Torres Rojas

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE
MANTENIMIENTO PARA MEJORAR LA
DISPONIBILIDAD MECÁNICA DE JUMBOS
AXERA-05 DE LA EMPRESA CONGEMIN
MINERA HORIZONTE
PRESENTADO POR EL BACHILLER:
TORRES ROJAS STEVE ROBERT

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERÚ
2015
ASESOR:
Ing. M.Sc. Jorge Salazar Mercado
ii
DEDICATORIA
Con gratitud se lo dedico a mis padres
quienes me forjaron en la perseverancia y en
la superación profesional y personal. A ellos
mi eterno agradecimiento.
iii
RESUMEN
La presente tesis se realiza con la finalidad de mejorar la disponibilidad
mecánica, ya que realizada la evaluación de la gestión de mantenimiento se
encontró con una disponibilidad mecánica del 81.37% de los equipos de
perforación de interior mina de la empresa Congemin, la Compañía Minera
Horizonte nos pide una disponibilidad mayor al 85%.
Congemin cuenta con una flota de cuatro equipos de perforación Jumbos
(Axera-05 Sandvik), los equipos trabajan en interior mina en condiciones extremas
de humedad y calor extremo, lo cual exige llevar un buen control de los equipos,
la empresa, no cuenta con un sistema de gestión, se realizó la implementación de
un sistema de mantenimiento, con lo cual se realizó el registro de paradas y de
trabajos pendientes de equipos según las fallas que estas presentan, la base del
estudio de investigación para proponer medidas, estrategias por ende un sistema
de mantenimiento con lo cual disminuir las paradas imprevistas.
Se utiliza la investigación tecnológica y el diseño experimental para mejorar
el proceso de mantenimiento, se tomó como base el mantenimiento preventivo y
correctivo, se incidió en las inspecciones diarias, en el mantenimiento correctivo
iv
programado, cumplir con los programas de mantenimiento semanales, redujo las
horas mantenimiento correctivo y paradas imprevistas que se presentaban.
Al realizar la implementación de un sistema de mantenimiento se mejoró la
disponibilidad mecánica en 4.64%, llegando a una disponibilidad de 86.01%.
Palabras Claves
Jumbo, mantenimiento preventivo, mantenimiento correctivo, disponibilidad
mecánica, gestión de mantenimiento.
v
ABSTRAC
This thesis is done in order to improve the mechanical availability, since it made
the assessment of maintenance management encountered a mechanical
availability of 81.37% of drilling equipment inside the mine company Congemin,
Compania Minera Horizonte It asks us greater availability of 85%.
Congemin has a fleet of four rigs Jumbos (Sandvik Axera-05) teams work inside
the mine under extreme humidity and extreme heat, which requires keep good
control equipment, the company has no management system, the implementation
of a maintenance system, thereby recording stops and backlog of equipment was
performed according to the faults that these have performed, the basis of the
research study to propose measures, strategies therefore a maintenance system
thereby reducing unplanned downtime.
Technological research and experimental design is used to improve the
maintenance process, it was based preventive and corrective maintenance,
emphasis was placed on daily inspections, scheduled corrective maintenance,
meet the programs weekly maintenance, reduced corrective maintenance times
and unplanned downtime that occurred.
When deploying a mechanical maintenance system availability in 4.64% to
vi
86.01% availability of improved.
Keywords
Jumbo, preventive maintenance, corrective maintenance, mechanical availability,
maintenance management.
vii
INDICE
ASESOR:................................................................................................................ ii
DEDICATORIA ...................................................................................................... iii
RESUMEN ............................................................................................................. iv
INDICE ................................................................................................................. viii
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 1
CAPÍTULO I
1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
PLATEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................ 3
FORMULACION DEL PROBLEMA ......................................................... 4
1.2.1 PROBLEMA GENERAL ........................................................................ 4
OBJETIVOS ............................................................................................. 4
1.3.1 OBJETIVO GENERAL .......................................................................... 4
JUSTIFICACION ...................................................................................... 4
1.4.1 RAZONES QUE MOTIVAN LA INVESTIGACION................................. 4
1.4.2 IMPORTANCIA DEL TEMA DE INVESTIGACION................................ 5
LIMITACIONES ........................................................................................ 6
viii
SISTEMA DE HIPOTESIS ........................................................................ 6
1.6.1 HIPOTESIS GENERAL ......................................................................... 6
SISTEMAS DE VARIABLES .................................................................... 6
CAPÍTULO II
2 MARCO TEÓRICO
ANTECEDENTES..................................................................................... 8
BASES TEORICAS ................................................................................ 10
2.2.1 DEFINICION DE MANTENMIMIENTO................................................ 10
2.2.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO ................................................. 11
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO ........................................................ 13
2.3.1 Análisis Funcional de la Gestión del Mantenimiento ........................... 16
2.3.2 Situación Existente .............................................................................. 21
Tipos de mantenimientos ..................................................................... 24
2.4.1 Indicadores de la gestión del mantenimiento ...................................... 27
2.4.2 Ciclo de vida de los equipos ................................................................ 28
2.4.3 Tareas de mantenimiento de un jumbo ............................................... 30
2.4.4 Descripción de un jumbo. .................................................................... 32
CAPÍTULO III
3 METODOLOGIA
TIPO DE INVESTIGACIÓN .................................................................... 50
NIVEL DE INVESTIGACIÓN .................................................................. 50
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ......................................................... 50
UNIDAD DE ESTUDIO ........................................................................... 51
MATERIALES USADOS EN LA INVESTIGACIÓN ............................... 52
ix
DISEÑO DE INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS .......... 52
CAPÍTULO IV
4 PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACION
DESCRIPCION INICIAL DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO EN LA
CONTRATA CONGEMIN. ................................................................................. 59
4.1.1 Determinación de fallas funcionales y técnicas ................................... 61
DISEÑO DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO .................................... 64
4.2.1 LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES.......................... 64
4.2.2 Determinación de modos y métodos de mejora. ................................. 64
4.2.3 Tareas de mantenimiento .................................................................... 65
4.2.4 POSTERIOR A LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE
MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA CONGEMIN ...................................... 76
CAPÍTULO V
5 ANALISIS E INTERPRETACION DE RESULTADOS
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN .............................................. 83
ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS .............................. 83
PRUEBA DE HIPOTESIS ....................................................................... 86
DISCUSIÓN Y COMPARACION DE RESULTADOS ............................. 90
APORTES Y APLICACIONES DE LOS RESULTADOS ....................... 90
CONCLUSIONES ................................................................................................. 92
RECOMENDACIONES ......................................................................................... 93
BIBLIOGRÁFIA .................................................................................................... 94
ANEXOS ............................................................................................................... 96
x
INDICE DE TABLAS
Tabla 1.1: Disponibilidad mecánica antes de implementación ......................... 4
Tabla 1.2 Operacionalización de variables ......................................................... 7
Tabla 2.2. Componentes del jumbo ................................................................... 34
Tabla 2.3. Características de la perforadora ..................................................... 35
Tabla 2.4. Características de la viga .................................................................. 36
Tabla 2.5. Dimensiones de viga ......................................................................... 36
Tabla 2.6. Características de power pack ......................................................... 36
Tabla 2.7. Características de compresor .......................................................... 37
Tabla 2.8. Características de Bomba de agua .................................................. 37
Tabla 2.9: Características de tablero eléctrico ................................................. 38
Tabla: 2.10 Características principales ............................................................. 45
Tabla 2.11 Temperatura de los componentes del sistema de perforación .... 46
Tabla 2.12 Medidas de los principales parámetros de perforación ................ 47
Tabla 2.13 parámetros de fábrica vs parámetros medidos ............................. 47
Tabla 2.14 Ajuste de componentes mecánicos del sistema de perforación .. 48
xi
Tabla 3.1 Unidad de observación en horizonte Congemin .............................. 51
Tabla 3.3 de Registro de Paradas de equipo .................................................... 53
Tabla 3.4 cartilla de mantenimiento preventivo para jumbo hidráulico ........ 54
Tabla 4.1 cuadro de capacitación a los operadores ........................................ 65
Tabla 4.2 Cuadro de capacitación al personal técnico .................................... 66
Tabla 4.3 cartilla de lubricación de jumbo ........................................................ 66
Tabla 4.4 cartilla de inspecciones ..................................................................... 68
Tabla 4.5 cuadro de filtros .................................................................................. 72
Tabla 4.6 Aceites usados en el jumbo............................................................... 73
Tabla 4.7 Cuadro de reporte de equipos y pendientes .................................... 74
Tabla 4.8 Requerimiento de repuestos. ............................................................ 75
Tabla 5.1 horas de parada antes de la implementación .................................. 84
Tabla 5.2 Disponibilidad mensual antes del sistema de Mtto. ........................ 84
Tabla 5.3 horas de parada después de la implementación. ............................ 84
Tabla 5.4. Disponibilidad mensual después del sistema de Mtto. .................. 84
Tabla 5.5 Relación de disponibilidades ............................................................ 85
Tabla 5.6. Distribución de estadístico t ............................................................. 87
Tabla 5.7 Estadística descriptiva de la diferencia de disponibilidades .......... 88
Tabla 5.8 prueba de t student para muestras relacionadas ............................ 88
xii
INDICE DE FIGURAS
Figura 2.1 Concepto actual de mantenimiento ................................................. 20
Figura 2.2 Curva de la bañera ............................................................................ 29
Figura 2.3 dimensiones del Jumbo1 ................................................................. 33
Figura 2.4: Dimensiones típicas de un jumbo2 ................................................ 34
Figura 2.5: Jumbo Axera-05 muestra ubicación de cada uno de los componentes 35
Figua 2.6 Cuerpo principal del motor ................................................................ 39
Figura 2.7 Nomenclatura de motor .................................................................... 43
Figura 2.8 Motor y sus componentes ................................................................ 44
Figura 4.1 diagrama de flujo para mantto antes de la implementación ......... 62
Figura 4.2 diagrama de flujo para emergencias antes de la implementación 63
Figura 4.3 diagrama de flujo después de la implementación .......................... 81
Figura 4.4 diagrama de para emergencias después de la implementación ... 82
Figura 5.1. Campana de distribución normal. .................................................. 89
xiii
INTRODUCCIÓN
La presente tesis se realizó en la empresa Congemin que trabaja para el
Consorcio Minero Horizonte en el distrito de Retamas, provincia Pataz,
departamento la Libertad, cuenta con equipos de extracción y perforación, se
dedica a la extracción de mineral en la actualidad explotan mineral como es: Oro.
La razón fundamental de esta investigación surge al observar que los
equipos de perforación desempeñan una disponibilidad mecánica menor al 85%,
se vio la necesidad de implementar un sistema de mantenimiento, mejorar el
proceso de mantenimiento, incidiendo en las inspecciones diarias, el
mantenimiento preventivo y correctivo programado, por condiciones de trabajo de
los equipos presentan problemas por fallas en alguno de los sistemas de estos,
las cuales originan paradas imprevistas, como consecuencia disminuye la
disponibilidad mecánica. La exigencia de la compañía es la de trabajar con una
disponibilidad mayor de 85% mensual, en los meses de enero a abril del 2013 no
se cumplió, por lo que se recibió sanción económica.
1
Para la comprensión del lector el contenido del presente estudio se ha
dividido en V Capítulos de la siguiente manera:
CAPITULO I Este capítulo se subdivide en el planteamiento del problema,
formulación del problema, los objetivos, la justificación y limitaciones que se ha
seguido para la realización de la investigación.
CAPITULO II Encontramos antecedentes del problema donde encontramos
información de estudios anteriores referentes al tema, bases teóricas donde
señala las teorías y enfoques de diferentes autores relacionados con la
investigación, marco conceptual que nos ayudaron los conceptos básicos para
comprender mejor la investigación y finalmente la hipótesis.
CAPITULO III Contiene el tipo y nivel de investigación, diseño de investigación,
unidad de estudio, materiales usados en la investigación, diseño de instrumentos
de recolección de datos y validación de instrumentos.
CAPITULO IV contiene el procedimiento de la investigación, donde se encuentra
la descripción inicial, diseño del sistema de mantenimiento y la descripción
después de la implementación.
CAPITULO V en este capítulo encontramos los resultados obtenidos, mediante el
análisis estadístico, la prueba de hipótesis y la discusión de resultados.
Con los datos obtenidos se espera que sean de utilidad para el profesional de
Ingeniería Mecánica y las personas interesadas en conocer la problemática y
mejorar la disponibilidad mecánica.
El Autor
2
CAPÍTULO I
1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
PLATEAMIENTO DEL PROBLEMA
Uno de los problemas frecuentes que se presentan en la empresa
Congemin, es que la disponibilidad mecánica es menor al 85%
(Disponibilidad mecánica exigida por la compañía), el promedio de la
disponibilidad mecánica de los últimos cuatro meses es del 81.37% de los
equipos de perforación (jumbos Axera-05), como observa detalladamente en
la tabla 1.1.
Esta baja disponibilidad afecta a la empresa Congemin en el avance, la
producción mensual (extracción de mineral) que debe cumplir y por ende la
insatisfacción del cliente, en este caso viene a ser Consorcio Minero
Horizonte. Como se muestra en la tabla 1.1 donde la disponibilidad de los
últimos cuatro meses es menor que el 85% que nos pide la compañía.
Esta problemática es muy común en muchas empresas, por lo que tomo
como un trabajo de investigación para poder mejorarlo.
3
Tabla 1.1: Disponibilidad mecánica antes de implementación
Año DISPONIBILIDAD MECANICA ANTES
2013 J-11 J-21 J-22 J-23
Enero 80.45 81.68 81.24 82.42
Febrero 84.58 79.08 80.76 78.6
Marzo 82.65 81.2 74.74 84.38
Abril 82.09 87.33 78.91 81.8
Promedio 82.44 82.32 78.91 81.80
Fuente: Congemin
El presente trabajo consiste en implementar un sistema de mantenimiento
para mejorar las actividades del mantenimiento correctivo, preventivo y
predictivo, con lo cual se lograría disminuir las paradas inesperadas e
incrementar la disponibilidad mecánica mayor al 85% de los equipos de
perforación, se lograría un avance diario de 20 metros lineales y se llegaría
al objetivo que son 600 metros lineales mensualmente.
FORMULACION DEL PROBLEMA
1.2.1 PROBLEMA GENERAL
¿Cómo mejorar la disponibilidad mecánica de las máquinas de
perforación (Jumbos Axera-05) en la empresa Congemin Minera
Horizonte?.
OBJETIVOS
1.3.1 OBJETIVO GENERAL
Mejorar la disponibilidad mecánica de las máquinas de perforación
(Jumbo Axera-05) mediante la implementación de un sistema de
mantenimiento para la empresa Congemin Minera Horizonte.
JUSTIFICACION
1.4.1 RAZONES QUE MOTIVAN LA INVESTIGACION
Las razones que motivan esta investigación son:
4
 Incrementar la disponibilidad mecánica mayor al 85% de los
equipos de perforación (Jumbos Axera-05) de la empresa
Congemin, los cuales sufren paradas imprevistas afectando la
disponibilidad, siendo el promedio de los últimos cuatro meses
de 81.37%, ello debido a que el proceso de mantenimiento no es
el más adecuado, se realiza la implementación de un sistema de
mantenimiento para mejorar la disponibilidad mecánica de
Jumbos Axera-05, así el área de mantenimiento mejora en este
indicador, estableciendo bases para dicha área.
 Cumplir con el avance mensual de 600 metros lineales, debido a
la baja disponibilidad, el área de operaciones no cumple con su
objetivo que es 20 metros de avance lineales diario, al no haber
cumpliendo con el objetivo mensual la compañía Minera
Horizonte multa a la contrata, al incrementar la disponibilidad
mecánica el área de operaciones puede cumplir con el avance
mensual, ya no perjudican el ciclo de producción de la compañía
Minera Horizonte.
1.4.2 IMPORTANCIA DEL TEMA DE INVESTIGACION
La importancia de la presente investigación radica en considerar el
proceso de mantenimiento como una actividad muy importante ya
que incide directamente en la producción, por lo que el presente
trabajo de investigación tiene como finalidad de implementar un
sistema de mantenimiento, adecuado para evitar paradas
inesperadas y llegar a una disponibilidad mayor del 85%, y dar
5
resultados positivos en la producción con avance mínimo de 600
metros lineales.
Así mismo la importancia del área de mantenimiento incide
directamente en la producción de mineral, mejorando la
disponibilidad se incrementara la producción de mineral, también se
reduce los costos en repuestos del área.
LIMITACIONES
Las limitaciones que se enfrentó en el presente estudio son las siguientes:
 Del orden económico puesto que esta investigación se ejecutó de
manera autofinanciada.
 El tiempo dedicado a la investigación es un tiempo adicional a la
jornada laboral.
 El seguimiento a las tareas de mantenimiento es un trabajo adicional
a mi trabajo en la gestión de mantenimiento.
 Datos confidenciales de la empresa como son: costos de avance
lineal y avance de producción.
SISTEMA DE HIPOTESIS
1.6.1 HIPOTESIS GENERAL

