MANUAL DEL OPERADOR DE PLANTA DE GAS

Ing. Lester Fuentes

 INTRODUCCIÓN

El Petróleo crudo, como viene de los pozos rara vez puede usarse

directamente. Para obtener todos sus derivados se debe pasar por una

refinería moderna.

El Petróleo es una mezcla de muchos hidrocarburos que varían de tipo,

peso molecular y punto de ebullición, además de impurezas como: agua,

sulfuro de hidrógeno, dióxido de carbono y arena. Para separar del petróleo

crudo estas impurezas se construyen instalaciones como separadores y

unidades de tratamiento. Para separar las fracciones requeridas se construyen

instalaciones como unidades de destilación compuestas de torres, hornos,

bombas, tanques acumuladores, intercambiadores de calor, conectados a las

tuberías requeridas y previstas de válvulas de control e instrumentos.

El operador de planta debe velar por el buen funcionamiento de todos

estos equipos, detectar problemas operacionales y corregirlos así como evitar

en lo posible la ocurrencia de accidentes que puedan detener las operaciones

cotidianas en la planta.

En este módulo se detallará de forma breve los aspectos más

importantes a ser conocidos por el operador de planta para mantener un buen

funcionamiento en los diferentes procesos de la planta.

 UNIDAD 1
FLUJO DE FLUIDOS

FLUJO DE FLUIDOS
En los procesos de refinación de petróleo se mueven muchos tipos de
fluidos incluyendo sólidos fluidizados.

MATERIA – ESTADOS DE LA MATERIA

La materia existe en cuatro estados:

Sólido
Líquido
Gaseoso
Plasma

ESTADO SÓLIDO:
Los sólidos tienen sus moléculas rígidas, por lo tanto, tienen volumen y
forma definidos. Las moléculas están unidas por grandes fuerzas de cohesión.

ESTADO LÍQUIDO:
Los líquidos tienen poca cohesión entre sus moléculas, las cuales
tienden a moverse y cambiar fácilmente sus posiciones relativas y por lo tanto
toman la forma del recipiente que lo contiene.

ESTADO GASEOSO:
Las moléculas de los gases están separadas por grandes distancias,
están provistas de un constante movimiento, las cuales tienden a separarse.
Cuando se comprimen o calientan aumentan la energía cinética o velocidad de
separación. Los cuerpos gaseosos son compresibles, debido a la gran
distancia que existe entre sus moléculas. Los cuerpos líquidos tienen muy poca
compresibilidad, por lo tanto se dice que son incompresibles. Por esta razón si
entra líquido a la cámara de compresión de un compresor, éste se rompe.

ESTADO DE PLASMA:
En este estado las grandes presiones provocan la disociación de los
átomos y entonces sus elementos se mueven en caos. Este fenómeno se
produce en el interior de las estrellas. Lograr en la actualidad este estado es de
fundamental importancia para impulsar satélites. Son en realidad gases
formados por átomos incompletos (iones). Se los mantiene en campos
magnéticos pues no se los puede contener en recipiente alguno.
FIGURA Nº 1. Estados de la materia
DILATACIÓN DE LOS CUERPOS POR EL CALOR

CUERPOS SÓLIDOS:
Si un cuerpo sólido se calienta, ocurre una dilatación, o sea que
aumenta de tamaño.

CUERPOS LÍQUIDOS:
Cuando se calienta un líquido, también ocurre una disminución de su
viscosidad, o sea que ofrece menos resistencia a fluir.

CUERPOS GASEOSOS:
Cuando se calienta un gas, aumenta la velocidad de las moléculas o el
número de choques contra el recipiente que lo contiene, en otras palabras,
aumenta la energía cinética de las moléculas, si se calienta manteniendo el
volumen constante, aumenta la presión.

Los gases pueden licuarse, si éstos se someten a una presión mayor o

temperatura menor que sus valores críticos. Los recipientes que contienen
gases licuados, tampoco deben llenarse totalmente como en el caso de
bombonas de gas, es necesario dejarles un espacio para la expansión del
líquido de lo contrario pueden romperse debido a la expansión del líquido.

FLUIDOS - CARACTERISTICAS DE LOS FLUIDOS

Se llama fluido toda sustancia que fluye con facilidad cuando se le aplica
una pequeña fuerza que tiende a desplazarlos de lugar a otro, todos los
productos de la refinería, líquidos, gases asfaltos, etc. son fluidos.

Desde el punto de vista de los procesos de refinación los fluidos se

dividen en:

Líquidos
Gases
Vapores

LÍQUIDO:
Sus moléculas se mueven fácilmente unas con respecto a las otras, es
decir, fluyen cambiando de forma bajo la acción de pequeñas fuerzas.

VAPOR:
Todo lo que se condensa a la presión y temperatura del proceso se
considera vapor.

GAS:
Todo lo que no se condensa a la presión y temperatura del proceso se
considera un gas.
PESO ESPECÍFICO
El peso especifico o densidad de un fluido es el peso de la cantidad
contenida en una unidad de volumen. En la refinería usamos como medida de
volumen el pie cúbico y el peso se mide en libras. El peso específico del agua
pura es 62,45 libras por pie cúbico

GRAVEDAD ESPECÍFICA
La gravedad específica de cualquier líquido se obtiene dividiendo el peso
específico del liquido por el peso específico del agua pura, también se puede
definir la gravedad específica como el peso de un volumen del líquido dividido
por el peso de un volumen igual de agua pura. La gasolina pesa 45 libras por
pie cúbico y tiene una gravedad específica igual a 45/62,45 = 0,72. El ácido
sulfúrico, con un peso de 114 libras por pie cúbico, tiene una gravedad
específica de 114/62,45 = 1,83.

La gravedad específica de un gas es igual al peso de un volumen de gas

a 60 ºF y 14,7 Lpca. Dividido por el peso de un volumen igual de aire a 60 ºF y
14,7 Lpca.

El volumen, y por lo tanto el peso específico y la gravedad específica de

líquidos y gases cambian con cambios de presión. El volumen aumenta con
una reducción de presión y disminuye con un aumento de presión.

Entonces, para gases, el volumen es inversamente proporcional a la

presión. Esto no se aplica a líquidos, porque el cambio de volumen de un
líquido cuando se aumenta la presión es muy pequeño.

Entonces, cuando se determina el peso específico de un líquido es

importante mencionar la temperatura del líquido durante la determinación. Para
un gas, es necesario mencionar la temperatura y presión del gas durante la
determinación. La gravedad específica de fluidos siempre se determina a 60 ºF.

VISCOSIDAD
Líquidos y gases resisten la tendencia a desplazarse. Esta resistencia se
llama viscosidad. Esto es por lo que líquidos como el asfalto, que tiene mucha
resistencia a fluir, son llamados fluidos viscosos.

La viscosidad de los líquidos cambia con los cambios de temperatura

pero no con los cambios de presión. Se reduce la viscosidad de un líquido con
aumento de temperatura. Si se reduce la temperatura, la viscosidad aumenta.

El contrario, la viscosidad de los gases aumenta con los aumento de

temperatura o presión y disminuye con la reducción de temperatura o presión.
Entonces, es necesario dar la temperatura la cual se midió la viscosidad de un
líquido. Para un gas es necesario dar la temperatura y la presión a la que se
midió la viscosidad.
PRESIÓN HIDROSTATICA - CALCULO – APLICACIONES

PRESIÓN HIDROSTÁTICA:
La presión hidrostática de un líquido almacenado en un tanque, puede
determinarse conociendo la altura y densidad del líquido cuanto, mayor es la
densidad o la altura, mayor será la presión hidrostática en el fondo del tanque.

CÁLCULO DE LA PRESIÓN HIDROSTATICA:

La presión (libras por pulgadas cuadrada) indicada por los indicadores
será siempre igual al peso específico del agua, en libras por pie cúbico (w),
multiplicado por la altura en pies de la columna de agua en donde se toma la
lectura (H), dividida por 144 para convertir de libras por pie cuadrado a libras
por pulgadas cuadradas:
WH
P=
144

P = Presión en libras por pulgadas cuadradas

W = Peso específico del agua en libras por pie cúbico (62,45)
H = Altura en pies de la columna de agua medida

Esta relación es aplicable a cualquier líquido.

Supongamos que la altura del agua sea de 3 pies. Entonces, la lectura

del indicador será:

(62,45)(3)
P= = 1,3 libras por pulgadas cuadradas.
144

Si fuera mercurio el líquido contenido en el tanque en lugar de agua, la

lectura de indicador sería diferente porque el peso específico del mercurio es
849 libras por pie cúbico a 60° F. Entonces la lectura del indicador sería:

(849)(3)
P= = 17,7 libras por pulgadas cuadradas.
144

APLICACIONES:
La presión que ejerce un líquido sobre el fondo de un tanque se
denomina también como energía potencial, o sea la capacidad de trabajo que
podría desarrollar una vez que se abra una válvula para poner el líquido en
movimiento, entonces la energía potencial se transforma en energía cinética o
sea energía en movimiento. Si se utiliza esta energía para mover un equipo
mecánico, tal como una turbina, la energía cinética. Se transforma en un
trabajo que a su vez mueva un generador de corriente eléctrica, entonces, la
energía cinética se aprovecha para producir energía eléctrica, tal como lo
hacen las represas hidroeléctricas.
FIGURA Nº 2. Represa hidroeléctrica
CAÍDA DE PRESIÓN – FACTORES QUE AFECTAN LA CAIDA DE PRESIÓN

CAÍDA DE PRESIÓN:
Es la disminución de presión de un fluido que fluye a través de una línea
o a través de equipos, existen factores y condiciones que contribuyen en forma
positiva a la disminución de la presión. Para un operador es muy importante
conocer el efecto de los factores y condiciones sobre la caída de presión,
considerando que las operaciones de refinación están íntimamente
relacionadas con las presiones ideales de los sistemas de bombeo de líquidos
o fluidos en las unidades y fuera de ellas.

FACTORES QUE AFECTAN LA CAÍDA DE PRESIÓN:

a) DIÁMETRO DE LA LÍNEA:
Cuanto más grande es el diámetro de la línea menor será la caída de
presión.

b) VELOCIDAD DEL FLUIDO:

Cuanto mayor es la velocidad de un fluido en una línea mayor será la
caída de presión.

c) SUCIEDADES EN LA LÍNEA:
La acumulación de suciedades o incrustaciones en las paredes de una
línea, ocasiona una reducción del diámetro, por consiguiente aumenta la caída
de presión.

d) LONGITUD DE LA LÍNEA:
Cuanto mayor sea la longitud de una línea, mayor será la caída de
presión.

e) FUERZA DE GRAVEDAD:
Debido a que la fuerza de gravedad varía de acuerdo a la altura de la
línea sobre el nivel del mar. La caída de presión será menor en oleoductos
situados a gran altura sobre el nivel del mar, y será mayor para aquéllos
situados al nivel del mar.

f) RESTRICCIONES Y ACCESORIO:
Cuanto mayor sea el número de válvulas, codos, orificios, etc. que tenga
una línea, mayor será la caída de presión.

g) ASPEREZAS O FALTA DE FINURA:

Cuanto más áspero sea la superficie interior de una línea, aumenta el
coeficiente de fricción y por lo tanto aumentará la caída de presión.

h) VISCOSIDAD:
Cuanto mas viscoso sea un fluido, mayor será la caída de presión.
 UNIDAD 2
FASES DE LA INDUSTRIA
DEL GAS NATURAL

GAS NATURAL
El gas natural es una mezcla de hidrocarburos que se encuentran en los
yacimientos, bien sea disueltos en el petróleo crudo (gas en solución) o
formando una fase gaseosa. A condiciones atmosféricas de presión y
temperatura, esta mezcla permanece en estado gaseoso. El gas natural es un
combustible limpio y amigable con el ambiente (ecológico), utilizado
ampliamente coma fuente de energía, como materia prima en el sector
industrial y bajo diversas formas en el hogar, contribuyendo a mejorar la calidad
de vida de las personas.

Últimamente, el gas natural ha pasada a ocupar una posición relevante

en el escenario energético mundial, con un crecimiento continuo de la
demanda. Venezuela actualmente está considerada como uno de los países
más importantes en el contexto mundial como potencial suplidor de energía
gasífera por sus cuantiosas reservas de gas, su ventajosa posición geográfica
e importancia geopolítica, constituyendo uno de los cinco grandes polos de
atracción gasífera del mundo: Rusia. Medio Oriente, Norte de África,
Norteamérica y Venezuela, conjuntamente con Trinidad y Bolivia en
Suramérica.

EVOLUCIÓN DE LA INDUSTRIA DEL GAS

En la evolución histórica de la producción y utilización del gas natural en
Venezuela se consideran cuatro etapas:

ETAPA I (Venteo y quema):

Desde el inicio de la Industria Petrolera hasta mediados de los años 40,
el gas asociado fue considerado como un subproducto del petróleo al que se
daba poco uso, por lo que era arrojado a la atmósfera y quemado casi en su
totalidad.

ETAPA II (Conservación):
La inyección de gas a los yacimientos tuvo lugar por primera vez en el
país en los campos de Quiriquire y Cumarebo en el año 1933, pero no es sino
hasta 1945 cuando se inicia en gran escala la inyección de gas natural a los
yacimientos para incrementar la recuperación de petróleo, con la puesta en
operación de las grandes plantas de compresión e inyección de gas en el Lago
de Maracaibo (Tía Juana I y Lagogas II)

ETAPA III (Industrialización):

Desde 1975 hasta finales de los 90, se intensifican los esfuerzos por
maximizar la utilización del gas en la industria petrolera, petroquímica y
siderúrgica. En los sectores eléctricos y manufactureros, se reemplazan los
combustibles líquidos por gas natural.
ETAPA IV (Apertura):
A partir del año 1998, se inicia la apertura del negocio del gas, para
incentivar, la exploración y comercialización del gas no asociado. Con tal
motivo, se promulga la Ley Orgánica de Hidrocarburos Gaseosos en
septiembre de 1999, permitiendo la participación de capital privado nacional e
internacional en el negocio del gas.

COMPONENTES DEL GAS NATURAL

El gas natural esta compuesto por hidrocarburos gaseosos e impurezas.
Una vez eliminadas las impurezas, quedan Metano (gas), LGN y GLP (ambos
líquidos).

METANO:
El gas metano es un hidrocarburo mas liviano que el aire, por lo que se
dispersa mas fácilmente que en éste, no es venenoso, es incoloro e inodoro y
actualmente es distribuido por PDVSA Gas, hasta los centros de consumo
domestico, comerciales e industriales.

LGN, LÍQUIDOS DEL GAS NATURAL:

Los componentes líquidos del gas natural, etano, propano, butanos y
pentanos se conocen con el nombre de LGN. Son utilizados como combustible
y como materia prima en diferentes industrias.

GLP, GAS LICUADO DEL PETRÓLEO:

Nombre dado a la mezcla de propano y butanos, que puede ser
almacenada y transportada en forma líquida en bombonas a presión. De uso
domestico e industrial como combustible y como materia prima en la industria
petroquímica.

FASES DE LA INDUSTRIA DEL GAS NATURAL

La industria del gas natural comprende una fase de Explotación y una de
Procesamiento. La primera consta de una etapa de Producción, otra de
Separación y una de Comprensión. La segunda requiere una etapa de
Tratamiento previa a los procesos de Extracción de Líquidos y
Fraccionamiento. Adicionalmente, la industria incluye actividades de
Transporte, Distribución y Utilización.

PRODUCCIÓN:
La primera etapa de la industria del gas natural es la actividad de
producción, que consiste en llevar el gas desde los yacimientos hasta la
superficie a través de los pozos productores. En el subsuelo, el gas natural se
encuentra disuelto o en la capa de gas en los yacimientos de petróleo; en
estado gaseoso en los yacimientos de condensado (“Gas Asociado”) y en
yacimientos de gas libre (“Gas no asociado”).
SEPARACIÓN:
Una vez en la superficie, el gas natural es sometido a un proceso de
separación de los líquidos (petróleo, condensado y agua) en recipientes
metálicos a presión llamados separadores. El gas que sale de este proceso es
un gas natural rico. El gas libre no requiere separación, va directamente a
tratamiento.

TRATAMIENTO:
Es un paso previo a la fase de procesamiento, para eliminar las
impurezas que trae el gas natural, como agua, dióxido de carbono, helio y
sulfuro de hidrógeno. El agua se elimina con productos químicos que absorben
la humedad. El sulfuro de hidrógeno se trata y elimina en plantas de
endulzamiento. Estas impurezas se recuperan y pueden ser comercializadas
para otros fines.

EXTRACCIÓN DE LÍQUIDOS:
Es el proceso al que se somete el gas natural rico libre de impurezas,
con la finalidad de separar el gas metano seco (CH4) de los llamados “Líquidos
del Gas Natural”, LGN, integrados por etano, propano, butanos, pentanos
(gasolina natural) y nafta residual.

COMPRESIÓN:
La compresión es un proceso al que se somete el Gas Metano Seco,
con la finalidad de aumentarle la presión y enviado a los sistemas de transporte
y distribución para su utilización en el sector industrial y doméstico y en las
operaciones de producción de la industria petrolera (inyección a los
yacimientos y a los pozos que producen por Gas Lift).

FRACCIONAMIENTO:
Los Líquidos del Gas Natural, LGN, se envían a las plantas de
fraccionamiento, donde se obtiene por separado etano, propano, iso butano,
normal butano, gasolina natural y nafta residual, que se almacenan en forma
refrigerada y presurizada en recipientes esféricos.

TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN:
El Gas Metano es transportado en estado gaseoso a través de una red
de gasoductos (tuberías). El GLP se transporta en camiones hasta los centros
nacionales de consumo y llega en bombonas al sector doméstico.

UTILIZACIÓN:
El Gas Metano y los Líquidos de Gas Natural, LGN, son productos
limpios y versátiles, que encuentran aplicaciones como agente energético
(combustible) y como insumo (materia prima) en diversos sectores industriales
del país. Asimismo, el Gas Metano constituye un factor importante que eleva la
calidad de vida en el hogar. Adicionalmente, los volúmenes excedentes de LGN
son comercializados en el mercado internacional.
FIGURA Nº 3. Fases de la industria del gas natural
 UNIDAD 3
SEPARADORES

SEPARADORES
El flujo que se obtiene de un yacimiento petrolífero es generalmente
multifásico. La separación física de estas fases es una de las operaciones
fundamentales en la producción, procesamiento y tratamiento de los crudos y
gases.

Los fluidos que se producen son generalmente mezclas complejas de

hidrocarburos, agua, partículas de arena y contaminantes. En el recorrido
desde el yacimiento hasta las instalaciones superficiales, la presión y
temperatura de estos fluidos se reducen. Esto hace posible el incremento del
gas liberado de los hidrocarburos líquidos. Los regimenes de flujo, por lo tanto,
pueden variar desde uno monofásico líquido, pasando por varios tipos
multifásicos y en algunos casos, pueden ser completamente gaseosos.

El objetivo principal del proceso de separación es separar los diferentes

componentes del fluido (crudo, gas, agua y contaminantes), con el fin de
optimizar el procesamiento y comercialización de algunos de ellos (crudo, gas).

FUNCIONES QUE DEBE CUMPLIR UN SEPARADOR

• Permitir una primera separación entre los hidrocarburos, esencialmente
líquidos y gaseosos.

• Refinar aún más el proceso, mediante la recolección de partículas líquidas

atrapadas en la fase gaseosa.

• Liberar parte de la fracción gaseosa que pueda permanecer en la fase líquida.

 Descargar, por separado, las fases líquida y gaseosa, para evitar que se
puedan volver a mezclar, parcial o totalmente.

CONDICIONES MECÁNICAS DE LOS SEPARADORES

Los separadores, para poder cumplir con las funciones y requisitos
señalados anteriormente, deben poseer cuatro secciones principales. Estas
son las siguientes:

PRIMERA SECCIÓN DE SEPARACIÓN:

Comprende la entrada de los fluidos al separador. Esta sección permite
absorber la cantidad de movimientos de los fluidos de la alimentación. En ella
también se controla el cambio abrupto de la corriente, lo que produce una
separación inicial. Generalmente, la fuerza centrifuga originada por su entrada
tangencial en el envase remueve volúmenes apreciables de líquido y reorienta
la distribución de los fluidos.
SECCIÓN DE LAS FUERZAS GRAVITACIONALES:
En esta parte, las fuerzas gravitacionales tienen una influencia
fundamental. Las gotas del líquido que contiene el gas son separadas al
máximo. Este proceso se realiza mediante el principio de asentamiento por
gravedad. En este caso, la velocidad del gas se reduce apreciablemente. En
algunas ocasiones, en esta sección se usan tabiques y otros tipos de
extractores de niebla, con el fin de controlar la formación de espuma y la
turbulencia.

SECCIÓN DE EXTRACCIÓN DE NEBLINA:

Aquí se separan las minúsculas partículas del líquido que aún contiene
el gas, después de haber pasado por las dos secciones anteriores. La mayoría
de los separadores utilizan, como mecanismo principal de extracción de
neblina, la fuerza centrífuga o el principio de choque. En ambos métodos, las
pequeñas gotas del líquido se separan de la corriente de gas en forma de
grandes gotas, que luego caen a la zona de recepción de líquido.

SECCIÓN DE ACUMULACIÓN DE LÍQUIDO:

Los líquidos separados en las secciones anteriores se acumulan en la
parte inferior del separador, por lo tanto, se requiere de un tiempo mínimo de
retención que permita llevar a cabo el proceso de separación. También se
necesita un volumen mínimo de alimentación, en especial cuando el flujo es
intermitente. Esta parte posee controles de nivel para manejar los volúmenes
de líquido obtenidos durante la operación.

FIGURA Nº 4. Separador gas-liquido

CLASES DE SEPARADORES
Los separadores se clasifican en tres tipos:

Verticales
Horizontales y
Esféricos.

