Ceniza

EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE CONCRETO SIMPLE
(3000psi) UTILIZANDO CENIZA COMO PORCENTAJE DEL CEMENTO
DIEGO ALEXANDER GUERRERO VARGAS

DIDIER ALBERTO CHAVES GARCÍA
UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA SECCIONAL BUCARAMANGA

ESCUELA DE INGENIERÍAS
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
BUCARAMANGA
2013
EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE CONCRETO SIMPLE
(3000psi) UTILIZANDO CENIZA COMO PORCENTAJE DEL CEMENTO
DIEGO ALEXANDER GUERRERO VARGAS

DIDIER ALBERTO CHAVES GARCIA
TRABAJO DE GRADO PRESENTADO COMO REQUISITO PARA OBTENER EL

TÍTULO DE INGENIERO CIVIL
DIRECTORA DEL PROYECTO
PhD. MARIA FERNANDA SERRANO GUZMAN
UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA SECCIONAL BUCARAMANGA

ESCUELA DE INGENIERÍAS
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
BUCARAMANGA
2013
NOTA DE ACEPTACIÓN
Firma del presidente del jurado
Firma del jurado
Firma del jurado
Bucaramanga, Marzo de 2013

AGRADECIMIENTOS
Agradecer a mi papá Jaime Guerrero, por el extraordinario apoyo que me ha brindado a lo

largo de la vida. Gracias, por la constancia y la dedicación que ha tenido para mí siempre.
Sin su ayuda y sin su inmenso amor, nada hubiese sido posible.
Agradecer a mi mamá Nubia Vargas, por su estar siempre presente, en los buenos y en
los malos momentos. Gracias, por alegrarme la vida y, por todo el amor que me ha dado.
Agradecer a mi hermana María Fernanda, por haber creído siempre en mí. Gracias, por
ayudarme y acompañarme en la búsqueda de mis metas. Gracias hermana.
Agradecer a Nicole Sophie Nystrom, por estar siempre en los momentos importantes.
Gracias por la orientación y los buenos consejos que, nunca me han faltado de su parte.
Agradecer atentamente, a la doctora María Fernanda Serrano, por su dedicación, ayuda

y asesoría permanente a lo largo del proyecto. Gracias por el tiempo y el aporte de sus
conocimientos que, fueron muy importantes en el cumplimiento de este objetivo.
Agradecer a las personas que han estado presentes a lo largo de mi vida y a través de la
carrera profesional. Muchas gracias.
Diego Alexander Guerrero Vargas.

Agradecer primeramente a Dios por permitirme disfrutar y vivir este momento, agradecerle
por la salud y bienestar de mi familia y de todas las personas que me rodean.
Agradecer a mi papá Néstor Javier Chaves, por su paciencia, por el apoyo que me brindo
en lo buenos y malos momentos. Gracias por estar siempre cuando le necesite.
Agradecer a mi mamá Nancy García Forero, por ser constante paciente y entregada
conmigo, porque a pesar de los inconvenientes nunca dejo de confiar en mí, siempre me
brindo la moral que necesitaba para terminar mis estudios y por el amor tan grande que
me ha entregado durante toda mi vida.
Agradecer a la doctora María Fernanda Serrano, por su colaboración, confianza, y

honestidad hacia nosotros, por la paciencia y el esfuerzo que nos entregó a lo largo de la
tesis para poder conseguir nuestro propósito, muchas gracias doctora.
Didier Alberto Chávez García.

CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 13
1.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA........................................................ 13
1.2. JUSTIFICACIÓN ...................................................................................... 14
1.3. RELEVANCIA DEL ESTUDIO .................................................................. 14
1.4. OBJETIVOS ............................................................................................. 15
1.4.1. OBJETIVO GENERAL ....................................................................... 15
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.............................................................. 15
1.5. ALCANCE ................................................................................................ 15
2. MARCO TEÓRICO .................................................................................................. 16
2.1. CONCRETO ............................................................................................. 16
2.2. CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES DEL CONCRETO ....... 17
2.2.1. Cemento ............................................................................................ 17
2.2.2. AGUA ................................................................................................ 17
2.2.3. AIRE. ................................................................................................. 17
2.2.4. AGREGADOS.................................................................................... 18
2.2.5. PIEDRA TRITURADA Y ARENA MANOFACTURADA. ..................... 18
2.2.6. GRAVA .............................................................................................. 18
2.2.7. ARENA. ............................................................................................. 19
2.2.8. PROPIEDADES DE LA CENIZA VOLANTE Y SU USO .................... 19
2.2.9. ESTUDIOS CON CENIZA EN EL AMBITO LOCAL ........................... 21
2.2.10. LA CENIZA VOLANTE Y EL MEDIO AMBIENTE ........................... 22
2.2.11. PROPIEDADES DE LA CENIZA VOLANTE .................................. 22
2.2.12. CLASIFICACION DE LA CENIZA VOLANTE ................................. 23
3. METODOLOGIA ...................................................................................................... 24
3.1. DESCRIPCION DE LOS ENSAYOS PARA EL MATERIAL GRANULAR 24
3.1.1. LA GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS GRUESOS Y FINOS
(INV.E 213-07). .............................................................................................. 24
3.1.2. GRAVEDAD ESPECFICA Y ABSORCION DE LOS AGREGADOS
GRUESOS (INV. E-223). ............................................................................... 24
3.1.3. GRAVEDAD ESPECFICA Y ABSORCION DE LOS AGREGADOS
FINOS (INV. E-222-07) .................................................................................. 25
3.2. DENSIDADES .......................................................................................... 25
3.2.1. DENSIDAD DEL CEMENTO ............................................................. 26
3.3. CONTENIDO DE MATERIA ORGANICA (INV E-212) ............................. 26
3.4. SEGUN EL PROCEDIMIETO DEL ICPC. ................................................ 27
3.5. DESCRIPCION DEL PROCESO PARA FUNDIR LOS ESPECIMENES DE
CONCRETO. ..................................................................................................... 28
4. RESULTADOS ......................................................................................................... 35
4.1. PRUEBAS REALIZADAS EN EL LABORATORIO. .................................. 35
4.1.1. CARACTERIZACION DEL MATERIAL .............................................. 35
4.1.2. DETERMINACION DE LA MEZCLA DE AGREGADOS CON EL
MENOR PORCENTAJE DE VACIOS ............................................................ 36
4.2. ANALISIS DE LA INFORMACIÓN. .......................................................... 37
4.2.1. ENSAYOS A COMPRESIÒN A LOS 7, 14 Y 28 DÌAS....................... 37
4.3. RESISTENCIA A COMPRESION DE LOS ESPECIMENES .................... 37
5. ANALISIS DE LOS RESULTADOS .......................................................................... 38
5.1. RELACION BENEFICIO COSTO. ............................................................ 42
5.1.1. RELACION BENEFICIO COSTO PARA UNA MEZCLA USANDO EL
METODO DEL PUNTO DE INFLEXIÒN. ....................................................... 42
5.1.2. RELACION BENEFICIO COSTO PARA UNA MEZCLA USANDO EL
METODO DEL ICPC. ..................................................................................... 42
5.1.3. PRESENTACION DE ANALISIS UNITARIOS DE MEZCLAS
PREPARADAS METODO DEL ICPC Y PUNTO DE INFLEXION, MEZCLAS
MODIFICADAS CON LOS PORCENTAJES DE CENIZA QUE ARROJARON
RESULTADOS FAVORABLES ...................................................................... 43
5.1.4. AUMENTO PORCENTUAL DE LA RESISTENCIA PARA EL
METODO ICPC. ............................................................................................. 48
5.1.5. AUMENTO PORCENTUAL DE LA RESISTENCIA PARA EL
METODO PUNTO DE INFLEXION. ............................................................... 48
6. SUGERENCIAS Y RECOMENDACIONES .............................................................. 50
7. CONCLUSIONES .................................................................................................... 51
8. BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIAS ........................................................................... 52
9. ANEXOS .................................................................................................................. 54
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Clasificación de la ceniza volante según CSA ......................................... 23

Tabla 2: Escala de vidrios de color normalizado ................................................... 26
Tabla 3: Matriz experimental. ................................................................................ 28
Tabla 4: Selección del asentamiento ..................................................................... 29
Tabla 5: Selección del asentamiento ..................................................................... 35
Tabla 6: Carga y Resistencia promedio................................................................. 37
Tabla 7: APU método ICPC mezcla convencional................................................. 44
Tabla 8: APU método Punto de inflexión mezcla convencional. ............................ 45
Tabla 9: APU método ICPC mezcla con adición del 5% ceniza ............................ 46
Tabla 10: APU método Punto de inflexión mezcla con adición del 5% ceniza...... 47
Tabla 11: Aumento Resistencia en porcentaje ...................................................... 48
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Mezclado con mezcladora ...................................................................... 29