Con la implementación de un sistema de mantenimiento adecuado
en la Empresa Congemin Minera Horizonte, se logrará incrementar
la disponibilidad mecánica de las máquinas de perforación (Jumbos
Axera-05).
SISTEMAS DE VARIABLES
Con la finalidad de la comprensión de las variables, en la tabla 1.2, se
incluye la operacionalizacion de variables.
6
Tabla 1.2 Operacionalización de variables
DEFINICION
VARIABLES DIMENSIONES INDICADORES INSTRUMENTOS FUENTE
CONCEPTUAL
Es una
función que · horas
permite totales del
estimar en mes:
forma global el ·horas de
porcentaje de paradas Horometros
DTEORICA = Área de
Disponibilidad tiempo en que totales (Horas instrumentos
100% manteni
mecánica el equipo esté de Mtto de medición
D=Disponibilidad miento
disponible Preventivo, del tiempo
Mecánica
para operar y Mtto.
Th = Total de
cumplir la Correctivo,
función para la horas inspecciones
cual fue Tp = Horas de diarias:
diseñada. paradas
traslado del
equipo
lavado del
equipo
Mtto.
Preventivo
motor Instrumentos Área de
Mantenimiento
Mtto. de medición manteni
preventivo
Conjunto de Preventivo del tiempo miento
operaciones, hyd y
actividades eléctrico
sistema de organizadas Mtto.
mantenimiento para lograr Correctivo
alcanzar los
objetivos del Prueba del
mantenimiento equipo
reporte de
operador
Movilización
Instrumentos Área de
Mantenimiento del técnico
de medición manteni
correctivo obtención de del tiempo miento
materiales
reparación en
operación
Fuente: elaboración propia
7
CAPÍTULO II
2 MARCO TEÓRICO
ANTECEDENTES
 El proceso de mantenimiento que fue desarrollada utilizando la
metodología descriptiva y se tomó como bases teóricas del
Mantenimiento Productivo Total (TPM) para mejorar el proceso de
mantenimiento se indicó sobre los sistemas que presentan fallas más
frecuentes como son el sistema hidráulico y sistema eléctrico que
presentaban más horas de paradas imprevistas, con la implantación de la
gestión del mantenimiento, se mejoró el proceso de mantenimiento por
consecuencia se redujo las horas de paradas de los equipos en un 25%.
En la unidad de Consorcio Minero Horizonte S.A; el objetivo es conservar
todos los bienes que componen los eslabones del sistema productivo y de
servicios, en el máximo nivel de efectividad de su funcionamiento, con la
mayor seguridad para el personal, la menor contaminación del medio
ambiente y el menor costo posible. Con la reducción de paradas
8
imprevistas se mejoró la disponibilidad mecánica en un 1.03% tomando
solo como análisis dos sistemas críticos las cuales son el eléctrico y el
hidráulico. (Zuñiga, E 2011).
 El sistema de mantenimiento, surgió como una necesidad fundamental
teniendo como premisa la baja disponibilidad de los equipos y una
inadecuada gestión del mantenimiento, por tal motivo se ha desarrollado
un sistema de gestión para poder maximizar la producción teniendo como
objetivo equipos disponibles con un mínimo de paradas intempestivas
causadas por fallas que se pueden controlar teniendo repuestos críticos
que pueden ser cambiados antes que ocurra la falla. El sistema de
mantenimiento basado en el uso es una herramienta versátil y adaptable
a nuestro entorno y modo de trabajo, que permite visualizar e identificar
las actividades del proceso de mantenimiento de equipos Jumbo de
taladros largos para tener un claro panorama del proceso y proponer
métodos para superar las deficiencias. El objetivo fue el de mejorar la
disponibilidad mecánica de los equipos Jumbos de perforación de taladros
largos SPEIDER JF en la Corporación Minera Castrovirreyna, inicialmente
se encontraba alrededor de 82.4% durante los meses de intervención este
se mejoró a 87.8%, producto de la implementación de las herramientas de
la filosofía de las 5´S y el mantenimiento autónomo. Superando así el
mínimo impuesto por el corporativo que es de 85%. (Anchimanya, E.
2012).
 Control y ajuste del sistema de perforación, que fue desarrollada para el
sistema hidráulico está sometido a trabajos como: impacto, fuerza de
9
avance, rotación y barrido, estas acciones originan los siguientes
problemas principales: Recalentamiento del sistema de barrido, Roturas
de mangueras de avance, rotación y otros; Rotura de la barra de
perforación, Sonido del motor de rotación, Recristalización del acero por
deficiencia de lubricación, Fatiga del acero por excesiva flexión debido a
la constante desviación por desgaste excesivo de los holders del asiento
de la máquina perforadora y Fatiga del acero por problema de regulación
de presiones. La implementación del control y ajuste del sistema de
perforación hidráulica ha significado una de las actividades más
relevantes en el trabajo porque incremento la productividad del equipo de
29.41% a 40.12 %. El ajuste de los parámetros hidráulicos de presiones
de percusión, anti atasque, agua, velocidad de rotación y avance así
como el ajuste de los componentes mecánicos, influyen de manera
directa en la mejora de los factores de disponibilidad en 7,47 % y
eficiencia en 12,67 % del equipo. (Arenales, N. 2011).
BASES TEORICAS
2.2.1 DEFINICION DE MANTENMIMIENTO
Podemos definir el mantenimiento como el conjunto de actividades
que deban realizarse a instalaciones y equipos, con el fin de corregir
y prevenir fallas, buscando que estos continúen prestando servicio
para el cual fueron diseñados. (Gómez, L. 1998).
“Es el trabajo emprendido para cuidar y restaurar hasta un nivel
económico, todos y cada uno de los medios de producción
existentes en una planta o equipos”
10
Como los equipos no se pueden mantenerse en buen
funcionamiento por si solos, se debe contar con un grupo de
personas que se encarguen de ello, conformando así el equipo de
mantenimiento de las empresas. (Gómez, L. 1998).
2.2.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
En cualquier empresa, el mantenimiento debe cumplir con dos
objetivos fundamentales reducir costos de producción y garantizar la
seguridad industrial. Cuando se había de reducir los costos de
producción se debe tener en cuenta los siguientes aspectos:
(Gómez, L. 1998).
 Optimizar la disponibilidad de los equipos o instalaciones para
la producción.
 Se busca reducir los costos de las paradas de producción
ocasionadas por deficiencia en el mantenimiento de los
equipos, mediante la aplicación de una determinada cantidad
de mantenimiento en los momentos más apropiados.
 Incrementar la vida útil de los equipos.
Uno de los objetivos evidentes del mantenimiento es el procurar la
utilización de los equipos durante toda su vida útil. La reducción de
los factores de desgastes, deterioros y roturas garantiza que los
equipos alcancen una mayor vida útil.
Maximizar el aprovechamiento de los recursos posibles para la
función de mantenimiento.
11
Es aquí donde se debe de analizar la conveniencia o no de continuar
prestando el servicio de mantenimiento a una máquina que presenta
problemas de funcionamiento o buscar su reemplazo.
Reducir los costos de operación y reparación de los equipos.
La planificación de los servicios de mantenimiento reduce los costos
de operación y reparación de los equipos industriales. Los
programas para la lubricación, limpieza y ajustes de los equipos
permiten una reducción notable en el consumo de energía y un
aumento en la calidad de los productos terminados. A mayor
descuido en la conservación de los equipos, mayor será la
producción de la baja calidad. (Gómez, L. 1998).
Referente al tema de seguridad industrial, podemos decir que el
objetivo más importante desde el punto humano es garantizar con el
mantenimiento la seguridad de operación de los equipos.
 Administrar el personal de mantenimiento.
 Programar los trabajos de mantenimiento
 Establecer los mecanismos para retirar de la producción
aquellos equipos que presentan altos costos de mantenimiento.
 Proveer al personal de mantenimiento de la herramienta
adecuada para sus funciones.
 Mantener actualizados la lista de lubricantes y repuestos.
 Adiestrar al personal de mantenimiento sobre los principios y
normas de seguridad.
12
 Disponer adecuadamente de los desperdicios y materiales
recuperables.
(Gómez, L. 1998).
GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
La época actual, debido a las consideraciones demandadas por el mercado,
se encuentra en un estado de transición en la que la Excelencia es
considerada parte del producto, por ello sería inconcebible que el
Mantenimiento, siendo función importante de apoyo a la Producción, y por
ende parte de la Organización Empresarial, no la tuviera. Eventualmente, las
Empresas tienen latente el reto de cómo mejorar sus actividades de Gestión
del Mantenimiento para ser más sostenibles. Es importante recordar que la
sostenibilidad incorpora dos factores: el ambiente y la subsistencia de la
Organización, aunado al indisociable compromiso social.
El Mantenimiento como estructura de apoyo, es un centro de costos a
efectos de los intereses de la Empresa. Ciertamente, como un costo sólo se
justifica si “perfecciona” el Negocio a través de la mejora de las condiciones
de productividad, mediante la capacidad continúa de adaptación, desarrollo y
conservación (independiente de sus funciones particulares). Para ello, se
debe enfocar adecuadamente la visión y la misión mediante la definición
clara de políticas, objetivos, valores, entre otros. Es un hecho que, en los
escenarios de hoy, las Empresas se juegan su capacidad competitiva por la
cantidad y calidad de los recursos que se comprometen en el área de
Mantenimiento, debido a la capacidad de ésta para generar beneficios a su
más inmediato grupo de interés como es, el área de Producción. La principal
13
ventaja que ofrece el Mantenimiento, reside en la consecución de que los
“Sistemas Productivos” (SP) continúen desempeñando las funciones
deseadas y de esta forma contribuir a conservar las actividades productivas,
de las cuáles la empresa obtiene las utilidades económicas (produciendo su
sostenibilidad en un Negocio particular). (Becherra, F. 2010)
Aunado a ello, se encuentran las ventajas de obtener mayor utilidad
económica para la empresa, al disminuir los costos de mantenimiento por
pérdidas (sobre mantenimiento, indisponibilidad de los SP, entre otros), con
lo cual se podría aumentar el margen potencial de ganancias, al sostener la
influencia del costo del mantenimiento, en el costo final del producto, dentro
del rango del 5 al 12%. Becherra, F. (2010)
Por lo tanto, es necesario gestionar correctamente las necesidades y/o
prioridades de la función de Mantenimiento, para lograr los efectos
adecuados, a través de la mejora en cuanto a eficacia y eficiencia de
procesos con lo cual alcanzar la Excelencia Operativa, cuyo fundamento
básico se refiere a ofrecer servicios a un precio competitivo mediante el
equilibrio entre la calidad y la funcionalidad, siendo la idea principal brindar el
Mejor Costo Total. (Becherra, F. 2010).
Es importante recordar, que las funciones del mantenimiento cubren dos
dimensiones: la primera está formada por las funciones primarias que son
las que justifican el sistema de mantenimiento implementado en una
empresa, como un conjunto de elementos que generan valor, claramente
definido por el objetivo de asegurar la disponibilidad planteada de los SP al
menor costo posible, dentro de las recomendaciones de garantía y uso de
14
los fabricantes y de las normas de seguridad, para salvaguardar a la
empresa de los fallos y sus consecuencias en la producción, contribuyendo
también a la eficacia económica dentro de su función productiva. En
segundo lugar, se encuentran las funciones secundarias como consecuencia
de las características particulares de cada empresa, que demandan
acciones prioritarias en distintas áreas como los inventarios de materiales y
de medios específicos (para el desarrollo de los trabajos como las
herramientas, instrumentos de medida, entre otros), además, de la
capacitación de recursos humanos y el desarrollo de los programas de
mantenimiento, con el fin de reducir las restricciones que optimizan la
Gestión. (Becherra, F. 2010)
Lo anterior da lugar a establecer la Gestión del Mantenimiento como
parámetro de referencia para evaluar, a través, de la supervisión de: la
planificación, ejecución y control, el conjunto de actividades propias de la
función, que permiten el uso efectivo y eficaz de los recursos con que cuenta
la Organización, para alcanzar los objetivos que satisfacen los
requerimientos de los diferentes grupos de interés, cuyo objetivo básico
consiste en incrementar la disponibilidad de los SP (activos), partiendo de la
ejecución de los mismos, mediante las mejoras incrementales a bajo costo,
para ser competitivo, logrando que funcionen de forma eficiente y confiable
dentro de un contexto de operación. Es por ello, que al combatir el estigma
asociado al riesgo que se toma, y el potencial fracaso, las Empresas pueden
abrir la mente a la idea de ver en el mantenimiento una oportunidad de
mejorar y no un costo más que perjudica la rentabilidad. Por eso se plantea
15
como un recurso importante de la Organización de las Empresas entender y
comprender la Gestión del Mantenimiento para lograr un alto desempeño
que se enfoque a la Excelencia. En este sentido, la Gestión del
Mantenimiento se orienta a la búsqueda de metas comunes que deben ser
desarrolladas y entendidas con el fin de reducir las restricciones, cuya
consecución será el éxito de la Empresa, y por ende del Negocio. Hoy, está
meta común, se basa en la existencia de la conformidad de la calidad de los
procesos y la aceptación de los resultados obtenidos, todo bajo el concepto
de la Excelencia en la Organización. (Becherra, F. 2010)
2.3.1 Análisis Funcional de la Gestión del Mantenimiento
Toda empresa está dotada de sistemas (son un conjunto ordenado
de cosas sobre una materia, determinadas a un objeto, que se
entrelazan entre sí.) que permiten su participación en un negocio
particular. Estos sistemas considerados como “Sistemas
Productivos (SP)”, son aquellos compuestos de dispositivos,
instalaciones, equipos y/o edificaciones, capaces de producir un
producto (bienes o servicios) alcanzando de esta manera el objetivo
por el que fueron creados, y están sujetos a acciones de
mantenimiento asegurando así su utilización durante su período de
vida útil, con lo cual se espera alcanzar las metas establecidas en el
negocio fomentadas por el esfuerzo de satisfacer a todos los grupos
de interés2. Fundamento esencial que establece el logro de la
Excelencia en la organización y sirve para enfocar el prestigio de la
Empresa. (Becherra, F. 2010)
16
Bajo la premisa que los SP sufren una serie de degradaciones,
causante de problemas en la producción, a lo largo de su vida útil se
evidencia la necesidad del mantenimiento. Los orígenes de estas
desviaciones surgen a raíz de factores externos o ambientales, entre
los que se encuentran a la obsolescencia tecnológica producida por
las condiciones emanadas del negocio, cuyo agente de generación
es el hombre, además, existen los factores internos o implícitos
como el desgaste físico, debido a las condiciones inherentes al
entorno de trabajo; ambos enfoques ocasionan inconsistencia en la
satisfacción de los grupos de interés (Por grupo de interés se
entiende a todas aquellas personas o grupos que tienen algún
interés legítimo en la organización, sus actividades y logros: clientes,
empleados, proveedores, la sociedad en la que influye la
organización, y todo el que tienen interés económico en la
organización) . Por cuanto, la influencia desmedida de estas
condiciones, como muchas otras, generan en el negocio una pérdida
de productividad, lo que puede traducirse en baja rentabilidad, de
esta manera se hace necesaria la función del mantenimiento en el
campo de la Ingeniería como estructura de apoyo, debido al gran
interés económico derivado de la repercusión, que su carencia o
insuficiencia tiene en los beneficios empresariales, por lo tanto, esta
función es admitida como un eslabón de la cadena productiva sobre
la que es imperioso actuar continuamente para mejorar las
condiciones del negocio. (Becherra, F. 2010).
17
Bajo tales consideraciones, los entes poseedores de SP requieren
realizar un mantenimiento adecuado, con el fin de conservar sus
procesos productivos, por ello hay que tener presente los aspectos
técnicos, económicos y de organización referentes a esta función, y
que pertenecen a los recursos estratégicos de la Gestión del
Mantenimiento, mediante los cuales se enfrentará el conflicto
referido a la pérdida de productividad, para obtener un nivel
aceptable de la misma y con esto contribuir al logro de la Excelencia.
Reconociendo lo antes expuesto, se deriva la importancia que el
mantenimiento tiene dentro de una empresa, y por ello debe
gestionarse bien desde el momento de su concepción, hasta el
último momento que es la entrega al cliente del producto, pasando
obviamente por la ejecución de las tareas que son las que agregan
valor. Es importante entender por gestión, el arte, donde están
implícitas las actitudes y aptitudes de los individuos, para lograr que
las cosas se hagan; y por Gestión del Mantenimiento, según la
Norma COVENIN 3049-93, a ‘la efectiva y eficiente utilización de los
recursos materiales, económicos, humanos y de tiempo para
alcanzar los objetivos del mantenimiento’. (Becherra, F. 2010).
Entre tanto, cuando se habla de Mantenimiento parece importante
entender por el mismo, al epígrafe con que se denotan a aquellas
actividades necesarias y orientadas a preservar los SP, para
cumplir con el servicio que prestan en concordancia a un parámetro
definido de “estado de operación normal” contribuyendo de esta
18
forma a conservar las actividades productivas derivadas de estos,
realizándolas en términos o condiciones económicamente favorables
y de acuerdo a las normas de Protección Integral (Seguridad,
Higiene y Ambiente), con el fin de obtener una equilibrada utilización
dentro de los criterios establecidos de calidad. Actualmente a nivel
mundial, el mantenimiento como estructura de apoyo, ocupa un lugar
importante dentro de las organizaciones, y es visto como pieza
fundamental, dada la beligerancia de los cambios tecnológicos, a la
competitividad entre las empresas, originada por la influencia de esta
función sobre los productos elaborados reflejando, notoriamente, sus
efectos en los costos de manufactura debido a la producción de
desperdicios (Desperdicio es todo aquello que no agrega valor,
llámese tiempo, espacio, inventarios, reprocesos, entre otros) de los
recursos, de esta manera aumentan los costos contribuyendo
notablemente a obtener resultados que no satisfacen las
expectativas de la Organización. (Becherra, F. 2010).
De lo anterior, se infieren las razones para interpretar los
paradigmas de la Gestión del Mantenimiento; por tal motivo debe
existir un entendimiento general de lo que implica esta función con el
fin de generar los cambios necesarios y permitir la transformación de
la situación actual contribuyendo así a dar respuesta al ¿por qué? es
necesario desplegar premisas que se adapten al presente, tras estar
inmersos en escenarios ricos en variación. (Becherra, F. 2010).
19
Figura 2.1 Concepto actual de mantenimiento
Fuente: (Becherra, F. 2010)
20
2.3.2 Situación Existente
Las Empresas se encuentran hoy, abarrotadas de una gran cantidad
de métodos de mantenimiento que se usan indiscriminadamente,
como una panacea (el remedio para todos los males), por el deseo
de no quedarse atrás y estar dentro de las corrientes de
pensamiento actual, tomando la forma de los bienes que se pone a
la ‘moda’ utilizándolas como fin y no como medio para alcanzar
Excelencia. Estos métodos poseen una metodología específica de
implementación que requiere de un conocimiento profundo para
lograr desarrollarlas con éxito. Además, cabe destacar que aún
existentes.
Empresas que se apoyan en viejos paradigmas de mantenimiento, y
otras que ni siquiera poseen una dirección sólida de Gestión de
Mantenimiento.
Es por ello que en la realidad se observan fracasos rotundos, debido
a la visión heterogénea de los conceptos básicos, derivada de malas
interpretaciones de los profesionales y cuyo principal protector son
los aspectos culturales de las organizaciones donde se utilizan; son
estos conceptos los que precisan un entendimiento claro de los
métodos (Método del griego significa, camino para llegar a un
resultado) que se tienen a la mano y, son la base de las
metodologías (Metodología se refiere, al estudio de los métodos de
los métodos que abarca la justificación y discusión de su lógica
interna, el análisis de los diversos procedimientos concretos que se
21
emplean en la investigación y discusión acerca de sus
características, cualidades y debilidades). Por lo tanto, si no se
posee un entendimiento preciso, el fundamento esencial de
conocimientos no será sólido y toda la estructura que soportan
tenderá a fallar, proyectando una visión poco clara que sea la
diferencia mediante una efectiva filosofía de Gestión.
El principal problema, causado por el bombardeo tecnológico y el
carecer de bases sólidas, se evidencia al delimitar el camino a seguir
con el cual atacar el conflicto, pues al implantar los métodos e
implementar las metodologías se requiere de tiempo para tratar las
interrogantes que proporcionen el conocimiento necesario y
respondan, por ejemplo, a ¿qué línea estratégica de acción tomar?,
¿cuánto mantenimiento hacer?, ¿cómo asignar los recursos?, ¿bajo
qué criterios?, ¿qué determina y cómo a una Gestión efectiva y
eficiente? entre otras, y en el afán de obtener beneficios cuasi-
instantáneos se toman caminos equivocados por el poco o
inexistente análisis de la situación del entorno en el que se
desarrollan, ocasionando peores condiciones de las que presentaba
la organización, esto, conlleva a realizar grandes inversiones de
recursos que generan improductividad por tomar decisiones basadas
en modas. En efecto, tomar caminos equivocados es una muestra
directa de crisis en la dirección de la función del mantenimiento,
comprometiendo seriamente el desarrollo de la Gestión para afrontar
los conflictos y, por ende, la sostenibilidad de la Organización y el
22
Negocio. Los orígenes se deben a que las apreciaciones, que se
hacen, no provienen del análisis objetivo, desprejuiciado y científico
de la realidad que se trata de enjuiciar. Por otra parte, cuando se
habla de la calidad de la Gestión del Mantenimiento los enfoques
son generalmente incompletos, ya que no se analizan los diversos
factores o variables que inciden, con más o menos intensidad, en la
manifestación de las mismas, siendo la deficiente información una
de las causas determinantes de esta situación. (Becherra, F. 2010).
En tales casos, las empresas sufren importantes daños que las
limitan a alcanzar la tan anhelada Excelencia; parámetro que valora
su desarrollo mediante el aumento de capacidad y deseo de
satisfacer sus aspiraciones competitivas en el negocio y su
crecimiento organizacional. Pues según la Fundación Europea
para la Gestión de Calidad (EFQM®) en su criterio de Orientación
hacia los resultados, la Excelencia ‘consiste en alcanzar resultados
que satisfagan plenamente a todos los grupos de interés de la
organización. En este sentido, para que la Gestión sea efectiva y
eficiente, es necesario plantear estrategias en el Mantenimiento bajo
la consideración, como aspecto básico para la selección del tipo de
tácticas de mantenimiento, las características de las fallas.
Asimismo, las tácticas deben obedecer a los siguientes principios
filosóficos:
(Becherra, F. 2010)
23
Tipos de mantenimientos
A) Mantenimiento Correctivo o por fallas
Este mantenimiento también es denominado “Mantenimiento Reactivo”,
tiene lugar luego de que ocurre una falla o avería, es decir solo actuará
cuando se presente un error en el sistema. En este caso si no se
produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá
que esperar a que se presente el desperfecto para recién tomar
medidas de corrección de errores. Se realiza cuándo el equipo es
incapaz de seguir operando, es decir, es la intervención cuando los SP
o componentes están fallando o han fallado, no teniendo en cuenta
intervalos de tiempo, así que la ocurrencia puede ser en cualquier
momento (o instante) de tiempo por lo que se deben definir tolerancias
de riesgos (incertidumbre), además, requiere de la coordinación de
esfuerzos para determinar los recursos necesarios y contribuir a
satisfacer la demanda de los trabajos de mantenimiento. (Becherra, F.
2010). Tiene dos dimensiones:
- De Emergencia: son las actividades que se realizan a priori,
interrumpe todo lo que esta ejecutándose para atender con el mayor
apremio la situación en el menor tiempo posible, pues, su omisión
impacta negativamente a la empresa.
- De Urgencia: no modifica los planes de acción previamente
establecidos, iniciándose después de haber concluido lo que está
realizándose.
Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:
24
 Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las
horas operativas.
 Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos
posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa
anterior.
 Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por
lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se
podrán comprar los repuestos en el momento deseado.
 La estimación del tiempo que estará el sistema fuera de operación
nos es predecible.
(Becherra, F. 2010)
B) Mantenimiento Preventivo
Es un mantenimiento totalmente planeado que implica la reparación o
reemplazo de componentes a intervalos fijos, efectuándose para hacer
frente a fallas potenciales, es decir, ejecuta acciones orientadas a
dirimir las consecuencias originadas por condiciones físicas
identificables, que están ocurriendo o podrían ocurrir y, conducirían a
fallos funcionales de los SP. El mantenimiento preventivo consiste en
programar las intervenciones o cambios de algunos componentes o
piezas según intervalos predeterminados de tiempo o espacios
regulares (horas de servicio, kilómetros recorridos, toneladas
producidas). El objetivo de este tipo de mantenimiento es reducir la
probabilidad de avería o pérdida de rendimiento de una máquina,
25
tratando de planificar unas intervenciones que se ajusten al máximo a
la vida útil del elemento intervenido.
Tiene dos dimensiones:
- Con base en las condiciones: también se conoce con el nombre de
mantenimiento predictivo, pues se sostiene en la vigilancia continuada
de los parámetros clave que afectan el desempeño al degradar una
condición establecida, indicando si algo esta fallando. Se lleva a cabo a
través de la captura de valores fuera de especificación mediante la
sensibilidad, factor elemental en este tipo de mantenimiento, pues
analiza los agentes que causan la degradación a nivel de: efectos
dinámicos, efectos de partículas, efectos químicos, efectos físicos,
efectos de temperatura y corrosión; captados por observación directa
que incluyen los sentidos (que son imprecisos), o bien, por técnicas
avanzadas con tecnología de punta (poseen reducida versatilidad, pues
con la alta tecnología se analiza sólo un tipo de efecto).
- Con base en el uso o en el tiempo: también se conoce con el nombre
de mantenimiento de pronóstico, se lleva a cabo de acuerdo al número
de horas de funcionamiento establecidas en un calendario,
previamente diseñado, con un alto nivel de planeación. Los
procedimientos repetitivos, o como comúnmente se les llama “de
rutina”, requieren establecer frecuencias que se ajusten a las
necesidades, para ello, se necesitan conocimientos de la distribución
de fallas o la confiabilidad del equipo.
26
El origen de este tipo de mantenimiento surgió analizando
estadísticamente la vida útil de los equipos y sus elementos mecánicos,
este mantenimiento se efectúa basándose en la situación periódica de
cambio de elementos independientemente del estado o condición de
deterioro y desgaste de los mismos. Este tipo de mantenimiento
presenta las siguientes características:
 Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que
se aprovecha las horas ociosas.
 Se lleva a cabo siguiendo un programa previamente elaborado,
donde se detalla el procedimiento a seguir y las actividades a realizar,
a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios a la mano.
 Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y
culminación establecido y aprobado por la directiva de la empresa.
 Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos
específicamente.
 Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos,
además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los
equipos.
 Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.
(Becherra, F. 2010)
2.4.1 Indicadores de la gestión del mantenimiento
La eficacia de la función del mantenimiento se mide a través de un
conjunto de indicadores de gestión de mantenimiento, donde expone
al respecto: “Un indicador de mantenimiento es un parámetro que
27
permite medir o cuantificar el comportamiento de una variable de
mantenimiento. Su control puede detectar las desviaciones con
respecto a los objetivos trazados, tomar decisiones y realizar las
acciones correctivas correspondientes”. (Gómez, F. 1998.).
A) Disponibilidad Mecánica
La disponibilidad mecánica es la proporción de tiempo durante la
cual un sistema o equipo estuvo en condiciones de ser usado.
Si se considera “HL” las horas laborales en la empresa,
HL-PP-PR
DM=100 (2.3)
HL
“PP” las horas de paradas programadas para mantenimientos
preventivos, reparaciones programadas y “PR” horas de paradas por
reparaciones o mantenimientos no programados, (Gómez, F. 1998.),
la disponibilidad mecánica “A” resulta.
2.4.2 Ciclo de vida de los equipos
De acuerdo a las observaciones efectuadas en equipos y su
funcionamiento se ha determinado que la cantidad de fallas que
presenta un equipo en particular, no es uniforme a lo largo de sus
vida útil, sino que existen variaciones bien definidas durante los
periodos inicial y final, así como un gran lapso comprendido entre
ellos, en el cual el número o taza de fallas es relativamente
constante. Gómez, F. (1998.)
Es posible graficar en forma general, el comportamiento futuro de un
equipo, apoyándose en conceptos de probabilidad y estadística, de
28
tal forma que se obtenga una descripción bastante confiable del
patrón de fallas probables; esta gráfica se llama curva de la bañera,
Figura 2.2 Curva de la bañera