En cada uno de los modelos se hallan las cuatro secciones descritas

anteriormente. La selección del tipo de separador se fundamenta en la
aspiración de alcanzar los resultados deseados al menor costo.

En la Figura Nº 4 se muestra la distribución de las cuatro secciones en

un separador horizontal y en uno vertical, respectivamente. La Figura Nº 5
ilustra los componentes de un separador horizontal de dos fases y en la Figura
Nº 6 se aprecian las secciones correspondientes a un separador esférico. Este
último es el más difícil de construir y, por ende, resulta poco usado en la
industria petrolera. Por ésta razón, sólo se analizan los separadores verticales
y horizontales, cuyas principales ventajas y desventajas se enumeran a
continuación. El lector deberá tener cuidado al interpretar cada una de estas
características, adaptándolas a sus necesidades específicas y/o a lo que
establece el fabricante.

• En un separador vertical de mayor altura, el control de nivel es menos crítico

que en un separador horizontal.

• La posibilidad de obtener mayor capacidad para los líquidos es menos

costosa en un separador horizontal.

• El manejo de partículas sólidas es menos complejo en un separador

horizontal, porque se pueden agregar mecanismos internos para limpiar la
arena y dejar previstas en el diseño bocas de visita apropiadas.

• El trabajo con crudos espumosos se hace con menor dificultad en un

separador horizontal. Al dejar una fase libre para la espuma, el diseño es
mucho mejor, aunque el recipiente resulta más costoso.

Los separadores horizontales resultan deseables cuando existen

problemas, como crudos espumosos y presencia de emulsiones. Sin embargo,
es de hacer notar que todos estos factores se deben tomar en cuenta durante
el proceso de selección del separador, antes de adquirir la unidad. Así, por
ejemplo, es posible tener una relación gas-petróleo alta, emulsiones y espuma,
y escoger un separador vertical porque es capaz de manejar una presencia
moderada de areniscas.
 Fig. Nº 2. Separador horizontal de dos fases.

FIGURA Nº 5. Separador horizontal de dos fases

FIGURA Nº 6. Separadores esféricos

PROCESOS DE SEPARACIÓN

SEPARADORES DE DOS FASES

En esta parte se discute en detalle el proceso de la separación de los
fluidos. Éste consta de cuatro secciones:

PRIMERA SECCIÓN DE SEPARACIÓN:

La corriente de entrada a un separador gas-líquido posee una velocidad
apreciable, por lo tanto, la cantidad de movimiento en la entrada del separador
es alta. Por este motivo, se hace necesario usar dispositivos para producir
cambios en la cantidad de movimiento, en la dirección de los fluidos y en su
aceleración (Figura Nº 7).

Los dispositivos antes mencionados pueden clasificarse en dos tipos: los

deflectores y los de tipo ciclón. Los primeros trabajan por agitación mecánica y
se diseñan en forma de placa, ángulo, cono o de semiesfera. El objetivo de los
deflectores es lograr un cambio rápido en la dirección y en la velocidad de la
corriente de entrada, siendo ésta la razón predominante para que se produzca
la separación gas-líquido en la primera sección.

El diseño de los deflectores se basa fundamentalmente en que deben

resistir la carga que origina el impacto de los fluidos a la entrada del separador.
Los conos y las semiesferas son los dispositivos más ventajosos, ya que con
ellos se produce una menor cantidad de perturbaciones y, en consecuencia, se
reducen los problemas de emulsiones, los cuales se generan por la
recombinación de los fluidos.

El segundo grupo lo integran los del tipo ciclón. Estos funcionan

mediante fuerzas centrífugas, en lugar de la agitación mecánica que
caracteriza a los del primer grupo. La entrada de los fluidos al separador con
esta clase de mecanismo se hace mediante una chimenea ciclónica, como se
muestra en la Figura Nº 7. Algunas veces, en el caso de los separadores
verticales, se introduce el líquido forzando el fluido a dirigirse tangencialmente
hacia las paredes internas del separador. Esta práctica puede generar la
formación de un vórtice. Si tal cosa ocurriera, la unidad quedaría desactivada y
el gas natural se iría con el petróleo por la parte inferior del recipiente. Los
dispositivos usados en esta sección deben soportar caídas de presión en el
rango de 1 a 5 Lpc.
FIGURA Nº 7. Dispositivos para la separación inicial

SECCIÓN DE FUERZAS GRAVITACIONALES:

Las fuerzas de gravedad dominan el proceso de separación. Las gotas
del líquido están sometidas a la influencia de varias fuerzas, siendo las
principales la de gravedad y las originadas por el movimiento del gas. Las
fuerzas de flotación son pequeñas si la turbulencia es controlada.

Existe una velocidad crítica del gas. Cuando se trabaja por debajo de
ella, las fuerzas de gravedad controlan el movimiento del gas. Por consiguiente,
en esta sección es necesario tratar de obtener una velocidad menor que la
crítica, con el fin de lograr que las fuerzas de gravedad hagan caer las gotas de
líquido y que éstas no sean arrastradas por el gas.
 La velocidad crítica se puede predecir mediante las relaciones que se
derivan de la ley de caída libre de Newton, la cual se expresa de la forma
siguiente:

1  g
Vc = K g

Donde:
Vc = Velocidad crítica (Pies/Seg)
K = Constante de Souders y Brown
ρl = Densidad del líquido en condiciones de operación (lbs/pie 3)
ρg = Densidad del gas en condiciones de operación (lbs/pie 3)

Como se puede apreciar en el diagrama de la Fig. Nº 8, el

comportamiento de una gota de líquido en un separador vertical es diferente de
su comportamiento en un separador horizontal. En el separador vertical la
resultante de la sumatoria de las fuerzas posee una dirección vertical; mientras
que en el horizontal la resultante sigue una dirección inclinada. Por lo tanto, el
factor K es, en la mayoría de los casos mayor en un separador horizontal que
en uno vertical. Además el factor de corrección por longitud se usa sólo en
separadores horizontales.

FIGURA Nº 8. Fuerzas que intervienen en un proceso de separación

IMPORTANCIA DEL VALOR K

 El valor de la constante K, en la ecuación de Souders y Brown, es uno
de los parámetros que mayor relevancia tiene en el momento de predecir el
comportamiento de los fluidos dentro de un recipiente. En cierto modo, es el
valor que acerca o aleja las predicciones del funcionamiento real del sistema.

A pesar de que, al comienzo, el valor de K atendía a la deducción

matemática de la fórmula, es la experiencia de campo y las mejoras
tecnológicas que se les introducen a los diseños lo que ha venido adaptando
este parámetro al comportamiento real de los recipientes. En la práctica, lo que
suelen hacer los fabricantes es diseñar el extractor de niebla y ajustar en el
campo el valor correspondiente de K para predecir los resultados reales.

El valor de la constante K para separadores varía de acuerdo con los

diferentes diseñadores o fabricantes. Así, por ejemplo, para los separadores
verticales se dan los siguientes valores de Vc:

NATCO; PEERLES:

1  g
Vc = 0,16 g

EPRCO:

1  g
Vc = 0,156 g

En la ecuación de EPRCO, K Varía entre 0,125 y 0,267

EXXON:

1  g
Vc = 0,167 g

Para los separadores horizontales, por otro lado, se proporcionan los

siguientes valores de Vc:
NATCO

1  g
Vc = 0,16 g
L

EPRCO

1  g
Vc = 0,157 g
(L/20)0,6

EXXON:

1  g L
Vc = 0,4 g 20

Un incremento en el valor de K puede ocasionar un aumento en el

arrastré del liquido en la fase gaseosa. La calidad del gas que se desea
obtener, ya sea rico o pobre en componentes pesados, depende en parte de la
velocidad permitida.

La velocidad del gas se puede obtener conociendo el flujo volumétrico

del gas en condiciones de operación y el área de flujo.

VG = Qo/AF

Donde:
VG = Velocidad del gas (Pies/Seg)
Qo = Flujo volumétrico del gas en condiciones de operación (Pies 3/Seg)
AF = Área de flujo en el separador (Pies)

Generalmente, el flujo volumétrico del gas se conoce en condiciones

normales. Por lo tanto, para convertir este flujo en condiciones de operación, se
usa la siguiente ecuación:

Qo = (QN)(PN/PO)(TO/TN)(Z)

Donde:
QN = Flujo volumétrico del gas en condiciones normales (Pies 3/Seg)
PN = Presión normal (Lpca)
PO = Presión operacional (Lpca)
TN = Temperatura normal (ºR)
TO = Temperatura operacional (ºR)
Z = Factor de compresibilidad (adimensional)

SECCIÓN DE EXTRACCIÓN DE NEBLINA O COALESCENCIA:

Una vez que el gas sale de la sección dominada por las fuerzas de
gravedad, entra al extractor de niebla, en el cual se remueven las gotas del
líquido que quedan en el gas. Estos dispositivos son convenientes cuando se
necesita que el gas que sale del separador sea lo más seco posible. En
algunas ocasiones, estos elementos no son necesarios. En las Figura Nº 9 y 10
se muestran dos ejemplos de extractares de tabiques. El gas fluye a través de
éstos y hace que las gotas golpeen las paredes del deflector y cambien de
dirección. Posteriormente se asientan.

La Figura Nº 11. Ofrece otros dos tipos de dispositivos. En la Figura Nº

11-a se muestra una malla de alambre y en la Figura Nº 11-b, una malla de
arcos metálicos. La efectividad de estos dispositivos depende de la velocidad
del gas. Cuando se trabaja a velocidades muy altas o muy bajas, los
extractores son poco efectivos.

FIGURA Nº 9. Tabiques
FIGURA Nº 10. Separadores de tabiques cortesía de peerless

FIGURA Nº 11. Dispositivos para la recuperación de líquidos

SECCIÓN DE RECEPCIÓN DE LÍQUIDOS:

Esta parte se diseña sobre la base del lapso que un pequeño volumen
del liquido permanece en el separador, el cual se denomina tiempo de
retención y debe ser tal que permita la salida del gas atrapado en el fluido. Para
un separador de tres fases, el tiempo de retención debe ser suficiente para
hacer posible la separación del crudo en el agua y viceversa. Cuando la
emulsión se mueve a lo largo del separador, el agua debe quedar libre de
petróleo y el crudo, libre de góticas de agua. El diseño obliga a que el tiempo
de permanencia del crudo en el recipiente sea mayor que el lapso requerido
para que cada una de las fases quede completamente limpia.

En cualquier recipiente es factible que, al descargar los fluidos por la

parte inferior, se forme un vórtice, el cual es un remolino originado en el
separador por efectos de la rotación de los fluidos. Puede aparecer
espontáneamente, cuando se abre la válvula para descargar líquido o corno
consecuencia de una rotación inducida. Al producirse el remolino, el fluido
tomará la apariencia de un embudo que descarga el gas por la parte inferior y
el recipiente ya no actuará como separador. Es lógico que deban colocarse
mecanismos capaces de evitar la formación de los remolinos. La Figura Nº 12
ilustra algunos tipos de vórtices y la Figura Nº 13 muestra un dibujo de los
dispositivos que se usan para evitarlos.

Fig. Nº 9 Vórtices. Posición de los Vórtices

FIGURA Nº 12. Vórtice. Posición de los vórtices

FIGURA Nº 13. Modelos de rompevórtices

El tiempo de retención se puede estimar conociendo las velocidades de

asentamiento y el nivel de líquido en el separador, a través de la siguiente
ecuación:

TRL = VRL/BFPD

Donde:
TRL = Tiempo de retención de líquido (Seg)
VRL = Volumen de retención de líquido (Pies 3)
BFPD = Barriles de fluidos por día (Bbl/D)

Para crudos livianos y medianos el tiempo de retención es alrededor de

3 minutos. Sin embargo, cuando existen problemas de emulsiones, por
ejemplo, los tiempos de retención deben ser mayores.

SEPARADORES TRIFÁSICOS
Son recipientes capaces de separar el gas y las dos fases de los
líquidos inmiscibles. Por lo general, resultan muy grandes porque se diseñan
para garantizar que ambas fases (agua y petróleo) salgan completamente
libres una de la otra (agua sin petróleo y petróleo sin agua). Estos separadores
(ver figuras Nº 14 y 15) se emplean para separar el agua que pueda estar
presente en el crudo, con lo cual se reduce la carga en el equipo de tratamiento
de petróleo y se aumenta la capacidad de transporte en las tuberías. También
ayuda a mejorar la precisión de las mediciones de flujo.
FIGURA Nº 14. Diferentes tipos de separadores verticales de tres fases

FIGURA Nº 15. Separadores horizontales trifásicos

Los aspectos básicos del diseño de separadores trifásicos son similares

a los anteriormente descritos. A pesar de eso, deben agregarse los cálculos de
las tasas de asentamiento liquido-liquido, así como los medios para remover el
agua. La Figura Nº 14 ilustra los tres tipos diferentes de controles de nivel de
agua, los más aplicados cuando existen problemas de arena.
 Como se estableció antes, el tiempo de retención en este tipo de
separador debe ser lo suficientemente grande para hacer posible la separación
del crudo del agua y viceversa.

En la Figura Nº 16 se observa un dispositivo colocado dentro del

separador, cuya finalidad es remover areniscas en el fondo. Este mecanismo
opera de manera controlada, mediante inyección de agua a presión, a una
velocidad de alrededor de 20 pies/seg, a la salida de las toberas de inyección.

FIGURA Nº 16. Instalación de dispositivos para el control de la arena

SEPARADOR TIPO FILTRO

Un separador tipo filtro es una unidad que, por lo general, tiene dos
compartimientos. El primero de ellos contiene un filtro coalescente para la
separación primaria del líquido que viene con el gas. A medida que el gas fluye
a través del filtro, las partículas pequeñas se van agrupando para formar gotas
más grandes, las cuales son fácilmente empujadas por la presión del gas hacia
el núcleo del filtro. De esta manera, el fluido pasa al segundo compartimiento
del separador, en el cual se encuentra el extractor de niebla, que se encarga de
remover el líquido remanente. En ocasiones, este recipiente contiene un barril
en la parte inferior para almacenar los líquidos. Es muy utilizado para drenar
partículas líquidas antes de que el gas sea succionado por los compresores
(Figura Nº 17).

FIGURA Nº 17. Separador horizontal tipo filtro

SEPARADORES ESFÉRICOS
Son unidades compactas de separación, de forma esférica, utilizadas
para gas de alta presión y con volúmenes pequeños de líquidos. Son poco
empleados en la industria del petróleo. En la Figura Nº 6, se presenta un dibujo
esquemático de estos separadores.

Obsérvese que el gas sale por el fondo del recipiente a través de un tubo
que sirve de rompevórtices. Este diseño es utilizable, con igual eficiencia, en
separadores horizontales, en los cuales el vorticismo pudiera representar un
problema.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE SEPARACIÓN

FIGURA Nº 18. Diagrama de una estación de flujo sencilla
Una vez en la superficie el Gas Natural proveniente de los pozos
productores es transportado a través de tuberías de flujo hacia las estaciones
de flujo (ver Figura Nº 18), en donde todas las líneas de producción convergen
en el múltiple de producción que está constituido por un conjunto de válvulas
que controlan la llegada a la planta de las diferentes corrientes de Gas Natural,
cuando el Gas Natural proviene de un pozo productor nuevo se debe utilizar el
separador de prueba para determinar la cantidad de agua, crudo y gas que
proviene del pozo y luego se incorpora el flujo del nuevo pozo a el de los
demás pozos productores por medio del múltiple de producción.

En las estaciones de flujo generalmente se utilizan separadores de

producción a diferentes presiones (1200, 1000, 800) Lpc para hacer la
separación más eficiente. El flujo de Gas Natural entra a los separadores
dependiendo de la presión a la que vengan de los pozos productores y lo hace
a gran velocidad y choca con una lámina dispersante en donde se separan la
fase líquida del gas, aprovechando su densidad, el aceite cae al fondo del
separador, mientras que el gas sube al tope del separador. Debido a que el gas
retiene ciertas partículas líquidas, se ubica en la parte superior del separador
una laminilla, que permite el paso del gas y retiene al líquido el cual al juntarse
y ganar peso, desciende al lugar ocupado por el resto del líquido.

El gas que sale por el tope del separador de 1200 Lpc se envía a las
lineas de gas de 1200 Lpc, el gas que sale por el tope del separador de 1000
Lpc se envía a las líneas de gas de 1000 Lpc y el gas que sale por el tope del
separador de 800 Lpc se envía a las líneas de gas de 800 Lpc. Luego las
líneas de 800 Lpc y 1000 Lpc se envían a compresión para salir a 1200 Lpc
hacia las plantas de tratamiento y posteriormente a las plantas de extracción de
líquido, el gas de metano seco que sale de las plantas de tratamiento y de las
plantas de extracción de líquido salen a baja presión por lo que se comprime
para luego ser distribuido.

El líquido que sale por el fondo de cada uno de los separadores

utilizados se envía a los tanques colectores luego de pasar a través de
dispositivos para reducirle la presión hasta la atmosférica y luego es
transportado a las plantas de fraccionamiento.

OPERACIÓN DEL PROCESO DE SEPARACIÓN DEL GAS NATURAL

La operación ideal de las estaciones de flujo se produce cuando se logra
separar del gas la mayor cantidad de líquido posible.

Una mala operación del separador, causa insuficiente separación del

agua y además una mala separación del gas, el cual, al ser manejado en otros
recipientes en proporciones altas, puede ocasionar graves problemas
operacionales.

A continuación se analiza la influencia de algunas fuerzas físicas en la

obtención de una separación adecuada.

Ejercicio1:
En una planta de separación se determinan los siguientes parámetros:

K = 0,28
Densidad del líquido fluyente = 50 Lbm/Pies 3
Densidad del gas fluyente = 1,93 Lbm/Pies3 (Z = 0,99)
Flujo volumétrico del gas en condiciones normales = 250 MMPCND
Presión de operación = 480 Lpcm
Temperatura de operación =100 ºF
Presión normal = 14,73 Lpca
Temperatura normal = 60 ºF
Área de flujo = 80 Pies2
Volumen de retención de líquido = 91,2 Pies 3
Barriles de fluido por día = 7800 Bbl/D

Se requiere saber si a estas condiciones la planta opera de forma

adecuada.

a) Determinar la velocidad crítica

1  g 50  1,93
Vc = 0,28 g
= 0,28 = 1,40 Pies/Seg
1,93

b) Determinar el flujo volumétrico del gas en condiciones de operación

Qo = (QN)(PN/PO)(TO/TN)(Z)

Qo = (250 MMPCND)(14,73 Lpca/494,73 Lpca)(560 ºR/520 ºR)(0,99)

Qo = 7,94 MMPCND(1D/86400Seg)

Qo = 91,90 Pies3/Seg

c) Determinar la velocidad del gas

VG = Qo/AF = (91,90 Pies3/Seg)/(80 Pies2) = 1,15 Pies/Seg

Vc > VG (predominan las fuerzas gravitacionales)

d) Determinar el tiempo de retención de líquido

TRL = VRL/BFPD

BFPD = 7800 Bbl/D(5,615 Pies3/1Bbl)(1D/1440Min) = 30,41 Pies3/Min

TRL = (91,2 Pies3)/(30,41Pies3/Min) = 3 Min

Se tiene que esperar 3 Min para que las burbujas que quedan atrapadas
en el fondo del separador se separen del líquido.
Ejercicio 2:
En una planta de separación se determinan los siguientes parámetros:

K = 0,157
Densidad del líquido fluyente = 51,792 Lbm/Pies 3
Densidad del gas fluyente = 2,40 Lbm/Pies3 (Z = 0,9)
Flujo volumétrico del gas en condiciones normales = 297 MMPCND
Presión de operación = 650 Lpca
Temperatura de operación =170 ºF
Presión normal = 14,73 Lpca
Temperatura normal = 60 ºF
Área de flujo = 64 Pies2
Volumen de retención de líquido = 1707 Pies 3
Barriles de petróleo por día = 128000 Bbl/D
Barriles de agua por día = 18000 Bbl/D
Longitud del separador horizontal = 60 Pies

Se requiere saber si a estas condiciones la planta opera de forma

adecuada.

a) Determinar la velocidad crítica

1  g 51,792  2,40
Vc = 0,157 g
(L/20)0,6 = 0,157 (60/20)0,6
2,40

Vc = (0,157)(4,54)(1,93)

Vc = 1,38 Pies/Seg

b) Determinar el flujo volumétrico del gas en condiciones de operación

Qo = (QN)(PN/PO)(TO/TN)(Z)

Qo = (297 MMPCND)(14,73 Lpca/650 Lpca)(630 ºR/520 ºR)(0,9)

Qo = 7,33 MMPCND(1D/86400Seg)

Qo = 84,84 Pies3/Seg

c) Determinar la velocidad del gas

VG = Qo/AF = (84,84 Pies3/Seg)/(64 Pies2) = 1,33 Pies/Seg

Vc > VG (predominan las fuerzas gravitacionales)

d) Determinar el tiempo de retención de líquido

TRL = VRL/BFPD

BFPD = BPPD + BAPD = 128000 Bbl/D + 18000 Bbl/D = 146000 Bbl/D

BFPD = 146000 Bbl/D(5,615 Pies3/1Bbl)(1D/1440Min) = 569,30 Pies3/Min

TRL = (1707 Pies3)/(569,30 Pies3/Min) = 3 Min

Se tiene que esperar 3 Min para que las burbujas que quedan atrapadas
en el fondo del separador se separen del líquido.
PROBLEMAS DE OPERACIÓN DE LOS SEPARADORES
Los principales problemas que se presentan en la operación de un
separador son: crudos espumosos, arena, parafina, emulsiones y escape de
líquido o de gas y desgaste por la erosión producida por el fluido, en especial
cuando tiene arena. A continuación se discuten cada uno de ellos:

CRUDOS ESPUMOSOS:
Con frecuencia, el espumaje es causado por las impurezas y el agua
presentes en el crudo, que no se hayan podido remover antes de que la
corriente llegue al separador. Muchos productos químicos, como los inhibidores
y anticorrosivos agregados directamente a las tuberías, son formadores de
espuma, la cual impide el buen funcionamiento del separador. Otra de las
causas de este problema puede ser el incremento del volumen del gas por
encima de los niveles que el separador está en capacidad de manejar, lo cual
aumenta la velocidad en el sistema empero, la presencia de espuma no
siempre se convierte en un obstáculo. Cuando la tasa de generación es menor
o igual a la tasa de rompimiento, la espuma -como tal- no representa un
obstáculo operacional en el caso de los separadores. No ocurre así cuando se
trata de torres de absorción para deshidratar o eliminar los componentes ácidos
del gas.

