Fundamentos de Fabricación Mecánica Aspectos generales conformado por fundición

Capítulo 12.- ASPECTOS GENERALES DEL CONFORMADO POR FUNDICIÓN DE METALES.

12.1 Introducción.
Los procesos de fundición conllevan el vertido de metal fundido en un molde patrón, previamente
conformado, así como un enfriamiento y el posterior desmoldeo de la pieza solidificada. El objetivo
de toda fabricación es la realización de piezas sin ningún fallo, requiriéndose parámetros de tensión,
precisión geométrica y acabado superficial.
Entre los aspectos favorables a tener en cuenta en los procesos de fundición se tienen:
 Permiten un conformado de piezas inviables por otros procedimientos.
 Son más económicos, en general que la estampación, soldadura y el mecanizado, obteniéndose
un mayor aprovechamiento de materia.
 Permiten la obtención de piezas de gran homogeneidad e isotropía.
Como principal desventaja se tiene:
 Las piezas obtenidas por fundición poseen en general peores propiedades mecánicas que las
obtenidas por otros procedimientos alternativos.

12.2 Etapas en el conformado por fundición.

Se distinguen las siguientes fases en la producción de piezas fundidas:
1. Diseño y construcción de un
modelo. Si la pieza tiene formas
interiores se tendrá que realizar las
cajas de noyos
2. Fabricación del molde y de los
noyos o machos cuyo conjunto
representará un negativo de la
pieza a conformar Fusión del metal
o aleación del material por
calentamiento en horno
3. Realización de la colada que es el
vertido del fundido en el molde, y
solidificación del material dentro
del molde.
4. Desmoldeado de la pieza obtenida
5. Limpieza, desbarbado y eliminación
de excesos de material inherentes
a la tecnología del proceso de
fundición.

12.3 Nomenclatura de las principales partes del molde.

El molde más sencillo puede ser una simple cavidad dónde colar
el metal fundido. Esta cavidad se puede realizar en un molde no
reutilizable, como el que se muestra a la derecha realizado en
arena, o en molde metálico permanente.

12.1
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En el caso del molde de arena, será necesaria una

caja de molde que aloje esta arena.
En general el molde se realiza en dos partes o
mitades, separadas por la línea o el plano de
partición del molde.
Los machos, noyos o corazones reproducen las
cavidades interiores de la pieza en el caso de que
sea necesario.
Estos machos será necesario fijarlos al molde en
alojamientos para machos que evitarán que estos se desplacen.
Además existe un sistema de distribución de colada está constituido por las siguientes partes:
 Cono de colada o cavidad de vertido: Embudo que permite la introducción del metal en el
sistema de colada. Garantiza la alimentación uniforme del molde
 Filtros: De material refractario o de arenas de moldeo con aceite de linaza que al secarse adquiere
una gran dureza
 Bebedero: Canal vertical que permite la introducción del metal en el molde. Con el fin de que el
aire no sea aspirado se evita la forma cilíndrica, siendo troncocónico.
 Pozo de la base del bebedero: Crea un colchón que evita la erosión en la unión con el canal de
distribución y disminuye la velocidad de entrada al canal de distribución.
 Canal de distribución: Su función consiste en la distribución adecuada del fundido, así como
colector de escorias para lo cual se sitúa en la mitad superior del molde, y por debajo se sitúan los
ataques
 Ataques: Entradas que permite la introducción directa en la cavidad del molde. Su número y
distribución dependen de si las piezas son de gran espesor para lo cual necesitan pocos ataques o
por el contrario son piezas de grandes dimensiones y de pequeño espesor, y entonces se
requieren muchos ataques con varios canales de colada.
 Vientos: Son conductos muy pequeños cuya misión es facilitar la evacuación de los gases durante
la colada
 Respiraderos: Conductos que tienen como finalidad la salida del aire desalojado al producirse la
colada y por consiguiente regular la entrada de metal en el molde
 Mazarotas: Dispositivos verticales que permiten contrarrestar la contracción del metal. Contienen
cierta cantidad de metal fundido y actúan como depósito de calor que consigue una solidificación
direccional, siendo el último lugar en solidificar