Fuente: (Becherra, F. 2010).
Del diagrama se pueden diferenciar tres zonas:
 Zona de mortalidad infantil (Zona de fallos iníciales)
Es una zona donde podremos encontrar una taza elevada de fallos,
pero que comienzan a descender rápidamente, las causas más
frecuentes de estos fallos son debido a defectos de fabricación,
diseño, material defectuoso, instalación o manipulación defectuosa y
errores en la manipulación.
 Zona de vida útil
Durante esta etapa las fallas se minimizan, dejando los fallos
normalmente a causas externas, como una mala utilización,
accidentes o por condiciones inadecuadas, estas fallas son
impredecibles, el índice de fallas es constante.
Estas fallas se dan en el periodo normal de trabajo, su aparición se
reparte en forma constante en el tiempo, es aquí donde se comienza
29
con los trabajos de mantenimiento preventivos para alargar un
tiempo más la vida útil de la maquinaria como se observa en la figura
2.3.
 Zona de fallas por desgaste
Esta es la zona donde se caracteriza por fallas debidas a la
degradación irreversible de las características del elemento, propio
del diseño mismo y consecuencia del tiempo de funcionamiento.
Estas fallas suelen tener manifestaciones físico – químicas como la
corrosión, alteración de la estructura del material, desgaste, fatiga, o
una combinación de estas formas. Cuanto más tiempo pasa, más
aumenta el índice de fallas del periodo de desgaste, si queremos
evitar que esta taza de fallas crezca rápidamente, es decir llevar la
taza de fallas a valores más bajos, aumentando con ella la
confiabilidad, debemos realizar un reparación integral (Overhaul).
Después de realizar un Overhaul, el equipo volverá a repetir el ciclo
de vida útil, pero con una taza de fallas superior al ciclo anterior,
porque evidentemente se producirán más fallas, aquellas que no
aparecieron en la etapa anterior.
2.4.3 Tareas de mantenimiento de un jumbo
Una tarea de mantenimiento es el conjunto de actividades que debe
realizar el usuario para mantener la funcionabilidad del elemento o
sistema.
La entrada para el proceso de mantenimiento está representada por
la necesidad de ejecución de una tarea específica a fin de que el
30
usuario conserve la funcionabilidad del elemento o sistema, mientras
que la salida es la propia realización de la tarea de mantenimiento.
Es necesario fijarse que cada tarea específica requiere recursos
específicos para su finalización, llamados recursos para la tarea de
mantenimiento. También es importante recordar que cada tarea se
realiza en un entorno específico, por ejemplo a bordo de un barco,
bajo lluvia o nieve, en condiciones de guerra, radiación solar,
humedad, temperatura y situaciones similares, que pueden tener un
impacto significativo en la seguridad, precisión y facilidad de la
finalización de la tarea.
2.4.3.1 Duración de las tareas de mantenimiento
Se acepta normalmente en la práctica de ingeniería que
tareas de mantenimiento supuestamente idénticas,
realizadas bajo similares condiciones, requieren diferentes
lapsos de tiempo. Las razones principales para estas
variaciones se pueden clasificar en tres grupos:
1) factores personales: que representan la influencia de la
habilidad, motivación, experiencia, actitud, capacidad física,
vista, autodisciplina, formación, responsabilidad y otras
características similares relacionadas con el personal
implicado.
2) factores condicionales: que representan la influencia
del entorno operativo y las consecuencias que ha
producido el fallo en la condición física, forma, geometría y
31
características similares del elemento o sistema sometido a
mantenimiento.
3) factores de entorno: que reflejan la influencia de
aspectos como temperatura, humedad, ruido, iluminación,
vibración, momento del día, época del año, viento, etc. en
el personal de mantenimiento durante la ejecución de la
tarea de mantenimiento.
Consecuentemente, la única forma de evaluar el impacto
de todos estos factores, y de muchos más, sobre la
duración de las tareas de mantenimiento, es usar la teoría
de probabilidades como base para la descripción
cuantitativa de dicha duración.
Por tanto, se define la duración de la tarea de
mantenimiento mediante la variable aleatoria DMT
(Duration of Maintenance Task) y su distribución de
probabilidad.
2.4.4 Descripción de un jumbo.
El Jumbo es un equipo de fabricación francesa diseñado para uso
en trabajos de minería y obras civiles, en preparación y perforación
de túneles que puede operar aperturando orificios denominados
taladros en el macizo rocoso con una distribución adecuada
verticales, horizontales e inclinados a fin de alojar la carga
explosiva.
32
La perforación con este jumbo abarca en una sección transversal
máxima de 38 𝑚2 y hasta una profundidad de 14 pies por taladro.
Este equipo cuenta con un motor diesel para su traslado y
posicionamiento dentro de las labores de trabajo y con tres motores
eléctricos para su sistema de perforación por lo cual requiere de
energía eléctrica externa para accionar sus motores eléctricos.
Algunas de las características particulares también tiene un brazo
muy versátil que le permite realizar un giro 360° respecto al área
de trabajo, un sistema de paralelismo automático que facilita la
perforación Sandvik (2005).
Y además de una alta precisión del sistema de control de los
actuadores (cilindros hidráulicos) de perforación, que le permite
mantener una alta performance de desempeño del mismo y
economía en los aceros de perforación. Sandvik (2005).
Figura 2.3 dimensiones del Jumbo1
33
Figura 2.4: Dimensiones típicas de un jumbo2
Fuente: Manual de especificaciones técnicas Sandvik
2.4.4.1 Detalle del modelo
MODELO Axera-05
Axera-05 : Martillo de perforación (HLX5)
3 : Sección mínima transitable
1 : Número de brazos
0 : Número de revisiones o modificaciones
2.4.4.2 Principales componentes
Tabla 2.2. Componentes del jumbo

