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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLIVAR

DECANANTO DE ESTUDIOS PROFESIONALES


COORDINACIÓN DE INGENIERÍA MECÁNICA

MANUAL DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO DE LAS PRENSAS
PROCESADORAS DE CAUCHO DE LA
EMPRESA SUELATEX C.A.

Realizado por:
Yairis Katiuska Ojeda Mejías

Sartenejas, Marzo de 2008


UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
Decanato de Estudios Profesionales
Coordinación de Ingeniería Mecánica

MANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LAS PRENSAS


PROCESADORAS DE CAUCHO DE LA EMPRESA SUELATEX C.A.

INFORME DE PASANTÍA PRESENTADO POR:


Yairis Katiuska Ojeda Mejías

REALIZADO CON LA ASESORÍA DE:


Tutor Académico: Prof. Héber D’ Armas
Tutor Industrial: Ing. Adrián de Olieveira

RESUMEN
El presente trabajo documenta los detalles concernientes a la realización de un plan
de mantenimiento preventivo que se elaboró para la empresa Suelatex C.A.
(Departamento de Prensas Láminas). El sistema de estudio lo conformaron seis prensas
hidráulicas procesadoras de caucho identificadas con los números 10, 15, 17, 18, 20 y
27. El Plan contiene una serie de rutinas de mantenimiento preventivo adecuadas a las
necesidades de cada prensa, las cuales se realizaron en base a la información conseguida
del departamento de mantenimiento mecánico, a la revisión de catálogos y de páginas
de Internet relacionadas con el tema; conjugada con los conocimientos académicos. Se
realizó un análisis de criticidad para proporcionar un instrumento para la toma de
decisiones asertivas a nivel de mantenimiento. Los resultados fueron: la más crítica
(prensa 10), criticidad media (15, 18, 20 y 27) y por último la menos crítica (prensa 17).
Además de esto, se realizó un archivo maestro para cada una de las prensas y un
documento de análisis de riesgos y de procedimientos estándares de operación.

PALABRAS CLAVES:
Mantenimiento Preventivo, Prensas hidráulicas, Criticidad
Aprobado con mención: _______
Postulado para el premio: _______

Sartenejas, Marzo de 2008


AGRADECIMIENTOS

Primero a mi mamá, porque a ella le debo lo que soy y porque gracias a su apoyo diario
y a su lealtad inagotable puedo ser feliz todos los días.
A mi hermano Adrian por alegrarme la vida a diario.
A mi familia por estar siempre presente.
A Randy, porque siempre está ahí en los momentos difíciles para darme su apoyo y
porque sin su ayuda no hubiese podido permanecer en la Universidad.
A mi tío David por ayudarme a solucionar los problemas que siempre se me presentan.
A la Universidad Simón Bolívar por haberme dado las herramientas para ser un futuro
profesional
A los amigos que han estado allí para hablar, reír, estudiar…
A las personas de la empresa, que nos brindaron su amistad y ayuda.
Y a todas las personas que directa o indirectamente colaboraron para que este objetivo
en mi vida se lograra…

A todos mi más sincero agradecimiento…


ÍNDICE GENERAL
Página

CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 1


INTRODUCCIÓN............................................................................................................................. 1
1.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA.............................................................2
1.2. DESCRIPCIÓN DE LOS CAPÍTULOS .......................................................2
1.2.1. Introducción...............................................................................................2
1.2.2. Objetivos....................................................................................................3
1.2.3. Fundamentos teóricos ................................................................................3
1.2.4. Metodología Experimental ........................................................................3
1.2.5. Descripción del sistema .............................................................................3
1.2.6. Elaboración del Plan de Mantenimiento Preventivo .................................4
1.2.7. Conclusiones..............................................................................................4
1.2.8. Recomendaciones ......................................................................................4
CAPÍTULO II: OBJETIVOS ......................................................................................................... 5
CAPÍTULO III: FUNDAMENTOS TEÓRICOS .................................................................... 6
3.1. PROCESO DE VULCANIZACIÓN.............................................................6
3.2. PRENSAS VULCANIZADORAS................................................................7
3.2.1. Bombas de engranajes externos.................................................................8
3.2.2. Bombas de paletas ...................................................................................10
3.3. MANTENIMIENTO ...................................................................................12
3.3.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO .....................................................12
3.4. CRITICIDAD ..............................................................................................13
3.5. ANALISIS DE CRITICIDAD ....................................................................13
CAPÍTULO IV: METODOLOGÍA EXPERIMENTAL...................................................... 14
4.1. ESTUDIO DEL PROCESO ........................................................................14
4.2. RECOLECCIÓN DE LOS DATOS ............................................................17
4.3. ELABORACIÓN DE ARCHIVOS MAESTROS. .....................................18
4.4. ANÁLISIS DE RIESGOS Y PROCEDIMIENTOS ESTÁNDARES DE
OPERACIÓN ...........................................................................................................18
CAPÍTULO V: DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ................................................................. 19
5.1. SUBSISTEMA DE VAPOR DE AGUA ....................................................20
5.2. SUBSISTEMA DE LLENADO DE LOS PISTONES Y MOVIMIENTO
DE LOS PLATOS....................................................................................................21
5.3. SUBSISTEMA ELÉCTRICO .....................................................................22
CAPÍTULO VI: ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO................................................................................................................... 26
6.1. ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO.26
6.2. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Y RAZONES POR LAS QUE
FUERON PROPUESTAS........................................................................................26
6.2.1. Mantenimiento de Bombas......................................................................27
6.2.2. Mantenimiento de fosas, tanques, y fluido hidráulico.............................28
6.2.3. Mantenimiento de los diferentes tipos de válvulas..................................30
6.2.4. Mantenimiento del sistema eléctrico. ......................................................31
6.2.5. Mantenimiento del sistema de calefacción de los platos.........................32
6.3. LAPSOS DE TIEMPO Y CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES DE
MANTENIMIENTO................................................................................................32
6.4. ELABORACIÓN DE LOS ARCHIVOS MAESTROS......................... 33
6.4.1. Información general de la prensa: ...........................................................34
6.4.2. Listado de componentes: .........................................................................34
6.4.3. Listado de repuestos: ...............................................................................34
6.4.4. Procedimiento para la adecuada puesta en marcha y subsiguiente operación
del equipo:.............................................................................................................35
6.4.5. Listado de la rutina de mantenimiento: ...................................................35
6.5. ANÁLISIS DE RIESGOS Y PROCEDIMIENTOS ESTÁNDARES DE
OPERACIÓN ...........................................................................................................36
6.6. IMPORTANCIA DEL DESARROLLO DEL PLAN DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO......................................................................36
6.7. ANALISIS DE CRITICIDAD ....................................................................38
6.7.1. Frecuencia de las fallas en el sujeto de estudio (FF) ...............................39
6.7.2. Disminución en la eficacia de operación (DEO) .....................................40
6.7.3. Impacto en la seguridad debido a la ocurrencia de la falla (IS) ..............41
6.7.4. Tiempo promedio para reponer la condición operativa (TPRCO) ..........42
6.7.5. Impacto en el ambiente debido a la ocurrencia de la falla (IA)...............43
6.7.6. Pérdida de producción como consecuencia de la falla (PP) ....................43
6.8. RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD REALIZADO A
LAS PRENSAS EN ESTUDIO ...............................................................................47
CAPÍTULO VII: CONCLUSIONES ......................................................................................... 52
CAPÍTULO VIII: RECOMENDACIONES ............................................................................ 53
CAPÍTULO IX: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................... 54
APÉNDICE ....................................................................................................................................... 55
ANEXOS ........................................................................................................................................... 64
ÍNDICE DE TABLAS
Página

Tabla 6.1. Valores asignados a la frecuencia de las fallas (FF) ........................................... 39


Tabla 6.2. Valores asignados a la disminución en la eficacia de la operación (DEO) .. 40
Tabla 6.3. Valores asignados al impacto en la seguridad debido a la ocurrencia de la
falla (IS) .................................................................................................................................. 41
Tabla 6.4. Valores asignados al tiempo promedio para reponer condición operativa
(TPRCO) ................................................................................................................................. 42
Tabla 6.5. Valores asignados al impacto que puede producir la falla en el ambiente
(IA) ........................................................................................................................................... 43
Tabla 6.6. Valores asignados a la pérdida de producción debida a la ocurrencia
de la falla (PP) ....................................................................................................................... 44
Tabla 6.7. Registro de fallas con su correspondiente tiempo de reparación. Prensa
10 ............................................................................................................................................... 44
Tabla 6.8. Registro de fallas con su correspondiente tiempo de reparación.
Prensa 15 ................................................................................................................................. 45
Tabla 6.9. Registro de fallas con su correspondiente tiempo de reparación.
Prensa 17 ................................................................................................................................. 45
Tabla 6.10. Registro de fallas con su correspondiente tiempo de reparación. Prensa
18 ............................................................................................................................................... 45
Tabla 6.11. Registro de fallas con su correspondiente tiempo de reparación.
Prensa 20 ................................................................................................................................. 46
Tabla 6.12. Registro de fallas con su correspondiente tiempo de reparación.
Prensa 27 ................................................................................................................................. 46
Tabla 6.13. Cuantificación de la frecuencia de fallas (FF) asignada a cada prensa. ...... 47
Tabla 6.14. Análisis de criticidad de la prensa 10, incluye las fallas que se tomaron
en cuenta para dicho análisis ............................................................................................. 47
Tabla 6.15. Análisis de criticidad de la prensa 15, incluye las fallas que se tomaron
en cuenta para dicho análisis ............................................................................................. 48
Tabla 6.16. Análisis de criticidad de la prensa 17, incluye las fallas que se tomaron
en cuenta para dicho análisis ............................................................................................. 48
Tabla 6.17. Análisis de criticidad de la prensa 18, incluye las fallas que se tomaron
en cuenta para dicho análisis ............................................................................................. 48
Tabla 6.18. Análisis de criticidad de la prensa 20, incluye las fallas que se tomaron
en cuenta para dicho análisis ............................................................................................. 49
Tabla 6.19. Análisis de criticidad de la prensa 27, incluye las fallas que se tomaron
en cuenta para dicho análisis ............................................................................................. 49
Figura 6.20. Resultados del estudio de criticidad para las seis prensas estudiadas ........ 50
ÍNDICE DE FIGURAS
Página

Figura 3.1: Despiece de una bomba de engranajes. Se aprecian los principales


componentes de la bomba, que es de la casa Parker. [2]...................................8
Figura 3.2.: Representación esquemática del funcionamiento de una bomba de
engranajes. [3] ...................................................................................................9
Figura 3.3. Despiece de una bomba de paletas. Se aprecian los principales
componentes ....................................................................................................10
Figura 3.4: Representación esquemática del funcionamiento de una bomba de
paletas. [3] .......................................................................................................11
Figura 4.1. Representación esquemática del proceso en continuo de SUELATEX
para la obtención de láminas para pisos ..........................................................15
Figura 5.1. Vista frontal de la prensa 17. ....................................................................23
Figura 5.2. Parte posterior de la prensa 17 y algunos de los componentes que
integran el subsistema de vapor de agua. ........................................................24
Figura 5.3. Fosa y tanque de la prensa 27 ...................................................................25
Figura 6.1. Representación gráfica de los resultados obtenidos en el análisis de
criticidad ..........................................................................................................51
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN

El buen funcionamiento de una máquina depende de su estado; y para que este estado sea
óptimo la máquina debe contar con un plan de mantenimiento preventivo y con un
mantenimiento correctivo oportuno. Esta premisa es la que impulsa a la empresa SUELATEX
C.A. a proponer la realización de un plan de mantenimiento preventivo para las prensas de
láminas con las que cuenta en sus instalaciones.

En la actualidad el departamento de mantenimiento mecánico de la empresa solo lleva a


cabo procedimientos de mantenimiento correctivo, por lo que se han producido las siguientes
condiciones: un trabajo desordenado por parte del personal de dicho departamento que acarrea
mayores costos en reparaciones, las fallas que se presentan no están previstas y necesitan para
su solución de paradas de emergencia y además tendrán la tendencia de ser graves; ya que el
componente agota por completo su tiempo de vida útil y cuando falla lo hace de manera
catastrófica, de manera que se pierde un componente que pudo haber sido reparado.

Lo anteriormente expuesto deja por sentado la importancia que tiene la realización del
manual de mantenimiento preventivo de las prensas para la empresa SUELATEX C.A. Ya
que, al ser implantado en un futuro inmediato solventaría los problemas de mantenimiento que
enfrentan dichas maquinarias en la actualidad, garantizando menores costos en reparaciones y
un alargamiento, tanto de la vida útil de los componentes como de las prensas en general.

1.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

La empresa SUELATEX C.A. fue fundada por los hermanos Francisco y Joaquín Marques
en Mayo de 1.960; encontrándose sus instalaciones en la Cortada de Catia, Caracas. En sus
comienzos la empresa contaba con un personal muy reducido y un molino para procesar la
2

goma. Sin embargo, con el pasar del tiempo SUELATEX C.A. ha logrado adquirir
maquinarias suficientes y adecuadas para el correcto procesamiento de la misma y ha
contratado mano de obra para que operen dichas máquinas. En la actualidad, la empresa
cuenta con cerca de doscientos empleados entre personal obrero y administrativo.

SUELATEX C.A. cambia sus instalaciones de locación y se muda a La Yaguara Calle 1,


Caracas en el año de 1.965. Los niveles de producción alcanzados fueron tan satisfactorios que
los dueños pudieron utilizar las ganancias de la empresa para invertir y formar dos empresas
más: Uniteca de Venezuela y Químicas Polyresin, quienes actualmente siguen en
funcionamiento.

La producción de la empresa es la siguiente: láminas para pisos, suelas para zapatos,


perfiles y anillos para tuberías. Para la realización de estos productos en SUELATEX C.A. se
utiliza como materia prima el caucho y se procesa a través del proceso de vulcanización.

Las máquinas sujetas al estudio fueron seis prensas para hacer láminas y su producción
consiste en láminas de tipo: neolite, expandidas o micro porosas, TC negras y chocolate,
curtex chocolate, de botón para pisos, entre suela y para piso mil rayas, entre otras.

1.2. DESCRIPCIÓN DE LOS CAPÍTULOS

El trabajo se encuentra estructurado de la siguiente manera:

1.2.1. Introducción

En este primer capítulo se presentan las razones por las que la empresa decidió realizar la
solicitud del plan de mantenimiento preventivo para algunas de sus maquinarías, también se
bosquejó a grandes rasgos como se encuentra actualmente la situación en cuanto a la
realización de rutinas de mantenimiento; y por último se presentó una breve historia de la
fundación de la empresa y una lista de algunos de los materiales producidos por las prensas en
estudio.
3

1.2.2. Objetivos

Básicamente aquí se presentan los objetivos planteados en el plan de trabajo, asumidos al


principio de la pasantía y que además fueron cumplidos con éxito. A razón, de que la principal
tarea era realizar el plan de mantenimiento preventivo, los objetivos planteados giran en torno
a esta idea y forman una especie de procedimiento que consistió en realizar diversas
actividades para lograr el objetivo principal.

1.2.3. Fundamentos teóricos

En este capítulo se registró la información consultada tanto en fuentes impresas como en


páginas de Internet, que enriqueció a las bases teóricas del presente trabajo, abarcando
conceptos tales como: el proceso de vulcanización, prensas hidráulicas y sus nociones básicas,
información sobre las bombas que accionan al sistema, mantenimiento y más específicamente
se hizo referencia a las bases teóricas del mantenimiento preventivo. Ya que, es uno de los
principales protagonistas del estudio realizado. Y por último, se abordó el tema de la criticidad
y de cuales son los parámetros que la definen.

1.2.4. Metodología Experimental

Este capítulo contiene los instrumentos que se utilizaron para obtener la información
necesaria para realizar el plan de mantenimiento preventivo. En especial, para la realización
del manual de mantenimiento se necesitó recopilar mucha información, por lo que en este
capítulo se presentan como principales actividades: la investigación y las entrevistas al
personal calificado.

1.2.5. Descripción del sistema

Su contenido es de mucha importancia para el trabajo, porque en el se presentan a las


prensas, quienes son el sujeto de investigación; y se especifican con detalle los elementos que
4

las componen y sus principios de funcionamiento. Brindando así, una comprensión del sujeto,
lo que garantiza un verdadero acercamiento al tema y una fácil asimilación de la información.

1.2.6. Elaboración del Plan de Mantenimiento Preventivo

El capítulo más importante del libro es éste. Ya que, en él se explica como se elaboró el
plan de mantenimiento y que razones impulsaron a la elección de las actividades que debían
integrar las rutinas de dicho plan. De igual forma, se presenta el reporte de un análisis de
criticidad que se realizó a las prensas estudiadas. También se incluyó, una explicación de
cómo se debe usar una hoja Excel que fue el instrumento que se realizó para ser utilizado
como calendario de las actividades de mantenimiento programadas. Además, se ilustra el
contenido de los archivos maestros de las prensas, los cuales fueron: Información general de la
prensa, listado de componentes, listado de repuestos, procedimiento para la adecuada puesta
en marcha y subsiguiente operación y listado de la rutina de mantenimiento. También se
explica como se realizó el programa de análisis de riesgo y procedimientos estándares de
operación.