Figura 2: Mezclado ................................................................................................ 30
Figura 3: Adecuación de formaletas ...................................................................... 30
Figura 4: Proceso de desencofra miento ............................................................... 31
Figura 5: Curado de los especímenes de concreto ............................................... 32
Figura 6: Toma del diámetro de los especímenes ................................................. 33
Figura 7: Toma del alto de los especímenes ......................................................... 33
Figura 8: Ensayo a compresión ............................................................................. 34
Figura 9: Registro de datos del ensayo a compresión........................................... 34
Figura 10: Registro de datos del ensayo a compresión ......................................... 36
Figura 11: Resistencia a la compresión a los 7 días del método ICPC. ................ 38
Figura 12: Resistencia a la compresión a los 7 días del método Punto de inflexión.
.............................................................................................................................. 39
Figura 13: Resistencia a la compresión a los 14 días del método ICPC. .............. 39
Figura 14: Resistencia a la compresión a los 14 días del método Punto de
inflexión ................................................................................................................. 40
Figura 15: Resistencia a la compresión a los 28 días del método ICPC. .............. 41
Figura 16: Resistencia a la compresión a los 28 días del método Punto de
inflexión ................................................................................................................. 41
ANEXOS
ANEXO 1: Masa unitaria suelta y compacta del agregado fino ............................. 54

ANEXO 2: Peso específico y porcentaje de absorción del agregado fino ............. 54
ANEXO 3: Masa unitaria suelta y compacta del agregado grueso ........................ 55
ANEXO 4: Peso especifico del agregado y porcentaje de absorción delgrueso. .. 55
ANEXO 5: Densidades del material....................................................................... 56
ANEXO 6: Porcentaje de vacios. ........................................................................... 57
ANEXO 7: Modulo de finura del agregado fino ...................................................... 58
ANEXO 8: Tamaño máximo y tamaño máximo nominal del agregado grueso ...... 59
ANEXO 9:Resultados a compresión punto de inflexión 5% y 10% ceniza a los 14
días. ...................................................................................................................... 60
ANEXO 10:Resultados a compresión punto de inflexión 10% y 15% ceniza a los 7
días. ...................................................................................................................... 61
ANEXO 11:Resultados a compresión ICPC 15% y 10% ceniza a los 14 días....... 62
ANEXO 12:Resultados a compresión ICPC 15% y 10% ceniza a los 7 días......... 63
ANEXO 13:Resultados a compresión ICPC 5% a los 14 días e ICPC a los 28 días.
.............................................................................................................................. 64
ANEXO 14:Resultados a compresión Punto de inflexión15% a los 14 días e ICPC
5% a los 28 días. ................................................................................................... 65
ANEXO 15:Resultados a compresión ICPC 10% a los 14 días e ICPC 15% a los
28 días................................................................................................................... 66
ANEXO 16:Resultados a compresión Punto de inflexión 10% a los 14 días e Punto
de inflexión 15% a los 28 días. .............................................................................. 67
ANEXO 17:Resultados a compresión Punto de inflexión 5% a y Punto de inflexión
testigo a los 28 días............................................................................................... 68
ANEXO 18:Resultados a compresión ICPC 5% de ceniza y ICPC testigo a los 7
días. ...................................................................................................................... 69
ANEXO 19:Resultados a compresión Punto de inflexión 5% de ceniza y Punto de
inflexión testigo a los 7 días .................................................................................. 70
ANEXO 20:Testigos ICPC y Punto de inflexión a los 14 días................................ 71
ANEXO 21:Diseño de mezcla ICPC parte 1 .......................................................... 72
ANEXO 24:Diseño de mezcla Punto de inflexión parte 1 ...................................... 75
ANEXO 25: Diseño de mezcla Punto de inflexión parte 2 ..................................... 76
ANEXO 26: Diseño de mezcla Punto de inflexión parte 3 ..................................... 77
ANEXO 27:Diseño de mezcla Punto de inflexión parte 4 ...................................... 78
RESUMEN GENERAL DEL TRABAJO
TITULO: EVALUACION DE LAS PROPIEDADES MECANICAS DEL CONCRETO