Componente Modelo
Chasis (Transportador) TC5
Cabina FOPS/ ROPS
Perforadora HLX5
Viga TF500
Brazo B 26F
Sistema de control THC-560
Unidad de potencia HP560 (55 KW)
Lubricador KVL10
Compresor de aire CT10
Bomba de agua WBP1
Tablero principal MSE05
34
Tambora de cable TCR1
Longitud 10855 mm
Ancho 1 750 mm
Alto 2 100/ 3 100 mm
Peso 12000 kg
Velocidad de perforación 1.5 m-perf/min
Velocidad de trasmisión
- Horizontal 12 km/h
- 14%= 1:7=8° 5 km/h
Gradiente Máxima 15%
Nivel de ruido <98 dB
Fuente: Manual de Sandvik
Figura 2.6: Jumbo Axera-05 muestra detalles de ubicación de

cada uno de los componentes.
2.4.4.3 Componentes y sus características
 MARTILLO PERFORADOR HLX5 (ROCK DRILL)
Tabla 2.3. Características de la perforadora
Características Valores
Peso 210 Kg
Longitud 955 mm
Longitud de
87 mm
altura
Potencia 20 KW
35
Máxima presión
de trabajo
-Percusión 225 bar
- Rotación 175 bar
Max. Torque
400 Nm
(80 cm3)
T38-H35-R32 /
Recomendación
T38-R39-R35 /
de aceros
T38-H35-alpha330
Adaptador de
7304-7585-01(T38)
culata
Presión de
10-20 bar
barrido de agua
 VIGA DE AVANCE TF 500 (FEED)
Tabla 2.4. Características de la viga
Cilindro –Cable de
Tipo de viga
acero
Fuerza de
25 KN.
avance
 DIMENSIONES DE VIGAS DE 10, 12, 14, 16 PIES
Tabla 2.5. Dimensiones de viga

TF500 500x10 500x12 500x14 500x16
Total length (mm) 4660 5270 5880 6490
Drill Steel length 3090 3700 4305 4915
(mm)
Hole depth (mm) 2830 3440 4050 4660
Net weight (kg) 470 500 530 560
Fuente: Manual de operación Sandvik, página. 100
 UNIDAD DE POTENCIA HP560 (POWER PACK)
Tabla 2.6. Características de power pack
36
Motor eléctrico 55 KW (75 HP), 3∅
Tipo de bombas
Percusión Pistones axiales
Avance 130 l/min,
Rotación desplazamiento variable
- Rotación 60 l/min, desplazamiento fijo
- Presión 1x20 μ
- Retorno 1x10 μ
Volumen del tanque

180 lt
hidráulico
 CIRCUITO DE AIRE
Tabla 2.7. Características de compresor
Compresor C.T.10, tipo tornillo
1000 l/min , de 5-7

- Capacidad
bar
Motor eléctrico 7.5 KW (10 HP)
Lubricación KVL10-1
- Caudal de aire 250-350l/min
- Consumo de aceite 180-250 g/h
 CIRCUITO DE AGUA
Tabla 2.8. Características de Bomba de agua
Tipo de bomba de agua WBP
37
- Capacidad 30 l/min a 11 bar
- Motor eléctrico 4 KW (5.5 HP)

OW30,
Enfriador de aire
contraflujo
-Capacidad de enfriamiento 30 KW
 SISTEMA ELÉCTRICO
Tabla 2.9: Características de tablero eléctrico

Características Valores
Potencia total
70 KW
instalada
Interruptor principal MSE05
Voltaje de trabajo 380-500 V/ 60 HZ
Voltaje de fluctuación Max±10%
Tipo de arranque Estrella / Triangulo
Tambora de cable TCR
- Capacidad 130 m – Ø 33 mm
Luces (24 V)
2 x35 W,
posteriores
-Luces de trabajo
2x 70 W,
delanteras
2 x70 W,
posteriores
-Luces de traslado
2x 70 W,
delanteras
 Motor diesel
38
Los jumbos de la empresa están equipados con
motores diesel de marca Deutz, según Zuñiga, E.
(2011), cuyas características principales son:
- Modelo estándar para uso automotriz
- Alta velocidad de giro
Construcción básica
El motor se puede dividir en:
Figura 2.6: Cuerpo principal del motor

Fuente: Zuñiga, E. (2011).
Cuerpo principal del motor
Según Zuñiga, E. (2011), conformado por las siguientes
partes:
Bloque de Cilindros, forma la estructura del motor. En su
parte interior se ubican los cilindros y en la inferior el
cigüeñal. Sirve de soporte a los otros componentes del
motor.
39
Culata de Cilindros, es la tapa superior del bloque de
cilindros que tiene tantos agujeros como cilindros,
alineados de modo que con cada uno de ellos forma una
cámara de combustión.
Sirve de soporte el mecanismo de accionamiento de las
válvulas de admisión y escape.
Pistones, que se ubican en el interior de los cilindros y
forman la pared inferior móvil de la cámara de combustión.
Durante el funcionamiento del motor estos reciben la
presión generada por la combustión del combustible y se
desplazan alternativamente de arriba hacia abajo en los
cilindros repetidamente accionando las bielas.
Bielas, estas transmiten la fuerza recibida de los pistones al
cigüeñal. Los engranajes de distribución y la correa de
distribución mueven al eje de levas.
Cigüeñal, es un eje que convierte el movimiento alternativo
de las bielas en el movimiento rotatorio del eje de salida.
Mecanismo de Válvulas, que abre y cierra de manera
coordinada las válvulas de admisión y escape del motor.
Volante del Motor, que absorbe el efecto de los impulso de
los pistones y uniformiza la rotación del eje de salida del
motor.
40
Cárter de Aceite, es la tapa inferior del bloque de cilindros
que forma un compartimiento que almacena y recolecta el
aceite que circula por el motor.
Equipamiento de accesorios
Según Zuñiga, E. (2011), los más importantes accesorios
del motor y sus funciones son:
Equipo de Lubricación, cuyo componente principal es la
bomba de aceite que hace circular el aceite que lubrica las
superficies de las partes metálicas móviles del motor.
Equipo de Enfriamiento, formado por el radiador, el
ventilador, la bomba de agua, las mangueras y ductos de
circulación de agua instalados en circuito cerrado. Su
función es refrigerar el motor y evitar que alcance
temperaturas peligrosas. La bomba de agua impulsa el
agua fría que proviene del radiador y la hace circular por el
exterior de los cilindros, donde se calienta, y pasa por el
radiador, donde una corriente de aire frío del ventilador la
enfría y luego la bomba de agua la hace recircular
nuevamente.
Equipo de Combustible, cuyos principales componentes
son la bomba de inyección y los inyectores de combustible.
Su función es suministrar la cantidad necesaria de
combustible para la operación del motor según su régimen
de funcionamiento.
41
Equipo de Admisión y Escape, formador por la admisión de
aire y sus filtros de aire y el tubo de escape. El de admisión
tiene la función de captar el aire atmosférico y filtrarlo para
que llegue en forma apropiada al motor. El de escape
elimina los gases de la combustión al exterior.
Equipo de Carga, formado por un generador eléctrico de
corriente continúa. Su función es mantener la carga óptima
de la batería.
Equipo de Arranque, este gira el arrancador y arranca el
motor.
Equipo de elevación de potencia, formado por un
turbocompresor, que es una turbina a gas acoplada a un
compresor de aire. La turbina opera con los gases calientes
de escape del motor e impulsa el compresor, que eleva la
presión del aire proveniente del equipo de admisión de aire
y lo suministra a presión a la cámara de combustión de los
cilindros.
Nomenclatura de motores usados en jumbo
Los motores se designan por un código que indica sus
principales características tanto operativas como
constructivas. Este código lo elabora cada fabricante, pero
en general se detallan los siguientes datos: Modelo/Número
de cilindros/Sistema de enfriamiento/Otras características.
42
Para el caso de los motores DEUTZ, el código del motor se
ilustra tomando como ejemplo el motor BF4M1013ECP.
Figura 2.7 Nomenclatura de motor