1.2.7. Conclusiones

Se presentaron las premisas finales a las que se llegó luego de realizar el trabajo y que
resumen los conocimientos adquiridos a través de la realización del mismo. También, se
destacaron los puntos más importantes del trabajo y las actividades realizadas en él.

1.2.8. Recomendaciones

Aquí se proponen medidas preventivas orientadas a mejorar o eliminar las fallas que se
encontraron en la empresa a nivel de mantenimiento. Ya que, la causa de que las máquinas
fallen de la manera en que lo están haciendo, es la aplicación de mantenimiento solo del tipo
correctivo.
5

CAPÍTULO II
OBJETIVOS

2.1. OBJETIVOS GENERALES

- Obtener la documentación técnica del equipo y los dispositivos


- Desarrollar archivos maestros para las seis prensas
- Elaborar al análisis de riesgos y procedimientos estándares de operación
- Diseñar los planes, con sus respectivos cronogramas para el mantenimiento
preventivo
- Realizar un estudio de criticidad

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Estudiar el manual de fabricante de cada máquina


- Evaluar las recomendaciones de mantenimiento del fabricante
- Conocer las actividades de mantenimiento actual del equipo
- Realizar un resumen técnico del equipo
- Investigar cuales son las partes y repuestos del equipo
- Llevar un registro de las fallas ocurridas
- Asignar un procedimiento de mantenimiento preventivo y correctivo
- Evaluar cuales son los equipos e instrumentos de protección necesarios
- Diseñar los cronogramas de mantenimiento
- Asignar el recurso humano necesario para realizar el mantenimiento
6

CAPÍTULO III
FUNDAMENTOS TEÓRICOS

El grupo SUELATEX C.A. elabora pisos, perfiles, anillos para tuberías y suelas de zapatos
a partir de caucho vulcanizado. Para brindar la forma y el acabado deseados a los productos se
utilizan moldes que son accionados a través de prensas hidráulicas.

3.1. PROCESO DE VULCANIZACIÓN

La vulcanización es el proceso mediante el cual se entrecruzan las moléculas poliméricas


del caucho para brindarle mayor estabilidad y resistencia mecánica al material. Dicho proceso
requiere de la adición de azufre generalmente, y de la aplicación de calor. La vulcanización se
realiza a partir de elastómeros, quienes son unos polímeros elásticos o de comportamiento
cauchoso. Entre las características generales del caucho se pueden nombrar a las de aspecto
mecánico:
- Blando.
- Altamente deformable, es decir, puede soportar grandes deformaciones sin romperse o
poder alcanzar grandes elongaciones a la rotura.
- Elástico, es decir, tiene la posibilidad de regresar a su geometría inicial una vez que ha
cesado la solicitación, devolviendo la energía suministrada al medio. Este
comportamiento es muy diferente al de un líquido muy viscoso que conserva su forma
después de la solicitación sin restitución de energía.

Para realizar una buena formulación para el proceso se deben agregar en la mayoría de los
casos los siguientes componentes: como base el elastómero, sistema de vulcanización, aditivos
antienvejecimiento, cargas, plastificantes, resinas (ayudantes del procesamiento) y aditivos
especiales.
7

3.2. PRENSAS VULCANIZADORAS

Las prensas pertenecientes al sistema de estudio son del tipo plato inferior ascendente, es
decir, el cilindro hidráulico está dispuesto en la bancada o parte inferior de la prensa y es
solidario con el plato inferior que, bajo la solicitación del cilindro que es llenado por el caudal
de fluido hidráulico (aceite), asciende hasta comprimirse contra el plato superior fijo a la parte
transversal y superior de la prensa. Para la apertura de la prensa, se debe cerrar la entrada de
aceite y abrir la válvula de salida, con lo que el líquido es desalojado del cilindro, primero por
su propia presión, y luego por el descenso favorecido por la gravedad; del pistón y plato
inferior. [1]

En cuanto al sistema de accionamiento hidráulico de las prensas, se debe tener presente


que en la operación de cierre de la misma, pueden diferenciarse dos fases con características
muy distintas. La primera de ellas consiste en la simple aproximación de los platos, que por
razones de producción ha de ser lo más rápida posible, es decir, exige de un gran caudal de
entrada de fluido en el pistón, pero en la que solo hay que vencer las fuerzas derivadas del
peso del mismo, es decir, del plato inferior, platos intermedios y de los moldes colocados entre
ellos, comparativamente de poca magnitud y que por consiguiente no exige que el fluido
hidráulico proporcione una elevada presión. Terminada la aproximación, comienza la fase de
cierre del molde, es decir, el moldeo propiamente dicho; situación que si requiere que el fluido
hidráulico proporcione una presión bastante elevada. [1]

Para hacer frente a estas exigencias se suelen utilizar sistemas de accionamiento mixto,
también llamados de alta y baja presión. Este sistema de accionamiento dispone de una línea
de baja presión, alimentada por una bomba rotatoria que produce suficiente caudal para la
m
aproximación de los platos a una velocidad del orden de los 4 y a una presión entre
min
1000Pa y 2500Pa. Cuando la presión en el circuito hidráulico supere el límite de capacidad de
la bomba rotatoria, se conecta automáticamente la línea de alta presión (25MPa a 400MPa),
alimentada por una bomba capaz de sostener mucha más presión que la bomba conectada a la
línea de baja presión. [1]
8

3.2.1. Bombas de engranajes externos

Una bomba de este tipo consiste básicamente en una carcasa con orificios de entrada y de
salida; y cuenta con un mecanismo de bombeo compuesto por dos engranajes. Uno de los
engranajes (el motor), esta vinculado a un eje que es conectado al elemento de accionamiento
principal. El otro engranaje es movido por el engranaje motor [2] En la Figura 3.1. se pueden
apreciar una bomba de engranajes y sus principales componentes.

Figura 3.1: Despiece de una bomba de engranajes. Se aprecian los principales componentes de la
bomba, que es de la casa Parker. [2]
9

3.2.1.1. Funcionamiento de una bomba de engranajes externos

A continuación se presenta una explicación esquemática del funcionamiento de las bombas


de engranajes, que se corresponde con la Figura 3.2.

1. La forma de los engranajes hace que éstos le den una trayectoria circular al fluido. Se crea
una expansión del volumen en el lado de admisión de la bomba, el caudal de fluido entra
en la cavidad y es atrapado por los dientes, quienes se encuentran rotando. [3]

2. El líquido viaja a través del interior de la carcasa, específicamente a través de los espacios
entre los dientes de los engranajes (nunca entre el espacio en que se cruzan ellos mismos).
[3]

3. Finalmente, el recorrido de los engranajes obliga al fluido a circular a través del lado de
descarga de la bomba bajo presión. [3]

Figura 3.2.: Representación esquemática del funcionamiento de una bomba de engranajes. [3]
10

3.2.2. Bombas de paletas

El principio de funcionamiento de una bomba volumétrica de paletas es el siguiente: El


giro del rotor y movimiento de las paletas provoca la transferencia del fluido dentro del cuerpo
de la bomba (en movimiento regular y continuo) desde la aspiración hasta la descarga. Las
bombas de paletas son relativamente pequeñas en función de las potencias que desarrollan y su
tolerancia al contaminante es bastante aceptable En la Figura 3.3 se pueden observar las
piezas que conforman a una bomba de paletas. [2]

Figura 2.2.2: Despiece de una bomba de paletas. [6]

Figura 3.3. Despiece de una bomba de paletas. Se aprecian los principales componentes
de la bomba. [4]
11

3.2.2.1. Funcionamiento de una bomba de paletas

A continuación se presenta una explicación esquemática del funcionamiento de las bombas


de paletas, que se corresponde con la Figura 3.4.

1. Cuando el rotor gira (flecha amarilla) y el fluido entra en la bomba, la fuerza centrífuga y
la presión hidráulica empujan las paletas a las paredes del alojamiento. El sello apretado
entre las paletas, el rotor y el disco de leva son la clave de la buena succión común a las
paletas que bombean al principio. [3]

2. El alojamiento y el disco de leva fuerzan el fluido que se encuentra en la cámara de


bombeo a circular a través de agujeros en el disco de leva (la pequeña flecha roja en la
parte inferior de la bomba). El fluido entra en los espacios creados por las paletas, el rotor
y el disco de leva. [3]

3. Como el rotor sigue su movimiento rotativo, las paletas barren el fluido hacia el lado de
enfrente de la media luna donde es exprimido por los agujeros de descarga del disco de
leva y al acercarse la paleta al punto de la media luna (la pequeña flecha roja en el lado
izquierdo de la bomba). El fluido entonces sale al puerto de descarga. [3]

Figura 3.4: Representación esquemática del funcionamiento de una bomba de paletas. [3]
12

3.3. MANTENIMIENTO

Las operaciones de mantenimiento tienen lugar frente a la constante amenaza que implica
la ocurrencia de una falla o error en un sistema, maquinaria, o equipo. Existe además una
necesidad de optimizar el rendimiento de las unidades y componentes industriales (mecánicos,
eléctricos, y electrónicos) de los procesos dentro de las instalaciones de una planta industrial.
El objetivo buscado por el mantenimiento, es contar con instalaciones en óptimas condiciones
en todo momento, para asegurar una disponibilidad total del sistema en todo su rango de
desempeño, lo cual esta basado en la carencia de errores y fallas [5]

3.3.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo se define como una serie de tareas planeadas previamente,


que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de fallas potenciales de las
funciones para las que fue creado un activo. Puede planearse y programarse con base en el
tiempo, el uso o la condición del equipo [6]. Las razones por las que el mantenimiento
preventivo es preferido sobre el correctivo se presentan a continuación:

- La frecuencia de fallas prematuras puede reducirse mediante una lubricación adecuada,


ajustes, limpieza e inspecciones promovidas por la medición del desempeño [6]

- Si la falla no puede prevenirse, la inspección y las mediciones periódicas pueden


ayudar a reducir la severidad de la falla y su posible incidencia sobre otros
componentes [6]

- Hay diferencias importantes en costos tanto directos (por ejemplo, materiales) como
indirectos (por ejemplo, pérdidas de producción), debido a que una interrupción no
planeada, a menudo provoca un gran daño a los programas de producción y a la
producción misma, y debido también a que el costo real de un mantenimiento de
emergencia es mayor que el de uno planeado. Ya que, la calidad de la reparación puede
verse afectada de manera negativa bajo la presión de una emergencia [6]
13

3.4. CRITICIDAD

La criticidad es la relación matemática producto de la severidad y la ocurrencia de fallas en


un sistema determinado. Este número es utilizado para darle prioridad a los sistemas que
requieran de cuidados adicionales para su mantenimiento. [7]

3.5. ANALISIS DE CRITICIDAD

El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer la jerarquía o


prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de
decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea
más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en un registro de
fallas. [8]

La relación matemática que define a la criticidad es función de la severidad y la ocurrencia


de las fallas. Así que, se deben cuantificar estos factores. La severidad es el factor más
complejo, ya que para su cuantificación se deben englobar a los factores que se pueden ver
afectados por la falla, los cuales son:

- Número de reparaciones
- Tiempo perdido en la reparación
- Pérdida de producción debida a la falla
- Capacidad de producción
- Seguridad
- Ambiente
14

CAPÍTULO IV
METODOLOGÍA EXPERIMENTAL

Para la realización del plan de mantenimiento preventivo de las seis prensas


vulcanizadoras de láminas de caucho se procedió de la siguiente manera:

4.1. ESTUDIO DEL PROCESO

Para una mejor comprensión de las variables que afectan al sistema, se debió estudiar el
proceso completo a través del cual se realiza el producto que se utiliza en las prensas como
materia prima. Dicho proceso comienza por la formulación de las mezclas que se van a
realizar (las cuales tienen los materiales y cantidades a aplicar), una vez escogida la
formulación deseada, se pesan y disponen los materiales para colocarlos en el banbury que
posee la empresa, allí se mezclan por un tiempo establecido según la formulación y al
terminarse dicho tiempo, la mezcla es depositada en un molino que se encuentran en las
adyacencias del banbury; se procesa la goma en este dispositivo para que después pase a
través de una extrusora, donde se le da la forma de láminas para posteriormente ser cortadas al
tamaño deseado, según los requerimientos del producto final. Después de realizado este
procedimiento es cuando el material es llevado a las prensas, para que allí se le realice el
proceso de vulcanización. Para el mayor entendimiento del proceso, se realizó el diagrama
ilustrativo que se presenta en la Figura 4.1.
Caucho y otros
componentes

Prensa hidráulica
Preformadora
Monta carga

Molino
Banbury

Lijadora
Línea de pintura

Producto Laminas
final vulcanizadas

Figura 4.1. Representación esquemática del proceso en continuo de SUELATEX para la obtención de láminas para pisos
16

Durante aproximadamente un tiempo de dos semanas se observó y estudió el proceso a


través del cual se obtiene el producto final (las láminas); y el funcionamiento a nivel mecánico
de cada prensa. Además, se realizaron entrevistas a los operadores de las máquinas y al personal
de mantenimiento mecánico con el fin de obtener la mayor cantidad de información posible
sobre el área pertinente a cada uno de ellos.

En primera instancia se observó a los operadores, y se procedió a entrevistarlos con el fin de


establecer que tan amplio era su conocimiento sobre la operación de la prensa donde trabajaban,
y en que podía ayudar dicho conocimiento a la investigación. Además, con estas entrevistas se
logró determinar y reportar situaciones en que el causante de las averías era el operador, por
incurrir en uso inadecuado de la maquinaria.

Las entrevistas al personal de mantenimiento mecánico brindaron un gran aporte en cuanto


al conocimiento del sistema mecánico de las máquinas; ya que estas entrevistas se realizaron en
su mayoría mientras se llevaba a cabo algún mantenimiento correctivo a las prensas; y por tal
razón se aclararon las dudas existentes respecto a componentes y mecanismos.

También se contó con la asesoría del tutor industrial, quien conoce sobradamente los
procesos que en la empresa se llevan a cabo. Al principio de la pasantía, se realizó un
reconocimiento de la fábrica en su compañía y luego se le plantearon las dudas respecto a lo que
a procesos se refería. Estas entrevistas se realizaron con mayor frecuencia en el primer mes,
pues en ese tiempo por la novedad que representaba la estadía en planta fue cuando surgieron
más dudas sobre los procesos que allí se llevan a cabo.
17

4.2. RECOLECCIÓN DE LOS DATOS

De las seis prensas asignadas a estudio, tres poseían manual de fabricante. En el caso de
estas prensas se procedió a tomar la información de los manuales y a su respectiva verificación
y actualización; ya que con el pasar del tiempo se han cambiado piezas e inclusive mecanismos
con el fin de mantenerlas operativas. A las tres prensas sin manual de fabricante se les realizó un
levantamiento de información en la planta; para esta recolección se llevó a cabo un trabajo
diario, y para los componentes que no son apreciables a simple vista se contó con la
colaboración del personal de mantenimiento mecánico para poder observar dichas piezas
mientras se les sometió a algún mantenimiento correctivo.

De hecho, se llevó un control de las reparaciones realizadas a las prensas asignadas con la
finalidad de crear un historial que permitiera saber con que frecuencia exactamente se producían
las fallas y si se colocaban repuestos. Este instrumento fue de utilidad; ya que al observar la
frecuencia con que se daña un componente se puede estimar el periodo de tiempo que necesita
para que se le realice la rutina de mantenimiento adecuada. Además, llevando un control de las
reparaciones se puede detectar una falla que no esta siendo bien controlada. Esto pasó en una
ocasión en la prensa 10, que presentaba un goteo en la válvula de purga; se habían ajustado las
conexiones y hasta cambiado el componente, pero por uno usado y por la incidencia exagerada
de la falla llevada en los registros se pudo diagnosticar que se estaba incurriendo en un error en
la rutina de reparación. Así que se cambió el componente por uno que si estaba en buen estado y
se solucionó la situación. En este caso, se estaba atacando de manera adecuada la falla, pero no
se tenía el repuesto indicado. La hoja de registro de fallas se dejó en la empresa para que el
personal de mantenimiento mecánico pudiese llevar un control de las actividades que realiza.
Dicha hoja se manejó principalmente como una orden de trabajo, pero fue diseñada para que
quien realice la operación llene el registro de la falla.
18

4.3. ELABORACIÓN DE ARCHIVOS MAESTROS.

Para la realización de estos archivos se contó con la información recabada y se tomó como
guía un archivo de este estilo que poseía el tutor y que fue usado como orientación en la
realización del formato que debían poseer dichos archivos. Este trabajo de llevó a cabo de
manera digital para que quedase como base de datos en las computadoras de la empresa.