SIMPLE (3000psi) UTILIZANDO CENIZA COMO PORCENTAJE DEL CEMENTO.
AUTOR:DIEGO ALEXANDER GUERRERO VARGAS, DIDIER ALBERTO

CHAVEZ GARCÌA.
FACULTAD: INGENIERIA CIVIL
DIRECTOR: PhD. MARIA FERNANDA SERRANO GUZMAN.
RESUMEN
En el proceso de desorción térmica de los lodos de la industria de hidrocarburos

se produce gran cantidad de ceniza, lo cual motivó una alianza entre el sector
industrial y la academia para la búsqueda de opciones de aprovechamiento de
este material.
En este proyecto, por su naturaleza, se combinan básicamente dos técnicas de

diseño de mezclas, buscando ofrecer opciones que disminuyan la alta demanda
del cemento, utilizando el método de diseño de mezclas de concreto del Instituto
Colombiano de Productores del Cemento y la consideración del menor punto de
inflexión en la mezcla de agregados. En la mezcla preparada, se remplazó el
contenido del cemento por un 5, 10 y 15 porciento con ceniza. La resistencia de
diseño esperada era de 3000 psi a los 28 días.
Sobre la base de la información obtenida tras las pruebas realizadas en el

laboratorio se plantearon opciones viables para el uso del material reciclable como
material cementante partiendo desde un análisis de beneficio-costo.
PALABRAS CLAVE: Concreto, Ceniza, Resistencia, Cemento, Diseño.

RESUMEN GENERAL DEL TRABAJO
TITULO: EVALUATION OF THE MECHANIC PROPERTIES OF 3000 PSI

CONCRETE USING FLY ASH FOR CEMENT REPLACEMT.
AUTHOR: DIEGO ALEXANDER GUERRERO VARGAS, DIDDIER ALBERTO

CHAVEZ.
FACULTAD: CIVIL ENGINEERING
DIRECTOR: PhD. MARIA FERNANDA SERRANOGUZMAN.
ABSTRACT
The research Project has been done using two methods ICPC and Inflection Point
as the base for the mix design. Using fly ash for cement replacement on percents
of 5, 10 and 15. The research was made pointing on a final resisting of 3000 Psi on
the 28 days. Making compression tests on the material who gave us an idea of
which it could be the best percent of fly ash addiction on the mix.
Fly ash is a contaminant material resulting from different process of the

industry.This project involves two important aspects the solution for environment
issues and the cheapest cost of the concrete mix.
For the nature of this project combine two methods to face the increasing demand
of cement and the environment issues as well. On this research were used
different types of mix designs looking for alternatives to find a better resistant
concrete.
Based on the laboratory test results, subjections were made for the use of fly ash
for cement replacement. Concluding which one it’s the best mix speaking about
cost and benefits.
KEYWORDS: Cement, Flash ash, Design, Resistance, Concrete.

1. INTRODUCCIÓN
El concreto es un material compuesto que depende de numerosas variables, como es la

procedencia de cada uno de los componentes por el cual está formado, a su vez de las
proporciones a mezclar, transporte, puesta en obra y curado.
La variabilidad en la resistencia está sujeta a la previa elaboración del diseño de mezcla

que provee la dosificación adecuada de cada componente. Para ello se utilizan diferentes
normas que proporcionan los diferentes pasos a seguir desde el análisis de los
componentes hasta el diseño de la mezcla como tal.
Con la creciente demanda de infraestructura de todo tipo alrededor del mundo y paralelo a
esto, el inminente problema ambiental que se convierte en una de las más grandes
preocupaciones en la actualidad. Consecuente con esto se empiezan a plantear
soluciones compuestas que den resultados concretos.
En este orden de ideas se empieza a ver como una gran solución, el uso de materiales
reciclables que se producen en toneladas anuales, producto de varios procesos
industriales, como una opción para suplir el material cementante en las mezclas de
concreto.
En este caso específico se hace referencia a la ceniza volante que dadas sus
propiedades químicas similares a las del cemento es adoptada como una gran opción a
remplazar gran parte del material cementante usado en la mezcla.
Teniendo en cuenta lo descrito anteriormente se plantea el objeto de esta investigación

como la búsqueda del porcentaje óptimo de ceniza a usar como remplazo del cemento,
partiendo de dos diseños de mezcla distintos.
1.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
Colombia es un país que construye la gran mayoría de sus estructuras en concreto,

estando éste ligado directamente a la producción de cemento como componente base de
su composición (cemento, agregados, agua).
Dada la composición del cemento por una mezcla de arcilla molida y otros materiales
clasificados en polvo. Que posteriormente resultado de un proceso industrial adquiere
propiedades adherentes que lo convierten así, en el material de más demanda en el país
en el sector de la construcción.
Teniendo como punto de partida la creciente demanda de este material en Colombia, y