Los problemas principales que causa la espuma son:

• Dificultad para controlar el nivel del líquido.

• Inconvenientes para obtener las condiciones óptimas, a fin de separar el gas

de líquido, debido al volumen que ella ocupa, y

 Probabilidad de que tanto el gas como el líquido puedan salir del separador
mezclados con espuma, lo cual no satisface las condiciones que se requieren.

Para un operador es muy importante haber determinado las causas

probables de la generación de espuma. Por esta razón, se suelen clasificar las
espumas, según su origen, en:

a) Espumas de tipo mecánico: aquellas que se producen como consecuencia

de los, volúmenes o velocidades del fluido demasiado altos dentro del
separador.

b) Espumas de tipo químico: formadas por el uso indebido de productos

químicos, que se convierten en generadores de espuma.
Para determinar el origen probable de la espuma, se recomienda tomar
las muestras del fluido en recipientes limpios y batirlas el mismo número de
veces. Si al dejar descansar el recipiente, ella desaparece en forma rápida,
esto indica que es de tipo mecánico. Lo contrario invita a indagar sobre cuáles
son los productos químicos responsables del espumaje.

ARENAS:
 La presencia de arena es frecuente en el crudo de los campos
venezolanos. Los principales problemas ocasionados por la arena son:

• El taponamiento de los dispositivos internos del separador.

• La erosión y corte de válvulas y líneas.

• La acumulación en el fondo del separador.

La obstrucción de los dispositivos internos no debe perderse de vista en

el diseño y hay que evitar ubicarlos en las zonas donde la arena pueda
acumularse.

Como se indicó antes, es posible incluir en el diseño los dispositivos que

trabajen con fluidos a presión mediante toberas de inyección, que hagan
posible la remoción parcial de la arena acumulada. Cuando los fluidos son
arenosos, se deben instalar válvulas y elementos resistentes al efecto abrasivo
de la arena.

VELOCIDAD DE EROSIÓN:
Este parámetro se define como la velocidad hasta donde se puede
permitir que se produzca una erosión aceptable o aquella por encima de la cual
el desgaste del material es exagerado.

Es muy común que se diseñen tuberías, boquillas de separadores y

recipientes, sin tomar en cuenta la acción erosiva del gas dentro de las tuberías
y el subsiguiente desgaste que puede generar. Para evitar la destrucción
acelerada del material, es conveniente mantener presentes las velocidades
límites con las cuales debe trabajar la unidad.

Las observaciones relativas a la máxima velocidad permisible en una

tubería, para evitar la erosión, ayudan al operador a seleccionar el caudal de
producción y al ingeniero de diseño a escoger el mejor material para las
tuberías.

PARAFINAS:
El funcionamiento de un separador se puede afectar con la acumulación
dé parafina. Por ejemplo, las mallas de alambre metálico, en muchas
ocasiones, no operan adecuadamente debido a la acumulación de parafina.
Cuando esto ocurre, se debe usar otro dispositivo o crear sistemas de
inyección de vapor que permitan la limpieza de las regiones propensas al
taponamiento.

Sin embargo, no siempre es posible tomar en cuenta la influencia de las

parafinas en la inclusión de estos dispositivos al diseñar un separador, ya que
esto depende de las características del crudo, las cuales cambian a lo largo de
la vida del yacimiento.

EMULSIONES:
 Las emulsiones suelen constituir un problema en los separadores de tres
fases. Cuando existe esta tendencia, el tiempo de asentamiento requerido para
obtener la separación entre el agua y el crudo puede ser apreciable. Este
tiempo, muchas veces, suele ser varias veces mayor que el necesario para la
separación gas-líquido. En estas circunstancias, resulta más conveniente
remover el agua y el crudo, mezclados y, después, procesarlos en un sistema
de deshidratación convencional. Esto establece la diferencia entre un
separador trifásico y uno bifásico; este último considerablemente más
económico.

Es factible que, en ocasiones, se detecta la presencia de gas en el

petróleo que sale por la parte inferior del recipiente. Esto indica que la unidad
no funciona de manera apropiada. Las razones que pudieran producir esa falla
son las siguientes: bajo nivel del líquido, efecto de vórtice y fallas en los
controles de nivel.

FIGURA Nº 19. Separador de petróleo y gas

SEGUIMIENTO Y CONTROL DE LOS PARÁMETROS DE OPERACIÓN
Para lograr de manera consistente los beneficios de una operación sin
problemas, es necesario controlar los siguientes parámetros y hacerle el
mantenimiento adecuado a la planta.
 A continuación se presentan los parámetros rutinarios que se deben
medir en la planta para mantener las condiciones apropiadas:

1. Densidad del líquido fluyente (Lbm/Pie3)

2. Densidad del gas fluyente (Lbm/Pie3)
3. Flujo volumétrico del gas en condiciones normales (PCND)
4. Presión de operación (Lpca)
5. Temperatura de operación (ºR)
6. Presión normal (Lpca)
7. Temperatura normal (ºR)
8. Volumen de retención de líquido (Pies3)
9. Barriles de fluido por día (Bbl/D)

________ Lbm/Pie3

________ Lpca
________ ºR
________ PCND ________ Pies3

Separador
Tanque

________ Bbl/D
________ Lbm/Pies3
Pozo

FIGURA Nº 20. Balance de masa en una estación de flujo

UNIDAD 4
TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL
ENDULZAMIENTO
Los procesos para la remoción de gases ácidos datan de los años 1930
y los mayores desarrollos se realizaron entre 1950 y 1970, actualmente se
dispone de procesos cada vez mas específicos y con solventes y aditivos mas
complejos.

Un gas tratado o destinado al consumo doméstico, que contenga más de

4 ppm, v de H2S se considera un gas ácido. La definición de gas ácido aplica
también al contenido de CO2, el cual no es tan indeseable como el H 2S.
Generalmente es práctico reducir el contenido de CO 2 por debajo del 2 %
molar. Otros componentes indeseables de naturaleza ácida son el sulfuro de
carbonilo (COS), el cual es un compuesto inestable corrosivo y tóxico que
generalmente se descompone en CO2 y H2S; los mercaptanos de formula
general RSH, donde los mas comunes son el metil y etilmercaptano,
reconocibles por su olor y poder corrosivo. Además son compuestos inestables
que reaccionan con algunos solventes, descomponiéndolos. Los disulfuros, de
formula general (RS2), entre los cuales el mas sencillo es el disulfuro de
carbono (CS2), también son inestables, aunque más estables que los
mercaptanos; adicionalmente, son corrosivos y tóxicos. El oxigeno (O 2), el
monóxido de carbono (CO) y el mercurio (Hg) son otras impurezas comunes en
el gas natural. Este último, particularmente dañino en los intercambiadores de
calor a base de aluminio (cajas frías) que se utiliza en la tecnología criogénica.

El operador de plantas de tratamiento debe conocer los procesos

utilizados para la remoción de los gases ácidos contenidos en el gas natural,
así como, las partes de la planta, como trabaja cada parte, lo relativo al
arranque y parada de planta, el control de la corrosión, los inconvenientes que
ocasionan la formación de espuma y la forma de controlarla y aspectos básicos
como la necesidad de mantener el gas dentro de las especificaciones del
diseño para poder aplicar criterios que le permitan resolver los problemas que
se le puedan presentar a lo largo del proceso.

A continuación se estudiaran cada uno de estos aspectos en un lenguaje

sencillo y fácil de entender.

PROCESO DE ENDULZAMIENTO

En esencia, hay siete categorías de procesos endulzamiento:

1. Procesos con solventes químicos.

 2. Procesos con solventes físicos.
3. Procesos con solventes híbridos o mixtos.
4. Procesos de conversión directa (solamente para remoción del H 2S)
5. Procesos de lecho sólido o seco.
6. Membranas.
7. Otros procesos de endulzamiento.

Antes de seleccionar un proceso se debe considerar cuidadosamente la

composición del gas de alimentación y las condiciones de flujo, así como los
requerimientos específicos del gas residual. Algunos factores que afectarán la
selección del proceso son:

o Afinidad con hidrocarburos.

o Degradación por la presencia de oxígeno o trazas de componentes
contaminantes.
o Costos de la planta.
o Costos de operación.
o Confiabilidad del proceso.
o Condiciones climáticas.
o Toxicidad del solvente o reactivos empleados.
o Operación simple y libre de problemas.

PROCESOS CON SOLVENTES QUÍMICOS:

En estos procesos los componentes ácidos del gas natural reaccionan
químicamente con un componente activo, para formar compuestos inestables
en un solvente que circula dentro de la planta. La solución rica inestable se
puede separar en sus integrantes originales mediante la aplicación de calor y/o
por reducción de la presión de operación, para liberar los gases ácidos y
regenerar el solvente, una vez generada, la solución se envía nuevamente a la
unidad de absorción.

El componente activo en el solvente puede ser uno de los siguiente una

alcanolamina o una solución básica (solución alcalina con sales), con o sin
aditivos. En principio las aminas muestran mayor afinidad con el dióxido de
carbono producen una cantidad apreciable de calor de reacción (calor
exotérmico).

La afinidad hacia el CO2 se reduce con aminas secundarias o terciaria.

En la práctica, esto significa que, por lo menos parte de la solución en el
proceso de generación puede ser afectada por la reducción de presión en la
planta con la correspondiente disminución de suministro de calor.

En general, los solventes químicos presentan alta eficiencia en la

eliminación de gases ácidos.
Las principales desventajas son: la demanda de energía, la naturaleza
corrosiva de las soluciones y la limitada carga de gas ácido en la solución,
debido a la estequiometría de las reacciones.

PROCESOS CON SOLVENTES FÍSICOS:

 Estos procesos se caracterizan por su capacidad de absorber, de
manera preferencial diferentes componentes ácidos de la corriente de
hidrocarburos. También llevan asociado calor de solución, el cual es
considerablemente más bajo que el calor de reacción en los procesos de
solventes químicos. Como se puede anticipar la absorción trabaja mejor con
alta presión parcial de gas ácido y bajas temperaturas.

Debido a la baja cantidad de calor de solución, con el dióxido de

carbono, la mayor parte de los solventes físicos pueden ser regenerados por
simple reducción de la presión de operación, sin que sea necesaria la
aplicación de calor. Cuando se requiere de especificaciones más extremas (con
menor cantidad de gas ácido en el gas tratado), la reducción de la presión
podría ir acompañada de un calentamiento adicional.

La principal atracción de los procesos de solventes físicos es la

remoción bruta de gas ácido con alta presión parcial.

Una desventaja de los solventes físicos es la solubilidad relativamente

alta de hidrocarburos de alto peso molecular (C 3+). Dependiendo de la
composición de entrada, la pérdida de hidrocarburos, los cuales pueden ser
usados como combustibles y el costo de su recuperación, podrían hacer
prohibitiva la utilización de un proceso físico.

PROCESOS CON SOLVENTES HÍBRIDOS O MIXTOS:

Los procesos híbridos trabajan con combinaciones de solventes físico
químicos y, naturalmente, presentan las características de ambos. La
regeneración se logra por separación en múltiples etapas y fraccionamiento.
Dependiendo de la composición del solvente, pueden remover CO 2, H2S, COS,
CS2 y mercaptanos. La selectividad hacia el H2S se logra ajustando la
composición del solvente y/o el tiempo de contacto. La solubilidad de los
hidrocarburos de alto peso molecular se puede mantener dentro de límites
razonables.

PROCESOS DE CONVERSIÓN DIRECTA:

Los procesos de conversión directa, se caracterizan por la selectividad
hacia la remoción del sulfuro de hidrógeno (H 2S).

El H2S es removido preferencialmente de la corriente de gas, por un

solvente que circula en el sistema. Los solventes pueden ser reducidos
fácilmente por el H2S y rápidamente oxidados por el aire, para producir azufre
elemental. Estos procesos son particularmente atractivos en lugares donde se
desea evitar el impacto ambiental del sulfuro de hidrógeno.

MALLAS MOLECULARES:
Las mallas moleculares pueden ser usadas para absorber físicamente
los componentes ácidos, tales cómo el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de
carbono luego se regeneran utilizando temperaturas elevadas o descensos de
presión. Las mallas moleculares son lechos fijos que operan con ciclos de
trabajo y se pueden utilizar para deshidratar el gas natural.

MEMBRANAS:
Un proceso cuyo interés está incrementado es el uso de membranas
permeables para la separación del gas ácido. La separación se logra
aprovechando la ventaja de las diferencias de afinidad/difusividad. El agua, el
dióxido de carbono y el sulfuro de hidrógeno son moderadamente altos
difusores, lo cual indica que se pueden colar a través de una membrana más
fácilmente que los hidrocarburos, con la misma fuerza motriz.

El efecto de separación no es absoluto y por lo tanto, siempre habrá

pérdidas de hidrocarburos en la corriente de gas ácido. Cualquier corriente
permeabilizada contendrá cantidades significativas de hidrocarburos.

COMPONENTES DE LAS PLANTAS DE TRATAMIENTO

A continuación se explicarán los principales componentes de una planta
de tratamiento.

FIGURA Nº 21. Componentes de una planta de tratamiento.

ABSORBEDOR O CONTACTOR (FIGURA Nº 21):

El gas ácido que sale del separador, entra al absorbedor por el fondo de
la torre y fluye hacia arriba para entrar en contacto con la solución de amina
que baja desde el tope de la torre. En este contacto el gas ácido es removido
de la corriente gaseosa y transferido a la solución. El gas tratado que sale por
el tope debe salir con muy poca cantidad de componentes ácidos.

El contenido de impurezas en el gas residual dependerá de las

condiciones de diseño de la operación del sistema. Es importante que el
operador entienda a cabalidad el funcionamiento de estas plantas, con el fin de
obtener la mayor eficiencia del proceso.

La solución que sale por el fondo del absorbedor puede contener:

• Agua
• Amina
• Componentes ácidos (CO2, H2S, COS, CS, Mercaptanos, etc)
• Gas natural que ha quedado en la solución.
• Hidrocarburos líquidos retirados de la corriente de gas.
• Sólidos y otras impurezas (por ejemplo: asfáltenos)

La cantidad de hidrocarburos líquidos que pasa a la solución de amina,

aumenta a medida que sube la presión de operación y/o disminuye la
temperatura de contacto. Se aconseja que la solución de amina entre a la torre
con 10 ºF por encima de la temperatura a la cual entra el gas a la torre, para
evitar el arrastre de líquidos.

El fluido que sale por el fondo de la torre se conoce como: solución rica,
ácida o contaminada. Lo más común es llamarla amina rica, debido, a que se
ha enriquecido de los componentes ácidos. Esta solución fluye hacia el tanque
de venteo o “flash tank”, donde se mantiene a altura requerida utilizando un
controlador del nivel, el cual abre o cierra una válvula para garantizar una altura
de líquido constante en el fondo del absorbedor.

TANQUE DE VENTEO O “FLASH TANK” (FIGURA Nº 21):

Este recipiente se utiliza para separar el gas que se disuelve en la
solución. Normalmente el tanque de venteo se instala cuando la presión del
absorbedor es mayor de 500 lpcm, y se opera a una presión de,
aproximadamente 75 lpcm.

Cuando la presión de la solución rica que sale del absorbedor se reduce

desde la presión del absorbedor hasta la de trabajo del tanque de venteo, la
mayor parte de los hidrocarburos que se han disuelto en la solución se
vaporizan llevándose consigo una pequeña cantidad del gas ácido. El propósito
de este tanque es recuperar los hidrocarburos disueltos en la solución, los
cuales se mandan a los mechurrios o se utilizan como combustible. De esta
manera se evita la formación de espuma y se logra una mejor operación de la
planta.
 No obstante, es recomendable tener presente el poder contaminante de
estos gases, eso podría impedir su uso como combustible. Lo normal es que
contengan la cantidad excesiva de CO2, por lo que se reduce de manera
considerable el valor calorífico, pero también pueden tener H 2S lo cual es
peligroso. Por estas razones su suele colocar, a la salida del tanque de venteo,
un pequeño contactor.

Es recomendable conectar al tope de este pequeño absorbedor, una

línea con amina pobre, con el fin de retirar el gas ácido que transporta el gas
combustible. Esta pequeña porción de solución contaminada se mezclará con
la corriente de amina rica que va hacia el regenerador. La tasa de flujo se
regula con un controlador de nivel colocado en el tanque de venteo.

La presión del tanque de venteo se controla, a su vez, con una válvula

colocada en la salida de la corriente de gas, que trabaja con un controlador de
presión. Esta válvula abre y cierra para mantener constante la presión en el
recipiente.

INTERCAMBLIDOR DE CALOR AMINA-AMINA (FIGURA Nº 21):

El propósito del intercambiador de calor es aprovechar una parte de la
energía de la amina pobre o limpia que sale del regenerador. Esto representa
aproximadamente el 50% de calor requerido en el rehervidor de la columna de
regeneración.

La solución pobre que sale del rehervidor, se enfría al pasar por el

intercambiador de calor, mientras que la amina rica que viene del absorbedor,
se calienta hasta ±190 ºF para hacer más fácil la separación de los gases
ácidos que transporta. Es conveniente evitar que no se separe el gas en la
tubería, antes de entrar a la columna de regeneración, porque el sistema se
vuelve muy corrosivo. Ese problema se podría evitar usando acero inoxidable.

La amina rica normalmente fluye a través de los tubos y la solución

pobre por la carcaza del intercambiador bañando los tubos por su parte
exterior.

Después del intercambiador se coloca una válvula sobre la línea de la

solución rica, para controlar el flujo hacia el regenerador.

El gas ácido puede tener un efecto corrosivo y erosivo muy alto, por lo
tanto se debe mantener el caudal en el mínimo posible.

TORRE REGENERADORA (FIGURA Nº 21):

El propósito de la torre regeneradora es remover el gas ácido contenido
en la solución rica. En una planta de amina, la torre de regeneración por lo
general contiene entre 18 y 24 bandejas, el de la planta típica tiene 22. La
solución pobre entra del 2do al 4to plato por debajo del tope. A medida que la
solución desciende entra en contacto con los vapores del rehervidor que suben
hacia el tope de la torre. El vapor burbujea en la solución, en cada plato, retira
los gases ácidos de la solución y los transporta hacia el tope de la torre.
REHERVIDOR (FIGURA Nº 21):
El equipo responsable de la compensación energética de planta es el
rehervidor. Allí se produce el calor necesario para vaporizar la solución que
regresa al regenerador. El vapor fluye en contracorriente con el líquido que cae
y en cada plato, entra en contacto con la solución para lograr el equilibrio que
permite el desalojamiento del gas ácido.

Cuando la cantidad de vapor aumenta, se incrementa también la

cantidad de gas ácido despojado. Esta es la razón por la cual el tratamiento de
la solución mejora con el uso de gas de despojamiento (“stripping gas”).

CONDENSADOR (FIGURA Nº 21):

Los vapores que salen por el tope de la torre de regeneración son una
mezcla de vapor de agua y gas ácido. Al pasar por el condensador, el vapor de
agua se condensa y los gases ácidos también conocidos como gases de cola -
salen de la planta.

ACUMULADOR DE REFLUJO (FIGURA Nº 21):

El vapor que sale del condensador (una mezcla de vapor de agua
gases ácidos), entra al acumulador de reflujo. Este acumulador es un
separador gas-liquido. Los gases, que han sido removidos del absorbedor,
salen por el tope del recipiente a través de una válvula de control de presión.
Por lo general, entran a un incinerador, a una línea de venteo o a una planta
recuperadora de azufre.

REGENERADOR (FIGURA Nº 21):

A medida que la solución circula en el sistema, es calentada en forma
continua en el rehervidor y enfriada en los intercambiadores. Este constante
calcinamiento y enfriamiento hace que la solución se deteriore y pierda su
capacidad de absorción. Los productos de la degradación pueden ser
removidos en el recuperador.

Esta unidad es en realidad un regenerador en el cual se separa la amina

del material deteriorado. La amina se vaporiza y pasa hacia el tope de la
unidad. Los productos de la degradación quedan en el recuperador, de donde
se drenan periódicamente.

TANQUE DE ABASTECIMIENTO O “SURGE TANK” (FIGURA Nº 21):

El tanque de abastecimiento se usa para almacenar la solución pobre o
limpia. Por efectos del trabajo diario, parte de la solución, se pierde en el
contactor y en el regenerador. También habrá pequeñas pérdidas en el
empaque de la bomba y en otros sitios. A medida que desciende el nivel de la
solución en el tanque de abastecimiento es necesario agregar solución fresca.
Es preciso vigilar que, al agregar solución al sistema, se mantenga la
proporción agua/amina recomendada en el diseño original. Cuando la solución
trabaja demasiado diluida o concentrada la planta funciona ineficientemente.
Si la solución de amina entra en contacto con el aire, reaccionará con el
oxigeno y perderá la habilidad para remover componentes ácidos del gas
natural. Como consecuencia, es esencial que el aire no entre en contacto con
la solución. Para prevenir este efecto, se puede utilizar un colchón de gas
inerte en el tanque de abastecimiento. Algunas veces se utiliza gas natural en
sustitución del gas inerte.