4.4. ANÁLISIS DE RIESGOS Y PROCEDIMIENTOS ESTÁNDARES DE


OPERACIÓN

Basados en los datos obtenidos en el área de procedimientos de operación, se plasmaron en


la sección cuatro de los archivos maestros de las prensas los pasos que se deben seguir en el
manejo de las mismas. Los datos se obtuvieron en primera instancia de la observación del
personal que opera las maquinarias. Luego, se procedió a entrevistarlos y a través de este
procedimiento se pudo obtener la información de como operaban las prensas y porque lo hacían
de esa manera y no de otra. Estas entrevistas resultaron de mucha utilidad. Ya que, si bien es
cierto que hay un procedimiento básico de operación, se pudo notar que en muchas ocasiones
los operadores realizaban algunos pasos adicionales, los cuales eran empleados por la
experiencia de haber trabajado mucho tiempo con estas máquinas. Sin embargo, no es
aconsejable que los operadores sigan estas prácticas. Pues, las verdaderas razones por las que las
máquinas operaban mejor con estos si se puede llamar de alguna manera, trucos. Es que algún
componente esta trabajando de manera inadecuada y con un golpe o con girar una llave se puede
mitigar la consecuencia, que es un posible ruido o quizás falta de temperatura en los platos,
(entre muchas otras consecuencias que pudiesen manifestarse), pero no se está reparando la
verdadera causa del problema y como resultado la falla va a seguir consumiendo al componente
y va a terminar por ser una falla catastrófica, cuando pudo ser reparada en el momento en que se
presentaron los primeros síntomas de la misma.
19

CAPÍTULO V
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA

El universo de estudio estuvo conformado por seis prensas hidráulicas del tipo plato inferior
ascendente y su forma de trabajo es a través del moldeo por compresión. Estas prensas estaban
identificadas por números y éstos eran 10, 15, 17, 18, 20 y 27. Los componentes que conforman
a dichas prensas son los siguientes:

Dos motores y dos bombas (una de paletas y una de engranajes), válvulas direccionales,
válvulas de retención o antiretorno (check), válvulas controladoras de flujo con retención
integrada, válvulas controladoras de flujo de presión compensada, válvulas de alivio o de
máxima presión, tanque para aceite, tuberías para aceite y para vapor, pistones principales y
auxiliares, moldes, platos con tuberías internas con arreglo en forma de zigzag, mangueras para
vapor, manómetros, válvulas reguladoras de presión y válvulas de purga o trampas
termodinámicas. Estos componentes se pueden apreciar en las Figuras 5.1, 5.2 y 5.3.

A continuación se ilustrará como actúan los componentes anteriormente señalados,


brindando así un esquema operativo de las prensas:

Los motores brindan la energía mecánica que requieren las bombas para impulsar el aceite
hacia los pistones, que al llenarse con el fluido mueven los platos; y al descargarse los bajan.
Además de esto, cuando los pistones realizan el recorrido completo de la carrera hacen que los
platos cierren uno contra los otros produciendo la presión de cerrado que a su vez es la presión
de vulcanización; los platos proporcionan la presión y temperatura que la goma necesita para el
proceso de curado. Las mangueras conectadas a los platos son quienes se encargan de
abastecerlos de vapor a temperatura óptima para el proceso y de la recirculación del mismo
hacia la caldera.
20

A cada prensa se le considerará como el sistema en estudio y a los mecanismos que la


integran y la hacen funcionar como subsistema. Estos subsistemas son: de vapor, de llenado de
los pistones y movimiento de los platos; y eléctrico. A razón de que las prensas en líneas
generales funcionan de manera muy parecida, se hará una descripción genérica de los
subsistemas que las integran y se podrán extrapolar estos conocimientos a cualquiera de dichas
prensas:

5.1. SUBSISTEMA DE VAPOR DE AGUA

Este subsistema es alimentado por una caldera que distribuye vapor de agua a todas las
prensas, la temperatura óptima de este vapor se encuentra alrededor de los 150ºC. Su
distribución a través de toda la planta se realiza por dos sistemas de tuberías, uno que transporta
el vapor que sale de la caldera a todas las prensas (línea de conducción) y otro que lo recircula
(línea de evacuación) para llevarlo a las condiciones óptimas de funcionamiento nuevamente.

Las prensas son abastecidas por mangueras colocadas en los dos extremos opuestos a lo
ancho de cada plato; uno por cada línea (conducción y evacuación), ver punto 3 de la Figura
5.2. La función de estas mangueras es hacer circular vapor al interior de los platos para que
éstos se mantengan a la temperatura necesaria para el proceso de vulcanización de las láminas,
esta temperatura es uniforme a lo largo y ancho del plato a razón de que cada uno de ellos
cuenta con una tubería interna en arreglo de zigzag que favorece la uniformidad en la
distribución de la misma. Por la línea de conducción, se introduce vapor a la temperatura de
operación al interior de los platos y por la línea de evacuación se retira el vapor que ya ha
bajado de esta temperatura y hasta se ha condensado. Este subsistema cuenta además, con
dispositivos de seguridad para mantener las variables del proceso dentro de los niveles
requeridos. Dichos dispositivos consisten en una válvula reguladora de presión con su
respectivo manómetro (en la línea de entrada de vapor); con este dispositivo se puede chequear
el valor de la presión en la línea a través de la lectura del manómetro y ajustar, cerrando o
abriendo la válvula reguladora de presión según lo requiera el caso, para mantener la presión
dentro del rango deseado; para la línea de salida de vapor hay una trampa termodinámica que
actúa como válvula de purga encargándose de retirar el vapor de agua que se ha condensado en
los platos y de la recirculación de éste hacia la caldera (ver puntos 1, 4 y 5 de la Figura 5.2).
21

5.2. SUBSISTEMA DE LLENADO DE LOS PISTONES Y MOVIMIENTO DE LOS


PLATOS.

Este subsistema es de tipo hidráulico; y es accionado por dos motores que suministran la
energía mecánica que necesitan las bombas para poder hacer circular el aceite, el cual es su
fluido de trabajo. El arreglo del sistema obedece a que el diseño hidráulico es del tipo: de alta y
baja presión, que necesariamente posee dos bombas, las cuales a su vez son de dos tipos
diferentes. En el caso que nos ocupa, una es de engranajes y su trabajo es llenar los pistones con
aceite a un caudal considerable, para que la aproximación de los platos se produzca con rapidez;
y la otra es de paletas, que opera cuando la presión de cerrado necesaria es mayor, y la
velocidad a la que ocurre no es tan importante. Aparte de este arreglo de bombas, el subsistema
cuenta con dos o hasta tres válvulas direccionales, cuyo trabajo es interpretar las señales de
carga o descarga del aceite de los pistones, que envíe el subsistema eléctrico. Otras válvulas que
se encuentran en este subsistema son las válvulas de retención, quienes son las encargadas de
evitar que se pierda el cebado de la bomba y las reguladoras de flujo quienes hacen que el
descenso de los pistones no sea brusco, ya que regulan el caudal de vaciado de los pistones para
que no sea excesivo. A través de estos componentes el subsistema realiza su trabajo de llenar los
pistones. Este trabajo a su vez, es utilizado para que los platos que están soportados sobre dichos
pistones se muevan a lo largo de una carrera y así puedan cerrarse para transmitir la presión
necesaria para el proceso de vulcanización y abrirse para dejar que un operador retire las
láminas ya listas y pueda introducir nuevo material para repetir el proceso. El arreglo de los
componentes hidráulicos que hace funcionar a este subsistema se puede observar en la Figura
5.3. Para la transmisión de la señal de apertura o cerrado de platos, la prensa se encuentra dotada
por dos sensores mecánicos de carrera (de leva ajustable), uno al principio de ella y otro al final.
Este subsistema es dependiente del subsistema eléctrico, porque él es quien envía las señales
previamente programadas para que se produzca o no alguna acción (ver Figura 5.1).
22

5.3. SUBSISTEMA ELÉCTRICO

La misión que realiza el subsistema eléctrico es muy importante. Ya que, gracias a él las
prensas trabajan de manera automática y no manual, porque a través de los componentes de este
subsistema la prensa goza de una programación para realizar su labor.

El contador de tiempo se encarga como su nombre lo dice de contar el tiempo, (que debe
programar el usuario dependiendo de los requerimientos del material), para que la goma
vulcanice y bajen los platos sin necesidad de la intervención del operador, pero dicha tarea no es
solo realizada por el contador de tiempo, sino que tras él hay unos sensores que reciben una
señal y dejan que los platos bajen o suban. Este subsistema también posee contadores internos,
relés, contactores, entre otros aparatos electrónicos que son programados para que la prensa solo
necesite que se presione un botón para dar inicio al ciclo previamente programado.

Cada prensa cuenta con un tablero eléctrico, quien a su vez esta integrado por contactores,
fusibles, relés, entre otros dispositivos cuyo objetivo dentro en el subsistema es controlar a los
motores, válvulas direccionales, sensores y temporizadores. Además, de cualquier otro
componente que reciba señales eléctricas para trabajar. A excepción de la prensa 18 que no
cuenta con un tablero eléctrico con el ciclo programado y por lo tanto, opera de manera manual.
Posee un reloj con alarma para llevar cuenta del tiempo que debe pasar la goma vulcanizándose
y que suena al terminarse éste, y una palanca con sensores de leva colocados a cada extremo que
envían la señal a los sensores que tiene la prensa en una lateral y que comunican la señal para
que los platos bajen o suban. Los componentes que integran al subsistema eléctrico se
encuentran dentro del panel de control o tablero eléctrico y se pueden observar en el punto 1 de
la Figura 5.1.
23

3
2

1 4

Figura 5.1. Vista frontal de la prensa 17.


1. Panel de control
2. Sensor de fin de carrera
3. Platos
4. Base sostenedora (con aislante térmico) de los platos
5. Pistones
24

2 3
1

Figura 5.2. Parte posterior de la prensa 17 y algunos de los componentes que integran el
subsistema de vapor de agua.
1. Válvula reguladora de vapor
2. Platos con arreglo interno en forma de zigzag
3. Mangueras para vapor
4. Trampa termodinámica
5. Manómetro para vapor
25

8 1

2
7

4 3
5 14
9

11 12
10
13

Figura 5.3. Fosa y tanque de la prensa 27


1. y 2. Motores
3. Bomba de paletas
4. Bomba de engranajes
5. Válvula direccional
6. Válvula de alivio o de máxima presión
7. Manómetro para aceite
8. Válvula de bola de paso rápido
9. Válvula de retención (check)
10. válvulas controladoras de flujo de presión compensada
11. Válvula reguladora de flujo
12. Presostato
13. Tapa del tanque
14. Tanque
26

CAPÍTULO VI
ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

La información concerniente a los componentes, funcionamiento y actual mantenimiento


aplicado a las maquinarias fue documentada electrónicamente para crear una base de datos
sobre el sistema de estudio asignado.

6.1. ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El principal objetivo que se pretendía alcanzar con la realización del presente proyecto de
pasantía fue la creación de la rutina de mantenimiento adecuada para las máquinas bajo estudio.
Para esto, se utilizó la información obtenida de los manuales de fabricante y de páginas de
Internet relacionadas con procesos de mantenimiento de componentes similares a los que
forman parte de las prensas. Así mismo, la asesoría del personal de mantenimiento mecánico
constituyó un gran aporte para esta tarea, ya que ellos proporcionaron información sobre el
mantenimiento que se realizaba a las maquinarias y sobre actividades que, bajo su punto de
vista, se debían poner en práctica para alargar la vida útil tanto de los componentes, como de las
prensas en general. Todos estos conocimientos, conjugados con los académicos adquiridos,
permitieron establecer las rutinas de mantenimiento adecuadas para la mayoría de los
componentes de cada prensa, y el establecimiento de la frecuencia con que se debían llevar a
cabo dichas actividades.

6.2. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO Y RAZONES POR LAS QUE


FUERON PROPUESTAS

Los parámetros que se deben controlar para lograr el correcto funcionamiento de cualquier
sistema hidráulico representaron el punto de partida utilizado para la realización de las rutinas
de mantenimiento preventivo para las prensas bajo estudio. Estos parámetros incluyen: las
bombas, las fosas y tanques, el fluido hidráulico, los diferentes tipos de válvulas, entre otros. El
27

plan de mantenimiento realizado a las prensas designadas puede ser apreciado en el Anexo, y a
continuación se describirá la manera en que se llegó a dicho plan.

La inspección realizada a las prensas indicó la primera actividad que se debía tener en
cuenta en la rutina de mantenimiento: las máquinas estaban sumamente sucias, poniendo de
manifiesto la necesidad de realizarles limpieza con mayor frecuencia, para evitar que partículas
contaminantes entren al sistema a través del tanque y las fosas, cuyos alrededores presentaron
una gran cantidad de suciedad. Las mangueras de vapor se encontraban recubiertas de una
película cerosa, formada por el líquido desmoldeante aplicado para facilitar la extracción de las
láminas. Esta película pudiese afectar la transferencia de calor y producir variaciones en la
temperatura del vapor que circula a través de las mangueras. Se debe tener en cuenta que la
temperatura (además del tiempo) es la principal variable utilizada para alcanzar la vulcanización
óptima del caucho y por lo tanto, se debe controlar de manera precisa. Las variaciones en la
temperatura pueden modificar las propiedades mecánicas de los vulcanizados y por esta razón,
el mantenimiento de la limpieza de los equipos es un parámetro que se debe cuidar para no
afectar la calidad del producto final.

Una primera recomendación realizada fue la reinstalación de los manómetros, de manera


que se posicionaran en un lugar donde fuese accesible su visualización. Esto se hizo para
promover el chequeo constante de la presión del sistema por parte de los operadores y del
personal de control de calidad, por motivos tanto de seguridad como de control del proceso.

6.2.1. Mantenimiento de Bombas

Las maquinas estudiadas son sistemas hidráulicos y, como se mencionó anteriormente, para
lograr su correcto funcionamiento se debe garantizar el mantenimiento de cada uno de sus
componentes. El primer componente analizado fue la bomba, por ser considerada como el
corazón del equipo. Una falla moderada de la bomba compromete el nivel de producción de la
prensa, pero una falla grave compromete su vida útil y la del resto de los componentes que
dependen de ella para su correcto funcionamiento (como lo son: las válvulas direccionales, de
retención, reguladoras de flujo, de alivio, pistones, tuberías, entre otros), además de generar la
28

pérdida total de producción por requerirse la realización de paradas de emergencias hasta que la
bomba sea reparada o sustituida.

En los alrededores de algunas de las prensas se podían escuchar ruidos constantes en las
bombas, lo cual puso de manifiesto que el mantenimiento correctivo utilizado no estaba siendo
eficiente para lograr la operación óptima del equipo. Además, se observó que los pistones
presentaban problemas en el movimiento de subida, por ejemplo, los pistones de la prensa 10 no
subían de manera sincronizada, mientras que los de la prensa 20 lo hacían lentamente y con
movimientos pulsantes. El principal inconveniente para la reparación de las fallas en las bombas
es la carencia en inventario de repuestos. La implementación del plan de mantenimiento pudiese
representar una alternativa de solución a esta situación, ya que en él se fijaron fechas específicas
para la realización de revisiones y rutinas de mantenimiento preventivo, con lo cual se debería
garantizar que se poseen los repuestos necesarios al momento de la revisión del componente
para que la actividad programada pueda ser llevada a cabo.

6.2.2. Mantenimiento de fosas, tanques, y fluido hidráulico.

La limpieza de la fosa, del tanque, y el cambio periódico del aceite también fueron incluidas
como actividades en la rutina de mantenimiento. Básicamente, un buen plan de mantenimiento
de cualquier sistema hidráulico debe contemplar el cuidado de la lubricación y del aceite
utilizado para generar trabajo. Un aceite contaminado tiende a disminuir su rendimiento, y las
partículas contaminantes se depositan en el tanque, las tuberías y los actuadores. Además, se
debe tener en cuenta que para un buen desempeño de las bombas los fabricantes recomiendan la
utilización de aceites limpios, ya que las partículas contaminantes pueden llegar a dañar sus
componentes internos.

Los tanques de aceite de las prensas y sus respectivas fosas se encontraban totalmente
sucios, esto sin lugar a dudas acarrea problemas, porque una manera sencilla de verificar que no
exista un bote de aceite es cerciorarse de que la fosa se encuentre vacía, pero como las fosas de
las maquinarias no estaban drenadas, no se podía realizar esta simple inspección que resultaría
en múltiples beneficios. Además de esto, la parte exterior del tanque se encontraba contaminada
29

con partículas ajenas al lugar y en muchos casos los tanques no quedaban totalmente cerrados.
Así que, el aceite con que trabajaban las prensas se encontraba contaminado.