por ende su creciente costo en el mercado se plantean diferentes opciones para minimizar
13
el costo en la mezcla (concreto). Una de ellas y en la cual se enfoca este proyecto son las
adiciones de ceniza volante en porcentajes óptimos reduciendo la cantidad de cemento en
la mezcla (concreto) bajo un control de calidad.
Este estudio presenta una relación beneficio-costo cumpliendo con las normas
establecidas según el tipo de obra establecida por la NTC y elaboración de muestras de
concreto según el ICPC.
1.2. JUSTIFICACIÓN
Diferentes actividades económicas generan producción de ceniza. Por ejemplo en la

disposición de residuos del beneficio del cacao, arroz, palma, refinamiento del crudo. En
este estudio se usó ceniza proveniente de locaciones petroleras por ser de interés de
Ecopetrol y del Instituto Colombiano del petróleo quienes contactaron al grupo de
investigación en Detección de Contaminantes y Remediación DeCoR.
El uso de ceniza volante en la mezcla de concreto mejora la permeabilidad del concreto, y

al tener una baja permeabilidad se obtiene una mayor durabilidad del material durante su
periodo de uso a su vez esto resulta en una mayor resistencia a la compresión del
material1.
Aplicando esto directamente al contexto nacional, se encuentra que Colombia es un país

que construye en su gran mayoría a base de concreto, y la variedad climática conformada
por periodos de viento-humedad, lluvias y sequias sugiere el uso de un material de baja
permeabilidad y alta durabilidad.
Extrapolando esta idea al campo económico la industria del cemento en Colombia es una
industria en crecimiento con alrededor de once millones de toneladas anuales en
producción con un crecimiento anual de alrededor del 10.26%. Por otra parte la
producción de petróleo en Colombia es de alrededor de los novecientos dos mil barriles
de petróleo diarios siendo el cuarto productor de crudo en Latino América2.
1.3. RELEVANCIA DEL ESTUDIO
Se pretende destacar la importancia del aprovechamiento de los residuos que se

producen dentro de las diversas actividades de la industria, en este caso en particular la
ceniza proveniente de desorción de lodos de locaciones petroleras. Cabe destacar
igualmente, que la disposición inadecuada de este tipo de residuos genera impactos
negativos en el ámbito medioambiental.
2Mayor información: ˂http://www.ecopetrol.com.co/˃.
14
1GOMEZ, José Gabriel. Materiales para ingeniería civil. Capitulo 2.
1.4. OBJETIVOS
1.4.1. OBJETIVO GENERAL
 Evaluar las propiedades mecánicas de concreto simple (3000psi) preparado con

ceniza de locaciones petroleras adicionadas como porcentaje de cemento.
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Caracterizar los agregados naturales, el cemento y la ceniza.
 Diseñar una mezcla de concreto considerando el criterio del American Concrete

Instituto y del ICPC.
 Ajustar los parámetros del ACI para una mezcla de concreto considerando el
menor porcentaje de vacíos en los agregados.
 Diseñar una mezcla de concreto utilizando el criterio del menor porcentaje de

vacíos.
 Comparar las propiedades mecánicas de mezclas de concreto preparadas con

estos criterios.
 Establecer la relación beneficio-costo de la producción de concreto con ambos

criterios.
1.5. ALCANCE
Este trabajo se basó para su realización en las normas contempladas en la Nota Técnica
No. 12 del Instituto Colombiano de Productores de Cemento, la cual está fundamentada
en el Capítulo 8 del Instituto Americano del Concreto (ACI). Adicionalmente, se utilizó el
criterio de menor porcentaje de vacíos en la mezcla de agregados para la cuantificación
del volumen del concreto en mezclas modificadas en el porcentaje de cemento por
adiciones al 5, 10 y 15% de ceniza procedente de locaciones petroleras.
Adicionalmente, se presenta un análisis beneficio-costo entre la mezcla del concreto

relación agua cemento y la mezcla con porcentaje de ceniza sobre los agregados-
cemento llevados a un campo de uso o aplicación.
15
2. MARCO TEÓRICO
Hasta la construcción de la primera hidroeléctrica de la empresa de energía de Bogotá,

todo el cemento empleado era importado. Con la necesidad de contar con este material
se estableció la primera fábrica de cementos la cual abrió en 1910. Desde entonces el
cemento ha sido el producto con más demanda en la construcción en Colombia hasta la
fecha1.
Entre las ventajas de la adiciones se pueden mencionar el bajo costo de la mezcla ya que
generalmente son subproductos industriales, representan durabilidad en el concreto,
mayores resistencias a largo plazo, beneficio ecológico al usar subproductos de la
industria que de no ser reutilizados contaminan el suelo el aire y el agua2.
Entre otras propiedades se encuentra la permeabilidad, durabilidad, ataque a sulfatos,