CONTROL OPERACIONAL DE LAS PLANTAS DE TRATAMIENTO

La operación ideal de una planta de endulzamiento se produce cuando
se satisfacen las siguientes condiciones:

1. La concentración de gas ácido a la salida de la planta debe ser ligeramente

inferior al mínimo especificado.

2. El suministro de calor en el rehervidor se debe mantener en el mínimo, para

ahorrar combustible.

3. La corrosión se debe mantener dentro de los límites tolerables.

El control del contenido del gas ácido a la salida de la planta, tiene

prioridad con respecto a la conservación de energía y el control de la corrosión.
Después de todo el propósito de construir la planta es remover la mayor parte
del gas ácido que llegue al sistema.

CONTROL DE GAS ÁCIDO A LA SALIDA DE LA PLANTA:

El control se realiza, principalmente, sobre los siguientes gases:

a) Sulfuro de Hidrógeno (H2S), Sulfuro de Carbonilo (COS), Disulfuro de

Carbono (CS2), Mercaptanos (RSH), etc.

b) Dióxido de Carbono (CO2).

En la Tabla Nº 1, se presenta un resumen de las concentraciones

limítrofes de gas ácido en el gas tratado en plantas de endulzamiento.

Tabla Nº 1. Límites de concentración de gas ácido en el gas tratado en plantas

de endulzamiento.

Tipo de Gas Ácido Límite en el Gas Tratado

Sulfuro de Hidrógeno 4 ppm, v ó 0,25 Granos/100 PCN
Azufre Total 80 ppm, v ó 5,0 Granos/100 PCN
Dióxido de Carbono 0a5%

La tasa de flujo de la solución de MEA se fija con la cantidad de gas

ácido removido y la concentración de la amina. La Tabla Nº 2, presenta las
concentraciones normales de la solución y la cantidad de gas ácido removido
de los diferentes tipos de soluciones.

Tabla Nº 2. Concentración de la solución y cantidad de gas ácido removido.

Solución de Amina Concentración Gas Ácido Removido

(%p/p) (Pie3/Gal)
MEA(Monoetalonamina) 15 – 20 % 3–4
DEA(Dietalonamina) 20 – 30 % 3–4
DGA(Diglicolamina) 50 – 70 % 5–6
MDEA+(Metildietalonamina) 45 – 55 % 3,85

Las soluciones de amina son capaces de remover hasta el doble de la

cantidad presentada en la Tabla Nº 2, sin embargo, cuando se excede la tasa
de remoción es mucho mas factible que aparezca corrosión excesiva en el
sistema.

La tasa de circulación de amina se calcula dividiendo el volumen de gas

ácido que debe ser removido y la tasa de remoción presentado en la Tabla Nº
2.

Ejercicio:
Una planta de endulzamiento tiene una composición de entrada como se indica
en la Figura Nº 22, la tasa de remoción de gas ácido es de 3 Pie 3/gal. Cual es
la tasa de flujo de MEA en el absorbedor.

Q = 43 MM PCND
H2S = 0,4 %
CO2 = 0,6 %
Total = 1,0 %
Volumen de gas ácido que debe ser removido = 0,01*43 MM PCND
Volumen de gas ácido que debe ser removido = 430000 PCND
Tasa de remoción de gas ácido = 3 Pie3/Gal
Tasa de flujo de MEA = (430000 Pie3/D)/(3 Pie3/Gal) = 143333,33 Gal/D
Tasa de flujo de MEA = 100 gpm
 Remoción de Gas
Ácido = 3 Pie3/gal

H2S = 0,4 % = 172.000 PCND

CO2 = 0,6 % = 258.000 PCND
Total =1,0 % = 430.000 PCND

FIGURA Nº 22. Absorbedor de una planta de MEA. Alimentación 43 MM PCND,

Remoción de gas ácido 3 Pie3/gal, Caudal de la solución MEA 100 gpm.

Debido a que los costos operacionales disminuirán a medida que la tasa

de circulación de la solución MEA disminuya, debe mantenerse tan baja como
sea posible y cambiada en proporción a la cantidad de gas que alimente a la
torre de absorción.

El método para controlar la concentración de gas ácido en el gas tratado

se puede resumir así:

1. Cambie la tasa de flujo de la solución de MEA en el absorbedor en

proporción al cambio de la cantidad de gas ácido que alimenta la torre de
absorción.

Usemos el ejercicio anterior para ilustrar la aplicación del paso 1. El

caudal de gas ácido que alimenta la torre de absorción es de 43 MM PCND y la
tasa de solución de MEA, de 100 gpm.

Primero, suponga que el caudal de entrada cae a 39 MM PCN y la tasa

de solución de MEA se reduce a 91 gpm. FIGURA Nº 23.
  39 
  *100  91 gpm
 43 

Remoción de Gas
Ácido = 3 Pie3/gal

H2S = 0,4 % = 156.000 PCND

CO2 = 0,6 % = 234.000 PCND
Total = 1,0 % = 390.000 PCND

FIGURA Nº 23. Paso 1. El caudal de gas ácido a la entrada del absorbedor se

reduce a 39 MM PCND.

2. Si el promedio del contenido de gas ácido en el gas tratado es

considerablemente más bajo que el límite máximo permitido y la corrosión no
es excesiva, descienda la tasa de flujo de la solución en pequeñas porciones (1
al 2 % a la vez) y, simultáneamente, haga determinaciones de la tasa de
corrosión. Continué bajando la tasa de circulación hasta que la corrosión se
haga excesiva o el gas tratado alcance su máximo contenido. Recordemos que
el gas, a la entrada de la planta, tiene 0,4 % de H2S y que este componente
será el elemento de control. Partamos de que el promedio en el gas tratado es
de 2,5 ppm, v con un nivel permitido de 4,0 ppm, v. Suponemos que la
corrosión no es excesiva. El paso siguiente sugiere reducir la tasa de
circulación de la solución de MEA, en 2 gpm cada vez. La respuesta del
contenido de H2S en el gas tratado será como se presenta en la Tabla Nº 3
Caudal de la Solución de MEA Concentración de H2S en el Gas Tratado
(gpm) (ppm, v)
91 2,5
89 2,8
87 3,1
85 3,4
83 3,7
81 4,0 (Límite Máximo)

Con 81 gpm, se logra la tasa mínima de solución de MEA al 15 % por

peso, que produce un gas tratado con 4,0 ppm, v. FIGURA Nº 24.

Remoción de Gas
Ácido = 3 Pie3/gal

H2S = 0,4 % = 156.000 PCND

CO2 = 0,6 % = 234.000 PCND
Total = 1,0 % = 390.000 PCND

FIGURA Nº 24. Paso 2. El caudal de amina se reduce hasta alcanzar 4 ppm, v,

en el gas tratado.

3. Cuando la tasa de flujo de la solución de MEA hacia el absorbedor se

reduzca al mínimo y la corrosión no sea excesiva, aumente la concentración en
porciones del 1 al 2 %. Repita el paso 2. la tasa de circulación es aquella a la
cual la concentración de gas ácido en el gas tratado llegue a su límite. El tercer
paso implica aumentar la concentración de MEA y disminuir la tasa de flujo de
la misma. Cuando se incrementa la concentración de MEA del 15 al 17 %, la
concentración de H2S caerá de 4 a 3 ppm, v con una tasa de circulación de 81
gpm. Entonces se reduce la tasa de MEA hasta conseguir los datos de la Tabla
Nº 4.
Tabla Nº 4. Sensibilidad de una planta de MEA. Máxima concentración
permisible.

17 % por Peso MEA Concentración de H2S

(gpm) (ppm, v)
81 3,0
79 3,5
77 4,0 (Límite Máximo)

Luego incrementamos la concentración de MEA al 18 %, más tarde al 19

% y, finalmente, al 20 %, con lo cual reducimos la tasa de circulación de MEA a
72 gpm, manteniendo la concentración de H 2S en el límite permitido: 4 ppm, v.
Ver FIGURA Nº 25.

FIGURA Nº 25. Paso 3. La concentración de MEA se aumenta del 15 % al 20

% y el caudal baja a 72 gpm.
CONTROL DEL SUMINISTRO DE CALOR EN EL REHERVIDOR
La fuente de calor para el rehervidor de la torre de regeneración es casi
siempre, vapor o gas combustible. Indistintamente de la fuente, el calor usado
en el rehervidor representa el mayor gasto operacional, por lo tanto debe ser
mantenido en el mínimo posible.

El calor requerido se determina con tres factores:

1) La cantidad de calor del intercambiador de amina rica – amina pobre.

2) La tasa de circulación de la solución de amina.

3) El volumen de gas ácido que se retira de la solución.

La energía del rehervidor se reduce debido a la cantidad de calor que se

transfiere en el intercambiador de la solución. El principal mecanismo de control
se limita a observar las temperaturas de las corrientes a la salida del
intercambiador y a limpiarlo cuando se empieza a notar poca eficiencia en el
proceso de transferencia.

Los principales factores que afectan la carga energética del rehervidor

son la tasa de alimentación de la solución de amina y la cantidad de gas ácido
que debe ser removido de la solución rica. Recuerde que mientras mas pura
quede la solución pobre mayor capacidad de absorción tendrá en el
regenerador.

La tasa de flujo de la solución pobre varía en proporción directa al

caudal del gas que llegue al sistema. La carga calorífica variará en la misma
proporción. Si la tasa de solución se reduce en un 10 %, el calor requerido
también descenderá proporcionalmente.

Cuando usted empieza a operar una planta, ya se ha seleccionado el

tipo de solución (MEA, DEA, DGA, MDEA +, etc.), en consecuencia, la
alternativa que le queda para optimar el funcionamiento de la unidad es
encontrar la cantidad mínima de calor o la tasa de combustible requerido para
despojar el gas ácido de la solución rica. Determinar ese mínimo es un proceso
de ensayo y error diferente para cada planta.

La solución rica que llega al fraccionador, contiene gas ácido de dos

fuentes:

1) Gas ácido absorbido en el absorbedor.

2) Gas ácido residual que queda en la solución, de manera permanente,

después de la regeneración.

El gas ácido total que llega al regenerador es la suma de estas

cantidades.
 Volvamos ahora a la planta MEA utilizada en los ejemplos previos.
Veamos el caso donde se redujo la tasa de circulación de MEA a 72 gpm. A esa
tasa, el gas ácido removido en el absorbedor fue de 3,78 Pie 3/gal de MEA.
Supongamos ahora que el vapor utilizado en el fraccionador fue de 1,25
Lbs/gal de MEA. Supongamos también que el gas ácido residual contenido en
la solución MEA es de 0,5 Pie3/gal de solución MEA. Ver FIGURA Nº 26.

Q = 39 MM PCND

FIGURA Nº 26. Capacidad de absorción de gas ácido total en la amina rica vs.
Contenido de gas residual en la amina pobre.

Si se disminuye el gas residual que permanece en la solución de

MEA, más gas ácido puede ser absorbido por la solución en el absorbedor.
Esto permitirá una reducción de la tasa de circulación. Usando el ejemplo
previo, veamos lo que pasa si el gas residual se reduce a 0,25 Pie 3/gal. Ver
FIGURA Nº 27.
 Gas ácido removido del
absorbedor 3,78 Pie3/gal

Gas ácido:
Q = 39 MM PCND Gas ácido captado en el
absorbedor:
H2S = 0,4 % = 156000 PCND
4,03 Pie3/gal
CO2 = 0,6 % = 234000 PCND
Total = 1,0 % = 390000 PCND
Total = 270,83 Pie3/min

FIGURA Nº 27. Al bajar el gas residual en la solución pobre se puede reducir la

tasa de flujo de la amina.

La cantidad de gas residual en la solución dependerá de la cantidad de

calor utilizada en el rehervidor. Aumentando el calor, se reducirá el contenido
de gas ácido que permanece en la solución y viceversa. En el ejemplo que
hemos concluido, probablemente tengamos que subir la cantidad de calor de
1,25 Lbs/ gal a 1,5 Lbs/gal ¿Cuál fue el efecto de reducir la cantidad residual de
gas ácido en la solución sobre el suministro de energía? (ver FIGURA Nº 28 y
FIGURA Nº 29)
FIGURA Nº 28. Al optimizar la tasa de circulación de la amina y el gas ácido
residual en la solución aumenta el consumo energético.

FIGURA Nº 29. Al optimizar la tasa de circulación de la amina y el gas ácido

residual en la solución aumenta el consumo energético.
 De lo hecho se observa que aun cuando se redujo la tasa de circulación
de la solución de MEA de 72 gpm a 67 gpm, al disminuir el contenido de gas
ácido residual de la solución de 0,5 Pie 3/gal a 0,25 Pie3/gal, fue necesario
aumentar la carga energética del rehervidor, lo cual obliga al consumo de más
combustible para el rehervidor de 90 Lbs/min a 101 Lbs/min. En resumen, al
bajar el contenido de gas residual de la solución aumentan los costos de
operación de la planta.

Para encontrar el punto mínimo de consumo energético en el rehervidor,

habrá que operar el rehervidor con diferentes tasas de suministro de calor y
con diferentes tasas de flujo, para lograr la combinación optima de operación al
sistema.

En el caso anterior, se obtuvieron los siguientes datos para tasas

variables de vapor en el rehervidor ver Tabla Nº 5.

Tabla Nº 5. Comparación del comportamiento de la planta con diferentes

parámetros de operación.

Vapor en el Tasa de Circulación Gas Ácido Tasa de Vapor

Rehervidor Mínima Residual (Lbs/gal)
(Lbs/min) (gpm) (Pie3/gal)
94,5 70 0,40 1,35
92,2 71 0,45 1,30
90,0 72 0,50 1,25
89,0 74 0,60 1,20
79 0,85 1,15

El punto mínimo de consumo de vapor fue de 89 Lbs/min y la tasa de

circulación de la solución correspondiente fue de 74gpm, pero esto se logra a
costa de aumentar la cantidad de gas residual en la solución.

La tasa de vapor requerida en el rehervidor fue de 1,2 Lbs/gal de

solución. Esto será el punto de control hasta tanto permanezca constante la
concentración del gas ácido en el gas que alimenta la planta y no sea excesivo
el efecto de corrosión. Al cambiar el caudal del gas, la tasa de circulación de la
solución y el calor requerido en el rehervidor cambiarán en la misma
proporción.

CONTROL DE LA CORROSIÓN EN LA PLANTA

La corrosión siempre estará presente en una planta de amina. Como
consecuencia, su control es una función operacional más que un aspecto de
mantenimiento.

La tasa de corrosión dependerá del contenido de gas ácido en la

solución. Cuanto más alto sea el contenido de gas ácido mayor será la tasa de
corrosión.
 La corrosión más severa ocurre en las tuberías y en los equipos que
están en contacto con solución rica. Los puntos más críticos son: el fondo del
contractor, el lado de los intercambiadores que está en contacto con la solución
rica y el regenerador.

La tasa de corrosión normalmente se calcula en “mpy” (milésimas de

pulgadas por años). Una tasa de corrosión de 5 a 10 mpy (0,13 a 0,25
milímetros por año) por lo general se considera tolerable. A esta tasa, los
equipos deberían durar entre 10 a 20 años antes de ser sometidos a
reparaciones o reemplazos de algunas partes. La medición de la corrosión
debe hacerse en intervalos de 6 meses a 1 año. La diferencia de espesor del
metal indicará la tasa de corrosión.

Por supuesto, que el método ideal para observar la corrosión es

mediante una inspección interna del equipo. Esto debe hacerse del primero al
segundo año de operación. La frecuencia de las inspecciones subsiguientes
dependerá de la severidad de la corrosión encontrada durante la primera
inspección.

El principal mecanismo de control que afecta la tasa de corrosión es el

contenido ácido total en la solución rica. A medida que aumenta la carga de gas
ácido, la corrosión se hace más severa. Esto, en primera instancia, es un
indicador de que si se mantiene la captación de gas en el mínimo posible
también se minimizará la corrosión.

No obstante, se recordará de los ejemplos presentados en las páginas

anteriores que el consumo energético en el rehervidor aumenta a medida que
disminuye el gas ácido en la solución. O, en otras palabras, para reducir el
costo del combustible debemos tener una carga de gas ácido alta en la
solución, pero, para reducir los costos por corrosión se debe bajar el contenido
de gas ácido.

El punto ideal de operación se alcanza cuando el contenido de gas ácido

en la solución se aumenta hasta que la corrosión alcance el mínimo tolerable.
Una corrosión severa típica lucirá como se presenta en la Tabla Nº 6.

Tabla Nº 6. Condiciones de operación para evitar la corrosión severa.

Tasa de Contenido de Tasa de Vida Útil

Circulación Gas Ácido Corrosión (años)
(gpm) (Pie3/gal) (mpy)
65 4,75 18 6,9
70 4,45 12 10,4
75 4,25 8 15,6
80 4,00 4 -
85 3,80 4 31,3
 Las cifras intermedias – en negritas – separan las condiciones de
corrosión severa de las condiciones tolerables. Se podría trabajar con una tasa
de circulación de 75 gpm y una carga de gas ácido de 4,25 Pie 3/gal. Una tasa
de 8 mpy, garantiza una vida útil de 15,6 años con 1/8” de corrosión permisible.

LOCALIZACIÓN DE FALLAS
Encontrar la causa de los problemas operacionales, por lo general, es un
proceso de ensayo y error. A menudo, la causa es tan obvia que pudiera
pasarse por alto. Siguiendo el procedimiento sugerido se puede ubicar la causa
de los problemas operacionales más frecuentes que pueden ocurrir en una
planta de endulzamiento.

FORMACIÓN DE ESPUMA:
La formación de espuma puede ocurrir en el absorbedor y en el
fraccionador. Esto puede producir derrames de solución por el tope de la torre.
Cuando el tanque de abastecimiento está conectado al sistema y la solución
circula a través del tanque de manera continua, la formación de espuma se
detecta con un descenso inesperado del nivel del líquido en el tanque de
abasteciendo.

Por lo general, la formación de espuma se debe a algunos de los

siguientes factores:

1) Sucio o fragmentos metálicos en la solución.

2) Hidrocarburos líquidos junto con la amina.

3) Exceso de productos de degradación en el sistema.

Seguidamente se presenta el procedimiento para encontrar la fuente del

problema cuando se forma espuma en el absorbedor.

1. Observe una muestra de solución pobre tomada después del filtro y

centrifúguela. Si esta obscura, nublada, o contiene partículas sólidas, limpie los
elementos del filtro o cámbielos si fuere necesario.

2. Observe la temperatura de la solución que entra al absorbedor para

comprobar que esté 10 ºF por encima de la temperatura de entrada del gas al
sistema.

3. Si hay un separador a la salida del absorbedor, verifique que no contenga

hidrocarburos líquidos arrastrados por el gas.

4. Observe la concentración de productos de degradación en la solución

pobre. Si existe un recuperador instalado a la planta, aumente la alimentación
del recuperador, si fuere necesario.

5. Agregue un inhibidor de espuma a la solución. Está es la última medida.

Pero antes debe verificar que los pasos 1 al 4, han sido realizados de manera
correcta.
EXCESO DE GAS ÁCIDO EN EL GAS TRATADO:
Cuándo se determina el exceso de gas ácido en el gas tratado se debe
seguir el siguiente procedimiento:

1. Verifique si hay formación de espuma y corrígela.

2. Verifique la presión del absorbedor y compruebe que no esta por debajo de

la condición de diseño.

3. Verifique la temperatura del gas que llega a la planta, para garantizar que
no esté por encima del punto de diseño.

4. Compruebe que el caudal de gas que llega a planta no es mayor que el

caudal de diseño.

5. Verifique el contenido de gas ácido en el gas de la entrada y compruebe

que esta dentro de los límites del diseño.

6. Compruebe que la concentración de la solución pobre hacia el absorbedor,

esta dentro de los límites del diseño.

7. Compruebe que la tasa de flujo de la solución pobre hacia el absorbedor, es

la cantidad apropiada.

8. Asegúrese de que el gas residual de la solución pobre, este dentro de los

límites de diseño.

9. Inspeccione la torre por dentro, para ver si las bandejas no están sucias.

1
6

7
2
8

3
9
4

FIGURA Nº 30. Causas de un alto contenido de gas ácido en el gas tratado.

DEMANDA ENERGÉTICA EXCESIVA EN EL REHERVIDOR DEL
REGENERADOR:
Cuándo se determina el exceso de demanda energética en el rehervidor
del regenerador se debe seguir el siguiente procedimiento:

1. Observe si ha bajado la temperatura de la solución rica a la salida del

intercambiador de calor.

2. Observe si ha aumentado la tasa de flujo de la solución pobre.

3. Compruebe que el nivel de líquido del rehervidor esté por encima de los
tubos de calentamiento.

4. Verifique el nivel de la corrosión en el calentador del rehervidor, lo cual

podría restringir la transferencia de calor. Cuando la tasa de flujo es normal y la
carga calorífica es mayor que lo normal, se puede pensar en el efecto de la
corrosión, en ese caso, se debe limpiar el haz de tubos.

3
2

FIGURA Nº 31. Causas de la demanda excesiva de calor en el rehervidor.

GAS ÁCIDO RESIDUAL EN LA SOLUCIÓN POBRE EN EXCESO:
Cuando se determina exceso del gas ácido residual en la solución pobre
se debe seguir el siguiente procedimiento:

1. Verifique la carga calorífica del rehervidor.

2. Asegúrese de que no haya aumentado la concentración de gas ácido en la

solución rica.

3. Compruebe que no haya fugas en los intercambiadores.

4. Si las bandejas del regenerador tienen línea de drenaje hacia fuera, tome
muestra de líquidos y determine el contenido de hidrocarburos. Si ese es el
caso, la torre debe ser cerrada para drenarle los hidrocarburos líquidos. Si las
condiciones de operación del regenerador son normales, pero el gas residual
es alto, las bandejas del regenerador podrían estar tapadas o dañadas. Se
requiere una inspección interna.