12.2
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12.4 Materiales empleados en el conformado por fundición

Los materiales empleados en fundición deben tener los siguientes requisitos:
 Ser fácilmente fundibles y en todo caso se recomienda temperaturas inferiores a 1600ºC.
 Poseer una buena colabilidad, o sea una fluidez en estado líquido.
 Tener un bajo coeficiente de contracción.
 Ser químicamente estables.
 Que no presenten tendencia a adherirse al molde.
 Que sean fácilmente mecanizables.
Fundiciones ordinarias
Constituidas por hierro y carbono en una proporción del 2 al 4%.
- Fundición gris, el carbono se presenta en forma de grafito. Es la
más utilizada ya que es de fácil mecanización posterior
- Fundición blanca, el C predomina como cementita se tiene y
tienen una alta dureza.
- Fundiciones atruchadas, con un nivel intermedio de cementita y
grafito
Desde el punto de vista del moldeo las características principales de
las fundiciones son:
- Baja temperatura de moldeo (1100º-1200º).
- Pequeño coeficiente de contracción.
- Facilidad de mecanizado posterior.
Fundiciones aleadas
La adición a la fundición de hierro de elementos como Cr, Ni, Cu, Mo, y
V en proporciones del orden del 2% al 6% ha contribuido a la mejora de
propiedades mecánicas y de mantenimiento.
Fundiciones especiales
- Fundiciones maleables son obtenidas por tratamiento térmico de las
fundiciones blancas.
- Fundición nodular con grafito en forma de nódulos muy pequeños, se
obtiene añadiendo a la fundición gris magnesio. Sus características
mecánicas son parecidas a las del acero y es muy utilizada en la
construcción de bancadas de máquinas herramienta.
Aceros
Son aleaciones Fe-C, con un contenido en carbono inferior al 2%. Se clasifican en aceros al carbono,
aceros débilmente aleados y aceros aleados. Tradicionalmente el acero no se ha utilizado en
fundición debido a:
- Su alto índice de contracción (hasta el 3%)
- Temperatura de colada muy elevada (1600º-1700º)
- Baja colabilidad.
- Dificultad de mantener su composición durante su fundición.
Estas características exigen un cuidado especial en la realización de los moldes, el empleo de arenas
muy refractarias y elásticas que permitan la libre contracción y además mazarotas muy voluminosas.
Requiere secciones mayores de distribución debido a su baja colabilidad.

12.3
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Aleaciones de cobre
- Bronces: Son aleaciones de cobre y estaño a las que pueden agregarse
otros metales a fin de obtener determinadas propiedades.

- Latones: Son aleaciones de Cu y Zn. La resistencia de los

latones está en relación directa a la composición de Zn hasta un 45

Aleaciones ligeras
Aquellas en que los metales base son el Al y el Mg
- Aleaciones de Al: se caracterizan por la facilidad de colada,
punto de fusión bajo 660ºC, buena colabilidad, resistencia
mecánica buena y bajo peso específico =2.7 g/cm3.
- Aleaciones de magnesio: con  = 1.7 g/cm3 y punto de
fusión de 650ºC, se sustituye parte del aluminio de las
aleaciones ligeras por Mg y se consiguen menores pesos
específicos.
- Aleaciones de Zn: muy empleadas en fundición inyectada y se denominan aleaciones Zamak. Los
mayores elementos aleantes son el Al 4-6% y el Cu 1 –2%. Sus principales características son el
bajo punto de fusión 420 ºC, =7.13 g/cm3, gran fluidez, características mecánicas suficientes y
bajo precio de la aleación.