corrosión del acero de refuerzo, disminuye la expansión del concreto debido a la relación
álcali – agregado, resistencia mecánica, abrasión.
En Colombia la utilización de cenizas en la producción de cementos es una técnica en

crecimiento, ya que los resultados se ven reflejados en el mejoramiento de las
propiedades mecánicas del concreto y en su trabajabilidad2.
.
2.1. CONCRETO
El concreto puede ser definido como un material aglutinante (normalmente cemento

portland hidráulico), un material de relleno (agregados), agua y eventualmente aditivos,
que al endurecerse forman un sólido compacto y después de cierto tiempo es capaz de
soportar grandes esfuerzos de compresión.
Se ha convertido en el material de construcción más ampliamente utilizado a nivel

mundial, en razón a su extraordinaria versatilidad en cuanto a las formas que se pueden
obtener; sus propiedades físicas y mecánicas para ser usado como elemento estructural;
y, su economía; razones que lo hacen muy competente frente a construcciones de
madera mampostería o acero.
Generalmente, se utiliza en estructuras de concreto armado, entre las cuales existe un

perfecto asocio entre el acero y el concreto, porque esta asociación proporciona un sólido
único desde el punto de vista mecánico. El concreto, como las piedras naturales, aporta
una resistencia muy grande a los esfuerzos a compresión; y las varillas de acero aportan
resistencia a los esfuerzos a tracción. De tal forma que en conjunto pueden absorber
cualquier tipo de esfuerzos (compresión, tracción, flexión, etc.) circunstancias que le
permiten desempeñarse como un gran material estructural1.
1GOMEZ, José Gabriel. Materiales para ingeniería civil. Capitulo 2.
16
2.2. CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES DEL CONCRETO.
2.2.1. CEMENTO.
Los cementos hidráulicos son aquellos que tienen las propiedades de fraguar y endurecer
en presencia de agua, porque reaccionan químicamente para formar un material de
buenas propiedades aglutinantes. El más utilizado, como se mencionó, es el cemento
portland hidráulico, el cual tiene propiedades de adhesión y cohesión, que permiten
aglutinar los agregados para formar el concreto.
Estas propiedades dependen de: su composición química, el grado de hidratación, la

finura de las partículas, la velocidad de fraguado, el calor de hidratación y la resistencia
mecánica que es capaz de desarrollar3.
2.2.2. AGUA.
El agua como componente del concreto es el elemento que hidrata las partículas de
cemento y hace que estas desarrollen sus propiedades aglutinantes. Al mezclarse con el
cemento se produce la pasta, la cual puede ser más o menos fluida, según la cantidad de
agua que se agregue. Al endurecer la pasta, como consecuencia del fraguado, parte del
agua permanece en la estructura rígida de la pasta (agua de hidratación), y el resto es
agua evaporable3.
2.2.3. AIRE.
Cuando el concreto se encuentra en proceso de mezclado, es normal que atrape aire

dentro de la masa, el cual es posteriormente liberado por procesos de compactación a
que es sometido una vez ha sido colocado. Sin embargo, es imposible extraer todo el aire
y siempre queda un porcentaje dentro de la masa endurecida. Por otra parte, en algunas
ocasiones se incorporan pequeñísimas burbujas de aire por medio de aditivos, con fines
específicos de durabilidad3.
3SÁNCHEZ DE GUZMÁN, Diego. Tecnología y propiedades. 2da ed. Bogotá: ASOCRETO., 1997. p.13.
17
2.2.4. AGREGADOS.
Los agregados para el concreto pueden ser definidos como aquellos materiales inertes
que poseen una resistencia propia suficiente (resistencia del grano), que no perturban ni
afectan el proceso de endurecimiento del cemento hidráulico y que garantizan una
adherencia con la pasta de cemento endurecida. Estos materiales pueden ser naturales o
artificiales, dependiendo de su origen.
La razón principal para usar agregados dentro del concreto, es que éstos actúan como
material de relleno, haciendo más económica la mezcla. Los agregados, en combinación
con la pasta fraguada, proporcionan parte de la resistencia a la compresión.
Cuando la mezcla pasa del estado plástico al estado endurecido durante el proceso de
fraguado, los agregados controlan los cambios volumétricos de la pasta evitando que se
generen agrietamientos por retracción plástica, los cuales pueden afectar la resistencia
del concreto3.
2.2.5. ROCA TRITURADA Y ARENA MANOFACTURADA.
Estos productos se obtienen extrayendo roca y triturándolas hasta llegar al tamaño