4
1

FIGURA Nº 32. Causas de la demanda excesiva de calor en el rehervidor.

SEGUIMIENTO Y CONTROL DE LOS PARÁMETROS DE OPERACIÓN
Para lograr de manera consistente los beneficios de los solventes
formulados, operar sin problemas y bajar los costos, es necesario controlar la
solución y hacerle el mantenimiento apropiado.

A continuación se presentan los parámetros rutinarios que se deben

medir en la planta para mantener las condiciones apropiadas:

1. Porcentaje de gas ácido (H2S y CO2) en el gas tratado.

2. Presión del gas de alimentación.

3. Temperatura del gas de alimentación.

4. Caudal del gas de alimentación.

5. Porcentaje de gas ácido (H2S y CO2) en el gas de alimentación.

6. Temperatura de la solución a la entrada de la torre de absorción.

7. Carga de gas ácido en la solución a la entrada de la torre de absorción.

8. Caudal de la solución a la entrada de la torre de absorción.

9. Concentración de la solución.

10. Temperatura de la solución a la salida de la torre de absorción.

11. Carga de gas ácido en la solución a la salida de la torre de absorción.

12. Temperatura de la solución a la entrada de la torre regeneradora.

13. Temperatura del gas ácido a la salida del acumulador de reflujo de la torre
regeneradora.

14. Porcentaje de CO2, H2S y H2O en el gas a la salida del acumulador de

reflujo de la torre regeneradora.

15. Caudal de gas ácido a la salida del acumulador de reflujo de la torre

regeneradora.

16. Temperatura de la solución a la salida acumulador de reflujo de la torre

regeneradora.

17. Temperatura del gas a la salida del rehervidor.

18. Carga calorífica en el rehervidor.

19. Temperatura de la solución a la salida del rehervidor.

20. Temperatura de la solución a la salida del regenerador.

FIGURA Nº 33. Datos operacionales Balance de Masa y de Calor.
FIGURA Nº 34. Datos operacionales Balance de Masa y de Calor.
PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO
El proceso de arranque de planta, se compone de tres etapas:

1. Establecer la circulación de la solución en la planta.

2. Aplicar calor al rehervidor del regenerador e iniciar el reflujo en la torre.

3. Abrir la corriente de gas ácido hacia el contactor y empezar el proceso de

endulzamiento.

A fin de circular la solución a través del sistema será necesario

presurizar los recipientes, lo cual puede hacerse con gas dulce o agrio.
Después que el sistema haya sido presurizado. Se procede de la siguiente
manera: (FIGURA Nº 35).

ESTABLECIMIENTO DE LA CIRCULACIÓN EN LA PLANTA:

Empiece a circular la solución hasta lograr las temperaturas correctas.
Siga las instrucciones hasta el aparte 7. Al poner al máximo la carga de vapor
del rehervidor se garantiza que la solución se regenere durante el
procedimiento de arranque.

1. Arranque la bomba de la solución pobre que va al absorbedor.

2. Cuando aparezca el fluido en el fondo del absorbedor, ponga el controlador

de nivel en servicio activo para que el liquido pueda fluir hacia el tanque de
venteo.

3. Cuando la solución aparezca en el tanque de venteo, ponga el controlador

de nivel en servicio de tal manera que el liquido pueda fluir hacia el
regenerador.

4. Cuando se observe el nivel de liquido en el regenerador, ponga el

controlador de nivel en servicio, de tal manera que el liquido siga fluyendo
hacia el tanque de abastecimiento, si esta instalado al sistema, o al absorbedor.

FUENTE DE CALOR EN SERVICIO:

5. Después de estabilizar la circulación a través de la planta abra la fuente de

calor del rehervidor.

6. Ponga el condensador de reflujo en servicio.

7. Al aparecer líquido en el acumulador de reflujo, arranque la bomba y ponga

en servicio el controlador de nivel del acumulador para controlar la tasa de flujo.
Aumente el calor del rehervidor mientras la tasa de flujo llega al nivel de diseño.

8. Ponga en servicio el enfriador de amina.

ABSORBEDORES EN SERVICIO:
9. Empiece a introducir, de manera gradual, el gas ácido a la torre de
absorción. Mantenga el caudal de la solución y las tasas de despojamiento por
encima del nivel de diseño.

10. Gradualmente reduzca el caudal de la solución hasta que los niveles de H 2S

y CO2 se aproximen a las especificaciones En este momento aumente la tasa
de circulación entre el 2% y el 10%, como factor de seguridad.

11. Después de optimizar la tasa de circulación, reduzca gradualmente la carga

del rehervidor hasta que se obtenga la temperatura óptima en el tope del
regenerador.

12. Inicie la circulación de solución pobre hacia el pequeño contactor del tanque
de venteo y fije el caudal.

13. Verifique los niveles de líquido, temperaturas, presiones y caudales hasta

estabilizar las condiciones del proceso.

FIGURA Nº 35. Procedimiento de arranque de planta.

PROCEDIMIENTO PARA LA PARADA DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO
 La parada de planta se realiza en tres etapas:

1. Detenga el flujo de gas ácido hacia el absorbedor.

2. Cierre la fluente de calor hacia el rehervidor y el recuperador.

3. Pare el flujo de solución apague la bomba de a solución pobre.

Si la parada de planta es solamente por algunas horas, es recomendable

mantener el caudal de la solución a través del sistema, así como, el suministro
de calor en el rehervidor y el recuperador.

UNIDAD 5
 EXTRACCIÓN DE
LÍQUIDOS

Una planta criogénica es aquella en donde una corriente de gas es

enfriada a temperaturas muy bajas (criogénicas) con el objeto de licuarlo y
removerle el etano, propano y el resto de los hidrocarburos más pesados
contenidos en el gas. Los líquidos separados de la corriente de gas son
enviados a un sistema de fraccionamiento donde son procesados para ser
usados como combustible y como alimentación de plantas petroquímicas. El
gas residual, el cual es lo que queda en la corriente de gas de entrada, está
compuesto por metano y el etano que no se pudo convertir en líquido y es
usualmente vendido como combustible para fábricas y plantas de generación
eléctrica. Vale la pena acotar que, el proceso criogénico es el medio más
económico para recobrar un alto porcentaje de etano e hidrocarburos más
pesados contenidos en el gas.

Definición:
Turboexpansor: Un turboexpansor es una turbina de alta eficiencia que tiene
como objetivo reducir la temperatura del gas (hasta temperaturas criogénicas)
a través de una expansión de mismo. Paralelamente, produce una energía que
puede ser usada para mover cualquier equipo, incluyendo generadores,
compresores de refrigerante, un ventilador, una bomba, entre otros; o puede
ser simplemente desechada en un sistema cerrado de bombeo de aceite.

Usos del Turboexpansor

Los turboexpansores se usan principalmente cuando para el proceso:
• Se requiere caída de presión en flujo de gases.
• El gas es pobre, por lo tanto se requieren temperaturas más bajas para su
licuefacción.
• Se requiere elevada recuperación de etano.
• Se espera utilidad elevada.
• Se necesita flexibilidad operativa (por ejemplo, facilidad para adaptar el
proceso a variaciones amplias de la presión y los productos).

Aplicaciones
Los turboexpansores son utilizados principalmente para: la recuperación
del etano, propano, butano e hidrocarburos más pesados, la separación de los
componentes del aire, la licuefacción de helio, la licuefacción de hidrógeno, la
recuperación de etileno, el procesamiento de Dióxido de Carbono, la liberación
de la presión de líquidos criogénicos, y otras aplicaciones tales como
congelamiento o condensación de impurezas en la corriente. Hay ciertas
aplicaciones potenciales de gran capacidad tales como: la licuefacción de
metano, recuperación de energía y ciclo de energía usando el calor geotérmico.

Un ejemplo típico de la aplicación en plantas criogénicas es mostrado en

la Fig. 1. donde se extraen los componentes más pesados del gas natural.
 Figura 1
Esquema típico de una planta de extracción

En este tipo de procesos, el gas debe ser primeramente deshidratado

para prevenir la formación de hielo o hidrato dentro de la porción de la planta
donde el proceso es a baja temperatura. Luego el gas es enfriado en un
intercambiador con el gas residual que queda del proceso de expansión,
pudiendo condensar parte del gas, por lo que hace falta un separador de alta
presión, para evitar el ingreso de líquidos al rotor. Es ahora cuando el gas se
expande, donde se alcanzan caídas de temperatura bastante grandes y una
substancial formación de líquidos. Los gases residuales son entonces utilizados
por un intercambiador para enfriar los gases de entrada al expansor y luego
son comprimidos por el compresor montado en el eje del expansor, para luego
pasar a la próxima etapa de compresión, donde este es llevado a los sistemas
de distribución.
 UNIDAD 6
COMPRESORES

Son máquinas generadoras encargadas de transferir energía al gas a

través de la reducción de su volumen y el incremento de su energía cinética.

Tipos

A continuación se muestran los diferentes tipos de compresores:

 Desplazamiento positivo

 Reciprocantes
 Pistón
 Embolo

 Rotatorios
 Rotor
 Varios rotores
 Dinámicos

 Centrífugo
 Una etapa
 Varias etapas
 Axial
 Multietapas

Compresores de desplazamiento positivo

Son máquinas que suministran al gas la fuerza necesaria para
desplazarlo, reduciendo su volumen en cilindros y espacios muy pequeños.

Compresores reciprocantes
Son máquinas generadoras que comprimen un gas, reduciendo su
volumen mediante el desplazamiento rectilíneo del pistón o embolo, en forma
alternativa.
Compresores rotatorios
Son máquinas constituidas en algunos casos, por una serie de rotores
integrados en una carcasa común. Esta maquina realiza la compresión en el
espacio comprendido entre la carcasa y el rotor, está holgura disminuye a

medida que se avanza en la compresión.

Compresores dinámicos
Es una máquina generadora que en su movimiento giratorio, le
suministra energía a un gas, para producir en el un cambio de energía.

Compresores centrífugos
Es una máquina generadora la cual le suministra energía a un gas
logrando un cambio de energía potencial del gas en energía de presión.

Tipos de compresores centrífugos

Entre los compresores centrífugos se encuentran:

Monoetapa
Son compresores que poseen un solo impulsor en el rotor. Este tipo de
compresor puede ser constituido para trabajar con el eje en posición horizontal
o para trabajar en posición vertical, dependiendo de la aplicación.

Multietapas
Son los que se constituyen con dos o más impulsores según se
requiera. Estos compresores se utilizan para comprimir grandes volúmenes de
gases.

Componentes de un compresor centrífugo

Rotor: Su funcionamiento es transferir la energía mecánica suministrada por la
máquina motriz a los impulsores, constituidos por el eje, camisa, anillos
espaciadores, pistón de balance, disco de empuje y acoplamiento.
Impulsor: Es el elemento del compresor encargado de suministrar la energía
de la velocidad al gas.

Tipos de impulsor
Existen tres tipos de impulsores:
 Impulsor abierto
 Impulsor semi – abierto
 Impulsor cerrado

Diafragma: Es un tabique divisor Inter – etapas. Un compresor centrífugo multi

– etapas contiene diafragmas los cuales están ubicados entre impulsores.

Difusor: Es el componente estacionario que está a continuación del impulsor,

cuya función principal es la de reducir la velocidad del gas que sale del
impulsor, con un mínimo de pérdidas, para convertirla en presión. Los

difusores pueden ser con paletas o sin paletas.

Cojinetes: Son elementos mecánicos que proveen el soporte y
posicionamiento (en forma radial y axial) al rotor del compresor centrífugo.

Tipos de cojinetes
Existen dos tipos de cojinetes:
 De empuje
 Radial

Cojinete de empuje
Estos se usan para resistir la fuerza de carga, específicamente
proporcionan el posicionamiento axial y balancean la fuerza que se ejerce en
sentido contrario al flujo durante la compresión del gas.

Cojinete radial
Permite alinear el cojinete con eje flexible, y reducen los problemas de
vibración y la agitación del aceite.

Casco o carcasa: Es la caja o soporte de todos los elementos estacionarios,

donde se aloja el rotor, siendo la zona donde el gas sufre el cambio de energía
cinética en presión desde la succión hasta la brida o junta de descarga.

Compresores axiales: Estos operan las hélices de un avión o un ventilador

tiene varios juegos de alabes alineados en un solo eje, el gas pasa de un juego
de alabes móviles, la presión aumenta mientras el gas pasa por cada juego.
Estos compresores, son usados para servicios de baja presión a alta capacidad
a través de un juego de alabes fijos.
 UNIDAD 7
FRACCIONAMIENTO DEL GAS NATURAL

DESTILACIÓN
Es un proceso de separación física de los derivados deseados del
petróleo a través del calentamiento. Los Líquidos del Gas Natural, LGN, se
envían a las plantas de fraccionamiento para obtener por separado etano,
propano, normal butano e iso butano, gasolina natural y nafta residual, que se
almacenan en forma refrigerada y presurizada en recipientes esféricos.

FIGURA Nº 36. PROCESO DE DESTILACIÓN MEDIANTE RETORTA

Existen tres tipos de destilación entre las cuales tenemos:

 Destilación Atmosférica.

 Destilación al Vacío.

 Destilación Presurizada.

DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA:
Es la fase en la cual se obtienen los derivados del crudo mediante una
presión de operación ligeramente superior a la presión atmosférica.

DESTILACIÓN AL VACÍO:
Es la fase en la cual hierven los líquidos a temperaturas por debajo de
sus puntos de ebullición. Esto quiere decir que la presión del proceso de
destilación es más baja que la presión atmosférica.

DESTILACIÓN PRESURIZADA:
Es la fase en la cual hierven los líquidos a temperaturas por encima de
sus puntos de ebullición. Esto quiere decir que la presión del proceso de
destilación es más alta que la presión atmosférica.
COMPONENTES DE LAS PLANTAS DE FRACCIONAMIENTO DEL GAS
NATURAL
A continuación se explicaran los principales componentes de una planta
de fraccionamiento:

TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE LGN:

Son tanques utilizados para disponer de una reserva de trabajo
suficiente a fin de hacer frente a las variaciones de envió, la industria esta
sometida a riesgos de toda especie, cuyo origen puede ser debido a
deficiencias técnicas, como averías de las maquinas en la refinería, en los
buques o en los oleoductos; a causas naturales imprevisibles, como las
tormentas en el mar y en tierra o los incendios; y también a problemas políticos,
económicos y comerciales entre países productores y consumidores.

FIGURA Nº 37. Balas de almacenamiento de LGN.

BOMBAS DE ALIMENTACIÓN:
Aumentan la presión de entrada de LGN proveniente de los tanques de
almacenamiento a la planta con la finalidad de vencer las caídas de presión
que se presentan por los distintos equipos y válvulas de control antes de la
entrada a las torres de fraccionamiento.

FIGURA Nº 38. Bombas de alimentación.

INTERCAMBIADORES DE CALOR:
Son recipiente en los cuales los líquidos salientes, procesados y
calientes transfieren parte de su calor a otro frío que esta a punto de
procesarse.

FIGURA Nº 39. Intercambiadores de calor.

HORNOS:
Son equipos destinados a producir el calor necesario para elevar la
temperatura de la alimentación hasta el punto ideal.

FIGURA Nº 40. Hornos.

TREN DE FRACCIONAMIENTO DEL LGN:
El proceso de fraccionamiento del LGN consiste en una destilación en
serie a través de 4 torres por tren, basado en las diferencias de los puntos de
ebullición de los componentes. El fraccionamiento tiene como objetivo separar
el propano, iso butano, normal butano, pentano, gasolina natural y mas
pesados de la corriente de LGN que entra a la planta.

FIGURA Nº 41. Tren de fraccionamiento.

TORRE DESPROPANIZADORA:
Es la primera torre de fraccionamiento. Desde el punto de vista de
diseño y operación, esta es la torre más sencilla de la planta, consta de 50
bandejas. La alimentación entra a la torre en la bandeja 23.

FIGURA Nº 42. Torre despropanizadora.

TORRE DESBUTANIZADORA:
El producto de fondo de despropanizadora entra a la desbutanizadora en
donde todos butanos se separan y salen por el tope de la torre la cual consta
de 50 bandejas. La alimentación a la desbutanizadora entra en la bandeja 19.
De una corriente lateral de la bandeja 35 se obtiene un producto pentano.

FIGURA Nº 43. Torre desbutanizadora.

TORRE SEPARADORA DE BUTANOS:

La alimentación a la separadora de butanos proviene del producto de
tope de la desbutanizadora. Esta torre consta de 80 bandejas y es la mas alta
de la planta ya que separa isómeros con parecidos puntos de ebullición. La
alimentación entra en la bandeja 38.

FIGURA Nº 44. Torre separadora de butanos.

FRACCIONADORA DE GASOLINA:
El producto de fondo de la desbutanizadora alimenta a la fraccionadota
de gasolina esta es la última y mas pequeñas de las columnas de planta de
fraccionamiento, consta de 18 bandejas. Su objetivo es obtener gasolina
minimizando la producción del corte de los componentes pesados. La
alimentación entra en la bandeja 13.

FIGURA Nº 45. Torre fraccionadora de gasolina.

TRATADORES DE TAMICES MOLECULARES:

Se utilizan para remover el sulfuro de hidrógeno, el sulfuro de carbonilo,
mercaptanos y el agua presente en el producto propano que sale por tope de la
torre despropanizadora. Después del tratamiento el propano es enviado al área
de refrigeración.

FIGURA Nº 46. Tratadores de tamices moleculares.

CONDENSADORES AÉREOS:
Son equipos que tienen como objetivo enfriar las corrientes de trabajo
para luego enviarlas hacía el área de almacenamiento.

FIGURA Nº 47. Condensadores aéreos.

ACUMULADORES DE REFLUJO:
Son recipientes que reciben el líquido condensado proveniente de los
condensadores para separar los vapores que no son condensables a
temperaturas normales y salen del acumulador por la parte superior como
gases o el agua la cual se separa por gravedad, ya que es más pesada que los
hidrocarburos. De este acumulador sale el reflujo que es regresado al tope de
la torre de fraccionamiento y el producto de tope.

FIGURA Nº 48. Acumuladores de reflujo.

BOMBAS DE REFLUJO:
Aumentan la presión del producto proveniente de los acumuladores de
reflujo.

FIGURA Nº 49. Bombas de reflujo.

REHERVIDORES:
Son fuentes de calor externa a las torres de fraccionamiento, hierven
parte del líquido que sale por el fondo de las torres. Usualmente se utilizan
cuando la alimentación de las torres es relativamente liviana. La fracción de
producto que no se evapora en el rehervidor controla la pureza del líquido de
fondo.

FIGURA Nº 50. Rehervidores.

TERMOSIFÓN HORIZONTAL:
Son recipientes en donde se almacena el combustible utilizado por los
rehervidores.

FIGURA Nº 51. Termosifón horizontal.

MECHURRIOS DE SERVICIO:
Están diseñado para quemar sin humos en forma rutinaria, todos los
pequeños volúmenes de vapor venteados por las torres de fraccionamiento.
Para ello, se mezcla aire con los vapores venteados antes de su combustión y
se dirigen al cabezal del mechurrio, en donde gran parte de estos vapores se
condensan por la expansión de los gases y se separan de la corriente gaseosa.
El líquido es bombeado hacia la fosa de incineración y los vapores no
condensables se dirigen hacia la chimenea del mechurrio para ser quemados.
La ubicación del mechurrio asegurará que la cantidad de calor por radiación a
nivel del piso no llegue a niveles más peligrosos para el personal de operación,
excepto una pequeña área muy cercana a las chimeneas.

FIGURA Nº52. Mechurrios de servicios.

SALA DE CONTROL:
Usualmente está construida a prueba de explosión; y el suministro de
energía para aire acondicionado, iluminación y el UPS (Suministro de Energía
no Interrumpible) es desde la barra del generador de emergencia.

En la sala de control están las estaciones de operación y cada una de

ellas está capacitada para controlar todo el proceso pero normalmente cada
una se utilizará para controlar su área asignada.

Las estaciones serán las herramientas para controlar el proceso, el

operador tendrá un esquema o dibujo del proceso y el sistema digital le
proveerá información inmediata del proceso permitiendo que las decisiones del
operador se lleven a cabo más rápido y en forma más segura.
 Todas las estaciones de operación están configuradas para proveer fácil
acceso de todas las variables del proceso. Se puede obtener información en la
pantalla sobre.

o Revisión general de la planta.

o Grupos de operación.
o Grupos de alarmas.
o Resumen de alarmas.
o Presentación de información específica.
o Gráficos.
También realiza un análisis de las corrientes de LGN con cromatógrafos
de gas basados en un microprocesador. El análisis incluye las concentraciones
de etano (C2), propano (C3), iso – butano (iC4), normal – butano (nC4), iso –
pentano (iC5), normal – pentano (nC5), y más pesados (C6+), además de las
impurezas. Los componentes principales de cada corriente se muestran en
gráficos en las pantallas de las consolas.

FIGURA Nº 53. Sala de control.

TANQUES REFRIGERADOS DE ALMACENAMIENTO:
Estos tanques tiene aislamiento térmico para almacenar los productos
obtenidos del proceso de fraccionamiento (propano, iso – butano, normal –
butano, producto liviano fuera de especificación) que llegan hasta estas
unidades por tuberías independientes que pasan a través de refrigeradores que
enfrían los productos hasta su temperatura de almacenaje. Los tanques
refrigerados poseen sistemas de bombeo para cargar al terminal Marino.

FIGURA Nº 54. Tanques refrigerados de almacenamiento.