12.5 Flujo del fluido en el sistema de alimentación.

En el diseño del sistema de colada se tendrán en cuenta principios fundamentales referentes a los
fluidos:
 Teorema de Bernouilli: Basado en el principio de la conservación de la energía, y relaciona la
altura del fluido, la presión y la velocidad:
1
ρgh  P  ρv 2  Cte
2
Donde:
h = elevación de columna de fluido = densidad
p= presión V= velocidad
Debido a la conservación de la energía (cinética, de flujo debida a la presión y potencial), entre dos
elevaciones diferentes en el sistema de colada, se debe de cumplir:

1 1
ρgh1  P1  ρv12  ρgh2  P2  ρv22
2 2

12.4
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 Ecuación de la continuidad: referida a fluidos incomprensibles y sistemas de colada

impermeables.
Q  A1 v 1  A 2 v 2
Donde:
Q= Caudal; A= sección; v= velocidad del fluido

 Número de Reynolds Re: caracteriza el flujo, y se tendrá en cuenta para conocer la aparición de
turbulencias en el sistema de colada. Para su determinación se calcula mediante el ratio entre la
inercia y las fuerzas de viscosidad. Se define como:
vDρ
Re 
η
Donde:
V= Velocidad  = Densidad
D = Diámetro η = Viscosidad
Cuanto más alto sea el número de Reynolds más alto será el régimen turbulento. En sistemas
normales de colada Re está en la banda entre 2000 y 20.000, que representa un régimen mixto
turbulento-laminar. Sin embargo valores superiores a 20.000 representan severas turbulencias que
permiten la entrada de gases en el molde pudiendo aparecer problemas de eliminación de los
mismos. Los problemas de turbulencias se eliminan mediante un adecuado cono o incorporando en
este filtros de cerámica.

12.6 Solidificación de los metales

Después de que el metal fundido sea vertido en el molde ocurren una serie de hechos durante la
solidificación y durante el enfriamiento hasta que el metal alcanza la temperatura ambiente, que
influirán en el tamaño, forma, uniformidad, y composición química de los granos formados en la
solidificación.
La solidificación se produce fundamentalmente en dos etapas:
 Nucleación: Se produce en las superficies del Frente de
molde y en las impurezas sólidas. solidificación
Pared del
 Crecimiento: Se produce conforme el calor es molde
Granos columnares

extraído del líquido. Metal

líquido

En el proceso de solidificación se producen tres zonas o capas de estructura diferente:

 Zona endurecida exterior: banda estrecha de cristales orientados
aleatoriamente
 Zona dendrítica o granular: resultado del crecimiento selectivo de
cristales que tienen una determinada orientación
 Zona equiaxial: nucleación en el centro dando lugar a cristales
redondos.

12.5
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12.7 Contracción de los metales

Las aleaciones generalmente empleadas en fundición, experimentan una sensible disminución de
volumen, contracción, al pasar de la temperatura de solidificación a la temperatura de referencia
(20°C), por ello, para que la pieza cumpla las especificaciones dimensionales dadas en el plano,
deberá tenerse en cuenta dicho fenómeno de contracción.
Esto se traduce en que el modelo deberá ser un poco mayor que la pieza a obtener. Este aumento
dimensional del modelo es función del coeficiente de contracción lineal del material de la pieza; por
ello, el modelista necesita información acerca de dicho material, a fin de sobredimensionar
adecuadamente el modelo.
Durante la solidificación se producen tres contracciones de
volumen:
1. Gradual en estado líquido
2. Discontinua durante la solidificación
3. Enfriamiento hasta alcanzar la temperatura ambiente.
En la tabla se observa las contracciones en % debido al proceso de
solidificación y a la contracción térmica del sólido hasta
temperatura ambiente.
Contracción por:
Metal
solidificación (%) térmica del sólido (%)
Aluminio 7.0 5.6
Aleación de aluminio (típica) 7.0 5.0
Fundición de hierro gris 1.8 3.0
Fundición de hierro gris alto cont. carbono 0.0 3.0
Fundición de acero bajo cont. carbono 3.0 7.2
Cobre 4.5 7.5
Bronce (Cu-Sn) 5.5 6.0

12.8 El rechupe
El rechupado o rechupe se origina por el enfriamiento irregular del metal en el molde, y consiste en
una cavidad que se sitúa en la zona que solidifica en último lugar.
El enfriamiento desigual produce dos efectos desfavorables sobre la pieza:
1. Un desfase estructural en la masa metálica, es decir, en un instante determinado dos
puntos de la masa fundida se encuentran en distintas etapas de solidificación.
2. El enfriamiento desigual por capas sucesivas y la contracción del líquido al enfriarse
provoca el rechupe que puede ser interno o externo.