deseado. En el caso de las arenas manufacturadas, el producto se obtiene de la
trituración de la roca hasta que se consigue la forma o textura deseada, asegurando que
se cumplan las especificaciones del producto del proyecto. Las fuentes de roca triturada
pueden ser ígneas, sedimentarias o metafóricas4.
2.2.6. GRAVA.
Los depósitos de grava se producen por acción del proceso natural de erosión y la acción
de la intemperie. Este producto se puede utilizar para caminos, para manufacturar
concreto o para efectos de decoración3.
3SÁNCHEZ DE GUZMÁN, Diego. Tecnología y propiedades. 2da ed. Bogotá: ASOCRETO., 1997. p.13.
4Mayor información: ˂http://www.cemex.com/ES/ProductosServicios/TiposAgregados.aspx˃.
18
2.2.7. ARENA.
La arena ocurre naturalmente y está compuesta de material rocoso fino y partículas

minerales. Su composición varía dependiendo de la fuente. La arena se puede usar para
caminos, para manufacturar concreto o para proyectos sanitarios3.
2.2.8. PROPIEDADES DE LA CENIZA VOLANTE Y SU USO.
El uso de ceniza volante (mejor conocido como “flyash”) en el concreto, añade beneficios
que mejoran su desempeño durante el tiempo de servicio del mismo. Una de las ventajas
más importantes que posee una mezcla de concreto con ceniza volante es la baja
permeabilidad. Tanto es así que su uso en Puerto Rico para cumplir con las
especificaciones locales de la Autoridad de Carreteras y Transportación (ACT) ha sido
indispensable.
El muy conocido parámetro de resistencia a la penetración del ion cloruro, comúnmente

llamado “permeabilidad”, especificado en la provisión especial número 934 de la ACT, es
clave para garantizar la durabilidad de los puentes, carreteras y demás estructuras de
este país.
La permeabilidad del concreto según el ASTM C 1202 se mide con una máquina que
registra la corriente eléctrica inducida a través de una muestra de concreto, y el valor es
expresado con la unidad de carga eléctrica “culombio”. Este estándar de prueba considera
cualquier valor sobre los 4,000 culombios como una alta permeabilidad a los iones de
cloruro.
De igual forma establece que cualquier valor bajo los 2,000 culombios es considerado
como baja permeabilidad. Dependiendo del contenido de ceniza volante en el concreto los
valores de permeabilidad pueden llegar tan bajo como 250 culombios. AUMENTANDO LA
DURABILIDAD DEL CONCRETO EN PUERTO RICO Contrario a lo que se ha practicado
por mucho tiempo, una baja relación agua/cemento en la mezcla de concreto no
necesariamente es la mejor medida para aumentar la durabilidad del mismo.
Factores como, una baja permeabilidad, la fácil consolidación del concreto y excelente
resistencia a los ataques de sales son más importantes que una baja relación de agua
cemento. Ejemplo de esto son resultados de concretos con ceniza volante y relación
agua/cemento igual a 0.48 donde la prueba de permeabilidad en los mismos ha sido 746
culombios versus concretos con ceniza y relación agua/cemento igual a 0.33 donde la
permeabilidad ha resultado en un valor de 1,153 culombios.
3SÁNCHEZ DE GUZMÁN, Diego. Tecnología y propiedades. 2da ed. Bogotá: ASOCRETO., 1997. p.13
19
En concretos convencionales, sin ceniza volante, los valores de permeabilidad
sobrepasan los 4,000 culombios aún con relación de agua/cemento igual a 0.30. De la
misma manera el parámetro de resistencia en compresión (f’c) no guarda relación con la
permeabilidad del concreto.
Tomando como ejemplo el mismo concreto del caso anterior con valor de permeabilidad
de 1,153 culombios, la resistencia en compresión resultó en 7,628 lbs/in2 versus el
concreto con 746 culombios donde la resistencia en compresión resultó en 3,400 lbs/in2.
Actualmente en Puerto Rico se están sirviendo concretos de muy baja permeabilidad y

alta resistencia que cumplen con los parámetros de la provisión especial 934 de la ACT.
En proyectos como el tramo de la carretera PR-10 de Utuado a Adjuntas se han
registrado resultados tan bajos como 380 culombios, algo que en el pasado parecía
imposible de lograr.
En el muelle 3 de San Juan, los concretos han reflejado resultados de permeabilidad de