TANQUES NO REFRIGERADOS DE ALMACENAMIENTO

(PRESURIZADOS):
Consta de esferas presurizadas para almacenar los productos obtenidos
del proceso de fraccionamiento (propano, iso – butano, normal – butano,
pentano, producto pesado fuera de especificación).

FIGURA Nº 55. Tanques no refrigerados de almacenamiento (Presurizados).

TANQUES NO REFRIGERADOS DE ALMACENAMIENTO (NO
PRESURIZADOS ATMOSFÉRICOS):
Consta de tanques de techo flotante y cónico para almacenar los
productos obtenidos del proceso de fraccionamiento (gasolina, producto
pesado fuera de especificación).

FIGURA Nº 56. Tanques no refrigerados de almacenamiento (No Presurizados

Atmosféricos).

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FRACCIONAMIENTO DEL GAS

NATURAL
El gas natural proveniente de las zonas de producción es llevado a una
etapa de separación luego pasa a una etapa de acondicionamiento, en donde
se procede a la remoción de las impurezas y el agua. Luego es pasado a la
fase de procesamiento, en donde es sometido a un proceso de extracción. En
este proceso (turboexpansión) el gas se enfría y posteriormente se hace fluir a
través de una tubería de expansión hasta alcanzar temperaturas muy bajas con
el propósito de condensar una mayor cantidad de componentes pesados (C 3+).
En estas tuberías la presión cae bruscamente y el gas se enfría sensiblemente
alcanzando bajas temperaturas de hasta – 126 ºC (Proceso Criogénico). Estos
líquidos son separados del resto del gas no condensado o gas metano, el cual
es comprimido y distribuido a través de la red nacional de gasoductos a
diferentes destinos. El LGN es enviado a través de poliductos a la planta de
fraccionamiento, en donde es separado o fraccionado en sus componentes
puros a través de un proceso de destilación.

La etapa de fraccionamiento de LGN pasa por los procesos de

almacenaje y precalentamiento de la alimentación, antes de pasar por el
sistema despropanizador, desbutanizador, separador de butanos, fraccionador
de gasolina, tratamiento del producto propano (tamices moleculares) y
finalmente se le retira calor a los productos provenientes de los trenes de
fraccionamiento para enviarlos al área de almacenamiento y distribuirlos.
FIGURA Nº 57. Proceso de fraccionamiento del gas natural.

PROCESO DE ALMACENAJE DE LA ALIMENTACIÓN

Normalmente se espera que el LGN que llega a la planta de
fraccionamiento no contenga agua, pero de lo contrario los tanques de
almacenamiento, también llamados balas, están provistos de botas para drenar
toda el agua presente en forma libre. Estas botas están conectadas entre si por
una línea de ecualización de nivel de agua para asegurar una distribución
uniforme del agua en los tanques, también posee un controlador de nivel a
efecto de mantener el nivel del agua en un valor mínimo, drenándola por
presión diferencial hacia un canal de desagüe.

Las balas también poseen una línea de ecualización de vapor para

asegurar una distribución uniforme de los vapores, además poseen un
controlador de presión para ventear cualquier exceso de vapores. Los LGN
almacenados son succionados por bombas, controladas a través de una
válvula central para fijar el caudal de alimentación, y es enviado hacia los
trenes de proceso.

PROCESO DE PRECALENTAMIENTO DE LA ALIMENTACIÓN

El sistema de precalentamiento esta compuesto de la siguiente
manera:

o Intercambiadores de calor en paralelo.

o Fraccionador de tope de la fraccionadota de gasolina.
o Calentador complementario de la alimentación a la planta.
INTERCAMBIADORES DE CALOR EN PARALELO:
Están ubicados en la entrada del tren de proceso, aquí los productos
propano, iso - butano, normal - butano y pentano se subenfrían intercambiando
calor con la alimentación antes de ser enviados al área de almacenaje.

Estos intercambiadores son del tipo de carcasa y tubos, en donde el

producto circula por la carcasa y el LGN por el haz tubular.

Este subsistema consta de cinco intercambiadores y están dispuestos

de la siguiente manera:

a. Enfriador de producto pentano/alimentación de planta.

b. Intercambiador de iso-butano/alimentación de planta.

c. 2 intercambiadores de normal butano/alimentación de planta.

d. Subenfriador de propano.

El LGN se divide en cinco corrientes las cuales fluyen a través de los

intercambiadores. El caudal de LGN que pasa por los intercambiadores de
pentano, iso - butano y normal - butano es controlado con la temperatura de
salida de los productos a través de una válvula de control de caudal. Un
controlador de presión diferencial mantiene una diferencia de presiones de 20
PSI entre el LGN que entra a los intercambiadores y el LGN que sale de ellos.

CONDENSADOR DE TOPE DE LA FRACCIONADORA DE GASOLINA:

En este condensador, los vapores del tope de la fraccionadora de
gasolina se condensan intercambiando calor con la alimentación, luego de que
esta sale del primer grupo de intercambiadores. Como la capacidad del
condensador de tope de la fraccionadora de gasolina puede ser mayor a los
requerimientos de precalentamiento de la alimentación, se dispone de una
válvula para desviar parte del caudal de alimentación que pasa por el
condensador, este caudal desviado se une nuevamente a la corriente de la
alimentación; después que sale de este condensador.

El condensador es un intercambiador de calor de tipo carcasa y tubos,

en donde los vapores del tope de la fraccionadora de gasolina fluye por la
carcasa y el LGN fluye por el haz tubular.

CALENTADOR COMPLEMENTARIO DE LA ALIMENTACIÓN:

El precalentamiento final de la alimentación de la planta se lleva a
cabo en el calentador complementario de la alimentación a la planta, y el medio
de calentamiento usado es aceite caliente. El caudal requerido de aceite es
fijado por la temperatura de la alimentación que sale de este intercambiador a
través de una válvula de control de caudal.

Este calentador es un intercambiador de calor del tipo carcasa y tubos,

en donde el LGN fluye por la carcasa y el aceite por el haz tubular.
 Pentano Isobutano Normalbutano

Aceite
Caliente
°F

LGN

Vapor de tope de la
Propano fraccionadora de gasolina
Balas de
almacenamiento

FIGURA Nº 58. Diagrama de flujo del sistema de precalentamiento.

SISTEMA DESPROPANIZADOR
La alimentación, después de precalentarse, entra a la torre
despropanizadora a la altura de la bandeja 23, en donde el propano se separa
como producto de tope, y el producto de fondo constituye la alimentación a la
torre desbutanizadora.
.
La despropanizadora opera a una presión de tope de 17 atm. El
propano, en fase vapor, sale con una temperatura de 54 ºC, se dirige al
condensador de reflujo y luego al acumulador de tope. Posteriormente por
medio de bombas una parte es enviada como reflujo a la torre y el resto es
llevado a los tratadores de tamices moleculares para remover el sulfuro de
hidrógeno, el sulfuro de carbonilo, mercaptanos y el agua presente. Después
del tratamiento el propano es enviado al área de refrigeración.

En el acumulador de reflujo hay una estación de control de presión para

ventear el exceso de vapores no condensables y proteger al sistema de
sobrepresiones; estos vapores son enviados al mechurrio de servicio.

El producto de fondo de la torre fluye por circulación natural hacia el

rehervidor de la despropanizadora, que utiliza aceite caliente como medio de
calentamiento, donde el producto se vaporiza aproximadamente un 33% y
luego vuelve a la torre.

El rehervidor es un intercambiador de calor de tipo carcasa y tubos, en

donde el producto fluye a través de la carcasa y el aceite por el haz tubular.

El producto de fondo de la despropanizadora sale de la torre a una

temperatura de 106 ºC a caudal controlado y se dirige hacia la torre
desbutanizadora.
 Propano + Impurezas
1 54 ºC Propano
17 atm

16
17 Impurezas

LGN precalentado 22

23
50
Aceite
caliente
LGN de Alimentación

106 ºC Producto de fondo

de la
Despropanizadora
.

FIGURA Nº 59. Diagrama de flujo de la Despropanizadora

SISTEMA DESBUTANIZADOR
El producto proveniente del fondo de la despropanizadora alimenta a la
torre desbutanizadora a la altura de la bandeja 19. En el tope de esta torre, a
81 ºC y 10 atm, se separa una mezcla de butano en fase gaseosa que se envía
al rehervidor de intercambio de la separadora de butanos, en donde se
condensa intercambiando calor con el producto de fondo de la separadora de
butanos, para luego ser enviado al acumulador de reflujo de la
desbutanizadora.

Las bombas de reflujo envían parte de la mezcla condensada como

reflujo a la torre, y el resto se dirige por diferencia de presiones a la separadora
de butanos.

En el acumulador hay una estación de control de presión que ventea el

exceso de vapores no condensables y protege al sistema de sobrepresiones;
estos vapores se envían al mechurrio de servicios.

A la altura de la bandeja 35 hay una extracción lateral de vapor que

constituye el producto pentano, el cual se condensa en el condensador de
producto pentano refrigerado por aire, y es enviado al acumulador de producto
pentano.

El subenfriamiento del producto pentano se lleva a cabo en el

subenfriador de pentano, intercambiando calor con la alimentación a la planta
para luego ser enviado a almacenamiento.
 El producto de fondo de la torre, a 171 ºC, fluye por circulación natural
hacia el rehervidor de la desbutanizadora, que utiliza aceite caliente a 254 ºC,
como medio de calentamiento, donde el producto se vaporiza un 33% y vuelve
a la torre.

El rehervidor es un intercambiador de calor de tipo carcasa y tubos, en

donde el producto fluye por la carcasa y el aceite por el haz tubular.

El producto de fondo de la desbutanizadora es un corte de gasolina que

sale de la torre a caudal controlado, y después de reducir su presión hasta
aproximadamente 2 atm, alimenta a la fraccionadora de gasolina.

Butanos de tope

10 atm 81 ºC

1 .
.

15
18

19
Pentano
Aceit

calie

35
Aceit

LGN de alimentación
nte

calie
nte
e

50
e

Pentano

Butanos
Butanos
171 ºC

Producto de fondo Producto de fondo

de la de la
Despropanizadora Desbutanizadora

FIGURA Nº 60. Diagrama de flujo de la desbutanizadora

SISTEMA SEPARADOR DE BUTANOS
La mezcla de butanos proveniente del acumulador de reflujo de la
desbutanizadora, alimenta a la torre separadora de butanos a la altura de la
bandeja 38, esta torre opera a 6,5 atm y 55 ºC. El producto de tope de la torre
es iso - butano, en fase vapor, sale hacia el condensador de reflujo de la
separadora de butanos y después de condensarse es enviado al acumulador
de reflujo de la separadora de butanos. Una bomba de reflujo toma el producto
del acumulador y lo bombea a dos destinos diferentes, una corriente constituye
el producto iso - butano que pasa por el intercambiador iso -
butano/alimentación a la planta en donde se enfría para luego ser enviado a
almacenamiento. La otra corriente es el reflujo que vuelve al tope de la torre.
En el acumulador hay una estación de control de presión que ventea el exceso
de vapores no condensables y los envía al mechurrio de servicio.

Los requerimientos de calor de la separadora de butanos se satisfacen

con calor proveniente de dos fuentes diferentes. Los vapores de tope de la
desbutanizadora proveen aproximadamente 55% del calor requerido por el
rehervidor de intercambio de la separadora de butanos. El 45% restante se
provee con aceite para calentamiento en el rehervidor de aceite de la
separadora de butanos. Ambos rehervidores son de tipo carcasa y tubos y el
porcentaje de vaporización del producto de fondo es de aproximadamente
33%. El producto de fondo de esta torre es normal - butano, que es bombeado
hacia los intercambiadores de normal - butano/alimentación de planta donde
se enfría, para luego subenfriarse en el enfriador complementario de normal -
butano y ser enviado a almacenamiento.

6,5 atm Iso-butano 55 ºC

Butanos de
tope
1

38
Mezcla de
butanos
53
Iso-butano
80

LGN
Aceite
caliente LGN

LGN
Acumulador de reflujo
de la Desbutanizadora Normal-butano

FIGURA 61. Diagrama de flujo de la separadora de butanos

SISTEMA FRACCIONADOR DE GASOLINA
El producto de fondo de la desbutanizadora alimenta a la torre
fraccionadora de gasolina a la altura de la bandeja 13, con una temperatura de
105 ºC y una presión de 1 atm.

Los vapores de tope, fluyen hacia el condensador de reflujo de la

fraccionadora de gasolina donde intercambia calor con la alimentación a la
planta y al salir de este intercambiador la corriente pasa por un condensador
complementario enfriado por aire, que asegura la condensación completa de
los vapores de gasolina, y finalmente es enviado al acumulador de reflujo de la
fraccionadora de gasolina. La bomba de reflujo de la fraccionadora de gasolina
envía el producto a almacenamiento, además provee el reflujo requerido para
la operación adecuada de la torre.

El producto de fondo de la torre o nafta residual se bombea a caudal

controlado, con una bomba de fondo hacia el rehervidor de la fraccionadora de
gasolina donde se provee la cantidad de calor requerida para lograr un 50% de
vaporización y vuelve a la torre. El rehervidor es un horno a fuego directo que
está ubicado fuera del área de procesos. Antes de enviarse a almacenamiento,
la nafta residual se enfría hasta en el intercambiador de alimentación/producto
de fondo de la fraccionadora de gasolina, para luego subenfriarse en el
enfriador complementario y ser enviado a almacenamiento.

Producto de fondo
de la LGN
1 1 atm
Desbutanizadora
13

18

Gasolina

Nafta
residual
Nafta residual
FIGURA 62. Diagrama de flujo de la fraccionadora de gasolina

TRATAMIENTO DE PRODUCTO PROPANO-TAMICES MOLECULARES

El propano, al ser el primer producto que se obtiene en el proceso de
fraccionamiento, posee un alto porcentaje de impurezas, tales como sulfuro de
hidrógeno (H2S), Sulfuro de Carbonilo (COS), Mercaptanos (R -SH) y agua
(H2O), los cuales son extraídos a través de un proceso con tamices
moleculares.

La extracción de los compuestos de azufre es necesaria para reducir la

corrosividad del producto propano y la extracción de agua se requiere para
evitar congelamientos en el área de almacenaje refrigerado, donde la
temperatura puede llegar hasta - 50 ºC, el tratamiento se lleva a cabo en dos
lechos de tamices moleculares, uno operando y otro en regeneración.

Cada tratador pasa por los siguientes ciclos:

Adsorción. 12 horas (flujo hacia arriba)

Vaciado 1 hora (flujo hacia abajo)
Regeneración/calentamiento 6 horas (flujo hacia abajo)
Enfriamiento 3 horas (flujo hacia arriba)
Llenado / Stand by 2 horas (flujo hacia arriba)

ADSORCIÓN – 12 HORAS:
Durante el paso de adsorción, el propano entra por el fondo del
recipiente, sube a través del lecho, en donde el tamiz molecular adsorbe los
compuestos de azufre y agua, y sale por el tope del recipiente. Luego se dirige
a los filtros que extraerán todos los sólidos arrastrados desde los tratadores,
uno de estos filtros está operando mientras el otro está en reserva. Estos filtros
poseen una alarma de presión diferencial ajustada que sonará cuando los
cartuchos de los filtros deban cambiarse. El producto propano que sale de
estos filtros se dirige a almacenamiento.

VACIADO – 1 HORA:
Una vez que se ha completado el paso de adsorción, el propano líquido
que queda en el lecho debe drenarse antes de permitir la entrada de gas de
regeneración al sistema, este proceso se lleva a cabo empujando el líquido
hacia abajo con un “colchón de gas”. El propano entra en el recibidor de
producto propano y se bombea hacia el acumulador de reflujo de la
despropanizadora.

REGENERACIÓN / CALENTAMIENTO – 6 HORAS:

La regeneración del tamiz molecular se lleva a cabo haciendo fluir a
través del lecho, de arriba hacia abajo, gas de regeneración a altas
temperaturas, tiene como función extraer los compuestos de azufre y agua
adsorbidos por el tamiz.

El gas de regeneración se toma del sistema de gas combustible y fluye

hacia los hornos de gas de regeneración, en donde se calienta y luego se dirige
hacia los tamices moleculares vaporizando el agua y los compuestos de azufre.
El gas sale del tratador y se dirige hacia el enfriador del gas de regeneración,
en donde se enfría y sale una mezcla gas - líquido. Esta mezcla se envía al
depurador de gas de regeneración donde la fase gaseosa y la fase líquida se
separan, el gas que sale de este recipiente vuelve al sistema de gas
combustible y el líquido, que representa las impurezas, es desechado.

ENFRIAMIENTO – 3 HORAS:
Este paso de enfriamiento se lleva a cabo utilizando propano líquido
proveniente de la línea de propano tratado. El propano entra por el fondo del
recipiente, se vaporiza y sale por el tope. Los vapores fluyen hacia el enfriador
de gas de regeneración, donde vuelven a condensarse y enviarse al recibidor
del producto propano.

LLENADO / STAND BY – 2 HORAS:

Al término del ciclo de enfriamiento, el recipiente se llena de propano
líquido y quedará en estado de espera por las siguientes dos horas hasta que
comience nuevamente el ciclo de adsorción.

Finalmente cada uno de los productos obtenidos en el proceso de

fraccionamiento son llevados a la planta de almacenamiento, la cual se divide
en: área de almacenamiento refrigerado y área de almacenamiento no
refrigerado (presurizado y atmosférico).

En el área de almacenamiento refrigerado se deposita propano, iso -

butano y normal - butano. Ésta área consta de tanques con aislamiento térmico
para almacenar los productos que son tratados en el sistema de refrigeración
hasta lograr la temperatura de almacenaje (aprox. – 48 ºC).

En el área de almacenamiento no refrigerado se depositan propano, iso

– butano, normal – butano y producto pesado fuera de especificación. Consta
de esferas presurizadas y de tanques donde se almacenan productos con una
presión de vapor inferior a 1,5 atm.

También posee tanques de techo flotante y techo para almacenar los

productos gasolina y nafta residual respectivamente.

Luego del almacenamiento de los productos se lleva a cabo la fase de

distribución, la cual puede ser a través del terminal marino (buques tanqueros),
el llenadero de camiones y/o a través de tuberías (poliductos), según sea su
destino.

OPERACIÓN DEL PROCESO DE FRACCIONAMIENTO DEL GAS NATURAL

La operación ideal de las plantas de fraccionamiento del gas natural se
produce cuando se realizan los ajustes requeridos para obtener las
especificaciones deseadas del producto a través de inyecciones de reflujos
externos, que se ubican en la parte inferior de los platos de retiro de los cortes.

CORTE DE LA TORRE DESPROPANIZADORA

El propano se debe mantener en un punto final de 54 ºC, el cual es
rectificado con un reflujo que se encuentra ubicado en el tope de la torre.
ANORMALIDAD 1:
Cuando el punto final del propano sea > a 54 ºC significa que se está
arrastrando parte del producto de fondo de la despropanizadora, lo que trae
como consecuencia la contaminación del producto.

RECOMENDACIÓN:
Se recomienda en este caso aumentar la inyección de reflujo externo
con la finalidad de bajar el punto final del propano o lo que es lo mismo bajar la
temperatura del corte.

ANORMALIDAD 2:
Cuando el punto final del propano sea < a 54 ºC significa que se está
quedando parte del propano en el producto de fondo de la despropanizadora, lo
que trae como consecuencia la presencia de productos livianos en el fondo de
la torre.

RECOMENDACIÓN:
Se recomienda en este caso disminuir la inyección de reflujo externo con
la finalidad de aumentar el punto final del propano o lo que es lo mismo
aumentar la temperatura del corte.

54 ºC – 17 atm

Propano + Impurezas
17 atm 1 Propano

16
17 Impurezas

41ºC – 18 atm
LGN precalentado 22

23
51 ºC – 23 atm
50
Aceite
caliente
LGN de Alimentación

106 ºC – 11atm Producto de fondo

de la
Despropanizadora
.

FIGURA Nº 63. Diagrama de flujo de la despropanizadora

CORTE DE LA TORRE DESBUTANIZADORA
A continuación se dividirá la torre desbutanizadora en dos cortes,
partiendo del fondo hasta el tope con la finalidad de visualizar los diferentes
puntos que necesariamente deben ser controlados para obtener las
especificaciones deseadas para cada producto o corte.

CORTE DE PENTANO
El pentano que se extrae a la altura de la bandeja 35 se debe mantener
en un punto final de 129 ºC, el cual es rectificado con un reflujo externo que se
encuentra ubicado en la parte inferior del plato de retiro de pentano, y que
además nos permite controlar el punto final de éste último con el punto inicial
del producto de fondo de la desbutanizadora.

ANORMALIDAD 1:
Cuando el punto final del pentano sea > a 129 ºC significa que se está
arrastrando parte del producto de fondo de la desbutanizadora, lo que trae
como consecuencia la contaminación del producto.

RECOMENDACIÓN:
Se recomienda en este caso aumentar la inyección de reflujo externo
con la finalidad de bajar el punto final del pentano o lo que es lo mismo bajar la
temperatura del corte.

ANORMALIDAD 2:
Cuando el punto final del pentano sea < a 129 ºC significa que se está
quedando parte del pentano en el producto de fondo de la desbutanizadora, lo
que trae como consecuencia la presencia de productos livianos en el fondo de
la torre.

RECOMENDACIÓN:
Se recomienda en este caso disminuir la inyección de reflujo externo con
la finalidad de aumentar el punto final del pentano o lo que es lo mismo
aumentar la temperatura del corte.

CORTE DE LA MEZCLA DE BUTANOS

La mezcla de butanos de tope se debe mantener en un punto final de 81
ºC, el cual es rectificado con un reflujo externo que se encuentra ubicado en el
tope de la torre y que además nos permite controlar el punto final de la mezcla
de butanos con el punto inicial del pentano.