Un aspecto fundamental que se debe considerar es el chequeo constante del nivel de aceite
en el tanque, ya que se requiere un nivel mínimo para que las bombas trabajen de manera
correcta; en caso contrario, las bombas cavitarían. Por este motivo, se estableció una rutina
diaria de inspección del nivel de aceite en los tanques de las prensas. Este parámetro no se
puede determinar de manera apropiada, ya que los medidores de nivel se encuentran dentro de
las fosas y no son visibles. En su lugar, la metodología que se sigue para la medición de los
niveles de los tanques es la utilización de una vara calibrada. Esta inspección no se llevaba a
cabo generalmente, por lo que las máquinas solían quedar inoperativas.

El mantenimiento de los filtros es un parámetro relacionado con la limpieza del aceite, ya


que son éstos los encargados de evitar que partículas contaminantes entren a la succión de la
bomba. La rutina de mantenimiento que fue implementada para cubrir este aspecto consistió en
el cambio periódico de los filtros. Al momento de la realización del presente trabajo, en la
empresa no se contaba con una rutina de cambio de filtros, sino que el mismo se realizaba solo
de manera correctiva (aproximadamente cada seis meses, según la información suministrada por
el personal de mantenimiento mecánico); el resultado de este criterio eran filtros en mal estado:
rotos y obstruidos, lo cual demuestra la ineficacia de la aplicación de esta práctica con ese
período de tiempo. Por tal razón, el tiempo estipulado para el cambio periódico de los filtros se
estableció en tres meses.

Los filtros colocados en el interior del tanque son una medida correctiva para atacar el
problema de la entrada de partículas en la succión de las bombas. Por otro lado, la colocación de
filtros en la entrada del tanque (al final de la línea de retorno del aceite) representa una medida
preventiva para atacar al mismo problema, y además contribuye al mantenimiento de la limpieza
del aceite en el tanque, por lo cual se sugirió a la empresa la realización de un estudio de la
factibilidad de llevar a cabo esta optimización en el sistema.
30

6.2.3. Mantenimiento de los diferentes tipos de válvulas.

Siguiendo con el mantenimiento de los componentes básicos del sistema hidráulico de las
prensas, se debe considerar el mantenimiento de las válvulas que componen al equipo, como por
ejemplo, las direccionales, antiretorno, reguladoras de flujo, de alivio, entre otras. A cada una de
ellas se le asignó una rutina de mantenimiento. Para el desarrollo de estas rutinas se procedió de
la siguiente manera: se estudió el mantenimiento realizado por el personal de mantenimiento
mecánico de la empresa a dichos componentes, se verificó que este procedimiento se
correspondiera con los encontrados en páginas de Internet relacionadas a este tema y por último
se conjugaron ambos procedimientos, para establecer el más adecuado para las válvulas
estudiadas. A través de este método se llegó a la conclusión de que el mantenimiento realizado
en la empresa era el adecuado en líneas generales, pero que el principal inconveniente radica en
que el mantenimiento realizado es del tipo correctivo. Por esta razón, se asignaron períodos de
tiempo para estas rutinas y en la explicación de cada una de ellas se incluyeron los aspectos en
que se estaba fallando al llevar a cabo la reparación. Algunas de las recomendaciones realizadas
en las rutinas fueron por ejemplo: deshabilitar el sistema eléctrico por completo (por su propia
seguridad); en caso de que un componente no este cumpliendo su función, reemplazarlo por uno
nuevo; para la válvula direccional, marcar las entradas y salidas al momento de retirar el
componente para que en su reinstalación no ocurran errores en el montaje, hacerle una prueba
de funcionamiento y calibrar las válvulas de seguridad trimestralmente.

Las válvulas que transportan vapor de agua también fueron contempladas en el plan de
mantenimiento (estas incluyen válvulas de globo, reguladoras de presión y trampas
termodinámicas). Estas válvulas cumplen dos funciones básicas dependiendo de su ubicación en
el sistema: las que se encuentran en las tuberías de entrada y salida de la prensa regulan el flujo
hacia los platos para controlar la transferencia de calor al material, a éstas se les asignó una
rutina de chequeo semestral con el fin de verificar si cumplen con las condiciones de operación
deseadas; las situadas en la línea principal de vapor cumplen con la función de abastecer a todas
las prensas y se les asignó una rutina similar a la del grupo anterior, pero con una periodicidad
anual. La rutina planteada consiste en cerrar las válvulas y esperar un período de tiempo de
aproximadamente dos horas, descartar que la tubería se encuentre caliente después de que haya
31

trascurrido ese período de tiempo y en caso de no ser así, tomar las medidas necesarias para
reemplazar las válvulas por unas nuevas.

6.2.4. Mantenimiento del sistema eléctrico.

De igual forma, se fijaron rutinas de mantenimiento en el sub-sistema eléctrico, para tratar


de abarcar todos los posibles puntos de falla del sistema completo, sin embargo, en este trabajo
solo se hizo énfasis en el mantenimiento preventivo de fallas simples, ya que la circuitería y su
correcto funcionamiento es un trabajo para el cual se debe designar a alguien con mayor
experiencia en el área.

Para enviar la señal de cambio de posición a la válvula direccional se cuenta con sensores
mecánicos del tipo de final de carrera y de cabezal de leva, el mantenerlos en optimas
condiciones es de suma importancia por el papel que desempeñan para la programación del
sistema, así que se les impuso una rutina de mantenimiento trimestral para chequear que
mecánicamente estuviesen trabajando de manera adecuada, es decir, que el cabezal estuviese en
buen estado para ser tocado por los platos. También se realizó una rutina de chequeo del
cableado interno para verificar que los contactos funcionen adecuadamente y envíen la señal de
cambio de posición a la válvula direccional. Se estableció además, como actividad de la rutina
de mantenimiento, el chequeo trimestral de los contactos de los componentes eléctricos del
tablero de control, para evitar que se altere la programación de la prensa, y la medición del
amperaje de los motores para cerciorarse de que la corriente eléctrica sea la adecuada según las
indicaciones del fabricante.
32

6.2.5. Mantenimiento del sistema de calefacción de los platos.

Una actividad extra que se realizó durante el desarrollo de la pasantía fue la medición de las
temperaturas de los platos de las prensas operativas, para dejar por sentado las temperaturas de
operación para cada una dependiendo del material con que trabajen. A través de esta actividad
se pudo detectar que las temperaturas en la superficie de los platos no eran uniformes, este
hecho fue bastante significativo y su explicación se debe a que las tuberías (con arreglo en
forma de zigzag) del interior del plato estaban contaminadas con partículas acumuladas a lo
largo del tiempo, estas partículas obstruían la libre circulación del vapor a la temperatura de
operación. Este hecho hizo conveniente la adición de una actividad a la rutina de
mantenimiento: la limpieza con ácido de las mangueras de la línea de entrada y salida de vapor
y la tubería interna de los platos, para así eliminar los agentes adheridos y permitir la libre
circulación del vapor con lo cual se mejorará la uniformidad de la temperatura en el plato y por
lo tanto la homogeneidad de propiedades en el producto final.

6.3. LAPSOS DE TIEMPO Y CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES DE


MANTENIMIENTO

Una vez ensamblada la rutina de mantenimiento adecuada para cada prensa, se tuvo que
trabajar para asignar los lapsos de tiempo que debían transcurrir entre cada actividad. El fijar
este tiempo fue de gran importancia. Ya que, era el paso final para realizar el plan de
mantenimiento solicitado. La dificultad de llevar a cabo esta labor radicaba en la selección
óptima de los tiempos: los periodos de tiempo debían ser lo suficientemente largos para que no
se incurriese en gastos excesivos en los procesos de reparación y se desvirtuará una de las
principales premisas del mantenimiento preventivo (disminución de gastos en reparaciones); por
otro lado, se deben evitar períodos muy largos de tiempo, pues la vida útil de los componentes
podría agotarse.

Para el establecimiento de los intervalos de tiempo de las actividades de la rutina se


realizaron entrevistas al personal de mantenimiento, se consultó información en manuales de
fabricantes y en páginas técnicas de Internet de mantenimiento, para estimar que el tiempo
33

sugerido fuera el más óptimo posible. Sin embargo, se debe recalcar que el plan propuesto esta
sujeto a revisión, ya que a partir del momento de su implementación se podrán optimizar los
tiempos establecidos en base a las observaciones que se realicen. Esta labor no se pudo concluir
durante la pasantía debido a que la implementación de los planes no se llevó a cabo durante el
tiempo establecido para la misma.

Finalmente, se realizó un archivo Excel para poder programar las rutinas de mantenimiento.
Este archivo contiene todas las actividades de mantenimiento preventivo que se deben realizar
en el año 2.008 para cada una de las prensas, y cuenta con un sistema de filtros que brinda la
facilidad al usuario de realizar una búsqueda en las siguientes opciones: fecha, actividad,
equipo, o simplemente ver todo el contenido del calendario de mantenimiento. De esta manera
se podrá imprimir la orden de trabajo que se necesite para el día deseado. Además, por la
manera en que se realizó el archivo, el usuario podrá cambiar la fecha de inicio del calendario
por la del año siguiente y así actualizar su cronograma de actividades para cualquier año. El
cambio se hace modificando una única celda, la correspondiente a la fecha de inicio de
actividades en la empresa. La importancia de este instrumento radica en que el departamento de
mantenimiento lo podrá utilizar para que las actividades planteadas de las rutinas preventivas
sean realizadas en la fecha oportuna, mejorando el seguimiento y control de los equipos.
Además, se espera disminuir de manera significativa la implementación de mantenimiento
correctivo.

6.4. ELABORACIÓN DE LOS ARCHIVOS MAESTROS.

Se elaboraron archivos maestros para las prensas asignadas, los cuales contienen cinco
secciones: información general de la prensa, listado de componentes, listado de repuestos,
procedimiento para la adecuada puesta en marcha y subsiguiente operación, y el listado de la
rutina de mantenimiento. A continuación se hará una breve descripción de la información que se
puede encontrar en cada sección:
34

6.4.1. Información general de la prensa:

En esta sección se especifican los datos de origen de la prensa, modelo, año de creación,
casa fabricante, medidas de los pistones y platos, modelos de los motores y bombas, y el estado
de operatividad.

6.4.2. Listado de componentes:

A través del levantamiento de información en planta, se logró obtener la mayoría de los


datos que se necesitaban para realizar esta sección. Además, se pudo actualizar la información
que se tenía de las tres prensas con manual de fabricante, ya que estas son máquinas con muchos
años en funcionamiento y que con el pasar del tiempo han estado sujetas a modificaciones tanto
de componentes como de mecanismos para poder mantener su condición operativa. Entre los
componentes que figuran en esta lista se encuentran: manómetros, válvulas direccionales,
válvulas antiretorno (check), válvulas controladoras de flujo con retención integrada, válvulas
reguladoras de presión, válvulas de alivio o de máxima presión, válvulas de purga o trampas
termodinámicas, sensores y presostatos.

6.4.3. Listado de repuestos:

Este apartado se creó con la finalidad de brindarle a la empresa información sobre los
componentes que debían tener en almacén para posteriores reparaciones, la importancia de tener
esta lista de repuestos cubierta radica en que éstos son componentes muy importantes y en
muchos casos de difícil obtención. Si se llegase a presentar una falla inesperada, se minimizaría
el tiempo de reparación si los repuestos necesarios se encuentran a disposición de la empresa.
35

6.4.4. Procedimiento para la adecuada puesta en marcha y subsiguiente operación


del equipo:

Esta sección es de gran importancia, ya que fue realizada para evitar que los operadores o
supervisores cometan errores manipulando la prensa; y así evitar los daños que estos errores
puedan acarrear. Además, de esta sección se derivaron unos diagramas de bloques que
contienen los procedimientos llevados a cabo en la rutina de operación; estos diagramas fueron
realizados con el fin de colocarlos de manera accesible para los operadores, y que sirvan como
una guía rápida de los pasos que se deben seguir si llegasen a tener dudas en cuanto al
procedimiento de operación de la máquina se refiere.

Esta sección a su vez se encuentra dividida en tres partes; antes de arrancar, arranque y
parada de la maquinaria. En cada una de estas divisiones se presenta el procedimiento
esquemático a seguir para poder llevar a cabo cada una de las operaciones.

6.4.5. Listado de la rutina de mantenimiento:

En esta sección se ilustran las rutinas de mantenimiento que se deben seguir paso a paso
para cada prensa y fueron ordenadas según los períodos de tiempo que debe haber entre las
mismas: diario, semanal, mensual, trimestral, semestral y anual.

Al final de el listado de las actividades, se anexó un formato a través del cual se podrá llevar
el registro de la realización de las actividades propuestas en las rutinas, estos formatos también
se encuentran divididos según los lapsos de tiempo que deben haber entre las ya mencionadas
actividades. Dicho formato es de vital importancia, ya que permite mantener un registro
actualizado de la situación de cada uno de los componentes de las máquinas.
36

6.5. ANÁLISIS DE RIESGOS Y PROCEDIMIENTOS ESTÁNDARES DE


OPERACIÓN

A partir del conocimiento de los procedimientos que se llevan a cabo para operar las
maquinas, se pudieron tomar en cuenta los riesgos en que posiblemente podría incurrir un
operador. Se elaboró un archivo con estas observaciones, y se evidencio la necesidad de realizar
un documento que contuviese normas de seguridad para evitar accidentes y que además contase
con un apartado dedicado a la higiene y ambiente. Dicho documento se basó en las
observaciones antes mencionadas y se mejoró incluyéndole normas básicas de seguridad, que se
enriquecieron al tomar en cuenta normas COVENIN y LOPSIMAT.

6.6. IMPORTANCIA DEL DESARROLLO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO


PREVENTIVO

La importancia de la realización del plan de mantenimiento preventivo radica en que la


empresa depende del buen funcionamiento de su maquinaria para poder realizar los productos
que luego va a colocar en el mercado. La calidad de los mismos depende de la materia prima
con que se trabaje y del proceso al que sea sometida, es en este último aspecto en donde se
observa la influencia del plan de mantenimiento, ya que, el proceso de vulcanización a través
del que se procesa la formulación de caucho se realiza en las prensas a las que se les realizó el
plan.

Esta influencia se pudo verificar durante la estadía en planta, por ejemplo, muchas pérdidas
de material fueron debidas a problemas con la uniformidad de espesores, los cuales se asociaron
a la no uniformidad del perfil de temperaturas creado por el subsistema de vapor de agua.

Si se descuida el subsistema de llenado de los pistones y movimiento de los platos, se


pueden incrementar los tiempos en que sube o baja el pistón y esto alarga el tiempo requerido
para cada prensada lo que a su vez hace que la producción del día sea menor. También pueden
ocurrir accidentes por descuido de las tuberías que transportan aceite, causando una fuga
repentina que no solo puede ocasionar condiciones inseguras en el trabajo, sino también la
pérdida de presión del sistema y por lo tanto la pérdida de operatividad.
37

Falta de mantenimiento en el subsistema eléctrico ocasionaría, por ejemplo, que los


componentes de la máquina no reconocieran la señal de bajada de los platos y quemaran una
carga de láminas, También podría ocurrir, por ejemplo: que el contador se encontrara dañado, y
los ciclos se lleven a cabo en tiempos mayores a lo estimado y la lámina se queme. Por el
contrario, si se tarda un tiempo menor al estimado, puede que la lámina no se vulcanice
totalmente. En líneas generales, un descontrol en el temporizador sería fatal. Ya que, la
producción final debe tener la mayor uniformidad posible y si no se vulcaniza bajo condiciones
estándares esta condición no se cumplirá.

Se debe garantizar que el sistema de calefacción funcione correctamente y que la


transferencia de calor sea homogénea para lograr el curado requerido del caucho en el menor
tiempo posible y la obtención de propiedades homogéneas; se debe garantizar también que las
prensas funcionen correctamente para que no pierdan velocidad (fugas de fluido, disminución
del caudal), lo cual influye en el tiempo de ciclo y la productividad; garantizar que el sistema
hidráulico entregue la presión requerida durante el tiempo establecido para el curado o
vulcanización del caucho. Todo esto hace necesario que se planteen rutinas de mantenimiento
para que la empresa pueda cubrir sus necesidades a través de maquinarias que se encuentren en
óptimo estado.
38

6.7. ANALISIS DE CRITICIDAD

Se elaboró un análisis de criticidad a las máquinas en estudio para dejar establecidas


prioridades en la aplicación de mantenimiento de manera objetiva. Este análisis se realizó
tomando en cuenta parámetros establecidos por el Profesor Rosendo Huerta y adaptados a los
historiales de fallas que se registraron para las prensas estudiadas. Los parámetros que se
tomaron en cuenta en este análisis fueron los siguientes:

• Frecuencia de las fallas en el sujeto de estudio


• Disminución en la eficacia de operación
• Impacto en la seguridad debido a la ocurrencia de la falla
• Tiempo promedio para reponer la condición operativa
• Impacto en el ambiente debido a la ocurrencia de la falla
• Pérdida de producción como consecuencia de la falla

El estudio se realizó a cada prensa por separado, contando con sus registros de fallas, los
cuales se recabaron a lo largo de la pasantía. En los siguientes apartados se profundizará en el
significado de cada parámetro y también se explicará como se aplicaron a los sujetos de estudio,
para cuantificar los valores que se utilizaron en la relación matemática que determina la
criticidad. (ver Ec 6.2.)