La relación teórica aire/combustible necesaria para la
combustión es de 15 gramos de aire por cada gramo de
combustible. Al utilizar esta relación en un motor diesel hay
humo en el escape, para evitarlo se utiliza una relación
práctica de 18 gramos de aire por cada gramo de
combustible.
43
Figura 2.8: Motor y sus componentes
JUMBO. El jumbo Axera-05 (Sandvik) es de un solo brazo
electrohidráulico para el desarrollo de la mina y la
construcción de túneles en las secciones transversales de
hasta 38 m².
El robusto brazo universal tiene una gran cobertura en
forma óptima, rotación de 360º y el paralelismo
completamente automática para la perforación de la cara
44
rápido y fácil. El brazo también se puede utilizar para la
perforación transversal y de taladros.
La disposición jumbo está diseñado para una buena
visibilidad y el equilibrio, esto y los poderosos de cuatro
ruedas motrices portador articulado garantizar maniobra
rápida y segura en surcos estrechos. Sandvik. (2007).
El sistema de perforación de alto rendimiento permite un
alto rendimiento de perforación con una buena economía
de aceros de perforación y de alta fiabilidad de la máquina.
El entorno del operador y las funciones automáticas
añadido permite al operador concentrarse en la perforación
segura, rápida y precisa. Sandvik. (2007).
Todos los puntos de servicio están bien protegidos, pero de
fácil acceso.
Tabla: 2.10 Características principales

DESCRIPCIO
NAME N
Carrier 1 x TC 5
Safety 1 x FOPS /
canopy ROPS
Rock drill 1 x HLX5
Feed 1 x TF 500
Boom 1 x B 26 F
Control
system 1 x THC 560
1 x HP 560 (55
Powerpack kW)
Shank
lubrication
device 1 x KVL 10-1
Air
compresso
r 1 x CT 10
Water 1 x WBP 1
45
pump
Main
switch 1 x MSE 05
Cable reel 1 x TCR 1
Length 10 855 mm
Width 1 750 mm
2 100 / 3
Height 100mm
Weight
(without
options) 12 000 kg
Tramming speed
Horizontal 12 km/h
14% = 1:7
= 8° 5 km/h
Gradeability, max 35 %
Noise level < 98 dB(A)
Fuente: Sandvik; Axera-

05; manual del operador
Tabla 2.11 Temperatura de los componentes del sistema de perforación

COMPONENTE TEMPERATURA (°C)
ITEM
BOMBA CAUDAL VARIABLE

1 73
CAUDAL FIJO 61
PERFORADORA 81
2
BLOQUES VÁLVULAS THC 72

3
TANQUE HIDRÁUILCO 65
4
Fuente: Sandvik; Axera-05; manual del operador
46
Tabla 2.12 Medidas de los principales parámetros de perforación
SIST/COMPONENTE PARAMETROS UND MEDIDO
PRESIÓN STAND BY bar 30

DESPLAZAMIENTO
VARIABLE PRESIÓN DE ALIVIO bar 225
BOMBAS
CAUDAL l/min 128.5
DESPLAZAMIENTO
FIJO CAUDAL l/min 60
PRESIÓN MEDIA POTENCIA bar 100
PERCUSIÓN
PRESIÓN MÁXIMA POTENCIA bar 140
PRESIÓN ALIVIO ADELANTE bar 160
AVANCE
PRESIÓN ALIVIO ATRAS bar 210
PRESIÓN ALIVIO bar 180
AVANCE RÁPIDO ADELANTE m/s 0.3
VELOCIDAD
ATRAS m/s 0.3
PRESIÓN DE ALIVIO bar 180
ROTACIÓN
VELOCIDAD DE ROTACIÓN rpm 250
ANTIATASQUE PRESIÓN bar 120
PILOTAJE PRESIÓN bar 30
AGUA PRESIÓN bar 8
AIRE PRESIÓN bar 7
HIDRÁULICO TEMPERATURA DEL ACEITE °C 65
Fuente: Sandvik; Axera-05; manual del electrohidráulica.
Tabla 2.13 parámetros de fábrica vs parámetros medidos
SIST/COMPONENTE PARÁMETROS UND FABRICA MEDIDO
PRESIÓN STAND BY bar 30 30

DESPLAZAMIENTO
PRESIÓN DE ALIVIO bar 225 225
VARIABLE
BOMBAS
CAUDAL l/min 130 128.5
DESPLAZAMIENTO
60
FIJO CAUDAL l/min 60
PRESIÓN MEDIA POTENCIA bar 90 100
PERCUSIÓN
PRESIÓN MÁXIMA POTENCIA bar 150-210 140
47
PRESIÓN ALIVIO ADELANTE bar 160 160
AVANCE
PRESIÓN ALIVIO ATRAS bar 210 210
PRESIÓN ALIVIO bar 180 180
AVANCE RÁPIDO ADELANTE m/s 0.3 0.3
VELOCIDAD
ATRAS m/s 0.5 0.3
PRESIÓN DE ALIVIO bar 180 180
ROTACIÓN
VELOCIDAD DE ROTACIÓN rpm 180-220 250
ANTIATASQUE PRESIÓN bar 110-140 120
PILOTAJE PRESIÓN Bar 30- 35 30
AGUA PRESIÓN Bar 10-15 8
AIRE PRESIÓN Bar 6-8 7
HIDRÁULICO TEMPERATURA DEL ACEITE °C 60-80 65
Tabla 2.14 Ajuste de componentes mecánicos del sistema de perforación
ACTIVIDAD
ITEM COMPONENTE OBSERVACIONES
A R C
PERFORADORA
1.1 Tornillos Tirafondos X Se ajustó a 400 Nm
1.2 Tornillos de carcasa de barrido X Se ajustó a 200 Nm
1.3 Tornillos del acumulador de presión X Se ajustó a 400 Nm
1.4 Retenes de la carcasa de barrido X
1.5 Empaquetadura de la carcasa de
X
1 barrido
1.6 Pernos de soporte de la perforadora X Se ajustó a 200 Nm
1.7 Pernos de tapas laterales de
X
deslizaderas Se ajustó a 80 Nm
1.8 Gomas de deslizamiento X Se ajustó a holgura de 1 mm
Se reparó los hilos y se cambió los
X
1.9 Válvulas de carga de acumuladores sellos
CILINDRO DE AVANCE
2.1 Pernos de anclaje al carro perforador X Se ajustó a 80 Nm
2.2 Pernos de anclaje al centralizador
X
intermedio Se ajustó a 80 Nm
2
2.3 Tuerca del embolo X
2.4 Conectores hidráulicos X Se cambió los sellos
2.5 Pernos de fijación del eje de polea X
2.6 Polea guiadora de cable X Se cambió rodamiento interno
48
VIGA
3.1 Pernos tapa posterior X Se ajustó a 300 Nm
3.2 Pernos de fijación de la chapas
X
deslizantes Se ajustó a 80 Nm
3 3.3 Pernos de soporte del centralizador
X
delantero Se ajustó a 300 Nm
Se enderezo y reforzo con
X
3.4 limpiador de viga soldadura
3.5 Tope de goma delantero X
CENTRALIZADORES
4.1 Pernos de base del centralizador
X
intermedio Se ajustó a 80 Nm
4 4.2 Gomas de deslizamiento X Se ajustó a holgura de 1 mm
4.3 Pernos de soporte de bocinas
X
centralizadoras Se ajustó a 400 Nm
4.4 Bocinas centralizadoras X Se reforzó con soldadura
OTROS
5.1 Pernos de la base del enrollador de
X
manguera Se ajustó a 100 Nm
5.2 Pernos de soporte de los cilindros de
x
impulso Se ajustó a 100 Nm
5 5.3 Cilindro de impulso X Se cambió los sellos
5.4 Tensado de las mangueras hidráulicas X
5.5 Tensado del cable de avance de
X
perforadora
5.6 Tensado del cable de retorno de
X
perforadora
Leyenda: A: Ajustado R: Reparado C: Cambiado
49
CAPÍTULO III
3 METODOLOGIA
TIPO DE INVESTIGACIÓN
Tipo de investigación se caracteriza por ser de tipo tecnológica. Según
Espinoza, C. (2010) La investigación tecnológica tiene como propósito
ampliar el conocimiento científico para solucionar los diferentes problemas
que benefician a la sociedad. Nuestra investigación corresponde a este tipo
por que consiste en comparar resultados antes y después de implementar el
sistema de mantenimiento.
NIVEL DE INVESTIGACIÓN
Experimental según Espinoza, C. (2010) Tiene como propósito manipular las
variables que tienen relación casual para transformarlo, su finalidad es crear
conocimientos nuevos para mejorar el objeto de la investigación.
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
El diseño es experimental, según Hernández, R. (2010) menciono lo
siguiente: a un grupo se le aplica una prueba previa al estímulo o tratamiento
50
experimental después se le administra el tratamiento y finalmente se le
aplica una post prueba.
El diseño se diagrama de la siguiente manera:
ST 01 X 02
Dónde:
01: Medición de la disponibilidad mecánica de la flota de jumbos, antes
de la implementación del sistema de mantenimiento.
X: Optimización de la disponibilidad mecánica, por medio de un sistema
de mantenimiento.
02: Medición de la disponibilidad mecánica de la flota de jumbos,
después de la implementación del sistema de mantenimiento.
ST: Grupo Experimental
UNIDAD DE ESTUDIO
La unidad de estudio está constituido por todos los equipos de perforación
de la empresa Congemin el cual cuenta con 4 equipos (Jumbos axera-05),
que operan en el Consorcio Minero Horizonte.
Tabla 3.1 Unidad de observación en horizonte Congemin

MOD. DE
ITEM EQUIPO MODELO CLASE MARCA SERIE MOTOR CAPACIDAD POTENCIA
AXERA- Jumbo
1 JUA-11 05 frontonero SANDVIK L07D4261 BF4L2011 1 Brazo 75 HP
AXERA- Jumbo
2 JUA-21 05 frontonero SANDVIK L10D5297 BF4M2012 1 Brazo 75 HP
AXERA- Jumbo
AXERA- Jumbo
Fuente: Congemin
51
MATERIALES USADOS EN LA INVESTIGACIÓN
Se utilizó como medios principales un ordenador para el procesamiento de
datos y materiales de escritorio para la elaboración de la tesis final.
DISEÑO DE INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS
Las técnicas para la recolección de datos se utilizara las ya existentes que
utiliza la empresa Congemin para registrar información de los equipos de
perforación, ver la tabla 3.3.
52
Tabla 3.3 de Registro de Paradas de equipo
53
Cartilla de mantenimiento
Es un formato que nos sirve para llevar el control de las horas en las que
se realiza el trabajo de mantenimiento, los trabajos que se debe realizar
según la programación de las horas.
Tabla 3.4 cartilla de mantenimiento preventivo para jumbo hidráulico
EQUIPO Nº : TIPO DE SERVICIO :

MARCA : FECHA REALIZADO :
MODELO : HOROMETRO :
PERCUSIÓN
HOROMETRO ELECTRICO
: HOROMETRO DIESEL :
ITEM MANTENIMIENTO DE 60 HRS. PERCUSION OK OBS

Limpieza General del Equipo
1 Perforadora
1.1 Chequeo N2 de acumuladores ( presión y válvula de llenado)
1.2 Ajuste de los pernos y tirantes de la perforadora
1.3 Lubricación de la perforadora
2 Brazo
2.1 Revisar estado de mangueras, protectores y accesorios
2.2 Verificar estado general de los cilindros
2.3 Engrase de todos los puntos del brazo
3 Viga de Avance de la Perforadora
3.1 Ajuste de los pernos en general de la viga
3.2 Tensado de los cables de avance y retorno
3.3 Revisar estado de los centralizadores
3.4 Chequear estado general de los cilindros de avance
3.5 Verificar limpiador de viga
Verificar estado ajuste de pernos de cabeza plana del Jockey de
3.6 cilindro
3 vías
4 Compresor
4.1 Revisar el nivel de aceite SAE 10W
Cambio filtro de aire de admisión ( si es necesario ) filtro primario
N/P 89732099,89732099, P778979 (Cant.01) y filtro secundario
4.2 N/P 55071791, 89732119, P780018 (Cant.01)
5 Sistema Hidráulico
5.1 Inspección de nivel de aceite hidráulico DTE 68
54
5.2 Revisar fugas de aceite
5.3 Revisar estado de mangueras en general
5.4 Drenar el depósito de aceite hidráulico
6 Circuito de Aire
6.1 Inspección de nivel de aceite del lubricador DTE 100
6.2 Drenar el agua del tanque de aceite de lubricación
6.3 Verificar fugas de aceite y aire
Revisar estado del filtro separador de agua N/P 55037833
6.4 (Cant.01)
7 Circuito de Agua
7.1 Revisión del strainer de agua
Revisión de la válvula de desfogue del enfriador de aceite
7.2 hidráulico
8 Parte Eléctrica
8.1 Engrase del guiador del cable eléctrico
Revisar que todos los tableros eléctricos estén cerrados
8.2 herméticamente.
Revisar todos los medidores, luces indicadoras, luces de
8.3 conducir.
8.4 Revisión del cable de alimentación de voltaje y enchufes
9 Chasis
9.1 Revisión del estado de la estructura en general
9.2 Engrase de las crucetas, cardan y articulación central
1 EFECTUAR MANTENIMIENTO DE 60 HRS. PERCUSION
2 Perforadora
2.1 Revisión de los componentes internos de la perforadora
2.2 Cambiar los sellos del cabezal de barrido ( si es necesario )
3 Brazo
3.1 Reajuste de los pernos de los pines en general
3.2 Verificar estado del tubo de telescópico del brazo
4.1 Verificar tope de goma
4.2 Verificar las gomas deslizantes ( regular si es necesario )
4.3 Revisar el templador de mangueras
5 Compresor
5.1 Cambio de aceite de compresor SAE 10W
Cambio de filtro de aceite de compresor N/P 81649209,
5.2 P552518 (Cant.01)
5.3 Cambio de filtro separador de aceite N/P 03582228 (Cant.01)
5.4 Cambio de filtro de separador de agua N/P 55037833 (Cant.01)
55
2 Brazo
2.1 Revisar el estado de las guías y limpiador del tubo telescópico
2.2 Revisar pines , arandelas y bocinas en general
3.1 Verificar estado de los cilindros impulsores
3.2 Revisar polea guiadora de las mangueras
3.3 Chequear la polea del cilindro de avance de perforadora
4 Parte Eléctrica
4.1 Limpieza del tablero eléctrico
4.2 Verificar el tablero de luces de señalización de fallas
Verificar funcionamiento tablero de control de motor diesel y
4.3 transmisión
5.1 Chequear funcionamiento de las válvulas de control en general
2 Perforadora
Reparación programada, cambio de sellos y elementos internos
2.1 de desgaste
3.1 Revisar postizos de la viga
Cambio de filtro de alta presión N/P 81558479, 16729644
4.1 (Cant.02)
4.2 Cambio de filtro de retorno N/P 86727289,86727159 (Cant.02)
Cambio del respirador del tanque hidráulico N/P 85079409
4.3 (Cant.01)
5 Parte Eléctrica
5.1 Revisión de los motores eléctricos en general
5.2 Mantenimiento al colector (limpieza, revisión y ajuste)
2.1 Limpieza del tanque hidráulico
2.2 Cambio de aceite del tanque hidráulico DTE 68
ITEM MANTENIMIENTO DE 125 HRS. MOTOR DIESEL OK OBS