ANORMALIDAD 1:
Cuando el punto final de la mezcla de butanos sea > a 81 ºC significa
que se está arrastrando parte del pentano, lo que trae como consecuencia la
contaminación del producto.

RECOMENDACIÓN:
Se recomienda en este caso aumentar la inyección de reflujo externo
con la finalidad de bajar el punto final de la mezcla de butanos o lo que es lo
mismo bajar la temperatura del corte.
ANORMALIDAD 2:
Cuando el punto final de la mezcla de butanos sea < a 81 ºC significa
que se está quedando parte de la mezcla de butanos en el pentano.

RECOMENDACIÓN:
Se recomienda en este caso disminuir la inyección de reflujo externo con
la finalidad de aumentar el punto final de la mezcla de butanos o lo que es lo
mismo aumentar la temperatura del corte.

Butanos de tope

.
81 ºC – 10 atm

Isobuta 49 ºC

.
1 9,7 atm
no
Producto 44 ºC
15
14 atmde fondo
18 de la
163 ºC Desbuta
19 nizadora 33 ºC
Pentano
105 ºC –
caliente

caliente

35
254 ºC

232 ºC

LGN de alimentación
Aceite

Aceite

1 atm
50
44 ºC
ºC
64 ºC 78 ºC Pentano
7
17
Butanos
Butanos
171 ºC

106 ºC 171 ºC – 10,5 atm Producto de fondo

Producto de fondo de la
de la Desbutanizadora
Despropanizadora

FIGURA Nº 64. Diagrama de flujo de la desbutanizadora

CORTES DE LA SEPARADORA DE BUTANOS
 A continuación se dividirá la torre separadora de butanos en dos cortes,
partiendo del fondo hasta el tope con la finalidad de visualizar los diferentes
puntos que necesariamente deben ser controlados para obtener las
especificaciones deseadas para cada producto o corte.
CORTE DE NORMAL – BUTANO
El normal – butano que se extrae por el fondo de la separadora de
butanos se debe mantener en un punto final de 70 ºC, el cual es rectificado con
dos reflujos externos que se encuentran ubicados en el fondo de la torre.
ANORMALIDAD 1:
Cuando el punto final del normal - butano sea > a 70 ºC significa que se
está arrastrando parte de este producto por el tope de la torre, lo que trae como
consecuencia la contaminación del iso - butano.
RECOMENDACIÓN:
Se recomienda en este caso aumentar la inyección de reflujo externo
con la finalidad de bajar el punto final del normal - butano o lo que es lo mismo
bajar la temperatura del corte.
ANORMALIDAD 2:
Cuando el punto final del normal - butano sea < a 70 ºC significa que se
está quedando parte del iso - butano en el fondo de la torre.
RECOMENDACIÓN:
Se recomienda en este caso disminuir la inyección de reflujo externo con
la finalidad de aumentar el punto final del normal - butano o lo que es lo mismo
aumentar la temperatura del corte.
CORTE DE ISO – BUTANO
El iso – butano que se extrae por el tope de la separadora de butanos se
debe mantener en un punto final de 55 ºC, el cual es rectificado con un reflujo
externo que se encuentra ubicado en el tope de la torre.
ANORMALIDAD 1:
Cuando el punto final del iso - butano sea > a 55 ºC significa que se está
arrastrando parte del normal - butano al tope de la torre, lo que trae como
consecuencia la contaminación del iso - butano.
RECOMENDACIÓN:
Se recomienda en este caso aumentar la inyección de reflujo externo
con la finalidad de bajar el punto final del iso - butano o lo que es lo mismo
bajar la temperatura del corte.
ANORMALIDAD 2:
Cuando el punto final del iso - butano sea < a 55 ºC significa que se está
quedando parte del iso - butano en el fondo de la torre.
RECOMENDACIÓN:
Se recomienda en este caso disminuir la inyección de reflujo externo con
la finalidad de aumentar el punto final del iso - butano o lo que es lo mismo
aumentar la temperatura del corte.
 Iso-butano 55 ºC – 6,5 atm
Butanos de
tope 81 ºC
1
64 ºC
52 ºC
38 6,1 atm
Mezcla de
butanos 52 ºC
53
Iso-butano 41 ºC
80
70 ºC
44 ºC
LGN 34 ºC
Aceite 39ºC
caliente LGN
78 ºC
59 ºC LGN
Acumulador de reflujo
de la Desbutanizadora 37 ºC – 7,5 atm
Normal-butano 70 ºC – 10,8 atm

FIGURA Nº 65. Diagrama de flujo de la separadora de butanos

CORTES DE LA FRACCIONADORA DE GASOLINA
A continuación se dividirá la fraccionadora de gasolina en dos cortes,
partiendo del fondo hasta el tope con la finalidad de visualizar los diferentes
puntos que necesariamente deben ser controlados para obtener las
especificaciones deseadas para cada producto o corte.
CORTE DE NAFTA RESIDUAL
La nafta residual que se extrae por el fondo de la fraccionadora de
gasolina se debe mantener en un punto final de 156 ºC, el cual es rectificado
con dos reflujos externos que se encuentran ubicados en el fondo de la torre.
ANORMALIDAD 1:
Cuando el punto final de la nafta residual sea > a 156 ºC significa que se
está arrastrando parte de éste producto por el tope de la torre, lo que trae
como consecuencia la contaminación de la gasolina.
RECOMENDACIÓN:
Se recomienda en este caso aumentar la inyección de reflujo externo
con la finalidad de bajar el punto final de la nafta residual o lo que es lo mismo
bajar la temperatura del corte.
ANORMALIDAD 2:
Cuando el punto final de la nafta residual sea < a 156 ºC significa que se
está quedando parte de la gasolina en el fondo de la torre.
RECOMENDACIÓN:
Se recomienda en este caso disminuir la inyección de reflujo externo con
la finalidad de aumentar el punto final de la nafta residual o lo que es lo mismo
aumentar la temperatura del corte.
CORTE DE GASOLINA
La gasolina que se extrae por el tope de la fraccionadora de gasolina se
debe mantener en un punto final de 105 ºC, el cual es rectificado con un reflujo
externo que se encuentra ubicado en el tope de la torre.
ANORMALIDAD 1:
Cuando el punto final de la gasolina sea > a 105 ºC significa que se está
arrastrando parte de la nafta residual al tope de la torre, lo que trae como
consecuencia la contaminación de la gasolina.
RECOMENDACIÓN:
Se recomienda en este caso aumentar la inyección de reflujo externo
con la finalidad de bajar el punto final de la gasolina o lo que es lo mismo bajar
la temperatura del corte.
ANORMALIDAD 2:
Cuando el punto final de la gasolina sea < a 105 ºC significa que se está
quedando parte de la gasolina en el fondo de la torre.
RECOMENDACIÓN:
Se recomienda en este caso disminuir la inyección de reflujo externo con
la finalidad de aumentar el punto final de la gasolina o lo que es lo mismo
aumentar la temperatura del corte.

LGN
1
13

156 ºC 52 ºC
1 atm
10 atm
4 atm 18

Gasolina 52 ºC

156 ºC – 6 atm
Nafta
116 ºC – 2 atm residual
78 ºC Nafta residual 49 ºC
9,8 atm
127 ºC
FIGURA Nº 66. Diagrama de flujo de la fraccionadora de gasolina
 UNIDAD 8
HORNOS

HORNOS
Son equipos estáticos destinados a producir el calor necesario para
tratar térmicamente un fluido, o un material determinado cuando se aprovecha
el calor generado por la combustión en el hogar del horno.

PROCESO DE COMBUSTIÓN
Es un proceso mediante el cual, una sustancia llamada combustible se
quema en presencia del oxigeno contenido en el aire, liberando energía
calórica y producto residuales de combustión.

Existen varios tipos de combustibles, los más utilizados son: “Fuel Oil”
Gasoil y Gas Natural.

TIPOS DE COMBUSTIÓN
Existen tres tipos de combustión:

• Combustión completa.

• Combustión con exceso de oxígeno.

• Combustión incompleta

COMBUSTIÓN COMPLETA:
Este tipo de combustión tiene lugar, cuando existe una mezcla en
proporciones exactas de combustible y “aire teórico” ; todo el oxígeno es
consumido por la reacción, quedando los productos de combustible que saldrán
a la atmósfera; el calor es la energía utilizada para agregársela al fluido del
trabajo; como se observa en la siguiente fórmula.

X + O2 Y + Calor
Combustible (productos de combustión)

COMBUSTIÓN CON EXCESO DE OXÍGENO:

Esta ocurre, cuando el aire requerido para la combustión se adiciona con
exceso de en cantidades superiores a la requerida

Este tipo de reacción puede representarse de la forma siguiente

X + O2 Y + O2 + Calor
Combustible (productos de combustión)
COMBUSTIÓN INCOMPLETA:
Este tipo de combustión tiene lugar, cuando la cantidad de oxígeno que
se mezcla con el combustible es inferior al porcentaje de aire teórico: es decir,
las reacciones inherentes a la combustión no se efectúan completamente por
falta del oxígeno apropiado, obteniendo así, producto de combustión, monóxido
de carbono (CO).

Este tipo de reacción puede representarse de la forma siguiente:

X + O2 Y + X + Calor + CO
Combustible Oxígeno Producto de Combustible
Combustión sin reaccionar

SISTEMA DE CONTROL Y PROTECCIÓN DEL HORNO

A continuación se muestra una figura de los sistemas típicos de control
de protección de un horno.

FIGURA Nº 67. Sistema de protección del horno

En general, estas alarmas y paros se refieren básicamente a la

existencia de la atmósfera peligrosa en el hogar del horno, a la formación de
coque en los tubos de calentamiento ya la detección de cualquier falla
operacional o de instrumentos que pueda causar situaciones de peligro.
 En la figura siguiente se muestra los parámetros operacionales a la
seguridad de Los hornos.

FIGURA Nº 68. Parámetros operacionales de seguridad

FUNCIONAMIENTO DEL HORNO

Se pone en práctica la aplicación de los tres métodos de transferencia
de calor conocidos para poner en marcha un equipo estático (conducción.
convección, y radiación). Los quemadores del horno a la vez encendidos,
generan calor de radiación a los tubos del horno ubicados en la cámara de
combustión, a estos tubos se les llama zona de radiación.

El calor recibido por los tubos pasa por conducción a través de las
paredes hasta el producto que fluye internamente, este calor a su vez se
transfiere por convección al resto de combustible a gas debido a su velocidad.

El mayor problema que se puede presentar en el mal funcionamiento de

un horno es el aire de combustión, ya que para está (combustión) sea
completa, se requiere de un 15 % a un 20 % de exceso de aire. Valores
superiores conducen a una pérdida de la eficiencia de la unidad ven derroche
de combustible, En la mayoría de los hornos hay tres puntos clave para el
control de aire de combustible:

PARTES:

Los hornos están constituidos por las siguientes partes:

• Hogar del horno.

• Zona de convección.

• Tubos de calentamiento.

• Chimenea.
HOGAR DEL HORNO:
Es la zona donde se produce la combustión de la mezcla de aire y
combustible, generando a su vez, la transferencia de calor por radiación
necesaria para el calentamiento de la zona de radiación y convección.
ZONA DE CONVECCIÓN:
Es la zona donde se precalienta el fluido que pasa por los tubos
internamente.
TUBOS DE CALENTAMIENTO:
Son los encargados de transportar el fluido que Se requiere calentar.
CHIMENEA:
Es el conducto por donde se desplazan los gases (productos de
combustión).
COMPONENTES:
Entre los componentes de una chimenea tenernos:

• Válvula de tiro o damper.

• Tiro (natural, inducido y forzado).

VÁLVULA DE TIRO O DAMPER:
Su función consiste en regular el flujo de escape de los gases de
combustión, esta regulación se fija según la presión que debe contener el
hogar del horno.
TIRO:
Es la diferencia de presión existente en el hogar del horno y la presión
atmosférica de !a zona. Existen tres tipos, los cuales son:
• Tiro natural.
 Tiro forzado.
• Tiro inducido.
TIRO NATURAL:
Es cuando os gases producidos durante la combustión, fluyen hacia la
atmósfera por si mismo.
TIRO FORZADO:
Es una forma alterna de extracción de los gases que se encuentran en el
hogar del horno, utilizando para la extracción ventiladores fijados en la base del
hogar.
TIRO INDUCIDO:
Es una forma alterna de extraer o expulsor los gases, que provienen del
hogar, utilizando ventiladores (extractores) colocados en la parte internamente
de la chimenea.
 UNIDAD 9
TURBINAS

TURBINAS
Son Máquinas motoras (conductoras) donde la energía potencial de un
fluido (vapor, gases de combustión, energía potencial del agua) le suministra
energía mecánica a la máquina en forma rotativa.

TIPOS
Las turbinas más aplicadas en la industria son:
• Turbinas de vapor.
 Turbinas de gas

TURBINAS DE VAPOR
Es una máquina motriz donde el vapor !e suministra trabajo a la máquina
en forma rotativa, a través de la conversión del calor en energía mecánica.

COMPONENTES DE UNA TURBINA DE VAPOR

Rotor: Es el elemento conformado por: eje, plato o disco de empuje y ruedas,
donde van instalados los alabes móviles.

Carcasa: Es donde van alojados los alabes fijos y las toberas conjuntamente
con el rotor.

Alabes fijos: Estos alabes van instalados en el estator de las turbinas o en los
diafragmas su función es invertir la dirección del flujo del vapor que sale de las
ruedas, continuando así la inyección de vapor hasta llegar a la última rueda,
esta acción realizada por los alabes filos se denomina reversión de flujo.

Rueda móvil o rotativa: Es la rueda de la turbina la cual recibe toda la energía

del vapor, para luego transformarla en energía mecánica (trabajo mecánico).

Sello de Carbón: Estos son segmentos de carbón generalmente partidos en

tres (3) los cuales van instalados dentro de una cavidad llamada carbonera,
unidos por medio de un resorte en su periferia su función es impedir que el
vapor que se encuentra dentro del estator de la turbina se escape a la
atmósfera.

Sellos Laberintos: Los sellos laberintos se utilizan para evitar fugas de vapor
entre el eje y la cámara de sellos.
Toberas: Las toberas son accesorios de boquillas que tienen como función
inyectar el flujo de vapor a la rueda de la turbina.

Funcionamiento de las turbinas de vapor

El ciclo ideal para una planta de fuerza es el ciclo de Rankine.

Los procesos en este ciclo, son:

1-2 Proceso reversible y adiabático (no hay pérdida de calor al ambiente) de
bombeo para la bomba centrífuga multietapas.

2-3 Transmisión de calor a presión constante en la caldera (cambio de fase

líquido a vapor).

3-4 Proceso de expansión reversible adiabático en la turbina.

4-1 Trasmisión de calor a presión constante en el condensador.

Condiciones de Vapor: El vapor generado previamente en la caldera

(sobrecalentado y a alta presión) es introducido en la máquina mediante la
regulación de la válvula de control del vapor.

Expansión de vapor: El vapor entra a la turbina a presión alta y se va

expandiendo (pérdida de presión) a través de la(s) ruedas móviles, la
recuperación de esa energía depende de los estatores al producir la reversión
del flujo en los mismos logrando recuperar la energía cinética de flujo de vapor
y mantener girando el rotor de la turbina con la potencia suficiente para mover
la máquina conducida.

Vapor a baja presión: El vapor sin energía a baja presión, parte de el se

recupera como el agua de alimentación de la caldera a través del condensador
y el resto puede ser usado en otro proceso.

TURBINAS DE GAS
Es una máquina motriz donde los gases de combustión le suministran
trabajo a la rueda de la máquina en forma rotativa, a través de la conversión de
calor en energía mecánica.

Operación de la turbina a gas de ciclo simple.

Componentes
 A continuación se mencionan los componentes externos de las turbinas:
 Torre o ducto de admisión de aire
 Compresor axial
 Carcasa.
 Cámara de combustión.
 Turbina del compresor axial o turbina del productor de gas.
 Turbina de potencia
 Torre de escape

Torre o ducto a admisión de aire: Es por donde fluye el aire que será
utilizado durante la combustión. Este conducto contiene un silenciador de aire y
una malla metálica (caseta de filtración o cámara plenum).

Compresor axial: Generalmente, las turbinas de alta potencia (sobre 1000 HP)
utilizan compresores axiales de múltiples etapas; mientras que las turbinas más
pequeñas usan compresores de tipo centrífugo.

Los compresores axiales, comparados con los centrífugos, tienen mayor

capacidad y eficiencia pero son más costosos y más sensitivos o la erosión por
partículas extrañas.

En el compresor axial se comprime aire desde presión atmosférica ( 14.7

psig) hasta la presión óptima para la reacción de combustión
(aproximadamente a 75 psig).

Carcasa: En la carcasa del compresor están alojados los alabes fijos o

variables si el diseño así lo requiere.
Cámara de Combustión: Es el elemento de la turbina donde se generan los
gases calientes encargados de suministrar el trabajo a la máquina.

Allí deben cumplirse las siguientes condiciones:

1. Consumo total del combustible.
2. Mínima pérdida de presión.
3. Combustión libre de productos que originen formación de depósitos.
4. lgnición estable y rápida.
5. Distribución uniforme de temperatura y velocidad a la entrada de la turbina.

Turbina del compresor axial: En esta sección de la turbina es donde los

gases de alta temperatura de la sección de combustión son convertido en
caballos de fuerza sobre el eje.

UNIDAD 10
 FACTORES DE RIESGO
EN LA INDUSTRIA

CONCEPTOS BÁSICOS
Algunos de los conceptos básicos relacionados con la Gerencia del
Manejo de Integral de Riesgos son los siguientes:
• Peligro o Factor de Riesgo,
• Riesgo,
• Accidente,
• Incidente
• Enfermedad profesional

Peligro: También denominado factor de riesgo, es una condición física.

Química, biológica y/o ergonómica que tiene el potencial para causar daño a
las personas, a las propiedades y/o al ambiente.

La figura siguiente representa un peligro en el área laboral:

Riesgo: Término que combina la probabilidad de que ocurra un evento no

deseado peligroso indeseable y sus consecuencias derivadas.

La figura siguiente representa un riesgo en el área laboral:

Accidentes: Es un evento no deseado o una secuencia de eventos

específicos, no planeados e imprevistos y no deseados, que interrumpe el
desempeño normal de las operaciones o del proceso, con consecuencias
indeseadas tas cuales pueden envolver pérdidas por daños:

• A las personas,
• A la propiedad o
• Al medio ambiente.
La figura siguiente representa un accidente en el área laboral:

Incidente: Si el evento o secuencia de eventos específicos no tiene

consecuencias, pero interrumpe o podría deteriorar la operad6n empresarial, se
denomina incidente.
La figura siguiente representa un incidente en el área laboral:

Enfermedades Profesional
Es el estado patológico temporal o permanente contraído:
• En el trabajo o con ocasión de este, o
• Por exposición al medio en el que el trabajador es obligado a laborar.
• Imputable a la acción de:
• Agentes físicos, químicos o biológicos,
• Condiciones ergonómicas y meteorológicas, o
• Factores psicológicos y emocionales.
La figura siguiente representa la enfermedad profesional en el área
laboral:

Factores de Riesgo en la Industria

Peligro: Existen propiedades o características inherentes a un sistema, planta,
proceso, equipo, herramienta, actividad, materia, energía y acción o condición
subestándar, con capacidad para ocasionar daños a las personas a la
propiedad (instalaciones, productos, terceros) o al ambiente.
Los diversos peligros o factores de riesgos que pueden causar daños a
la salud, malestar e ineficiencia significativa en los trabajadores pueden
clasificarse en:
 Físicos,
• Químicos,
• Biológicos y
• Ergonómicos.

Peligros Físicos: También denominados factores de riesgo físicos, son tipos o

formas de energías existentes en un lugar de trabajo, que, dependiendo de
ciertas condiciones y situaciones, pudieran causar daño.

Estos peligros se suelen clasificar de acuerdo con el sitio donde se ubica

la fluente de energía (Interna y externa).
En la siguiente tabla se describen algunos ejemplos:

Ubicación Ejemplo
Interna - Potencial (recipiente de presión)
- Cinética (centrífuga)
- Física (explosión)
- Eléctrica (transformadores, generadores)
Externa - Ambiente del sistema (temperatura,
contaminación, radiaciones)
- Ambiente natural (rayos, terremoto,
huracanes)

Tipos:
Entre los peligros físicos, agresivos o riesgosos para la salud, generados
por las alteraciones del ambiente en el lugar de trabajo, se pueden mencionar:
• Ruido,
• Vibraciones,
• Iluminación,
• Temperaturas extremas, y
• Presión.

Ruido: El ruido es una forma de energía transmitida a través de sólidos,

líquidos o gases, capaz de producir molestias o daños en el ser humano.

Efectos: El daño fundamental que genera la exposición prolongada a altos

niveles de presión sonora, es el aumento del umbral de audición o pérdida
auditiva.
Otros efectos producidos por el ruido son:
• Aumento del nerviosismo y agresividad
• Trastornos de memoria, de atención y de captación
• Fatiga y trastornos digestivos.
Medidas Preventivas y de Control
 Las medidas de prevención y control se pueden dividir en:
 Técnicas: reducción del nivel de ruido en la fuente o medio de
transmisión.
o Activas: acción sobre la fuente
o Pasiva: acción sobre los medios de transmisión
 Administrativas: reducción del nivel de ruido en el receptor

Vibraciones: Es el movimiento oscilatorio de un sistema el cual puede ser

armónico o extremadamente complejo.

Efectos: Los problemas originados por las vibraciones son variados entre ellos
están:
 Deterioro de los equipos.
 Producción del ruido por la maquinaria componentes y accesorios
sometidos a vibraciones, y
 Lesiones en el organismo.

Medidas Correctivas: Eliminar las vibraciones no siempre es posible, pero es

factible reducirlas mediante el aislamiento de la fuente o emisor, impidiendo su
transmisión.