Criticidad = Ocurrencia ∗ Severidad Ec 6.1.

Es importante destacar que los valores asignados para los parámetros que definen a la
criticidad, fueron establecidos a juicio del experimentador y no por un estándar, por lo que se
trataron de adaptar de la mejor manera posible a los datos con que se contaba para realizar el
análisis. Se tomó una escala que va desde el valor uno hasta el diez y se consignaron cantidades
que siguieran una tendencia para que cada parámetro influenciará aproximadamente de la
misma forma dentro de la igualdad numérica que define a la criticidad.
39

6.7.1. Frecuencia de las fallas en el sujeto de estudio (FF)

Viene dada por el número de veces que se presentan fallas en el sujeto de estudio, dentro de
un período de tiempo en específico. En el caso que nos ocupa, se tomó en cuenta la frecuencia
de las fallas en un período de tiempo de 5 meses (que transcurrió desde el mes de Junio hasta
Diciembre del año 2.007). En la Tabla 6.1 se presentan los valores asignados, para darle una
apreciación cuantitativa a este parámetro. La referencia para asignar la frecuencia y su
correspondiente valor numérico a efectos del parámetro que se desea evaluar fue el registro de
falla realizado a las máquinas. El valor máximo se estableció en ocho fallas para el período de
tiempo asignado, basándose en la data experimental recabada, porque esta fue la mayor cantidad
de fallas que se reportaron para una prensa; y la menor frecuencia se asignó a una falla y no a
cero, porque como mínimo cada máquina falló una vez en el período de tiempo en que se les
estudió.

Tabla 6.1. Valores asignados a la frecuencia de las fallas (FF)

Frecuencia de las fallas en el sujeto de estudio (FF) Valor


Entre 1 y 2 fallas en 5 meses 2
Entre 3 y 7 fallas en 5 meses 7
Más de 8 fallas en 5 meses 10
40

6.7.2. Disminución en la eficacia de operación (DEO)

La disminución en la eficacia de operación como parámetro a evaluar cuantifica la medida


en que el proceso de producción se ve afectado por una falla, dicho efecto se observa en un
aumento en el tiempo de operación por prensada (ver Tabla 6.2). La manera en que se estableció
el valor de apreciación fue, analizando la consecuencia que tuvo la falla en el proceso de
producción; y si esta hacia que el proceso fuese más lento de lo normal se le asigno un valor de
cinco. A razón, de que esta ampliación en el período de tiempo efectivo por prensada hace que
se pierda producción que a la velocidad promedio de operación no se perdería. El valor de diez
corresponde a las fallas que requerían de una reparación inmediata, porque al estar ocurriendo
producían una parada de emergencia en la máquina. Por su parte, el valor uno fue asignado a las
fallas que no afectan el proceso de producción, un ejemplo de éstas, pueden ser las fallas que
afectan la calidad del producto final, porque si bien es cierto que el producto final debe ser de la
más alta calidad para poder ser vendido, no es el parámetro que se esta evaluando en este
apartado. Por lo tanto, una falla que afecte el acabado, como puede ser: que la lámina se
produjera con espesores diferentes a lo largo de si misma, es un parámetro que no afecta al
tiempo efectivo por prensada; y se le asignará un valor de uno.

Tabla 6.2. Valores asignados a la disminución en la eficacia de la operación (DEO)

Impacto en la producción debido a la ocurrencia


Valor
de la falla (DEO)
No afecta la producción 1
Afecta alrededor de 50% la producción 30 a 70 5
Afecta totalmente la producción 10
41

6.7.3. Impacto en la seguridad debido a la ocurrencia de la falla (IS)

Este parámetro se definió de manera muy estricta, porque la seguridad en una planta es un
tema muy delicado. Así, que se le otorgó un valor de cero a las fallas que no incidieran sobre la
seguridad de los trabajadores y el de diez fue atribuido a cualquier anomalía que pudiese afectar
la seguridad del personal aledaño a la maquinaria. Tal como se puede apreciar en la Tabla 6.3.
Es importante destacar que las fallas catalogadas con el valor de diez comprenden a todas las
que puedan poner en riesgo al personal de la empresa, sin importar el hecho de que ellos
contribuyan a que esa falla les afecte. Por ejemplo, en la falla: deterioro de los sellos y del
resorte de la válvula principal, se puede presentar la consecuencia de que los platos se queden
en mitad de la carrera que deban recorrer y el operador incurra en la mala praxis de acercarse y
recibir una lesión causada por el descenso brusco de los platos, situación que se pudiese
presentar, porque se haya destrabado repentinamente la válvula, permitiendo la salida del aceite.
Como esta, muchas de las fallas que afectan a la seguridad del trabajador lo hacen, porque él de
alguna manera es el propiciador, pero como ya se mencionó anteriormente éstas fallas también
se van a catalogar como situaciones inseguras en el ambiente de trabajo.

Tabla 6.3. Valores asignados al impacto en la seguridad debido a la ocurrencia de la falla (IS)

Impacto en la seguridad debido a la ocurrencia de


Valor
la falla (IS)
Sin posibilidad de causar incidentes o accidentes 0
Con posibilidad de causar incidentes o accidentes 10
42

6.7.4. Tiempo promedio para reponer la condición operativa (TPRCO)

Este valor es muy exacto a fines del análisis que se esta realizando, porque es una variable
perfectamente cuantificable, ya que la evaluación viene dada en función del tiempo de parada y
dicho valor se obtiene directamente de la data experimental recabada del historial de las
máquinas. Basándose en estos datos, se hizo un juicio valorativo y se asignó como se aprecia en
la Tabla 6.4 una cuantificación a estos periodos de tiempo. Tomando como base uno para las
fallas que requerían para su reparación de un tiempo muy corto de parada; y la valoración
aumenta hasta llegar a la condición máxima que corresponde a cinco horas, este valor fue
tomado porque según la jornada laboral que se cumple en la compañía cinco horas equivalen a
más de la mitad del tiempo de la jornada laboral y una reparación que dure esta cantidad de
tiempo, de preferencia debería corresponder a una rutina preventiva para contar con un consenso
entre el departamento de producción y el de mantenimiento mecánico para que no se incurra en
consecuencias altamente negativas para la compañía.

Tabla 6.4. Valores asignados al tiempo promedio para reponer condición operativa (TPRCO)

Tiempo promedio para reponer condición


Valor
operativa (TPRCO)
Menor o igual a 15minutos 1
Mayor que 15min, pero menor igual que 1h 3
Mayor que 1h, pero menor igual que 5h 7
Mayor que 5h 10
43

6.7.5. Impacto en el ambiente debido a la ocurrencia de la falla (IA)

Se procedió con estas fallas, de la misma manera en que se procedió con las fallas que
afectan a la seguridad. Ya que, se fue muy estricto en cuanto al otorgamiento de los valores que
cuantifican a esta variable. Se asignó el valor de cero a las averías que no causaban ningún daño
al ambiente y diez a las que si desencadenaban alguno, por más pequeño que éste fuese. En la
Tabla 6.5 se observan de manera esquemática estos valores:

Tabla 6.5. Valores asignados al impacto que puede producir la falla en el ambiente (IA)

Impacto en el ambiente debido a la ocurrencia


Valor
de la falla (IA)
Sin posibilidad de causar daño ambiental 0
Con posibilidad de causar daño ambiental 10

6.7.6. Pérdida de producción como consecuencia de la falla (PP)

La pérdida de producción es un renglón muy importante en la planificación, porque es el


indicador más apreciado por el personal que labora en planta, debido a que es fácil de
cuantificar; y a que involucra al factor ingresos, que es tan importante y delicado en la industria.
Por dicho motivo, se hizo especial énfasis en él; se realizaron los cálculos necesarios para llegar
al valor más exacto posible del porcentaje de producción perdida y un ejemplo de cálculo se
puede ver en el apéndice A.1. Los valores asignados por parámetro se observan en la Tabla 6.6.
y van desde el menor valor que es uno para la menor pérdida de producción que llega a un 10%,
hasta alcanzar el mayor valor debido a una pérdida excesiva de producción, que se encontraría
entre un 70% y 100%, porque una pérdida de esas dimensiones sólo se puede tolerar en un
mantenimiento planificado, donde el personal de mantenimiento ha llegado a un previo acuerdo
con el departamento de producción, para que éstos cedan su espacio de tiempo de producción,
pero puedan realizar un plan de contingencia para recuperarlo. Los valores pasan por cantidades
de pérdidas de producción intermedia que se corresponden a cuantificaciones intermedias
también, que como ya se mencionó con anterioridad tratan de seguir una tendencia que
equilibre la incidencia de cada factor para que puedan ser introducidos en la Ec. 6.2
Tabla 6.6. Valores asignados a la pérdida de producción debida a la ocurrencia de la falla (PP)
44

Pérdida de producción debida a la


Valor
ocurrencia de la falla (PP)
Entre el 0 y 10% 1
Entre el 10% y 30% 3
Entre el 40% y el 70% 7
Entre el 70% y 100% 10

Las tablas ilustradas y explicadas con anterioridad fueron la referencia para cuantificar los
valores de severidad de las fallas y a raíz de los mismos, se realizó el análisis de criticidad a las
seis prensas que se estudiaron durante la pasantía. Para la realización de esta actividad, se tomó
una muestra de las fallas acaecidas sobre las máquinas y el tiempo en que se reparaban dichas
fallas, el cual incluye desde el momento de la parada de la máquina hasta que la misma retorna a
su condición operativa. Estas tablas son las presentadas desde la Tabla 6.7 a la 6.12

Tabla 6.7. Registro de fallas con su correspondiente tiempo de reparación. Prensa 10

Tiempo de
Falla
reparación
Los moldes están desalineados 38:00:00
y tienen sucio adherido
Los moldes están desalineados 38:00:00
Deterioro de la lámina aislante 18:00:00
térmica
La trampa termodinámica 04:30:00
presenta una fuerte fuga
Deterioro del sello y resorte de 00:40:00
la válvula principal
Se vació el tanque 00:30:00
Deterioro del sello y resorte de 01:40:00
la válvula principal
Se desprendió una manguera de
aceite
04:30:00
45

Tabla 6.8. Registro de fallas con su correspondiente tiempo de reparación. Prensa 15

Tiempo de
Falla
reparación
Entrada de las mangueras 01:00:00
presenta fugas
Fuga en la tubería de entrada de
vapor
00:40:00
Fallas operativas debido a la 00:20:00
bomba
Fallas operativas debido a la 01:00:00
bomba
Válvula de globo dañada 03:00:00

Tabla 6.9. Registro de fallas con su correspondiente tiempo de reparación. Prensa 17

Falla Tiempo de
reparación
Cambio del sistema de
seguridad de la línea de 21:00:00
entrada de vapor
Válvula de globo dañada 03:00:00

Tabla 6.10. Registro de fallas con su correspondiente tiempo de reparación. Prensa 18

Falla Tiempo de
reparación
El temporizador se daño 04:00:00
Las mangueras están sucias 04:00:00
Entrada de las mangueras 03:40:00
presenta fugas
46

Tabla 6.11. Registro de fallas con su correspondiente tiempo de reparación. Prensa 20

Falla Tiempo de
reparación
Los moldes están desalineados 38:00:00
Deterioro de la lámina aislante 02:00:00
térmica
Válvula de globo dañada 03:00:00

Tabla 6.12. Registro de fallas con su correspondiente tiempo de reparación. Prensa 27

Tiempo de
Falla
reparación
Se vació el tanque 00:40:00
Deterioro de la lámina aislante 02:00:00
térmica
Los platos están desalineados 38:00:00
47

6.8. RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE CRITICIDAD REALIZADO A LAS


PRENSAS EN ESTUDIO

El producto de la aplicación de los parámetros de severidad se muestra para cada prensa en


las tablas que van desde la Tabla 6.13 a la Tabla 6.19. La realización de dichas tablas es un
paso fundamental para poder llevar a cabo el estudio de criticidad, porque ellas contienen los
datos necesarios para sustituir en la ecuación matemática que arroja como resultado la cifra que
cuantificará la criticidad (ver Ec. 6.2)

Tabla 6.13. Cuantificación de la frecuencia de fallas (FF) asignada a cada prensa.

Prensa Nº FF
10 10
15 7
17 2
18 7
20 7
27 7

Tabla 6.14. Análisis de criticidad de la prensa 10, incluye las fallas que se tomaron en cuenta para dicho
análisis

Falla DEO IS TPRCO IA PP


Los moldes están desalineados 1 0 10 0 10
y tienen sucio adherido
Los moldes están desalineados 1 0 10 0 10
Deterioro de la lámina aislante 5 0 10 10 10
térmica
La trampa termodinámica 5 10 7 0 3
presenta una fuerte fuga
Deterioro del sello y resorte de 10 10 3 0 1
la válvula principal
Se vació el tanque 10 10 3 0 1
Deterioro del sello y resorte de 10 10 7 0 3
la válvula principal
Se desprendió una manguera
10 10 7 0 3
de aceite
48

Tabla 6.15. Análisis de criticidad de la prensa 15, incluye las fallas que se tomaron en cuenta para dicho
análisis

Falla DEO IS TPRCO IA PP


Entrada de las mangueras 5 10 3 0 1
presenta fugas
Fuga en la tubería de entrada
5 10 3 0 1
de vapor
Fallas operativas debido a 10 10 3 0 1
la bomba
Fallas operativas debido a 10 10 3 0 1
la bomba
Válvula de globo dañada 5 10 7 0 3

Tabla 6.16. Análisis de criticidad de la prensa 17, incluye las fallas que se tomaron en cuenta para dicho
análisis

Falla DEO IS TPRCO IA PP


Cambio del sistema de
seguridad de la línea de 5 10 10 0 10
entrada de vapor
Válvula de globo dañada 5 10 7 0 3

Tabla 6.17. Análisis de criticidad de la prensa 18, incluye las fallas que se tomaron en cuenta para dicho
análisis

Falla DEO IS TPRCO IA PP


El temporizador se daño 10 0 7 0 3
Las mangueras están sucias 5 10 7 0 3
Entrada de las mangueras 5 10 7 0 3
presenta fugas
49

Tabla 6.18. Análisis de criticidad de la prensa 20, incluye las fallas que se tomaron en cuenta para dicho
análisis

Falla DEO IS TPRCO IA PP


Los moldes están
1 0 10 0 10
desalineados
Deterioro de la lámina 5 0 7 10 3
aislante térmica
Válvula de globo dañada 5 10 7 0 3

Tabla 6.19. Análisis de criticidad de la prensa 27, incluye las fallas que se tomaron en cuenta para dicho
análisis

Falla DEO IS TPRCO IA PP


Se vació el tanque 10 10 3 0 1
Deterioro de la lámina 5 0 7 0 3
aislante térmica
Los moldes están
1 0 10 10 10
desalineados

Tomando como base las Tablas 6.12 a la Tabla 6.19 se realizó el estudio basado en la
relación matemática:

(
Criticidad = FF ∗ DEO + IS + TPRCO + IA + PP ) Ec 6.2.

Obteniéndose los resultados ilustrados en la Tabla 6.20, quienes reflejan la criticidad de


cada máquina, y ahora con estos valores se podrán jerarquizar las decisiones y destinar recursos
de manera menos intuitiva, así que se logró el objetivo que persigue el análisis de criticidad. Los
resultados arrojados por el estudio fueron los siguientes: la prensa 10 es la más crítica, la 15, 18,
20 y 27 tienen una criticidad media, pero que se encuentra muy alejada numéricamente de la
criticidad de la 10, quien fue la mayor, lo que es un indicador de que las mayores atenciones se
deben prestar a dicha prensa y se debe establecer un margen considerable en las consideraciones
que se hagan para las prensa 15, 18, 20 y 27. La prensa 17, por su parte presentó una criticidad
baja respecto a las demás, lo que indica que su prioridad en cuanto a la planificación de
actividades de mantenimiento debe ser menor, pero la falta de prioridad en las actividades de
mantenimiento de la prensa 17, no es un asunto de alarma. Por el contrario, esta jerarquización
50

de prioridades fue realizada a través del tratamiento estadístico de la data recabada en cuanto a
fallas de las prensas se refiere y por dicha razón el estudio es un aval que garantiza que
realizando el plan de mantenimiento preventivo en función de él, se obtendrán buenos
resultados. Además, la rutina de mantenimiento que se realizó para cada maquinaria estudiada
debe cumplirse como se estableció en la medida de lo posible y solo personal altamente
calificado podrá fiarse del estudio de criticidad presentado aquí para tomar decisiones inherentes
a las actividades de mantenimiento.