Limpieza General del Equipo
1 Motor Diesel
1.1 Cambiar aceite motor SAE 15W-40
Cambiar filtro de aceite motor N/P 81849079, P558250, P553771
1.2 (Cant.01)
56
Cambiar filtros de aire, filtro primario N/P 55042065, P778994
1.3 (Cant.01) y filtro secundario N/P 55042072, P780036 (Cant.01)
1.4 Cambiar filtro de combustible N/P 69038400, P554620 (Cant.02)
Cambiar filtro separador de agua del combustible N/P 71198855,
1.5 55057265 (Cant.01)
1.6 Revisión sistema de escape, limpiar purificadores
1.7 Revisar estado de mangueras y cañerías.
1.8 Chequear fugas existentes de aceite, gases de escape.
1.9 Revisar nivel de refrigerante del radiador
2 Sistema de Transmisión
2.1 Chequear el nivel de aceite del sistema hidrostático DTE 68
2.2 Chequear fugas de aceite en el sistema.
2.3 Chequear condición de mangueras del sistema.
2.4 Verificar estado y presión de aire de llantas.
2.5 Reajustar tuercas de las llantas ( 400 N-m )
2.6 Revisar funcionamiento de frenos de servicio y de parqueo
2.7 Limpieza de enfriador de aceite.
3 Sistema Eléctrico
3.1 Revisión y/o cambio de cables eléctricos
3.2 Verificar que trabajen todos los instrumentos en el tablero y faros
4 Chasis
4.1 Revisión del estado de la estructura en general
4.2 Engrase general del equipo
1 EFECTUAR MANTENIMIENTO DE 125 HRS. MOTOR DIESEL
2 Motor Diesel
2.1 Limpieza del radiador del sistema de refrigeración
2.2 Comprobar el tensado de las correas
Revisar niveles de aceite de los diferenciales SAE 30 y la caja de
3.1 transferencia SAE 85W-140
Revisar aceite de la caja reductora del enrollamiento del cable
3.2 SAE 85W-140
1 EFECTUAR MANTENIMIENTO DE 250. HRS MOTOR DIESEL
2 Motor Diesel
2.1 Comprobar gomas del soporte del motor
2.2 Revisar estado de las correas
3.1 Cambiar aceite de transmisión DTE 68
Cambiar filtro de alta presión del sistema hidrostático. N/P
3.2 77794282 (Cant.01)
3.3 Cambiar filtro de retorno del sistema de frenos N/P 81723059
57
(Cant.01)
Cambiar aceite de la caja reductora del enrollamiento del cable
3.4 SAE 85W-140
1 EFECTUAR MANTENIMIENTO DE 500 HRS. MOTOR DIESEL
2 Motor Diesel
2.1 Calibrar luz de válvulas en frío
2.2 Lavar el tanque de combustible
2.3 Chequear RPM. del motor diesel
2.4 Chequear presión de inyección de los inyectores
2.5 Chequear la compresión del motor
Cambiar aceite de los diferenciales SAE 30 y la caja de
3.1 transferencia SAE 85W-140
3.2 Controlar la presión de frenos de servicio y ajustar si es necesario
3.3 Chequear pre-carga de los acumuladores de frenos
OBSERVACIONES:
Firma del mecánico

V°B° Jefe Mantenimiento
58
CAPÍTULO IV
4 PROCEDIMIENTO DE LA INVESTIGACION
DESCRIPCION INICIAL DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO EN LA
CONTRATA CONGEMIN.
La contrata Congemin cuenta con 4 equipos de perforación jumbos Axera-
05, la antigüedad de estos equipos es de 3 años, por lo tanto ya han
tenido reparaciones parciales, también se realizaron modificaciones en
sus componentes, con relación al mantenimiento de estos equipos es muy
reactivo y correctivo, no tiene un plan de mantenimiento semanal, se
ejecuta un mantenimiento preventivo básico con respecto al motor, no se
tiene un buen control con relación a las horas trabajadas con respecto al
mantenimiento preventivo, además acerca del resto de equipos se
realizan inspecciones de mantenimiento preventivo básico, corrección de
las fallas si son de gravedad, no existía una buena planificación de
trabajos de reparación parciales y complejas, por parte de Congemin nos
59
brindaba cartillas de mantenimiento preventivo pero por desconocimiento
no se le daba la debida importancia.
 Mantenimiento preventivo y correctivo del sistema motor diesel, se
trabaja en forma reactivo correctivo no existe un inspección
periódica, falta de planificación y el estudio de criticidad de
componentes.
 Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema de percusión
trabajaba en forma reactiva correctiva solo cuando se presentaban
problemas en el sistema percusión, no existía una inspección
periódica, falta de planificación y el estudio de criticidad de
componentes del sistema de percusión.
 Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema Eléctrico se
trabajaba en forma reactiva correctiva cuando se presentaban
problemas en el sistema eléctrico, no existía una inspección
periódica, falta de planificación y del estudio de criticidad de
componentes del sistema eléctrico.
 Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema Hidráulico se
trabajaba de forma reactiva correctiva, cuando se presentaban
problemas, no existía cartillas de inspección de mangueras,
componentes, no se llevaba el control de vida útil de componentes,
se lleva registro de los reparaciones y cambio de componentes, no
se tenía claro el procedimiento de reparaciones de sistemas la cual
afectaba el buen funcionamiento de los equipos por consecuencia
falta de planificación.
60
En conclusión este tipo de mantenimiento no se lleva el control necesario
para realizar una buena gestión, al finalizar el mes se obtenían
disponibilidad mecánica menor al 85%, lo cual afecta a la contrata
Congemin y a la Compañía Minera Horizonte, en los últimos meses no se
superó la disponibilidad mínima exigida por compañía.
4.1.1 Determinación de fallas funcionales y técnicas
 Falta de conocimiento del equipo por parte del operador.
 Falta de familiarización con el equipo por parte del operador.
 Falta de engrase y lubricación.
 Condiciones de vías pésimas.
 Mal uso del equipo por parte de operaciones.
 Condiciones del terreno para perforación en mal estado.
 Falta de comunicación y reporte por parte del operador al mecánico.
 Falta de inspección diaria por parte de mantenimiento.
 Falta de personal técnico calificado.
 Falta aplicación de controles para mantenimientos.
 Falta de stock mínimo de repuestos.
 Falta de repuestos críticos.
 Falta de estudio de vida útil de componentes.
 Controlar y disminuir los tiempos de mantenimientos programados.
 Disminuir los tiempos de emergencia.
61
DIAGRAMA DE FLUJO PARA MANTENIMIENTO DE EQUIPOS ANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN
Control de mantenimiento
Traslado del equipo de las

labores taller de Lavado de Mtto Mtto correctivo de Arranque y prueba del
mantenimiento equipo preventivo esctructura equipo
Mtto correctivo otros

I I I
I
20 min 20 min 20 min 20 min
90 min 60 min 90 min 120 min 60 min
TIEMPO PERDIDO TIEMPO DEL

ENTRE ACTIVIDADES PROCESO MTTO.
80 min 420 min
Figura 4.1 diagrama de flujo para mantenimiento antes de la implementación

Fuente: elaboración propia.
62
DIAGRAMA DE FLUJO PARA ATENCION DE EMERGENCIA EQUIPOS ANTES DE LA IMPLEMENTACION
Reporte del operador

al taller de Movilización Inspección Reporte de la Obtención de Reparación
mantenimiento del técnico de la falla falla materiales en operación
I I I I I
05 min 10 min 05 min 10 min 10 min

20 min 25 25 min 20 min 25 min 90 min
min

ENTRE PROCESO MTTO.
ACTIVIDADES 40 205 min
min
Figura 4.2 diagrama de flujo para emergencias antes de la implementación
63
DISEÑO DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO
4.2.1 LISTADO DE FUNCIONES Y ESPECIFICACIONES
 Para el proceso de voladura la perforación de frentes se
realiza con barra de 14 pies utilizando agua, aire y corriente
eléctrica 440 voltios.
 Para el proceso de sostenimiento la perforación de frentes
con barra de 10 pies para proceso de sostenimiento
utilizando agua, aire y corriente eléctrica 440 voltios
4.2.2 Determinación de modos y métodos de mejora.
 Capacitación de parte técnica del equipo a los operadores.
 Entrenamiento técnico del equipo para el operador.
 Realizar el plan de engrase a los equipos.
 Mejoramiento de vías por parte de mina.
 Mejorar el uso correcto del equipo.
 Mejorar el sostenimiento de acuerdo al terreno para el
trabajo del equipo.
 Realizar un programa de inspecciones a los equipos.
 Capacitar al personal técnico.
 Realizar la aplicación de controles para el mantenimiento.
 Realizar la gestión de un stock mínimo de repuestos.
 Realizar el estudio de vida útil de componentes.
 Realizar un plan para la atención rápido a emergencias.
64
4.2.3 Tareas de mantenimiento
Se realizó la capacitación a los operadores de los equipos y al
personal técnico.
Tabla 4.1 cuadro de capacitación a los operadores

Nombre Descripción Periodo Duración repuestos Herramientas
familiarización
de equipo Se realizara el Manual de
jumbo conocimiento de las Tres servicios del
frontonero partes del equipo meses 1 hora ninguno equipo
Se realiza la charla
de capacitación
Revisión de tema "condiciones
operación en seguras de trabajo
labor rotura de con equipo Jumbo Epp completo
mangueras por frontonero" y se Tres (Uso de
caída de rocas. evalúa al personal meses 1 hora ninguno guantes)
Cambiar las
mangueras de
primer, segundo y
Revisión de tercero tramo, según
toda la línea del el historial de
sistema equipos para evitar Mangueras Caja de
Hidráulico paradas un mes 1 hora hidráulicas herramientas
de capacitación
tema "cambio
Cambio adecuado de
adecuado de mangueras en
mangueras mantenimiento de Mangueras Caja de
hidráulicas emergencia" un mes 1 hora hidráulicas herramientas
se realizara la charla
Rellenar como rellenar
adecuadamente adecuadamente los
los check list de check list y de qué Mangueras Caja de
los equipos manera nos sirve un mes 1 hora hidráulicas herramientas
Definición, las
labores que se debe
Mantenimiento realizar en un Tres Stock de Caja de
preventivo mantenimiento meses 1 hora repuestos herramientas
Definición, las
labores que se debe
Mantenimiento realizar en un Stock de Caja de
correctivo mantenimiento un mes 1 hora repuestos herramientas
65
de capacitación
tema "Cuidado de
Inspección del componentes Epp completo
cable eléctrico eléctricos en el (Uso de
440V Jumbo frontero" un mes 1 hora ninguno guantes)
Tabla 4.2 Cuadro de capacitación al personal técnico
repuesto Herramienta
Nombre Descripción Periodo Duración s s
Definición, las
labores que se
Mantenimiento debe realizar en Tres Caja de
preventivo un mantenimiento meses 1 hora ninguno herramientas
Definición, las
labores que se
Mantenimiento debe realizar en Tres Caja de
correctivo un mantenimiento meses 1 hora ninguno herramientas
Sistemas del definición de los Stock de Manual del
equipo sistemas un mes 1 hora repuestos equipo
Definición, lectura
de planos,
Sistema ejemplos Stock de Manual del
hidráulico prácticos un mes 1 hora repuestos equipo
Definición, lectura
de planos,
sistema ejemplos Stock de Manual del
eléctrico prácticos un mes 1 hora repuestos equipo
Definición,
labores que se
deben realizar
ejemplos Stock de Manual del
Transmisión prácticos un mes 1 hora repuestos equipo
Tabla 4.3 cartilla de lubricación de jumbo
CARTILLA DE LUBRICACION JUMBO Axera-05
Supervisor : Fecha de Ejecucion :