12.6
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Los factores que regulan el rechupe son:

 La forma de las isotermas de solidificación
 La contracción de la aleación durante la solidificación.
 La acción de la gravedad y la presión sobre la aleación durante la solidificación.

12.9 Procedimiento de cálculo del sistema distribución de colada

Un buen diseño del sistema de distribución de colada irá encaminado a conseguir los siguientes
efectos:
 Reducir la turbulencia del metal líquido que fluye por el sistema
de distribución. Se tendrá en cuenta el nº de Reynolds.
 Reducir la velocidad del metal fundido para obtener un flujo
uniforme del mismo
 Distribuir la colada de la mejor forma posible con el objeto de
lograr una solidificación direccional apropiada y una alimentación
óptima de las cavidades.
 Proporcionar dispositivo regulador que permita tiempos de
llenado uniformes y constantes
En general este proceso debe basarse en la experiencia del fundidor y suele reducirse a determinar lo
siguiente.

12.9.1 Determinación del tiempo de llenado del molde.

Para el correcto diseño del molde se tendrá en cuenta que el llenado de este ha de ser lo
suficientemente rápido como para que:
 Se efectúe completamente antes del comienzo de la solidificación.
 El calor del caldo no origine los defectos superficiales debidos a la dilatación y requemado de
la pared del molde.
Tanto a nivel analítico como experimental, Chvorrinoff ha establecido las bases para la obtención del
tiempo de llenado sin solidificación (tss):
2
 Volumen 
t ss  K   KxM
2

 Area 
En donde K es una constante que depende del tipo de material, la temperatura, las dimensiones de la
pieza, la longitud recorrida del metal líquido y del tipo de molde y M es el módulo de enfriamiento
que depende de las propiedades geométricas.

12.9.2 Selección del escalonamiento de las secciones en el sistema de distribución

 Convergentes o a presión: Sb (Sección bebedero) > Sc (Sección canal) > Sa (Sección ataque).
Las ventajas de este sistema son:
 Los conductos se mantienen siempre llenos de caldo.
 Permiten mantener un flujo constante en sistemas con varias entradas.
 Se pueden conseguir mayores velocidades de flujo.
El inconveniente principal es que al ser la velocidad de flujo elevada hay mayor
turbulencia, con los consiguientes problemas de erosionado y evacuación de gases.

12.7
Fundamentos de fabricación mecánica Aspectos generales conformado por fundición

 Divergentes: Sb < Sc < Sa. En estos sistemas la velocidad del flujo metálico es decreciente y alcanza
un valor mínimo al llegar a los ataques, con lo que se reducen las turbulencias en la entrada del
caldo en la cavidad del molde. Entre sus inconvenientes se destacan:
- Se requiere un diseño muy cuidadoso para conseguir que los
conductos permanezcan llenos.
- Se deben emplear los siguientes elementos con carácter obligatorio:
cavidad de vertido bebedero cónico, y pozo en la base del bebedero.
- Para conseguir una entrada uniforme del caldo en el molde es preciso
reducir la sección del canal de distribución después de cada ataque.
- Se tiene un mayor desperdicio de material debido al volumen del
sistema de distribución.
Se denomina relación de distribución a la relación entre las secciones Sb, Sc y Sa:
Sc Sa
Relación de distribución  1 : :
Sb Sb
Siendo los valores típicos de relaciones los siguientes:
 Convergentes: 1: 0,75: 0,5 a 1: 1: 0,5
 Divergentes: 1:2:4 a 1: 4:4

12.9.3 Presión metalostática.

Mientras el material fundido dentro del molde permanezca en estado
líquido, ejerce presiones sobre las paredes del mismo y sobre los machos
que se encuentran sumergidos. El valor de la presión en un punto del metal
líquido es:
ρ  δ· g ·h
Donde: p = presión, g = gravedad y h = distancia a la superficie libre.
Sobre un elemento de superficie del molde dS actuará una fuerza:
dF  ρ · dS  δ · g · h · dS
Por lo que en toda la superficie se ejercerá una fuerza:
F  δ · g · hg · S
Siendo hg la distancia vertical del centro de gravedad a la superficie libre del
material fundido.