Figura 6.20. Resultados del estudio de criticidad para las seis prensas estudiadas

Prensa Nº Criticidad
10 263
15 155
17 60
18 163
20 166
27 163

Para ilustrar de manera más eficiente el estudio realizado, se presenta la Figura 6.1, donde
se encuentran contenidos los resultados de criticidad obtenidos para las prensas estudiadas. En
color anaranjado se puede apreciar a la prensa 10, quien resultó ser la más crítica, en azul a la
15, 18, 20 y 27 quienes con una criticidad media, en valores numéricos están muy por debajo de
la máxima y por último en color verde se presenta a la prensa 17 quien es la menos crítica.
Además, de este valor numérico final, es importante destacar a las Tablas de la 6.13 al 6.19
quienes serán de gran utilidad a la hora de realizar la planificación de las rutinas de
mantenimiento, porque allí se encuentran cuantificados los valores de severidad orientados a
distintos parámetros que al ser apreciados de manera individualizada proporcionan una
información muy valiosa. Esta información es la correspondiente a las fortalezas o debilidades
de las prensas por parámetro; y a partir de dicha información se pueden diseñar rutinas de
mantenimiento orientadas a fortalecer las debilidades que posea el sujeto de estudio. Lo que
generaría un plan de mantenimiento más útil, porque atendería las exigencias de cada prensa.
51

300
250
Criticidad Alta
10
200
150
Media
15
100
50
Baja
17
0
10 15 17 18 20 27
Prensas

Figura 6.1. Representación gráfica de los resultados obtenidos en el análisis de criticidad, cada
barra se encuentra en un color diferente que corresponde según leyenda, a valores alto, medio y bajo de
criticidad
52

CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES

- El estudio de criticidad realizado demostró que la prensa 10 es la más crítica, la 15, 18,
20 y 27 presentan una criticidad media y la 17 es la que tiene la criticidad más baja.
- La prensa más crítica debe ser quien cuente con prioridad sobre las demás en los
procesos de mantenimiento (prensa 10); las prensas 15, 18, 20 y 27 le seguirán en orden
de prioridad aunque con una amplia diferencia y por último la prensa 17 será la menos
propensa a fallar.
- La elaboración de un plan de mantenimiento preventivo que tome en cuenta los
resultados parciales y finales de un estudio de criticidad será estadísticamente más
exitosa.
- A través de la implementación del plan de mantenimiento preventivo se podrá alargar la
vida útil tanto de los componentes como de las prensas en general.
- Aplicando el plan de mantenimiento preventivo se reducirán los costos de
mantenimiento y por realizarse el proceso programadamente también se minimizaran las
paradas de emergencia de la máquina y las consecuentes pérdidas en lo que a producción
se refiere.
- Los cronogramas de revisión permiten recopilar de manera asertiva y eficaz las fallas
que puedan presentar las prensas.
- Los componentes del sistema hidráulico de la prensa deben ser tratados con prioridad
cuando a la hora de realizar las rutinas de mantenimiento.
- El manual de buen uso de la prensa sirve de guía para que el operador realice su trabajo
adecuadamente y no incurra en malas prácticas que deterioren los componentes de las
maquinarias.
53

CAPÍTULO VIII
RECOMENDACIONES

- Crear un departamento de mantenimiento dirigido por personal profesional


- Aplicar el plan de mantenimiento preventivo creado y realizar las correcciones
necesarias en cuanto a lapsos de tiempo se refiere.
- Colocar los manómetros y demás indicadores de presión o temperatura a una altura
adecuada para que puedan ser chequeados por los trabajadores.
- Llevar una ficha técnica de las reparaciones y repuestos colocados a cada prensa.
- Tener en existencia los repuestos más comunes de las prensa o los que acarreen más
dificultad a la hora de su adquisición.
- Darle prioridad en las rutinas de mantenimiento a las prensas según lo indique el estudio
de criticidad.
- Tomar en cuenta los parámetros de severidad del estudio de criticidad para fortalecer las
debilidades que tienen las maquinarias.
- Contratar más personal mecánico y electricista para que conformen un equipo de trabajo
más grande. En vista de que el personal actual no es suficiente para realizar las
actividades de mantenimiento. Y que estos nuevos trabajadores estén debidamente
capacitados.
- Instruir a los operadores y supervisores para que detecten y reporten las fallas lo más
rápido posible.
- Colocar los planos de las prensas en un lugar accesible para que el personal de
mantenimiento mecánico pueda consultarlo.
54

CAPÍTULO IX
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Royo. J, "Manual de Tecnología del Caucho", Consorcio Nacional de Industriales del
Caucho, España, (1.990)
[2] Parker Hannifin Corporation, “Guía de entrenamiento Parker: Tecnología Hidráulica
Industrial”, Brasil (1.999)

[3] “Rotary pumping principles”. Disponible en: http://www.pumpschool.com/ Consulta


(Febrero 12, 2.008)

[4] “Hidráulica, bombas hidráulicas de paletas”. Disponible en:


http://members.fortunecity.es/100pies/mecanica/hidraulicapaletas.htm. Consulta (Enero 23, 2.008)

[5] Mendiburu. H, “Operaciones de mantenimiento”. Disponible en:


http://www.monografias.com/trabajos13/opema/opema.shtml. Consulta (Enero 25, 2.008)
[6] Duffua et al., “Sistemas de mantenimiento Planeación y control”, Editorial Limusa,
México (2.002)
[7] Levitt J, “Complete guide to preventive on predictive maintenance”, Editorial
Industrial Press, Estados Unidos de América (2.003)
[8] Huerta R, “El análisis de criticidad, una metodología para mejorar la confiabilidad
operacional”, Disponible en: http://www.confiabilidad.net/art_05/RCM/rcm_8.pdf, Consulta
(Febrero 20, 2.008)
55

APÉNDICE

A. Análisis de Criticidad

Para realizar el análisis de criticidad, se tomó un muestreo de las fallas que presentaron las
máquinas estudiadas en un período de cinco meses, durante el cual se realizó la pasantía. La
ecuación que asigna valor numérico a la criticidad es la Ec A.1.

(
Criticidad = FF ∗ DEO + IS + TPRCO + IA + PP ) Ec A.1.

Donde:
FF. Frecuencia de las fallas en el sujeto de estudio

DEO . Promedio de la disminución en la eficacia de operación


IS . Promedio del impacto en la seguridad debido a la ocurrencia de la falla
TPRCO . Promedio del tiempo promedio para reponer la condición operativa
IA . Promedio del impacto en el ambiente debido a la ocurrencia de la falla
PP . Promedio de la pérdida de producción como consecuencia de la falla

La razón por la cual las variables de la Ec. A.1. se presentan de manera promediada radica
en que las mismas fueron evaluadas para cada falla que se registró en la prensa, de manera que
para obtener los valores que se debían introducir en esta fórmula se consideró el promedio como
la mejor aproximación de cada parámetro para cada prensa.

Con el objetivo de ilustrar el procedimiento seguido en la realización del análisis de


criticidad se tomó como ejemplo a la prensa 10. La Tabla A.1., presentada a continuación,
contiene el registro de fallas de esta prensa, el cual fue usado para la asignación de valores
numéricos a los parámetros de la ecuación Ec A.1.
56

Tabla A.1. Registro de fallas con su correspondiente tiempo de reparación. Prensa 10


Falla Tiempo de
reparación
(1) Los moldes están desalineados
38:00:00
y tienen sucio adherido
(2) Los moldes están desalineados 38:00:00
(3) Deterioro de la lámina aislante
18:00:00
térmica
(4) La trampa termodinámica 04:30:00
presenta una fuerte fuga
(5) Cambio de sello y resorte de la
00:40:00
válvula principal
(6) Se vació el tanque 00:30:00
(7) Cambio de sello y resorte de la
01:40:00
válvula principal
(8) Se desprendió una manguera
04:30:00
de aceite

Las cuantificaciones de los parámetros de la ecuación Ec. A.1. para la prensa 10 se


explicarán a continuación:

A.1. Cálculo del parámetro Frecuencia de Fallas (FF)

La Frecuencia de Fallas (FF) se calculó sumando el número de fallas y comparándolas con


el criterio establecido en la sección 6.7.1. Según la data recabada, la prensa 10 contabilizó ocho
fallas en total. El criterio mencionado anteriormente establece que para un total de fallas mayor
o igual a ocho el valor de FF corresponderá a diez. Por esta razón, a la prensa 10 se le signó un
valor de FF=10.

FF = 10 Valor A.1.
57

Tabla A.2. Análisis de criticidad de la prensa 10, incluye las fallas que se tomaron en cuenta para
dicho análisis

Falla DEO IS TPRCO IA PP


(1) Los moldes están
desalineados y tienen sucio 1 0 10 0 10
adherido
(2) Los moldes están
1 0 10 0 10
desalineados
(3) Deterioro de la lámina 5 0 10 10 10
aislante térmica
(4) La trampa termodinámica 5 10 7 0 3
presenta una fuerte fuga
(5) Deterioro del sello y resorte 10 10 3 0 1
de la válvula principal
(6) Se vació el tanque 10 10 3 0 1
(7) Deterioro del sello y resorte 10 10 7 0 3
de la válvula principal
(8) Se desprendió una
10 10 7 0 3
manguera de aceite

A.2. Cálculo del parámetro Disminución de la Eficacia de Operación (DEO)

Para la explicación de la asignación de los valores del parámetro referido a la Disminución


de la Eficacia en la Operación (DEO) se tomaron dos fallas de la prensa 10: la falla número (1)
y la número (5). A la primera de ellas se le asignó un valor de DEO = 1, porque no afecta la
velocidad de la producción, ya que un molde que este desalineado es subido a la misma
velocidad que uno que se encuentre en perfectas condiciones (la calidad del producto final si
pudiera verse afectada). La segunda falla que se evaluó fue el deterioro del sello y del resorte de
la válvula principal, a ésta se le asignó un valor de DEO = 10, porque afecta en un 100% la
velocidad del proceso, ya que implica deficiencias en el funcionamiento de la válvula. El resorte
culminó su vida útil y el juego de sello se debe reemplazar al abrir la válvula. Sin el resorte la
válvula no puede funcionar y mucho menos lo hará la prensa, pues su sistema de llenado y
vaciado de pistones depende completamente del funcionamiento de dicha válvula. La
evaluación se basó en los criterios de la sección 6.7.2 y los resultados obtenidos para cada falla
se muestran en la Tabla A.2.
58

Ejemplo de cálculo del parámetro Disminución en la Eficacia de Operación (DEO) para la


prensa 10 se calculó de la siguiente manera:

DEO =
∑ DEO Ec A.2.
N º fallas

 1 + 1 + 5 + 5 + 10 + 10 + 10 + 10 
DEO =  
 8 

DEO = 6,5 Valor A.2.

A.3. Cálculo del parámetro Impacto en la Seguridad debido a la ocurrencia de la falla


(IS)

Para ejemplificar el cálculo del parámetro Impacto en la Seguridad (IS) para la prensa 10 se
utilizarán las fallas (3) y (6), siguiendo los criterios de evaluación establecidos en la sección
6.7.3. A la primera falla (deterioro en la lámina aislante térmica) se le asignó un valor de IS=0,
porque se consideró que la naturaleza de la misma no afecta las condiciones de seguridad. A la
falla (6) se le adjudicó una valoración de IS=10. Permitir una falla como esta pondría en una
situación peligrosa al operador de la prensa, ya que una disminución en la altura de aceite
disponible en el tanque podría hacer que caigan los platos de la prensa en cualquier momento
pues los pistones no se llenarían por completo y no se mantendría la presión de cerrado. La
caída de los platos representa una situación de inseguridad que puede causar severos daños al
operador del equipo.
59

Ejemplo de cálculo del promedio del parámetro Impacto en el Seguridad debido a la


ocurrencia de la falla (IS):

IS =
∑ IS Ec A.3.
N º fallas

IS =
(0 + 0 + 0 + 10 + 10 + 10 + 10 + 10)
8

IS = 6,3 Valor A.3.

A.4. Cálculo del parámetro Tiempo Promedio para Reponer la Condición Operativa
(TPRCO)

El parámetro (TPRCO) fue evaluado comparando los datos de tiempo de reparación contra
los criterios fijados en la sección 6.7.4. Por ejemplo, la reparación del deterioro de la lámina
aislante térmica (falla (3)) requirió un tiempo de dieciocho horas, tiempo que supera al límite de
cinco horas que establece el criterio definido, por lo tanto a esta falla se le asignó un valor de
TPRCO=10. Por otro lado, para la falla (6) el tiempo que se tardó en volver a la condición
operativa fue de treinta minutos, que según las condiciones de evaluación entra en el rango de
15-60 minutos que corresponde a un TPRCO=3.

Ejemplo de cálculo del parámetro tiempo promedio en reponer la condición operativa


(TPRCO):

TPRCO =
∑ TPRCO Ec A.4.
N º fallas

TPRCO =
(10 + 10 + 10 + 7 + 3 + 3 + 7 + 7 )
8

TPRCO = 7,1 Valor A.4.


60

A.5. Cálculo del parámetro Impacto en el Ambiente debido a la ocurrencia de la falla


(IA)

Según los criterios establecidos en la sección 6.7.5. El parámetro Impacto en el Ambiente


(IA) se juzgará con un valor de diez para cualquier variable que incida negativamente en el
ambiente y de cero para aquella que no lo haga. Por ejemplo, al deterioro del resorte y sellos de
la válvula principal (falla (5)) se le asignó un valor de IA=0 por no incidir sobre el ambiente
mientras que al deterioro de la lámina aislante térmica (falla (3)) se le asignó un valor de IA=10,
ya que la misma está hecha de asbesto y al estar dañada desprende un polvillo altamente
contaminante cada vez que es presionada.

Ejemplo de cálculo del promedio del parámetro Impacto en el Ambiente debido a la


ocurrencia de la falla (IA):

IA =
∑ IA Ec A.5.
N º fallas

IS =
(0 + 0 + 10 + 0 + 0 + 0 + 0 + 0)
8

IA = 1,3 Valor A.5.

A.6. Cálculo del parámetro Pérdida de Producción (PP)

Finalmente, para el cálculo de la Pérdida de Producción (PP) se emplearon algunas


ecuaciones matemáticas que serán mostradas en el presente apartado. El procedimiento a seguir
fue el siguiente: Se consideró el tiempo de reparación de la falla y se dividió entre el tiempo
promedio en que se realiza una prensada (tiempo desde la introducción del material hasta que el
mismo es extraído ya vulcanizado y se eliminan las rebabas), el cual fue determinado para este
estudio y se presenta en la Tabla A.3. A partir de este resultado, se pudo evaluar la producción
perdida durante el tiempo en que la reparación se llevó a cabo (Pp) y con el cálculo de la
producción diaria (Pd), realizado a través de la relación entre el tiempo de la jornada laboral y el
61

tiempo promedio por prensada, se pudo determinar porcentualmente la producción perdida. Las
ecuaciones utilizadas son las siguientes:

Tr
Pp = Ec A.6.
Tpp

Tjl
Pd = Ec A.7.
Tpp

Pp * 100
% Pp = Ec A.8.
Pd

Donde:
Pp. Producción perdida.
Tr. Tiempo de reparación de la falla.
Tpp. Tiempo por prensada.
Tjl. Tiempo de duración de la jornada laboral.
Pd. Producción diaria.

Tabla A.3. Tiempos de prensada por cada máquina

Tiempo por
Prensa Nº prensada
[hh:mm:ss]
10 00:13:12
15 00:11:56
17 00:12:45
18 00:14:13
20 00:11:11
27 00:09:01
62

Ejemplo de cálculo del porcentaje de producción perdida para la falla (1); los moldes están
desalineados y sucios:
• Tiempo de reparación de la falla (Tr). 38:00:00 (Tabla A.1)
• Tiempo por prensada (Tpp). 00:13:12 (Tabla A.3)
• Tiempo de la jornada laboral (Tjl). 16:00:00 equivalente a dos turnos de 8 horas cada
uno.
En la jornada se incluirán dos turnos, porque si las fallas no son reparadas en un día, se
continúa la labor el día siguiente. A razón, de que el personal de mantenimiento mecánico solo
trabaja el turno diurno, pero se pierde la producción del turno nocturno, porque en ese horario si
laboran los operadores de las prensas.