• El aislamiento se produce cuando se interfiere la propagación de vibración de

los elementos con elementos elásticos.

• La amortiguación es una técnica operacional con la que se extrae energía de

un sistema vibrante.

Iluminación: La iluminación industrial es uno de los principales factores

ambientales de carácter microclimático, que tiene como finalidad el facilitar la
visualización de las cosas dentro de un contexto especial, de modo que el
trabajo se pueda realizar en unas condiciones aceptables de eficacia,
comodidad y seguridad.

Tipos
Sobre la base de los recursos de que se vale el hombre para proveerse
de iluminación, esta se puede dividir en:

• Natural, proveniente del sol y

• Artificial, creada por el hombre

Efectos: Entre los efectos de la iluminación se pueden mencionar: La fatiga, la

tasa de errores y accidentes, disminución de la cantidad y calidad del trabajo,
pérdida o deterioro de la eficiencia en el trabajo.

Medidas Preventivas
Las medidas preventivas y control de las deficiencias de iluminación en
los sitios de trabajo, deben ir dirigidas a: El confort visual y el ambiente
cromático.

Temperatura Extremas
 Son un tipo de energía que puede ser natural o artificial, y cuya
exposición puede afectar al hombre.

Efectos: Se pueden dividir en función de las temperaturas extremas como se

describe la siguiente tabla:

TEMPERATURA DESCRIPCIÓN CONSECUENCIAS

Bajas Si el calor cedido al medio  Malestar general.
ambiente es superior al calor  Disminución de la
recibido o producido por destreza manual.
medio del metabolismo basal  Congelación de los
y el de trabajo, el organismo miembros.
tiende a enfriarse  Comportamiento
(Hipotermia) extravagante.
 La muerte por falla
cardiaca
Altas Si el calor cedido al medio  Trastornos siconeurótico.
ambiente es inferior al calor  Trastornos sistemáticos:
recibido o producido por calambres, agotamiento y
medio del metabolismo total golpe de calor entre
el organismo tiende a otros.
aumentar su temperatura  Trastorno en la piel:
(Hipotermia) erupción y quemaduras.

Medidas Preventivas / Control

En los controles de calor se pretende eliminar o desplazar energía
calorífica, con ellos se efectúan modificaciones que corrigen la carga térmica
en los lugares de trabajos:
• Protección contra las fuentes exteriores e interiores de calor.
• Tratamiento del medio de propagación.
• Adopción de medios de protección sobre las personas.

Presión: Tomando en cuenta la condición de peligro físico se define como

presión a:

Efectos:
Por alta presión:
 Dolor intenso, congestión de los oídos y pérdida de la audición
(temporal o permanente).
 Dolor en el pecho y en las articulaciones y calambres por la
generación ubicación de burbujas de nitrógeno en las
articulaciones y debajo de los músculos.

Por baja presión:

 Afectación de los oídos.
 Efectos derivados de la ausencia de O 2 .

Medidas preventivas / Control

 Selección de personal en buenas condiciones físicas, sin sobrepeso.
  Educación y entrenamiento del personal en procedimientos adecuados
de compresión y descompresión.
 Reconocer los signos y síntomas de la enfermedad por descompresión.
 Disponer de la cámara hiperbárica.

Peligros Químicos
También conocidos como factores de riesgos químicos, son todas las
sustancias orgánicas e inorgánicas, naturales o sintéticas que, durante su
fabricación, manejo, transporte, almacenamiento o uso, pueden incorporarse al
ambiente y que son capaces de afectar por sus propiedades la salud o la vida
de las personas expuestas a ellas.

Clasificación
La manera usual de clasificar los contaminantes químicos es la
siguiente:
• Por su estado físico:
•Gases y
•Vapores.
•Aerosoles: polvo, niebla, bruma y humo;
•Por su efecto en el organismo:
 Irritantes,
 Neumoconióticos,
 Asfixiantes,
 Tóxicos sistémicos,
 Anestésicos y narcóticos,
 Cancerígenos y
 Alérgicos.
Gases
Es el estado físico normal de una sustancia a 25°C y 760 mm de Hg de
presión. También se le define como fluidos amorfos que ocupan e] espacio de
los recipientes que los contiene y pueden cambiar de estado tísico únicamente
por una combinación de presión y temperatura.

Entre las operaciones industriales que implican el uso de gases están:

soldadura oxiacetilénica en atmósfera inerte procesos de reacciones químicas,
y procesos que requieren la combustión como hornos, y sistemas de escapes
de motores de combustión interna.

Vapor
Es la fase gaseosa de una sustancia ordinariamente sólida o líquida a
25°C y 760 mm de Hg de presión.

Los vapores proceden de líquidos volátiles o de sólidos sublimables a

temperatura ambiente. Dentro de ellos se consideran los vapores de solventes
orgánicos, debido a su gran utilización en los procesos industriales.

Aerosoles
En la siguiente tabla se describen los distintos tipos de aerosoles:
ESTADO DESCRIPCIÓN TAMAÑO
FÍSICO
Polvo Suspensión en el aire de partículas Entre 0,1 y 25 
sólidas. Se origina de procesos físicos de (micras)
pulverización y trituración.
Niebla y Suspensión en el aire de pequeñas gotas La niebla oscila
bruma de líquido generado por condensación de entre 0,01 y 10 
un estado gaseoso o por la desintegración la bruma entre 2 y
(atomización, ebullición, etc.) de un estado 60  .
líquido. La diferencia entre la niebla y la
bruma está en el tamaño.
Humo Suspensión en el aire de partículas Inferior a 0,1 
sólidas. Se genera en el proceso de
combustión incompleta.
Humo Suspensión en e] aire de partículas
metálico sólidas. Se produce durante el proceso de
condensación de las partículas de un
sólido fundido
Por su efecto en el organismo
En la siguiente tabla se describen los efectos de los contaminantes
químicos sobre el organismo.
Efectos Descripción
Irritantes Sustancias químicas que producen una inflamación,
debido a una acción química o física por contacto con la
piel y mucosas del sistema respiratorio.
Neumoconiótico Compuestos químicos que se depositan en los pulmones
s y se acumulan produciendo una enfermedad pulmonar y
degeneración fibrótica del tejido pulmonar.
Asfixiantes Elementos químicos capaces de desplazar el oxígeno del
aire o de impedir la llegada de oxígeno a los tejidos.
Estos pueden ser: simples (dióxido de carbono, nitrógeno,
gases nobles, etc.) y compuestos (monóxido de carbono,
nitratos, nitritos, sulfuro de hidrógeno, etc.)
Tóxicos Sustancias químicas que, independientemente de su vía
Sistérmicos de entrada, se distribuyen por todo el organismo
produciendo efectos diversos. Por ejemplo: plomo,
hidrocarburos, halogenados, metanol, insecticidas, etc.
Anestésicos y Compuestos químicos que actúan como depresores del
narcóticos sistema nervioso central, por ejemplo: hidrocarburos
aromáticos, disolventes industriales, etc.
Cancerígenos Aquellas sustancias químicas que pueden generar o
potenciar el desarrollo de un crecimiento desordenado de
células
Alérgicos Químicos cuya acción se caracteriza por:
 No afecta a la totalidad de los individuos, ya que se
requiere de una predisposición fisiológica.
 Solo se presenta en individuos previamente
sensibilizados ante resinas, monómeros, cromo.
Medidas Preventivas / Control
• Suministrar información sobre las propiedades físico — químicas, de primeros
auxilios y de emergencias, entre otras, a través de la Hoja de Información de
Seguridad de los Materiales (MSDS).
 Identificar el producto y su peligrosidad, a través, de un sistema de
información: Etiquetas, placas, leyendas, colores, entre otros.
• Elaborar plan para control de emergencias, en caso de derrames, fugas.
•Disponer en sitio de duchas y lava — ojos de seguridad.
• Colocar avisos de seguridad para advertir sobre a peligrosidad de los
químicos y sobre el uso obligatorio de equipos de protección personal.
• Usar los equipos de protección personal (piel y respiratorio) adecuado.
• Disponer de accesorios para “contención” de derrames.
• Adiestrar al personal en el manejo, almacenamiento y transporte de productos
químicos, según las especificaciones de cada uno de ellos.
• En caso de incendios, como medidas preventivas están:
•Evitar fugas y derrames de materiales combustibles.
•Eliminar o controlar las fuentes de ignición
•Diseño de instalaciones intrínsecamente seguras
• Almacenamiento y depósito de los materiales combustibles e inflamables
en envases y condiciones apropiados
•En caso de incendios, como medidas de control están:
• Reducir y extinguir los incendios mediante uno de los siguientes
principios:
1. Eliminar o aislar combustible (inanición)
2. Eliminar o reducir el oxígeno (sofocamiento)
3. Reducción del calor (enfriamiento)

Peligros Biológicos
También conocidos como factores de riesgo biológico, son los agentes
infecciosos de origen animal o vegetal y las sustancias derivadas de ellos,
presentes en el lugar del trabajo que pueden ocasionar enfermedades o
malestar en los trabajadores.

Clasificación
Los peligros biológicos se pueden clasificar por agentes tales como:
virus, bacterias, parásitos y hongos.

En el siguiente cuadro se detallan los peligros biológicos:

Agentes Descripción Enfermedades

 Virus Representan un grupo de agentes parásitos
Virus respiratorio,
patógenos no celulares, cuyo tamaño es enterovirus y
mucho más pequeño que el de las bacterias.
arbovirus.
Pueden ser adquiridos al manipular Hepatitis,
animales o sus productos, en laboratorios y
SIDA,
hospitales. Poliomelitis,
Meningitis, fiebre
amarilla, rabia
Bacterias  Son organismos unicelulares simples, Infecciones
visibles sólo a través del microscopio. bacterianas en
 Algunas son patógenas (provocan pequeñas heridas,
enfermedades), inofensivas y otras, muy causadas por:
útiles (procesos de fermentación) estafilococos,
Tétano,
Intoxicación
alimentaria
causadas por
salmonellas y
Fiebre tifoidea,
disentería,
tuberculosis,
diarreas, etc.

Parásitos Aquí se refiere, específicamente, a Malaria

organismos, parásitos de animales y (paludismo)
plantas. Amibiasis
Toxoplasmosis
Hongos Forma de vida vegetal, carecen de clorofila Tiñas
que producen enfermedades micóticas. Su Pie de atleta
principal incidencia en las personas se
manifiesta a través de la piel.

Medios de transmisión
Los agentes biológicos dentro del ambiente laboral se pueden transmitir
a través de los siguientes medios:
• El agua,
• El aire,
• El suelo,
• Los animales y
• Las materias primas.

Medidas Preventivas / Control

• Conocimiento de los peligros biológicos presentes en el área de trabajo.
• Vacunación.
• Control médico periódico.
• Aislamiento/rotación del personal.
• Tratamiento médico.

Peligros Ergonómicos
 También conocidos como factores de riesgo ergonómico, son aquellos
factores inadecuados del sistema hombre - máquina desde el punto de vista del
diseño construcción, operación, ubicación de las maquinarias los
conocimientos, la habilidad, las condiciones y las características de los
operarios y de las interrelaciones con el entorno y con el medio ambiente de
trabajo, que pueden afectar la salud del trabajador, ser causa de accidentes e
incidir en la productividad de la empresa.

UNIDAD 11
 EQUIPOS DE PROTECCIÓN
PERSONAL

Equipos de Protección Personal

En el ambiente de trabajo pueden existir distintos peligros químicos,
físicos, biológicos y ergonómicos capaces de causar enfermedades, lesiones o
malestar al trabajador. Cuando no es posible lograr un ambiente laboral
completamente seguro, se hace necesario aislar al trabajador de la fuente
generadora del peligro (proceso o equipo), mediante el uso de equipos de
protección personal.

Un buen supervisor debe propiciar el conocimiento y el adiestramiento

en el uso del equipo de protección personal y cerciorarse de que se está
usando apropiadamente. A su vez, todo trabajador es responsable de su propia
seguridad y debe procurar o solicitar de sus supervisores el equipo adecuado,
de acuerdo con el peligro.

Clasificación
Los equipos de protección persona] se clasifican de la siguiente manera
• Protección respiratoria,
 Protección de la piel,
• Protección auditiva,
• Protección de los ojos y a cara,
 Protección de la cabeza,
• Protección de los pies,
• Protección contra caídas y
• Protección para trabajos eléctricos.

Protección Respiratoria
La inhalación es la ruta más rápida y directa de entrada de agentes
contaminantes tóxicos o de atmósferas deficientes de oxígeno al Organismo.

El sistema respiratorio transporta el oxígeno a todas las células del

cuerpo. Cualquier contaminante que afecte al sistema respiratorio incidirá en
todo el organismo y aun cuando éste tiene sus propios mecanismos de defensa
para purificar el aire que respiramos, éstos pueden ser incapaces de proteger
en casos de situaciones de peligro, tales como atmósferas tóxicas o deficientes
de oxigeno, requiriéndose del uso de equipos de protección respiratoria.

Clasificación
Los equipos de protección respiratoria o respiradores se clasifican en
dos tipos principales:
• Purificadores de aire y
• Suministradores de aire.
Purificadores de aire: Estos dispositivos purifican el aire del ambiente, a
través de un filtro antes de ser inhalado. Están constituidos por una máscara
completa para la cara y un elemento purificador o, simplemente, por un
purificador para la boca y nariz que puede ser desechable (un solo uso) unas
veces removible de la máscara y otras fijado a la cintura o al pecho, unido a la
máscara mediante una manguera flexible. Hay además un sistema de
purificación con aire inducido por medio de baterías, el cual aumenta el grado
de comodidad del usuario y la eficiencia del respirador.

Suministradores de aire:
Son equipos que proveen una atmósfera respirable desde una fuente en
lugar de purificar el aire circundante a los contaminantes presentes.

Protección de la piel
La piel constituye la primera barrera de defensa del organismo, al cual
protege contra infecciones, daños a tejidos internos, efectos nocivos de
radiaciones y pérdida de humedad. También sirve como árgano de percepción
del sistema nervioso (tacto) y, además, como regulador de la temperatura. Por
esta razón, la piel debe resguardarse contra los distintos peligros existentes en
el ambiente de trabajo, como son los siguientes:

• Sustancias corrosivas, irritantes y tóxicas,

• Calor, frío, humedad,
• Gérmenes y
• Agentes mecánicos.

Clasificación
Los equipos de protección para la piel se pueden clasificar de acuerdo
con los peligros existentes, en:
• Protección contra químicos,
• Protección contra calor excesivo y
• Protección contra agentes mecánicos.

Protección contra el calor excesivo

Para la protección contra el calor excesivo se usan trajes elaborados con
materiales de telas aluminizadas, algodón, nomex, aramid y diversas fibras
resistentes a calor, los cuales permiten a los usuarios trabajar en ambientes de
altas temperaturas (hornos, calderas, reactores y otros) y evitar las
quemaduras por contacto con superficies calientes.

Protección Contra Químicos

Para la protección de la piel contra los químicos se utilizan trajes
especiales confeccionados con diversos tipos de materiales, tales como tejidas
sintéticos, caucho natural, neopreno, etc., los cuales protegen contra las
sustancias corrosivas (cáusticos y ácidos), irritantes y tóxicos.
 La siguiente figura representa la vestimenta adecuada para protegerse
contra los químicos:

Protección Contra Agentes Mecánicos

Para la protección contra agentes mecánicos y capaces, de causar
irritación, abrasión y cortadura por fricción, presión y trauma, se utilizan trajes o
vestimenta elaborados con materiales resistentes a efecto abrasivo, cortante e
irritante, como cuero, neopreno, algodón, plástico, mallas metálicas y tejidos
sintéticos como kevlar, los cuales brindan una efectiva protección contra
peligros provenientes de operaciones de esmerilado, cepillado, corte o limpieza
con elementos abrasivos.

Protección Auditiva
El ruido es un peligro físico muy dañino para e] organismo, por lo cual se
debe salvaguardar al personal de sus efectos. Una manera de lograrlo es
mediante el uso de protectores auditivos.

Los protectores auditivos más comunes se pueden agrupar en dos

clases:
• Tapones auditivos (inserción auricular) y
• Orejeras (tapaoídos).

En el siguiente cuadro se describe cada uno de los antes mencionados:

 Protectores auditivos
Tapones auditivos (inserción
auricular)
Descripción
Generalmente se conocen como tapones.
Son económicos, pero su vida útil es
limitada, variando entre una sola vez y
varios meses de uso. Existen dos grandes
categorías o clasificaciones generales:
• Moldeable (se ajusta a todos los oídos).
 Premoldeable (se produce en grandes
cantidades mediante un molde con
múltiples cavidades).

Orejeras (tapaoídos) Generalmente denominadas orejeras.

Consisten, esencialmente, en dos
dispositivos en forma de copa o de cúpula,
que cubren totalmente la oreja y se
adhieren al costado de la cabeza, mediante
una almohadilla adecuada.

Protección de los Ojos y la Cara

El sentido de la vista es vital para la vida y, a menudo, se menosprecia la
necesidad de proteger los ojos de los riesgos existentes en el trabajo. La
mayoría de tas lesiones en los ojos pueden ser evitadas empleando los
equipos de protección apropiadas acatando algunas reglas básicas de
seguridad y aplicando el sentido común. Asimismo, por constituir el rostro una
de las partes más sensibles del cuerpo, expuesta a lesiones, y por ser el área
donde se encuentran los ojos, se debe, en este mismo sentido, protegerlo de
los mismos peligros que afectan a los ojos.

Tipos
Entre los diferentes tipos de protección personal para proteger la cara y
los ojos están:
• Protectores contra impactos,
• Protectores contra químicos (monolentes),
• Protectores contra rayos láser,
• Protectores contra soldadura y oxicorte y
• Protectores contra partículas sólidas (cara y cuello).

Protección de los ojos y cara

En el siguiente cuadro se describen cada uno de los tipos de protectores
de los ojos y la cara:
 Protectores Descripción
Contra impacto Se emplean tres tipos de protección,
comúnmente:
• Anteojos con lentes resistentes al
impacto,
• Anteojos flexibles o amortiguadores y
• Gafas contra materiales triturados.

Contra químicos Se utilizan gafas o monolentes que

protegen contra las salpicaduras
químicas y partículas desprendidas.
Pueden estar provistas de sistemas de
ventilación cubiertos o con ventilación
indirecta.

Contra rayos láser En general, estos dispositivos poseen

el máximo de atenuación para una
longitud de onda específica de láser, y
disminuyen su capacidad protectora
para otras longitudes de onda.

Contra soldadura y oxicorte Caretas para soldadores y lentes de

protección se requieren en los trabajos
de soldadura, en los cuales se necesita
proteger los ojos y el rostro al mismo
tiempo. La soldadura y el oxicorte
emiten radiaciones ultravioletas,
visibles e infrarrojas, dependiendo del
fundente empleado, el tamaño, la
temperatura de la mezcla de metal
fundido y el espesor del corte. Por ello
se debe elegir la tonalidad adecuada
de los lentes.
 Partículas sólidas (cara y cuello) Consiste en una visera plástica
transparente utilizada para trabajos de
esmerilado, cepillado, fresado,
perforado de materiales, donde existe
el peligro de generar partículas
disparadas a alta velocidad o donde
una salpicadura puede incidir o caer
sobre la cara y/o cuello.

Protección de la cabeza
Los cascos de seguridad se utilizan para proteger la cabeza contra
impactos y penetración provenientes de objetos que se han caído o
desprendido, derrames de químicos, choques y descargas eléctricas.

Recomendaciones
A continuación se presentan las recomendaciones generales para el
empleo adecuado del equipo de protección de la cabeza:

• Usar el casco directamente centrado en la cabeza, sin inclinaciones hacia los

lados o hacia atrás, y ajustado apropiadamente mediante su suspensión, para
lograr un buen encaje que garantice una separación mínima de 4 cms. entre la
superficie del casco y la cabeza.
• Estar exentos tanto la superficie del casco como su suspensión de fisuras,
agujeros, poros, rayaduras o pérdida de masa.
• Reemplazar el casco y la suspensión, aun sin evidencias de deterioro,
después de estar cinco años en servicio. El inicio para este período es la fecha
que el fabricante estampa en la superficie del casco.
• Mantener el casco limpio.
• Evitar dejar caer, aflojar o utilizarlos como soportes.

Protección de los Pies

Las botas o zapatos de seguridad se utilizan para proteger los pies de
lesiones cuando objetos pesados o puntiagudos caen o ruedan sobre ellos o
cuando se pisa un objeto punzo penetrante (clavo). Asimismo, los protegen en
caso de derrames de sustancias químicas y descargas eléctricas.

Tipos
Existen varios tipos de calzados de seguridad para resguardar los pies,
de acuerdo con la actividad que se realice, sea de:
• Construcción,
 Manejo de sustancias químicas,
 Maniobras eléctricas y
• Reparación de equipos electrónicos.
Protección para caídas
Los equipos de protección contra caídas son útiles para evitar lesiones y
la muerte por desprendimientos desde lugares altos. Se deben usar para
realizar trabajos que expongan al trabajador al peligro de caídas desde 3
metros o más de altura.

La siguiente figura representa la protección personal contra caídas:

Protección para trabajos eléctricos

Los equipos de protección para realizar maniobras eléctricas consisten
fundamentalmente en:
• Guantes aislantes de goma,
• Carpetas de goma para colocarlas alrededor de los equipos eléctricos,
• Mantas aislantes de goma,
• Capuchas aislantes de goma,
• Manguera de línea aislante de goma y
• Mangas aislantes de goma.

El equipo de protección personal para llevar a cabo maniobras eléctricas

se utiliza para proteger al trabajador expuesto al peligro de descargas
eléctricas (líneas o conexiones expuestas), que puede tener como resultado
quemaduras o electrocutamiento.