12.9.4 Esfuerzos sobre el molde.

Como se ha visto, sobre el molde se ejerce una fuerza sobre las caras
de la cavidad debido a la presión metalostática. Sobre las caras
laterales y sobre el fondo esta fuerza comprime la arena contra las
paredes del molde, pero sobre la cara superior esta fuerza tiende a
levantar la parte superior del molde.
Por lo que si la resultante vertical “R” es superior al peso de esta parte
de arriba del molde, es necesario colocar contrapesos, para que P≥R.

12.8
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12.9.5 Esfuerzos sobre los machos.

Debido al principio de Arquímedes los machos sumergidos en la colada líquida experimentan un
empuje vertical hacia arriba igual a la diferencia entre su peso y el empuje debido al peso del
volumen desalojado.
Por ello es necesario dotar a los machos de
unos alojamientos adecuados o portadores
de machos que eviten que estos se
desplacen.
Cuando el macho está en voladizo, además de
la fuerza vertical, existe otra horizontal que
tiende a empotrarlo más en su alojamiento.

12.9.6 Dimensiones del bebedero.

Si debe de pasar por la sección más estrecha del bebedero
“Sb” un volumen “V”, en un tiempo “t”, con una velocidad del
fluido “v”, resulta que:
V
Sb [m2 ]· v [m s]  [m3 s]
t
Si tenemos en cuenta un coeficiente “k” que recoja las
pérdidas de carga debidas a rozamientos, codos, etc., se
puede expresar esta sección del bebedero como:
V
Sb  k ·
v·t
A partir de la sección del bebedero, podemos de acuerdo con la relación de distribución entre las
secciones del bebedero, canales y ataques, calcular el resto de secciones.

12.9.7 Cálculo de las dimensiones de la mazarota

La solución a los problemas de rechupe se basa en la mazarota, que actúa como un depósito de
metal líquido caliente destinado a alimentar el molde y compensar los efectos de la contracción.
Las condiciones de la mazarota son las siguientes:
 Solidificar en último lugar
 Posición y dimensiones han de ser correctas, para alimentar la pieza.
 Eliminación fácil después de la solidificación
Para determinar las dimensiones, de forma que cumpliendo su misión se emplee la cantidad mínima
de material, se siguen las siguientes reglas:
- Regla de las contracciones: VM > VC
VM = Volumen mazarota
Vc = " contracción pieza
VM = n Vp C Vp = " pieza
n = Coef. seguridad. (1.5)
C = Coef. contracción (0<C<1)

12.9
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- Regla de los módulos: TSP < TSM

Tsp = Tiempo de solidificación pieza
Tsm = Tiempo de solidificación mazarota
La mazarota ideal es la que tiene una forma tal que su módulo
de enfriamiento sea máximo. Esto lo cumpliría la forma esférica,
pero en la práctica se adopta la forma cilíndrica. Se debe reducir
las dimensiones de la mazarota utilizando revestimientos.
Existen dos tipos de mazarotas:
 Sobre la pieza, que alimentan a esta directamente, y
suelen ir abiertas
 Laterales, adyacentes a la cavidad, y desplazados a lo largo de la línea de partición del molde,
estos suelen ser ciegos.

12.10 Consideraciones sobre diseño y defectos en piezas fundidas.

12.10.1 Ángulo de salida.

El diseño de las piezas debe contemplar un determinado ángulo de salida o de despulla de la pieza
del molde. En los moldes permanentes permiten que la pieza salga con facilidad de este, evitando
además rozamientos, y en los moldes no permanentes, el ángulo de salida permite extraer el modelo
con el que se graba la forma de la pieza en el molde, sin desmoronar este.

Las piezas de fundición deben ser sencillas, evitando los salientes, y suprimiendo los ángulos
entrantes que obligan al empleo de excesivos machos.