Hora de
Equipo :
Elecucion :
Horometro Diesel :
GRUPO DE TAREAS DESCRIPCION DE TAREAS
66
No entra grasa
grasera o esta
desgastadas
Pin y Bocina
Puntos de
No tiene
Cambiar
engrase
grasera
SISTEMAS DEL EQUIPO A
rota
Item OBSERVACIONES
OK
LUBRICAR
1 BRAZO
1.1 Cilindro de Levante 2
1.2 Cilindro Bomba 2
1.3 Cilindro Movimiento Lateral 2
1.4 Pin de soporte Principal del brazo 1
1.5 Pin del armazón del tubo telescópico 1
Pin del Jockey del Movimiento lateral del
1.6 1
brazo
1.7 Tubo telescópico 2
1.8 Cilindro de basculación de viga 2
1.9 Cilindro de movimiento lateral de viga 2
1.10 Pin del tubo telescópico (Diámetro 80mm) 1
1.11 Pin del Swing (diámetro 80mm) 1
1.12 Unidad de Rotación 2
1.13 Cilindro de divergencia 2
Pin del Jockey y de la porta viga (diámetro
1.14 1
80mm)
1.15 Cilindro de avance de viga 2
1.16 Cilindro de 3 vías 2
1.17 Polea de Avance 2
1.18 Polea de mangueras 1
2 CHASIS
2.1 Articulación central Superior 1
2.2 Articulación central Inferior 1
2.3 Cilindro de dirección Izquierdo 2
2.4 Cilindro de dirección Derecho 2
2.5 Oscilante 1
2.6 Gata delantera Derecha 1
2.7 Gata delantera Izquierda 1
2.8 Gata Posterior Izquierda 1
2.9 Gata Posterior Derecha 1
2.1 Guiador de cable 4
2.11 Cilindro de levante de cabina derecho 2
2.12 Cilindro de levante de cabina Izquierdo 2
2.13 Crucetas 6
2.14 Cardan 2
Equipos y Materiales que se

Horas trabajadas
Personal Responsable utilizo
Inicio Final
Observaciones
67
Tabla 4.4 cartilla de inspecciones
Cartilla de Inspección Diaria

JUMBO AXERA 5
CODIGO HOROMETROS INICIALES HOROMETROS

INTERNO FINALES
TURNO H. DIESEL H. DIESEL
FECHA H. H.
ELECTRICO ELECTRICO
OPERADOR H.BRAZO H.BRAZO
MOTOR DIESEL:
ITEM PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES
1 Chequear el nivel de aceite de motor (motor
apagado).
2 Chequear fugas de aceite por empaques de
carter, turbo y bomba de petróleo.
3 Filtros de aire: Chequear el indicador de
servicio del filtro de aire
cambiar filtro si indicador marca máxima
restricción.
4 Sistema de Admisión: Chequear condición de
tubos y abrazaderas.
5 Verificar estado del turbo, golpes, abrazaderas
sueltas, sonido extraño.
6 Sistema de combustible: verificar fugas de
combustible por mangueras y
Tuberías, verificar nivel de combustible.
Condición de mangueras y tubos.
7 Chequear filtro de petróleo por fugas, golpes
y/o roturas
Cambiar filtro si nivel de petróleo esta en la
marca de recambio.
8 Drenar agua y sedimentos del separador de
agua.
9 Revisar tensado de faja de ventilador y
alternador
10 Sistema de escape :Verificar condición de
tubos, fugas de gases,
68
Condición de abrazaderas y condición externa
del catalizador.
TRANSMISIÓN:
1 Chequear el nivel de aceite de sistema
hidrostático.
2 Revisar por fugas de aceite en caja de
transferencia.
3 Chequear fugas de aceite en el sistema.
Bomba y motor hidrostático.
4 Chequear condición de mangueras de
transmisión.
5 Verificar estado de aletas de enfriador de aceite
de transmisión.
6 Verificar Posición 1:
condición de
llantas.
Posición 2:
Posición 3:
Posición 4:
SISTEMA HIDRAULICO
1 Chequear el nivel de aceite hidráulico.
2 Verificar condición de mangueras, fugas de
aceite en el sistema..
3 Revisar fugas de aceite por bombas y valvulas:
4 Revisar cilindros hidráulicos por fugas de
aceite.
5 Chequeo del accionamiento de frenos de
servicio
6 Chequeo del accionamiento de freno de
parqueo
ESTRUCTURA
ITEM PROCEDIMIENTO
1 Condición general de la estructura, choques y
rajaduras.
2 Chequear condición de techo de cabina de
operador.
CABINA DE OPERADOR
69
1 Condición de la cabina (orden y limpieza).
2 Chequear códigos del motor en el panel de
instrumentos.
3 Revise el panel de control exteriormente.
4 Verificar funcionamiento de horometro.
5 Verificar funcionamiento de indicadores de
temperatura.
6 Verificar funcionamiento de indicadores de
presión.
7 Verificar funcionamiento de luces indicadoras
en tablero de control.
8 Funcionamiento Switch de luces y luces
delanteras y posteriores.
9 Condición y funcionamiento del sistema de
cambio de marchas.
10 Condición y funcionamiento del timón de
dirección.
11 Condición y funcionamiento de jostick de
movimiento de brazo.
12 Verificar funcionamiento de freno de parqueo.
13 Verificar funcionamiento de freno de servicio.
14 Revisar luces de tránsito, perforación y
emergencia
15 Condición de carga del extintor de incendios.
16 Verificar funcionamiento de la alarma de
retroceso.
17 Verificar funcionamiento de claxon.
SISTEMA DE PERFORACION BRAZO
ÍTEM PROCEDIMIENTO OBSERVACIONES
PERFORADORA
1 Detectar pernos flojos en la perforadora,
reajustar si es necesario.
2 Revise las valvulas de llenado del acumulador y
sus tapones.
3 Verificar condicion de acumuladores.
4 Ver condicion de conectores hidraulicos en
perforadora.
5 Ver condicion de deslizaderas de perforadora
en viga.
VIGA DE AVANCE DE LA PERFORADORA
6 Verificar limpieza de viga.
7 Verificar tensado de los cables de avance y
retorno
8 Verificar tensado de mangueras de perforadora.
70
9 Verificar condicion de polea guiadora de
mangueras en viga.
10 Verificar ajuste de porta centralizadores de
barra.
BRAZO
11 Revisar condicion de protectores de mangueras
hidraulicas.
12 Verificar condicion de cilindros de brazo por
golpes.
13 Chequear cilindros hidráulicos de movimiento
de brazo por fugas de aceite.
14 Verificar condición de pernos de sujeción de
deslizaderas de viga.
14 Verificar condición de pernos de sujeción de
deslizaderas de viga.
COMPRESOR
1 Chequear nivel de aceite de compresor.
2 Drenar agua de filtro separador de agua.
3 Verificar condición de filtros de admisión de
aire.
4 Verificar condición de faja de compresor.
5 Verificar nivel de aceite de lubricación para
perforadora EN KBL
SISTEMA DE REFRIGERACION Y BARRIDO POR AGUA
1 Chequear el estado de las mangueras de agua.
2 Verificar condición del tamiz del ingreso del
agua.
TECNICO RESPONSABLE NOMBRE
Fuente: Manual de sandvik
71
Tabla 4.5 cuadro de filtros
LISTADO DE FILTROS EQUIPOS

N° TIPO
DESCRIPCION DONALSON ALTERN CANT MTTO.
PARTE
Filtro de Aire Primario - Motor
125 Horas
Diesel 55042065 P778994 1
Filtro de Aire Secundario -
125 Horas
Motor Diesel 55042072 P780036 1
Filtro de Separador de
Agua/Combustible - Motor 125 Horas
Diesel 71198855 55057265 56012861 1
Filtro de Combustible - Motor
125 Horas
Diesel 69038400 P554620 2
Filtro de Aceite - Motor Diesel 81849079 P558250 P553771 1 125 Horas
Filtro de Aire Primario -
60 Horas
Compresor 89732099 89732099 P778979 1
Filtro de Aire Secundario -
60 Horas
Compresor 55071791 89732119 P780018 1
Filtro de Separador de Aceite
60 Horas
- Compresor 03582228 1
Filtro de Aceite – Compresor 81649209 P552518 1 60 Horas
Filtro de Separador de
60 Horas
Agua/Aire - Lubricación 55037833 1
Filtro de Alta Presión –
1000 Horas
Perforación 81558479 16729644 2
Filtro de Retorno –
1000 Horas
Perforación 86727289 86727159 2
Filtro de Respiradero –
1000 Horas
Perforación 85079409 P539468 1
Filtro de Alta Presión -
500 Horas
Transmisión 77794282 1
Filtro de Retorno –
500 Horas
Transmisión 81723059 1
72
Tabla 4.6 Aceites usados en el jumbo
Jumbo Axera-05
Item Sistema Abrev Aceite Código
1 Motor M 15w-40 11-201
2 Hidrostático Hdr Tellus 68 11-202
3 Hidráulico H Tellus 68 11-203
4 Diferencial Delantero DD SAE 30 11-204
5 Diferencial Posterior DP SAE 30 11-205
6 Caja de transferencia CT 85w-140 11-206
7 Caja reductora enrrolla. Cable CRC 85w-140 11-207
8 Compresor C 10w Corena 11-208
73
Tabla 4.7 Cuadro de reporte de equipos y pendientes
Fuente: Congemin
74
Tabla 4.8 Requerimiento de repuestos.
Fuente: Elaboración propia
75
4.2.4 POSTERIOR A LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE
MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA CONGEMIN
El inicio de la implementación del sistema de mantenimiento en la
empresa Congemin Minera Horizonte. Una presentación del plan
de trabajo para los posteriores meses, capacitación continua
sobre el sistema de mantenimiento a implantar, conocimiento de
las actividades y tareas a ejecutar, responsables del cumplimiento
de cada uno de las actividades y tareas del supervisor de guardia.
Se realizó capacitaciones sobre la importancia del mantenimiento
preventivo a los mecánicos, electricistas y operadores detallando
los siguientes puntos en los diversos sistemas e indicando un
responsable de Jumbos:
Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema Eléctrico:
 El responsable de jumbos estará encargado de controlar,
hacer cumplir el mantenimiento preventivo y correctivo del
sistema eléctrico.
 Se realizó la capacitación sobre las ventajas de realizar un
buen mantenimiento preventivo y disminuir los
mantenimientos correctivos en el sistema eléctrico.
 Se presentó las cartillas de mantenimiento preventivo con
intervalo de 125 horas de trabajo de cada equipo, en las
76
cuales están descritas las tareas a ejecutar en el sistema
eléctrico.
 Capacitación a todo el personal sobre funcionamiento,
importancia y costo de los repuestos eléctricos.
 Evaluación de las tareas descritas en las cartillas de
mantenimiento preventivo y evaluación de la calidad de
ejecución de las tareas.
Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema Diesel-
Hidráulico:
 El responsable de Jumbos controlara el cumplimiento del
mantenimiento preventivo y correctivo del sistema
Hidráulico.
mantenimientos correctivos en el sistema diesel-hidráulico.
diesel-hidráulico.
importancia y costo de los repuestos Diesel-Hidráulicos.
 Capacitación de sobre la importancia evitar la suciedad en el
sistema diesel-hidráulico.
77
 Capacitación al personal auxiliar mecánico sobre reparación
de componentes hidráulicos por parte del Maestro
mecánico.
Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema Percusión:
 El responsable de Jumbos controlara sobre el
Percusión.
mantenimientos correctivos en el sistema percusión.
percusión.
importancia y costo de los repuestos percusión.
sistema percusión.
78
de componentes de percusión por parte del Maestro
mecánico.
Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema Compresora:
 El responsable de Jumbos controlara sobre el
compresora.
mantenimientos correctivos en el sistema compresora.
compresora.
importancia y costo de los repuestos compresora.
sistema compresora.
79
de componentes de percusión por parte del Maestro
mecánico.
Evaluación de las tareas descritas en las cartillas de
mantenimiento preventivo y evaluación de la calidad de ejecución
de las tareas.
80
DIAGRAMA DE FLUJO DESPUES DE LA IMPLEMENTACION
Traslado del equipo Arranque y prueba

Lavado de Mtto Mtto correctivo de
de las labores taller equipo preventivo de Mtto preventivo sist. del equipo
de mantenimiento motor Hidráulico esctructura motor
v v
Mtto preventivo sist. Mtto correctivo I

I I eléctrico varios
I
5 min 5 min I 5 min 10 min

5 min

60 min 150 min

ENTRE PROCESO MTTO.
ACTIVIDADES 30 min 540 min
Figura 4.3 diagrama de flujo después de la implementación

81
DIAGRAMA DE FLUJO PARA ATENCION DE EMERGENCIAS DESPUES DE LA IMPLEMENTACION
Reporte y pedido de
repuestos del operador
al taller de Movilización Obtención de Reparación
mantenimiento del técnico materiales en operación
I I I
05 min 10 min 10 min

ENTRE ACTIVIDADES PROCESO MTTO.
25 min 165 min
Figura 4.4 diagrama de flujo para emergencias después de la implementación

82
CAPÍTULO V
5 ANALISIS E INTERPRETACION DE RESULTADOS
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
Mejorando las actividades del área de mantenimiento mediante la
implantación del sistema de mantenimiento nos permitió mejorar la
disponibilidad de los equipos en un 4.6%.
ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS
Para el análisis estadístico de resultados se elaboran las siguientes tablas,
las cuales se extrajeron de los informes mensuales, resumen de horas
totales, horas totales de parada por equipos, resumen de disponibilidades
mensuales antes de la implementación del sistema de mantenimiento de los
meses de enero a abril, y después de la implementación del sistema de
mantenimiento de los meses de julio a octubre que se maneja
mensualmente.
83
Tabla 5.1 horas de parada antes de la implementación
HORAS HORAS DE PARADA ANTES DE LA IMPELENTACION
Año TOTALES J-11 J-21 J-22 J-23
2013 TH TP TP TP TP
Enero 434 84.8 79.5 81.4 76.3
Febrero 434 69.9 90.8 83.5 92.9
Marzo 434 75.3 81.6 109.6 67.8
Abril 434 77.7 55 91.5 79
Promedio 434 76.93 76.73 91.50 79.00
Fuente: Congemin.
Tabla 5.2 Disponibilidad mensual antes del sistema de Mtto.

DISPONIBILIDAD MECANICA ANTES
J-11 J-21 J-22 J-23
Enero 80.45 81.68 81.24 82.42
Febrero 84.58 79.08 80.76 78.6
Marzo 82.65 81.2 74.74 84.38
Abril 82.09 87.33 78.91 81.8
Promedio 82.44 82.32 78.91 81.80
Fuente: Congemin.
Tabla 5.3 horas de parada después de la implementación.

HORAS DE PARADA DESPUES DE LA
HORAS
IMPLEMENTACION
TOTALES
Año J-11 J-21 J-22 J-23
2013 TH TP TP TP TP
Julio 434 71 62.3 70.8 65.4
Agosto 434 64.3 51 65.2 66.2
Setiembre 434 60.2 55.3 70 53.9
Octubre 434 63.4 51.2 57.1 44
Promedio 434 64.73 54.95 65.78 57.38
Fuente: Congemin.
Tabla 5.4. Disponibilidad mensual después del sistema de Mtto.