Sustituyendo en las ecuaciones Ec. A.6. Ec. A.7. y Ec. A.8 se tiene que:

38 : 00 : 00
Pp = = 173
00 : 13 : 12

16 : 00 : 00
Pd = = 72
00 : 13 : 12

173 *100
% PP =
72

El criterio de evaluación del parámetro planteado en la sección 6.7.6 indica que para un
porcentaje de pérdida de producción mayor al 100% el valor numérico a asignar será de PP=10,
por lo que, comparando con el Valor A.6 se llega a la asignación de un valor de diez para la
falla estudiada.
63

Ejemplo de cálculo del parámetro promedio de la Pérdida de Producción (PP):

PP =
∑ PP Ec A.9.
N º fallas

IS =
(10 + 10 + 10 + 3 + 1 + 1 + 3 + 3)
8

PP = 5,1 Valor A.7.

Finalmente, el valor de la criticidad de la prensa 10 se estimó sustituyendo los valores A.1,


A.2, A.3, A.4, A.5 y A.7 en la Ec. A.1, con lo cual se obtuvo lo siguiente:

Criticidad = 10 * (6,5 + 6,3 + 7,1 + 1,3 + 5,1)

Criticidad = 263 Valor A.8.


64

A N E XO S
Suelatex C.A
65

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Prensa 17

SECCIÓN 1 INFORMACIÓN GENERAL

Máquina: Prensa 17 Ubicación: Departamento de Prensas Láminas


Fabricante: SASPOL Teléfono: Matrícula:
Descripción general:
Prensa para láminas
Tipo: Pistón inferior ascendente.
4 pistones. Diámetro 400mm
Medida de los platos: 1200mm x 1220mm
• Motores
Tipo: OUX 160 T4 AG CS 871853P13 230∆ 460∆ (Volt) 60/30
24HP 1.7Kw cosφ=0.86 1745rpm

Status Garantía:
█ Activo
 Inactivo No
Suelatex C.A
66

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Prensa 17

SECCIÓN 2 COMPONENTES

Tipo Función
Manómetro Medir la presión de aceite con que cierran los
platos.
Código
Cantidad de este componente en el sistema: 1

Requiere calibración Requiere mantenimiento preventivo


█ Si No Si █ No
Descripción
Manómetro para aceite, conexión ½”. Rango 0-160 bar ó 2300lbf/in²
Fabricante Teléfono/Fax

Tipo Función
Manómetro Medir presión de aceite

Código
Cantidad de este componente en el sistema: 1

Requiere calibración Requiere mantenimiento preventivo


█ Si No Si █ No
Descripción
Manómetro para aceite, diámetro 4”. Rango 0-400bar
Fabricante Teléfono/Fax
67

Tipo Función
Manómetro Medir la presión del vapor que entra a los platos
de la prensa.
Código
Cantidad de este componente en el sistema: 1

Requiere calibración Requiere mantenimiento preventivo


█ Si No Si █ No
Descripción
Manómetro para vapor
Fabricante Teléfono/Fax

Tipo Función
Manómetro Medir para vapor

Código
Cantidad de este componente en el sistema: 5

Requiere calibración Requiere mantenimiento preventivo


█ Si No Si █ No
Descripción
Manómetro para vapor, conexión ¼”, diámetro 70mm. Rango 0-300psi
Fabricante Teléfono/Fax

Tipo Función
Termómetro Miden la temperatura del vapor que sale de los
platos de la prensa
Código
Cantidad de este componente en el sistema: 5

Requiere calibración Requiere mantenimiento preventivo


█ Si No Si █ No
Descripción
Termocuplas para vapor, diámetro 2”. Rango 0-200°C
Fabricante Teléfono/Fax
68

Tipo Función
Válvula direccional Regular el paso de aceite.
Código
Cantidad de este componente en el sistema: 1

Requiere calibración Requiere mantenimiento preventivo


Si █ No █ Si No
Descripción
Electroválvula para aceite. Rango 0-315bar. Modelo: 0810001025 081WV10P1N104WS
Fabricante Teléfono/Fax
BOSCH

Tipo Función
Válvula antiretorno Controlar el sentido del flujo que circula entre la
electroválvula y la válvula principal del sistema.
Código
Cantidad de este componente en el sistema: 1

Requiere calibración Requiere mantenimiento preventivo


Si █ No Si █ No
Descripción
Válvula check hexagonal, conexión ½”
Fabricante Teléfono/Fax

Tipo Función
Válvula antiretorno Mantener el sentido la circulación del vapor.
Código
Cantidad de este componente en el sistema: 5

Requiere calibración Requiere mantenimiento preventivo


Si █ No Si █ No
Descripción
Válvula check, conexión ½”
Fabricante Teléfono/Fax
69

Tipo Función
Permitir la descarga del aceite de los pitones sin
Válvula antiretorno retorno, a la vez que por estar pilotada la
descarga se produce a la presión establecida por
la válvula de máxima.
Código
Cantidad de este componente en el sistema: 1

Requiere calibración Requiere mantenimiento preventivo


Si █ No █ Si No
Descripción
Válvula check pilotada, conexiones de ½” y ¼”
Fabricante Teléfono/Fax

Tipo Función
Trampas termodinámicas Desalojar el agua que se condensa dentro de los
platos e impedir su retorno.
Código
Cantidad de este componente en el sistema: 5

Requiere calibración Requiere mantenimiento preventivo


Si █ No Si █ No
Descripción
Trampas termodinámicas, conexión ½”
Fabricante Teléfono/Fax
SPIROX SARCO

Tipo Función
Válvula Estranguladora, antiretorno y de Permite la regulación del flujo y la circulación
cierre del mismo en un solo sentido.
Código
Cantidad de este componente en el sistema: 1

Requiere calibración Requiere mantenimiento preventivo


Si █ No █ Si No
Descripción
Válvula estranguladora, antiretorno y de cierre con una válvula check incorporada por dentro,
conexión ½”
Fabricante Teléfono/Fax
70

Tipo Función
Válvula Estranguladora, antiretorno y de Permite la regulación del flujo y la circulación
cierre del mismo en un solo sentido.
Código
Cantidad de este componente en el sistema: 1

Requiere calibración Requiere mantenimiento preventivo


Si █ No █ Si No
Descripción
Válvula reguladora de flujo, conexión ¼”
Fabricante Teléfono/Fax

Tipo Función
Válvulas reguladoras de presión Regular la presión de vapor en la línea de
entrada de vapor a los platos.
Código
Cantidad de este componente en el sistema: 1

Requiere calibración Requiere mantenimiento preventivo


Si █ No Si █ No
Descripción
Válvula estranguladora, antiretorno y de cierre con una válvula check incorporado por dentro,
conexión ¼”
Fabricante Teléfono/Fax
WATTS

Tipo Función
Válvula de máxima presión Esta válvula protege a la bomba de caudal de
una subida de presión por arriba de los límites
permitidos
Código
Cantidad de este componente en el sistema: 2

Requiere calibración Requiere mantenimiento preventivo


Si █ No Si █ No
Descripción
Válvula de máxima presión, con 3 conexiones de ¼”. Modelo: 130 1535 100 030 10
Fabricante Teléfono/Fax
Suelatex C.A
71

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Prensa 17

SECCIÓN 3 LISTA DE COMPONENTES

Piezas de repuesto Cantidad Inventario


Manómetro para aceite, conexión ½”.
1 Si
Rango 0-160 bar ó 2300lbf/in²
Manómetro para aceite, diámetro 4”. Rango 0-400bar 1 Si
Manómetro para vapor 1 Si
Manómetro para vapor, conexión ¼”, diámetro 70mm. Rango 0-
5 Si
300psi
Termómetros para vapor, diámetro 2”. Rango 0-200°C 5 Si
Electroválvula para aceite. Rango 0-315bar.
1 No
Modelo: 0810001025 081WV10P1N104WS
Válvula antiretorno (tipo: check hexagonal), conexión ½” 1 No
Válvula antiretorno (tipo: check), conexión ½” 5 No
Válvula antiretorno (tipo: check pilotada), conexiones de ½” y ¼” 1 No
Trampas termodinámicas, conexión ½” 5 Si
Válvula estranguladora, antiretorno y de cierre con una válvula check
1 No
incorporada por dentro, conexión ½”
Válvula Estranguladora, antiretorno y de cierre (tipo: reguladora de
1 No
flujo), conexión ¼”
Válvula Estranguladora, antiretorno y de cierre con una válvula
1 No
check incorporado por dentro, conexión ¼”
Válvula de máxima presión, con 3 conexiones de ¼”.
2 No
Modelo: 130 1535 100 030 10
Empacadura para el pistón principal (chevron) de 20cm de radio 1 Si
Manguera para vapor, conexión ¾” 8 No
Manguera para vapor, conexión 1” 2 No
Relé 8 pines, 2 contactos 1 Si
Válvula reguladora de presión 1 No
Suelatex C.A
72

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Prensa 17

SECCIÓN 4 PUESTA EN MARCHA

Antes de Arrancar
1. Asegurarse que exista presión en los manómetros para vapor.
2. Encender la prensa. Introduciendo la llave en la ranura de encendido de la máquina CE (ver
figura 2).
3. Revisar que los bombillos LI1 y LI2 se enciendan (ver figura 2).
4. Colocar la perilla selectora de ciclo S de manera tal que quede posicionada en el tipo de
ciclo en que se desee trabajar (ver figura 2):
Ciclo automático:
4.1. Situar la perilla S en la posición de trabajo automático (ver figura 2).
4.2. Verificar que se encienda el bombillo LI3 (ver figura 2).
4.3. Ajustar el temporizador T en 8 minutos. (ver figura 2).
4.4. Encender el desgasificador automático colocando el switch Sp1 hacia arriba (ver figura
2)
4.4.1. Colocar los switch Sp3 hacia la derecha en el número 2, 4 y 6 para fijar el
número de desgasificasiones y el espaciamiento entre ellas. (ver figura 3).
4.4.2. Colocar la perilla S1 en el tiempo que se desee que transcurra entre cada
desgasificación. (ver figura 3).
Ciclo manual:
4.1. Situar la perilla S en la posición de trabajo manual (ver figura 2).
4.2. Ajustar el temporizador T en 8 minutos (ver figura 2).

RECOMENDACIONES
1. Chequear la temperatura de los platos; para que todas sean iguales entre ellas y acordes al
material con que esta trabajando la prensa.
2. Mantener los alrededores de la prensa lo suficientemente limpios para que el operador
trabaje lo más adecuadamente posible.
2.1. El lugar deberá estar libre de restos de goma o cualquier desperdicio.
2.2. El piso no debe tener grasa, porque el operador podría resbalarse.
3. Constatar que la fosa de la prensa se encuentre vacía, es decir, libre de sucio o aceite. Al
estar libre de aceite la fosa, se puede tener la seguridad de que no existe ninguna fuga del
mismo.

Arranque
1. Utilizar el EPP: mascara media cara 3M con cartucho doble para vapores orgánicos Código
6001, guantes recubiertos con nitrilo y con aislamiento de fieltro, lentes resistentes al
impacto, botas de seguridad, orejeras 3M uniforme y mangas para protección a altas
temperaturas.
Procedimiento automático:
2. Colocar el selector de ciclo S en ciclo manual (ver figura 2).
73

3. Bajar los platos. Pulsando el botón b3 (ver figura 2).


Nota: Los platos solo se bajaran pulsando el botón b3 en la primera carga, porque al
terminar los siguientes ciclos se bajarán automáticamente.
4. Colocar el selector de ciclo S en ciclo automático (ver figura 2).
5. Aplicar la solución antiadherente a cada molde.
6. Colocar una lámina por cada molde. Cuidando que queden bien centradas en el marco del
mismo.
7. Subir los platos, pulsando el botón b4. (ver figura 2).
8. Esperar el tiempo requerido hasta que suban los platos.
9. Esperar el tiempo requerido hasta que las láminas vulcanicen.
10. Retirar las láminas de los moldes e irlas colocando sobre la mesa M (ver figura 1).
11. Repetir los pasos del 5. al 8.
12. Cortar las rebabas de las láminas que fueron colocadas en la mesa M en el paso 10.
13. Colocar las láminas en el estante E (ver figura 1).
14. Esperar el tiempo requerido hasta que las láminas vulcanicen.
15. Repetir los pasos del 11. al 13.
16. Retirar las láminas que se colocaron en el estante E en el paso 13. y ubicarlas sobre la paleta
(ver figura 1).
17. Colocar las láminas a las que se le cortaron las rebabas en el estante E (ver figura 1).
18. Esperar el tiempo requerido hasta que las láminas vulcanicen.
19. Repetir los pasos del 15. al 18.
20. Verificar la presión de cerrado de los platos cada 5 prensadas, y que este alrededor de las
lbf
1200 2
in
21. Chequear cada 5 prensadas que no se presenten fugas en las válvulas reguladoras de presión
o en los sistemas de trampa. En caso de que se presente alguna falla el operador debe
informar inmediatamente al supervisor del departamento de prensas láminas.

Procedimiento manual.
En el procedimiento manual se siguen los mismos pasos del automático, tomando en cuenta
las siguientes correcciones:
4. No se realizará este paso, porque el ciclo ya esta en manual.
7. Subir los platos. Pulsando el botón b1 (ver figura 2).
Bajar los platos. Pulsando el botón b3 (ver figura 2).
Las desgasificaciones se harán de forma manual presionando el botón b3 para bajar y b1
para subir los platos, dicho procedimiento se realizará tantas veces como bombeos necesite el
material. Y se llevará a cabo después del paso 8 del precedente procedimiento.
ADVERTENCIA: En caso de emergencia se debe pulsar el botón b2 para detener la prensa.
74

Parada
1. Asegurarse que los moldes no tengan carga.
2. Colocar la perilla S en ciclo manual.
3. Cerrar los platos utilizando el botón b1 y dejando una abertura de 15cm entre el plato
superior y el tope de la prensa cuando ésta vaya a estar fuera de funcionamiento.
4. Introducir la llave en el CE para apagar la prensa por completo (ver figura 2).
ADVERTENCIA: Los platos no se deben dejar abiertos para evitar la perdida de calor. Y
además, al cerrarse no pueden estar vacíos, porque esto descalibraría los platos. Lo ideal es
subirlos dejando entre el plato superior y la placa superior un margen de 15cm para que no
haya presión entre ellos (Solo al dejar esta abertura entre los platos se podrán subir sin
carga). Para tal fin, cerciorarse que el manómetro GP1 marque cero.

E. Estante para enfriar las láminas

Figura 1. Prensa 17 y sus alrededores.

M. Mesa donde se colocan las láminas para cortarles las rebabas


E. Estante para el enfriamiento de las láminas
GP1. Manómetro de la línea de entrada de vapor.
GP2. Manómetro de la presión de cerrado de los platos.
PA. Paleta
75

Figura 2. Panel de control

LI1. Bombillo de encendido de la prensa


LI2. Bombillo indicador del encendido de la bomba
LI3. Bombillo indicador del ciclo automático.
LI4. Bombillo indicador del encendido de la bomba.
b1. Botón para subir los platos de la prensa. (manual).
b2. Botón de emergencia.
b3. Botón para bajar los platos de la prensa. (manual).
b4 Botón de inicio del ciclo automático.
Sp1. Switch de desgasificación.
CE. Cerradura para el encendido de la máquina.
S. Selector de cambio de ciclo (automático o manual)
T. Temporizador.
C1. Controlador de desgasificación.
76

Figura 3. Controlador de los bombeos

S1. Perilla reguladora de tiempo entre bombeos


Sp3. Switches para fijar el número de bombeos y el espaciamiento entre las mismas
Suelatex C.A 77

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Prensa 17

SECCIÓN 5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MEDIDAS GENERALES

1. Utilizar el EPP: mascara media cara 3M con cartucho doble para vapores orgánicos Código
6001, guantes recubiertos con nitrilo y con aislamiento de fieltro, lentes y botas de
seguridad, orejeras 3M uniforme y mangas para protección a altas temperaturas.
2. Antes de realizar cualquier tipo de actividad de mantenimiento:
2.1. Apagar las bombas
2.2. Apagar los motores
2.3. Apagar el sistema eléctrico colocando los breakers en posición OFF.
2.4. Apagar la prensa.
3. Llevar las herramientas requeridas para el trabajo a realizar.
4. Notificar a las personas afectadas por el mantenimiento.
5. Para realizar cualquier tipo de actividad de ajuste o revisión en el tablero eléctrico tomar las
siguientes previsiones:
5.1. No usar pertenencias de metal.
5.2. Verificar la ausencia de agua en el lugar donde se realizaran las reparaciones.

REVISIÓN DIARIA

1. Chequear que la presión de vapor en los manómetros se encuentre en un rango de 7 a 10 bar.


2. Chequear que la presión de aceite en los manómetros se encuentre en un rango de 90 a 100
bar.
3. Revisar el nivel de aceite del tanque con los pistones principales en su posición más baja.
4. Constatar que las temperaturas de los moldes sean iguales entre ellas y la indicada para el
tipo de lámina con que este trabajando la prensa.
5. Realizar un chequeo de los pistones para verificar que no tengan fugas
6. Revisar las tuberías aledañas para descartar fugas, las mangueras, trampas, válvulas y llaves
también. Si las válvulas de alivio presentan una fuga, reparar de inmediato.
7. Chequear que las bombas o motores no estén produciendo ruidos atípicos.
8. Verificar que la fosa se encuentre libre de desperdicios o llena de aceite.