12.10.2 Espesores.
En función de la forma y aspecto de la pieza moldeada, deben tenerse en cuenta las siguientes
consideraciones:

12.10
Fundamentos de fabricación mecánica Aspectos generales conformado por fundición

 Espesor mínimo: el espesor mínimo de la fundición está en relación directa con su

colabilidad. El espesor mínimo también es función del proceso de fundición empleado, con lo
cual será necesario a la hora del diseño evaluar las posibilidades de colabilidad del material y
del proceso llegando a la solución que sea más adecuada y económica. En general, debemos
respetar los siguientes espesores mínimos (en mm.):
Longitud
Material
200 400 600 800 1000 1200 1600 2000
Fundición 8 10 12 14 16 20 24 30
Acero moldeado 6 8 10 12 14 16 18 24
Aleación ligera 4 6 8 10 11 12 14 20

 Espesor homogéneo: los espesores deben ser uniformes a fin de prevenir acumulaciones de
masa, dónde se podrían formar rechupes y alrededor de las cuáles la pieza solidifica antes,
impidiendo tal vez el paso de material al resto del molde.
Para ello respetaremos la regla de los círculos inscritos o regla de Heuvers, según la cual, los
diámetros de los círculos inscritos en las distintas secciones de la pieza deben ser lo más
parecidas posible.

12.10.3 Sobremedidas.
Si en alguna superficie de una pieza fundida es
necesario posteriormente mecanizar para mejorar la
calidad dimensional o superficial, o si es necesario
mecanizar algún elemento como ranuras, taladros,
etc. la pieza deberá disponer una sobremedida en esa
superficie, que se puede sumar a la necesaria para dar
ángulo de salida de la cavidad.

12.10.4 Tensiones internas

Son los esfuerzos internos debidos al producirse diferentes velocidades de enfriamiento en las
piezas. Suelen aparecer en los cambios bruscos de sección o en las regiones donde se produce la
unión de dos paredes de la pieza. Para mitigar estos inconvenientes es preciso:
a. Piezas que permitan deformaciones elásticas de las diferentes partes.
 Acuerdo entre paredes: los diversos miembros o componentes de las fundiciones se unen en
forma de L, Y, T, X ó V.

12.11
Fundamentos de fabricación mecánica Aspectos generales conformado por fundición

 Poleas: si lo brazos fueran rectos, la llanta, que posee gran superficie y poco espesor, se
solidifica rápidamente, antes que el cubo y los brazos, lo que deforma a esta y genera
tensiones en los brazos.
 Volantes: si los brazos son rectos, ocurre lo mismo que con las poleas pero de signo
contrario, los brazos y el cubo son masas más débiles y solidifican antes que la llanta, que
provoca la deformación de su curvatura y genera esfuerzos de compresión en los brazos.
Tanto para volantes como para poleas, se preferirá el diseño con brazos con pliegues, o con
un número de brazos impar, para evitar estos problemas de tensiones.

b. Eliminar ángulos vivos redondeando superficies de acuerdo.

c. Utilizar nervios y paredes más delgadas.

d. Utilizar enfriadores para equilibrar la solidificación,

tanto externos como internos (que pueden ser
clavos o alambres que quedarán embebidos por la
colada).

e. Producir acuerdos entre dos espesores que hayan tenido

que ser distintos y entre los perfiles de las paredes que se unan.

12.12
Fundamentos de fabricación mecánica Aspectos generales conformado por fundición

12.10.5 Secciones de los perfiles.

Se deberán emplear perfiles que tengan una sección que permita obtener la mejor resistencia a los
esfuerzos de flexión y torsión, por ello las secciones recomendadas son:

12.10.6 Orificios.
Los agujeros, ranuras o aberturas de poco diámetro o espesor, no se deberán obtener directamente
en el proceso de fundición, sino que se realizarán posteriormente en otra fase por arranque de
material. En general no se realizarán orificios de menos de 20 mm de anchura.

12.10.7 Plano o línea de partición.

El plano o línea que separa las dos
mitades de un molde se denomina
plano de junta o de partición del
molde.
Su disposición puede hacer ahorrar
tanto el empleo de machos, como la
necesidad de emplear ángulo de
salida.