DISPONIBILIDAD MECANICA DESPUES
J-11 J-21 J-22 J-23
Julio 83.64 85.64 83.68 84.92
Agosto 85.18 88.24 84.98 84.75
Setiembre 86.12 87.25 83.88 87.59
Octubre 85.38 88.2 86.83 89.86
Promedio 85.08 87.33 84.84 86.78
Fuente: Congemin.
84
Tabla 5.5 Relación de disponibilidades
N° de Código de Disponibilidad Disponibilidad

Equipo Equipo antes después
1 JUA-11 0.8244 0.8508
2 JUA-21 0.8232 0.8733
3 JUA-22 0.7891 0.8484
4 JUA-23 0.818 0.8678
Luego se calcula la media y la desviación estándar de las disponibilidades
mecánicas de los equipos antes y después de mejorar las actividades
implantando el sistema de mantenimiento, para posteriormente determinar la
diferencia de cada uno de dichos parámetros, tal como se detalla a
continuación:
Disponibilidad antes de las mejoras de las operaciones de
mantenimiento.
n1  4
X 1  0.813675
S1  0.016617
Disponibilidad después de la mejora de las actividades de
mantenimiento.
n2  4
X 2  0.860075
S 2  0.012341
Diferencia de Disponibilidad
Diferencia de disponibilidades
Disponibilidad Disponibilidad Ddespués
antes después - Dantes
0.8244 0.8508 0.0264
0.8232 0.8733 0.0501
0.7891 0.8484 0.0593
85
0.818 0.8678 0.0498
n4
X  0.0464
S  0.0140435
PRUEBA DE HIPOTESIS
Considerando en este caso la pregunta de investigación
¿Cómo mejorar la disponibilidad mecánica de las máquinas de perforación
(Jumbos Axera-05) en la empresa Congemin Minera Horizonte?
La hipótesis de la investigación
Con la implementación de un sistema de mantenimiento adecuado en la
Empresa Congemin Minera Horizonte, se logrará incrementar la
disponibilidad mecánica de las máquinas de perforación (Jumbos Axera-05).
Por lo tanto el objetivo de la hipótesis estadística consiste en comparar la
disponibilidad mecánica de los equipos de la empresa antes y después de la
implementación del sistema de mantenimiento.
a) Formulación de la hipótesis
La hipótesis estadística en este caso será:
H0: No se mejora la disponibilidad mecánica de los equipos de la
empresa Congemin Minera Horizonte mediante un sistema de
mantenimiento.
H1: Se mejora la disponibilidad mecánica de los equipos de la empresa
Congemin Minera Horizonte mediante un sistema de mantenimiento.
Se rechaza H0 cuando el valor del estadístico “t” es > 3.182.
ESTABLECER EL VALOR DE SIGNIFICANCIA
Nivel de significancia:
86
Para determinar el estadístico “t” de tabla se requiere los grados de libertad
gl cuya fórmula es:
gl  n  1  4  1  3
con   0.05 y gl  3 se tiene: (ttabla=3.182)
Para obtener el valor ttabla se consideró 0.025 en cada extremo de la curva
de distribución.
Tabla 5.6. Distribución de estadístico t
Fuente: distribución t de student
ELECCIÓN DEL ESTADÍSTICO DE PRUEBA
Se utilizó el estadístico t de student para dos muestras relacionadas, cuyo
algoritmo es el siguiente:
………….. 4.1
X 1 = media de muestra antes
87
X 2 = media de muestra después
S1 = Desviación estándar de muestra antes
S2 = Desviación estándar de muestra después
n1 = tamaño de muestra antes
n2 = tamaño de muestra antes
Calculo del estadístico t de student para dos muestras relacionadas, se
realiza con el Excel:
Tabla 5.7 Estadística descriptiva de la diferencia de disponibilidades

Ddespues - Dantes
Media 0.0464
Error típico de la media 0.00702175
Mediana 0.04995
Desviación estándar 0.0140435
Varianza de la muestra 0.00019722
Curtosis 2.61259518
Coeficiente de asimetría -1.3872592
Rango 0.0329
Mínimo 0.0264
Máximo 0.0593
Suma 0.1856
Cuenta 4
Nivel de confianza
(95.0%) 0.02234635
límite superior 0.06874635
límite inferior -0.0240537
Tabla 5.8 prueba de t student para muestras relacionadas

Después Antes
Media 0.860075 0.813675
Varianza 0.0001523 0.00027613

Observaciones 4 4
Diferencia hipotética de las
medias 0
Estadístico t 4.48339698
88
P(T<=t) una cola 0.00208861
Valor crítico de t (una cola) 1.94318028
P(T<=t) dos colas 0.00417722
Valor crítico de t (dos colas) 2.44691185
Mediante el Excel se calculó el estadístico t cuyo valor es 4.48, que se
encuentra en la tabla 5.8, se realizó la validación mediante el cálculo manual
según al algoritmo 4.1, con lo cual se verifico el valor hallado manualmente es
igual al valor hallado con el Excel.
Con los datos obtenidos y mediante el apoyo de la figura 5.1, se verifica que
el estadístico “t” se encuentra en la zona de rechazo, por lo tanto se rechaza
la hipótesis nula (H0) y se acepta la hipótesis alterna (H1), con lo cual se
verifica que:
Se mejora la disponibilidad mecánica de los equipos de la empresa Congemin
Minera Horizonte mediante un sistema de mantenimiento, El riesgo a
equivocarse al tomar esta decisión es a lo más del 5, esto se realiza.
Figura 5.1. Campana de distribución normal.

Fuente: Propia
89
DISCUSIÓN Y COMPARACION DE RESULTADOS
En este caso la implementación del Sistema de Mantenimiento disminuye las
horas de parada de los equipos de perforación, mejorando así la
disponibilidad mecánica de los equipos de la empresa Congemin en la
unidad horizonte.
Tabla 5.9 comparación de datos
COMPARACION ANTES DESPUES

TEORICO
Tp DM Tp DM Tp DM
J-11 85% -12.20 2.64% 76.92 82.44% 64.73 85.08%
J-21 85% -21.78 5.01% 76.73 82.32% 54.95 87.33%
J-22 85% -25.73 5.93% 91.50 78.91% 65.78 84.84%
J-23 85% -21.63 4.98% 79.00 81.80% 57.38 86.78%
PROMEDIO 85% -20.33 4.64% 81.04 81.37% 60.71 86.01%
 La disponibilidad mecánica promedio de los equipos en estudio antes de
implementar es 81.37% y la disponibilidad mecánica promedio de los
equipos en estudio luego de la implementación es 86.01%.
 Se optimizo la disponibilidad mecánica disminuyendo las horas de
parada (Hp) en 20 horas promedio.
 Se mejoró la disponibilidad mecánica hasta los 86% logrando superar la
disponibilidad mínima de 85% requerida por la compañía.
APORTES Y APLICACIONES DE LOS RESULTADOS
Obtenidos los datos se consideró que la contrata tome en cuenta los
principios que propone la implementación del sistema de mantenimiento, lo
que indica continuar con la implementación realizando una retroalimentación
de las teorías aplicadas.
90
Este sistema de mantenimiento se puede aplicar en las diferentes
compañías como, Marsa, Buenaventura unidad uchuchacua, y contratas
mineras como, Iesa, Aesa, etc. las cuales trabajan con equipos subterráneos
de perforación.
91
CONCLUSIONES
1. Al realizar la evaluación de la gestión realizada se encontró con una
disponibilidad mecánica del 81.37%, con la implementación de un sistema de
mantenimiento se pudo incrementar la disponibilidad en 4.64%, llegando en
promedio la disponibilidad de los cuatro primeros meses a 86.01%.
2. El promedio de las horas de parada (Tp) era de 80 horas por equipo, luego de
la implementación del sistema de mantenimiento se logró reducir en 20 horas
las horas de parada, llegando en promedio al cuarto mes a 60 horas de
parada por equipo, lo cual logro incrementar la disponibilidad.
3. Con la implementación del nuevo sistema de mantenimiento se incidió en las
inspecciones diarias, cumplir con los programas de mantenimiento
semanales, se llevó un mejor control y planeamiento de los mantenimientos
preventivo y correctivo.
4. Los nuevos procesos de control establecidos para el área de mantenimiento:
cartilla de inspecciones, cartilla de mantenimiento preventivo, permitirán a la
gerencia obtener información de mejor calidad, a la vez que reduce la
incertidumbre y el riesgo asociado con la toma de decisiones gerenciales.
92
RECOMENDACIONES
1. Se recomienda continuar con la aplicación del sistema de mantenimiento,
para incrementar la disponibilidad mecánica mayor a 86.01% el cumplimiento
de los mantenimientos semanales e incidiendo en los mantenimientos
preventivos y correctivos programados.
2. También se recomienda mantener las inspecciones diarias, cumplir con los
programas de mantenimiento, con esto seguir disminuyendo las horas de
parada, por debajo de las 60 horas.
3. Posterior a todo proyecto es recomendable que la gerencia vigile
constantemente los siguientes indicadores: horas de paradas y disponibilidad
mecánica, así ejercer presión sobre los jefes del área de mantenimiento, a fin
de que los cambios persistan en el tiempo.
4. Se recomienda una inducción al personal nuevo sobre el sistema de
mantenimiento, explicando los nuevos controles establecidos como son, las
cartillas de inspecciones, cartillas de mantenimiento y objetivos del área de
mantenimiento que es incrementar la disponibilidad mecánica.
93
BIBLIOGRÁFIA
1. Anchimanya, E. (2012). Sistema de mantenimiento para mejorar la
disponibilidad mecánica de los jumbos de taladros largos en la corporación
minera Castrovirreyna S.A.
2. Arenales, N. (2011). Control y ajuste del sistema de perforación del jumbo
hidráulico dd-310 para mejorar la productividad.
3. Becherra, F. (2010) Gestion del Mantenimiento URL:
http://www.mantenimientomundial.com/sites/mm/notas/GestionBecerra.pdf.
4. Espinoza, C. (2010). Metodología de investigación Tecnológica (1ra ed.).
Huancayo: Imagen gráfica SAC.
5. Gómez, L. (1998). Tecnología del mantenimiento Industrial (1ra ed.). España:
Servicio de publicaciones.
6. Hernández, R. (2010). Metodología de la investigación (5ta ed.).Mexico: the
McGraw-hill.
7. Sandvik. (2005). Manual de servicio (2da ed.). Lyon: Francia.
8. Sandvik. (2007). Manual de entrenamiento de electrohidráulica intermedia en
jumbos (1ra ed.). Lima: Peru.
94
9. Zuñiga, E. (2011).Tesis Sistema de gestión de mantenimiento para mejorar la
disponibilidad mecánica de los equipos de la contrata A&A import unidad
C.M.H.
95
ANEXOS
96
Fotografía tomada en el taller interior mina
Depósito de aceites interior mina
97

Torres Rojas

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PRESENTADO POR EL BACHILLER:

TORRES ROJAS STEVE ROBERT

Con gratitud se lo dedico a mis padres

quienes me forjaron en la perseverancia y en

la superación profesional y personal. A ellos

La presente tesis se realiza con la finalidad de mejorar la disponibilidad

mecánica, ya que realizada la evaluación de la gestión de mantenimiento se

encontró con una disponibilidad mecánica del 81.37% de los equipos de

perforación de interior mina de la empresa Congemin, la Compañía Minera

Horizonte nos pide una disponibilidad mayor al 85%.

Congemin cuenta con una flota de cuatro equipos de perforación Jumbos

(Axera-05 Sandvik), los equipos trabajan en interior mina en condiciones extremas

la empresa, no cuenta con un sistema de gestión, se realizó la implementación de

un sistema de mantenimiento, con lo cual se realizó el registro de paradas y de

estudio de investigación para proponer medidas, estrategias por ende un sistema

de mantenimiento con lo cual disminuir las paradas imprevistas.

Se utiliza la investigación tecnológica y el diseño experimental para mejorar

el proceso de mantenimiento, se tomó como base el mantenimiento preventivo y

correctivo, se incidió en las inspecciones diarias, en el mantenimiento correctivo

horas mantenimiento correctivo y paradas imprevistas que se presentaban.

Al realizar la implementación de un sistema de mantenimiento se mejoró la

disponibilidad mecánica en 4.64%, llegando a una disponibilidad de 86.01%.

Jumbo, mantenimiento preventivo, mantenimiento correctivo, disponibilidad

mecánica, gestión de mantenimiento.

the assessment of maintenance management encountered a mechanical

availability of 81.37% of drilling equipment inside the mine company Congemin,

Compania Minera Horizonte It asks us greater availability of 85%.

control equipment, the company has no management system, the implementation

of a maintenance system, thereby recording stops and backlog of equipment was

research study to propose measures, strategies therefore a maintenance system

thereby reducing unplanned downtime.

Technological research and experimental design is used to improve the

maintenance process, it was based preventive and corrective maintenance,

emphasis was placed on daily inspections, scheduled corrective maintenance,

meet the programs weekly maintenance, reduced corrective maintenance times

and unplanned downtime that occurred.

When deploying a mechanical maintenance system availability in 4.64% to

Jumbo, preventive maintenance, corrective maintenance, mechanical availability,

DEDICATORIA ...................................................................................................... iii

INDICE ................................................................................................................. viii

1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

PLATEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................ 3

FORMULACION DEL PROBLEMA ......................................................... 4

1.2.1 PROBLEMA GENERAL ........................................................................ 4

1.3.1 OBJETIVO GENERAL .......................................................................... 4

1.4.1 RAZONES QUE MOTIVAN LA INVESTIGACION................................. 4

1.4.2 IMPORTANCIA DEL TEMA DE INVESTIGACION................................ 5

1.6.1 HIPOTESIS GENERAL ......................................................................... 6

SISTEMAS DE VARIABLES .................................................................... 6

BASES TEORICAS ................................................................................ 10

2.2.1 DEFINICION DE MANTENMIMIENTO................................................ 10

2.2.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO ................................................. 11

GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO ........................................................ 13

2.3.1 Análisis Funcional de la Gestión del Mantenimiento ........................... 16

2.3.2 Situación Existente .............................................................................. 21

Tipos de mantenimientos ..................................................................... 24

2.4.1 Indicadores de la gestión del mantenimiento ...................................... 27

2.4.2 Ciclo de vida de los equipos ................................................................ 28

2.4.3 Tareas de mantenimiento de un jumbo ............................................... 30

2.4.4 Descripción de un jumbo. .................................................................... 32

TIPO DE INVESTIGACIÓN .................................................................... 50

NIVEL DE INVESTIGACIÓN .................................................................. 50