REVISIÓN SEMANAL

1. Chequear que el drenaje de los alrededores de la prensa este vacío, en caso contrario se debe
drenar.
78

REVISIÓN MENSUAL

1. Limpiar y drenar la fosa.


2. Limpiar la parte externa del tanque.
3. Realizar una inspección de las tuberías aledañas a la prensa.
4. Revisar el estado de los tornillos de anclaje del motor.

REVISIÓN BIMENSUAL

1. Realizar una limpieza general de la máquina.


2. Revisar los filtros del tanque de aceite
2.1. Subir los platos cuidando que no haya presión en el cerrado de los mismos.
2.2. Apagar las bombas.
2.3. Apagar el sistema eléctrico colocando los breakers en posición OFF.
2.4. Apagar la prensa.
2.5. Abrir el tanque.
2.6. Extraer el filtro.
2.6.1. Chequear el estado del filtro. En caso de que éste se encuentre deteriorado (con
agujeros) o sucio, reemplazar por uno nuevo.
2.6.2. Si esta en buen estado colocar el mismo filtro en su lugar.

REVISIÓN TRIMESTRAL

1. Pasos básicos de mantenimiento:


1.1. Subir los platos cuidando que no haya presión en el cerrado de los mismos.
1.2. Apagar las bombas.
1.3. Apagar el sistema eléctrico colocando los breakers en posición OFF.
1.4. Apagar la prensa.
ADVERTENCIA: Si por alguna razón el trabajador debe abandonar el lugar donde esta
llevando a cabo la reparación. Debe verificar que a su regreso los breakers estén en posición
OFF.
2. Mantenimiento de los microswitches
2.1. Seguir los pasos básicos de mantenimiento (pasos del 1.1. al 1.4.).
2.2. Retirar el microswitch.
2.3. Limpiar el cabezal.
2.4. Probar los contactos.
2.5. Ajustar la leva en caso que sea necesario.
3. Mantenimiento de las válvulas direccionales
3.1. Seguir los pasos básicos de mantenimiento (pasos del 1.1. al 1.4.).
3.2. Retirar la electroválvula.
3.3. Marcar las conexiones de entrada y salida de la electroválvula para que su posterior
reinstalación sea más fácil.
3.4. Desarmar la electroválvula.
3.5. Limpiar con aire a presión.
79

3.6. Cambiar los o´ring en caso de ser necesario.


3.7. Chequear los contactos eléctricos.
3.8. Armar la electroválvula.
3.9. Colocar la electroválvula en la prensa.
4. Calibración de los presostatos.
1.1. El ajuste se debe hacer con el presostato presurizado.
1.2. Retirar el dispositivo de bloqueo.
1.3. Regular el botón de ajuste según sea necesario. Girar el botón en sentido horario para
aumentar la presión de descarga y al contrario para reducirla.
5. Mantenimiento del tablero eléctrico.
5.1. Colocar los breakers en posición OFF
5.2. Revisar el estado de los contactores, fusibles y reles.
5.2.1. Si se encuentran en mal estado proceda a reemplazarlos por un componente
nuevo.
5.2.2. Si están en buen estado instalar el componente en su respectivo lugar.
5.3. Ajustar todas las conexiones con un destornillador con aislante eléctrico.
5.4. Aplicar dieléctrico.
5.5. Colocar los breakers en posición ON.
5.6. Cerrar la puerta del cajetín eléctrico.
6. Medir del amperaje de los motores.

REVISIÓN SEMESTRAL

1. Pasos básicos de mantenimiento:


1.1.Subir los platos cuidando que no haya presión en el cerrado de los mismos.
1.2.Apagar las bombas.
1.3.Apagar el sistema eléctrico colocando los breakers en posición OFF.
1.4.Apagar la prensa.
ADVERTENCIA: Si por alguna razón el trabajador debe abandonar el lugar donde esta
llevando a cabo la reparación. Debe verificar que a su regreso los breakers estén en posición
OFF.
2. Limpiar el tanque y cambiar el aceite
2.1.Seguir los pasos básicos de mantenimiento (pasos del 1.1 al 1.4).
2.2.Retirar los motores y bombas.
2.3.Abrir el tanque.
2.4.Sacar los filtros y tuberías.
2.5.Vaciar el tanque de aceite.
2.6.Limpiar y retirar las impurezas acumuladas dentro del tanque.
2.7.Colocar los motores, bombas, filtros y tuberías en sus respectivos lugares.
2.8.Llenar el tanque con aceite nuevo hasta el nivel de operación.
2.9.Cerrar el tanque.
3. Mantenimiento de la válvula principal
3.1.Seguir los pasos básicos de mantenimiento (pasos del 1.1 al 1.4).
3.2.Retirar la parte removible de la válvula principal.
3.3.Desarmar y limpiar las entradas y salidas de la válvula.
3.4.Limpiar el cuerpo principal.
80

3.5.Cambiar el resorte y la empacadura en caso de ser necesario.


3.6.Armar la válvula.
3.7.Instalarla en la prensa.

4. Revisar el acople bomba motor


4.1.Seguir los pasos básicos de mantenimiento (pasos del 1.1 al 1.4).
4.2.Retirar los cables del cajetín del motor.
4.3.Retirar los tornillos de anclaje del motor.
4.4.Sacar el motor y la bomba del tanque.
4.5.Revisar el cuplón.
4.6.Chequear el estado de la goma estrella.
4.6.1. En caso de que la goma estrella o el cuplón se encuentren deteriorados
reemplazarlos.
4.6.2. Si estén en buen estado colocarlos en su lugar respectivo.
4.7.Instalar la bomba y el motor en el tanque.
5. Mantenimiento de la válvula estranguladora, antiretorno y de cierre (reguladora de
flujo).
5.1.Seguir los pasos básicos de mantenimiento (pasos del 1.1 al 1.4).
5.2.Extraer la válvula
5.3.Limpiar la válvula con aire a presión.
5.3.1. Chequear que la válvula antiretorno interna este funcionando adecuadamente.
Aplicando aire a presión en sentido contrario a la dirección de flujo Si el aire
circula al hacer esta prueba cambiar el componente
5.3.2. Si funciona adecuadamente instalarla.
6. Calibrar la válvula de alivio o de máxima presión
6.1.Realizar el procedimiento con la máquina encendida y con láminas en los platos.
6.2.Subir los platos y esperar a que el sistema alcance la presión de operación.
6.3.Retirar la manguera de alivio del aceite.
6.4.Verificar que no se presenten fugas en el orificio de alivio. En caso contrario, retirar la
válvula para realizarle mantenimiento siguiendo el paso 2 de la revisión anual de esta
misma sección
6.5.Chequear que la presión de operación no presente variaciones respecto a su rango de
trabajo. En caso contrario:
6.5.1. Ajustar la presión de tarado al valor deseado manipulando el tornillo según sea
necesario.
6.5.2. Precintar la válvula para que no sea alterada.
7. Cambio de las láminas de baquelita.
Cambio de la lámina superior:
7.1.Colocar la perilla S en ciclo manual (ver figura 2).
7.2.Subir los platos con el botón b1 (ver figura 2).
7.3.Retirar los tornillos del plato superior.
7.4.Bajar la prensa 15cm pulsando el botón b3 (ver figura 2).
7.5.Sacar la lámina que se encuentra en la prensa.
7.6.Colocar la nueva lámina.
7.7.Subir los platos utilizando el botón b1 (ver figura 2).
7.8.Sujetar el plato superior con sus respectivos tornillos.
81

Cambio de la lámina inferior:


7.9.Bajar los platos.
7.10. Retirar los tornillos del plato inferior
7.11. Subir los platos utilizando el botón b1 (ver figura 2).
7.12. Retirar la lámina de baquelita gastada.
7.13. Colocar la lámina nueva.
7.14. Bajar los platos pulsando el botón b3 (ver figura 2).
7.15. Sujetar el plato inferior colocando sus respectivos tornillos.
8. Chequear la válvula de globo de entrada y salida de vapor
8.1.Cerrar las válvulas de entrada y salida de la línea de vapor.
8.2.Esperar dos horas.
8.3.Tocar la tubería
8.3.1. Si la tubería aun se encuentra caliente.
8.3.1.1. Cerrar la válvula de la línea principal
8.3.1.2. Esperar dos horas
8.3.1.3. Cambiar la válvula de globo dañada por una nueva.
8.3.2. Si la tubería se encuentra fría.
8.3.2.1. La válvula se encuentra en buen estado, por lo tanto debe seguir trabajando.

REVISIÓN ANUAL
1. Pasos básicos de mantenimiento:
1.1. Subir los platos cuidando que no haya presión en el cerrado de los mismos.
1.2. Apagar las bombas.
1.3. Apagar el sistema eléctrico colocando los breakers en posición OFF.
1.4. Apagar la prensa.
ADVERTENCIA: Si por alguna razón el trabajador debe abandonar el lugar donde esta
llevando a cabo la reparación. Debe verificar que a su regreso los breakers estén en posición
OFF.
2. Mantenimiento de las válvulas de alivio o de máxima.
2.1. Seguir los pasos básicos de mantenimiento (pasos del 1.1 al 1.4)
2.2. Retirar la válvula
2.3. Desarmar y limpiar el interior para que no queden acumulaciones o agentes externos.
2.4. Verificar el estado del resorte y las empacaduras.
2.4.1. En caso de encontrarse en mal estado sustituirlos por repuestos nuevos.
2.4.2. Si el estado de los componentes es aceptable instalarlos en su respectivo lugar.
2.5. Armar la válvula e instalarla.
3. Revisar y ajustar las empacaduras de los pistones principales
3.1. Subir el pistón.
3.2. Colocar unas bases apropiadas para que al bajar el pistón los platos queden sostenidos
por dichas bases.
3.3. Bajar los pistones.
3.4. Apagar las bombas.
3.5. Apagar el sistema eléctrico colocando los breakers en posición OFF.
3.6. Retirar el flanche
3.7. Chequear el estado del flanche.
3.7.1. En caso de estar en mal estado, someterla a mantenimiento.
82

3.7.2. Si aun se encuentra en buenas condiciones debe dejar que el componente siga
operando.
3.8. Retirar la empacadura.
3.9. Realizar una inspección del estado de la empacadura.
3.10. Ajustar o cambiar la empacadura según sea el caso.
3.11. Colocar el flanche.
3.12. Retirar las bases
4. Mantenimiento de los motores
4.1. Seguir los pasos básicos de mantenimiento (pasos del 1.1 al 1.4).
4.2. Extraer el motor del tanque.
4.3. Desarmar el motor
4.4. Cambiar las rolineras.
4.5. Lavar el embobinado con líquido aislante y luego colocarle barniz dieléctrico.
4.6. Limpiar la carcasa y ventilador con un cepillo de cerdas.
4.7. Limpiar con desengrasante a presión.
4.8. Chequear que el estado de las aspas del ventilador.
4.8.1. Sí están dobladas o rotas reemplazarlas por unas nuevas.
4.8.2. Si están en buen estado deben seguir operando.
4.9. Instalar el motor asegurándose que el anclaje se haga de forma correcta para evitar
vibraciones.
5. Mantenimiento de las bombas
5.1. Seguir los pasos básicos de mantenimiento (pasos del 1.1 al 1.4).
5.2. Retirar el motor y la bomba.
5.3. Desacoplar el cuplón.
5.4. Chequear el estado de la goma estrella y del cuplón.
En caso de:
5.4.1. Estar deteriorados proceder a reemplazarlos.
5.4.2. Si aun se encuentran en buen estado seguir usando los mismos componentes.
5.5. Retirar la cuña del eje conductor de la bomba.
5.6. Remover los tornillos que se encuentran en la base.
5.7. Revisar el estado de las empacaduras
5.7.1. Si las empacaduras están deterioradas se deben sustituir por un kit nuevo de
empacaduras o sustituir por una bomba nueva.
5.7.2. Si las empacaduras se encuentran en buen estado se colocaran en su lugar
respectivo.
5.8. Chequear el estado de los componentes rotativos.
5.8.1. En caso de estar deteriorados proceder a reemplazar la bomba.
5.8.2. Si están en buen estado, el componente debe seguir trabajando.
5.9. Limpiar las entradas y salidas de aceite con aire a presión.
5.10. Colocar los tornillos nuevamente cuidando que queden bien ajustados y la cuña del eje
conductor.
5.11. Instalar la bomba en el tanque y ajustar el motor.
6. Chequeo de la válvula de globo de la línea principal de vapor
6.1. Cerrar la válvula de globo de la línea principal de vapor.
6.2. Esperar el tiempo adecuado para poder manipular el sistema (2 horas).
6.3. Chequear que la válvula este cumpliendo su función.
6.3.1. Si no cumple su función cambiar por un repuesto nuevo.
83

6.3.2. En caso de cumplir su función colocar el componente en su lugar respectivo.


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REVISIÓN DIARIA

Día de la semana:________________
Fecha:________________

Presión de aceite bar


Presión de vapor 7,5 -10 [bar] bar
Nivel de aceite del tanque bajo medio alto
Botes de aceite del pistón principal Si No
Fugas de vapor Si No
Fugas de vapor en las mangueras Si No
Ruidos atípicos en las bombas o motores Si No
Estado de la fosa Si No Mantenimiento

Observaciones:________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_________________________________________

Hora de inicio:________________ Hora de finalización:________________

Técnico:_____________________________________________________

Supervisor:___________________________________________________

Jefe de Mantenimiento:__________________________________________
85

REVISIÓN SEMANAL

Semana:_________________
Fecha:__________________

Chequeo del drenaje de los alrededores de la prensa Si No Fuga

Observaciones:________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_________________________________________

Hora de inicio:________________ Hora de finalización:________________

Técnico:_____________________________________________________

Supervisor:___________________________________________________

Jefe de Mantenimiento:__________________________________________
86

REVISIÓN MENSUAL
Semana:_________________
Fecha:__________________

Limpieza y drenaje de la fosa. Si No Fuga


Limpieza externa del tanque Si No

Inspección de las tuberías aledañas a la prensa Si No Fuga


Revisión del estado de los tornillos de anclaje del
Si No Repuesto
motor

Observaciones:________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_________________________________________

Hora de inicio:________________ Hora de finalización:________________

Técnico:_____________________________________________________

Supervisor:___________________________________________________

Jefe de Mantenimiento:__________________________________________
87

REVISIÓN BIMENSUAL
Semana:_________________
Fecha:_________________

Limpieza general de la máquina Si No


Revisión de los filtros del tanque de aceite Si No Repuesto

Observaciones:________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_________________________________________

Hora de inicio:________________ Hora de finalización:________________

Técnico:_____________________________________________________

Supervisor:___________________________________________________

Jefe de Mantenimiento:__________________________________________
88

REVISIÓN TRIMESTRAL
Semana:_________________
Fecha:_________________

Mantenimiento de los microswitches Si No Repuesto


Mantenimiento de las válvulas direccionales Si No Repuesto
Calibración de los presostatos Si No
Mantenimiento del tablero eléctrico Si No Repuesto
Medición del amperaje de los motores Si No Irregularidad

Observaciones:________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_________________________________________

Hora de inicio:________________ Hora de finalización:________________

Técnico:_____________________________________________________

Supervisor:___________________________________________________

Jefe de Mantenimiento:__________________________________________
89

REVISIÓN SEMESTRAL
Semana:_________________
Fecha:__________________

Limpieza del tanque y cambio de aceite Si No


Mantenimiento de la válvula principal Si No
Revisión del acople bomba motor Si No Repuesto
Limpieza de válvula estranguladora, antiretorno y
Si No Repuesto
de cierre (reguladora de flujo)
Calibración de la válvula de máxima Si No
Cambio de la lámina de baquelita Si No
Chequear la válvula de globo de entrada y salida
Si No
de vapor

Observaciones:________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_________________________________________

Hora de inicio:________________ Hora de finalización:________________

Técnico:_____________________________________________________

Supervisor:___________________________________________________

Jefe de Mantenimiento:__________________________________________
90

REVISIÓN ANUAL
Semana:_________________
Fecha:__________________

Mantenimiento de las válvulas de alivio o de máxima Si No Repuesto


Revisión y ajuste de las empacaduras de los pistones
Si No Repuesto
principales
Mantenimiento de los motores Si No Repuesto

Mantenimiento las bombas Si No Repuesto


Chequeo de la válvula de globo de la línea Si No Repuesto
principal de vapor

Observaciones:________________________________________________________________
___________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
_____________________________

Hora de inicio:________________ Hora de finalización:________________

Técnico:_____________________________________________________

Supervisor:___________________________________________________

Jefe de Mantenimiento:__________________________________________