Un pequeño cambio en el diseño de la pieza,

puede cambiar la posición del plano junta.
Por ejemplo el cambio en el lugar de posición
de las aristas de una pieza, puede cambiar la
posición del plano de separación del molde.

También, cuando es posible, el redondeo de las aristas y los ángulos de salida, definen diferentes
posiciones del plano de partición:

12.10.8 Dimensiones y tolerancias.

Las tolerancias se establecen en función del tipo de proceso de fundición empleado Las tolerancias y
las dimensiones determinadas por el diseñador sólo se obtienen aproximadamente en fundición, ya
que estos parámetros están afectados por:
-La influencia de las juntas de moldeo.
-Imperfecciones de las herramientas.
-Desplazamiento de los machos.
-Irregularidades de la contracción

12.13
Fundamentos de fabricación mecánica Aspectos generales conformado por fundición

12.10.9 Simplicidad geométrica,

En general se deberá diseñar la pieza lo más sencilla posible. Las piezas fundidas deberán poseer
pocas partes salientes, y en la medida de lo posible se eliminarán los ángulos entrantes. Las formas
deberán tener un ángulo de salida natural, como el tronco de cono o de pirámide, o sino deberá
proyectar con la inclinación suficiente que facilite el desmoldeo.

12.10.10 Defectos debidos a errores en el moldeo

 Defectos de la fundición en general.
a) Llenado incompleto debido a fluidez insuficiente del metal fundido; baja temperatura de
vaciado; baja velocidad de vaciado o sección transversal muy delgada
b) Junta fria, aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo tiempo, pero hay una
falta de fusión entre ellas debido a solidificación o enfriamiento prematuro. Sus causas son
similares a las del llenado incompleto.
c) Metal granoso o gránulos fríos, las salpicaduras hacen que se formen gránulos atrapados en
la fundición
d) Cavidad por contracción, es la depresión de la superficie por la formación de rechupes, se
evita usando mazarotas
e) Microporosidad es una red de pequeños huecos distribuida a través de la fundición debida
a la contracción por solidificación del último metal fundido en la estructura dendrítica Se
asocia generalmente con las aleaciones, debido a la forma prolongada, de su solidificación.
f) Desgarramiento caliente o agrietamiento caliente, ocurre cuando un molde que no cede
durante las etapas finales de la solidificación o en las etapas iniciales del enfriamiento
restringe la contracción de la pieza. Se evita en los procesos con molde desechable
haciendo que este sea retráctil, en los procesos de molde permanente se reduce al separar
la fundición del molde inmediatamente después de la solidificación.

12.14
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 Defectos de la fundición en arena

a) Sopladuras, son cavidades de gas en forma de pelota causada por un escape de gases del
molde durante el vaciado, lo origina la baja permeabilidad del molde y el alto contenido en
humedad de la arena
b) Puntos de alfiler, es un defecto similar al de las sopladuras que involucra la formación
de numerosas cavidades pequeñas de gas en la superficie de la fundición o ligeramente por
debajo de ella.
c) Caídas de arena, debida a la erosión del molde de arena durante el vaciado, provoca una
irregularidad en la superficie del molde que se imprime en la superficie de la pieza final.
d) Costras. Arenas rugosas en la superficie de la fundición debidas a la incrustación de arena y
metal
e) Penetración, cuando la fluidez del metal líquido es muy alta, éste puede penetrar en el
molde o en el corazón de arena. Una mejor compactación del molde de arena ayuda a
evitar este problema.
f) Corrimiento del molde, se manifiesta como un escalón en el plano de separación del
producto fundido, causado por el desplazamiento lateral del semimolde superior con
respecto al inferior.
g) Corrimiento del macho, es un desplazamiento generalmente vertical, causado por la
flotación del metal fundido, aunque también puede ser inducido por la fuerza con la que
impacta la colada en este.7
h) Molde agrietado (venas y relieves), si la resistencia del molde es insuficiente, se puede
desarrollar una grieta en la que el metal líquido puede entrar para formar una aleta en la
fundición final.

12.15