510 culombios. En un proyecto reciente donde se instaló una planta para manufactura de
mortero industrializado, el concreto utilizado para las 770 yardas cúbicas de zapata
resultó con permeabilidad promedio de 470 culombios. Son muchos más los proyectos
donde el dueño ha decidido construir tomando en cuenta no solo la resistencia mecánica
del concreto sino la durabilidad del mismo En términos de resistencia a sales de sulfato,
se ha demostrado que el concreto con ceniza volante tiene una gran ventaja sobre el
concreto convencional sin ceniza.
La ceniza volante que provee esta resistencia a las sales de sulfato es la ceniza clase F,
la misma ceniza que la compañía Ecológica Carmelo importa a Puerto Rico. Para medir el
efecto de las sales de sulfato en el concreto, se procede a medir el cambio de volumen
que ocurre en vigas pequeñas manufacturadas con el mortero del concreto a someterse a
prueba según lo establece el estándar ASTM C1012.
Las vigas son sumergidas en una solución de sulfato de sodio para luego medir su
longitud semanalmente durante un año o en el intervalo de tiempo especificado. Cambios
positivos en la longitud de las vigas reflejan la expansión que ocurre en el mortero debido
a la sal de sulfato reaccionando con compuestos en la pasta de cemento, resultando en
productos de volumen mayor al inicial. Para concretos sin ceniza volante se ha medido un
2.0% de expansión en las vigas de mortero al cabo de un año de haberse sometido a
sulfatos.
Evidencia de esta alta expansión lo son las grietas visibles junto con deformaciones que
han surgido en tales vigas. En cambio el mismo concreto con 25% de ceniza remplazando
un mismo porcentaje de cemento, la expansión ha resultado en 0.05%, o sea 40 veces
menor para un mismo periodo de tiempo.
Como resultado de las pruebas anteriores llegaron a la conclusión que debido a la alta
expansión ocasionada por las sales de sulfato, el concreto convencional sin ceniza es
muy susceptible a quebrantarse mediante grietas y desprendimientos.
20
Por otro lado, un concreto bien proporcionado utilizando ceniza volante, es muy resistente
al ataque agresivo de estas sales resultando en un concreto mucho más duradero. Si
aspiramos a continuar mejorando el desempeño del concreto, es preciso que entendamos
los factores que afectan su tiempo de servicio.
Debe considerarse toda buena práctica de construcción en concreto, desde la selección

de los componentes y sus proporciones, hasta el bombeo, colocación, terminación y
curado del mismo. De ésta forma garantizar un concreto que cumpla con lo requerido para
el propósito que fue diseñado, y a la vez resulte en un menor costo de mantenimiento,
reparaciones y hasta demolición y reconstrucción con el pasar de los años5.
2.2.9. ESTUDIOS CON CENIZA EN EL AMBITO LOCAL.
En lo referente al uso de cenizas volantes en el ámbito de investigaciones locales

realizadas. En la universidad industrial de Santander, UIS, En 1990 iniciaron estudios
sobre el empleo de cenizas volantes en la estabilización de suelos. En 1994, estudiantes
de la misma institución realizaron en análisis de las cenizas volantes de la central
termoeléctrica de Tasajero en la elaboración de concreto ligero donde determinaron la
mezcla optima del concreto, con cenizas volantes en el remplazo de los agregados finos6.
En el año 1999, en la universidad pontificia bolivariana, seccional Bucaramanga, se

realizaron estudios sobre la utilización de cenizas volantes, estableciendo que el uso de
ceniza mejora la resistencia del concreto particularmente para concretos de 3000 P.S.I.
En 2002, estudiantes de la misma institución incursaron en el mejoramiento para el
sistema de producción de concreto de alta resistencia en la fabricación de elementos
prefabricados en concreto pretensazo, curados al vapor para la empresa Pretecor Ltda.,
En el año 2004 estudiantes de la misma institución continuaron con el análisis del
comportamiento mecánico del suelo en el área metropolitana de Bucaramanga mediante
la adición de ceniza volante procedente de Termotasajero6.
En el año 2005, se realizaron estudios de las cenizas volantes adicionadas al concreto,

provenientes de las centrales Termotasajero y Termopaipa IV obteniendo como resultado
un porcentaje de adición óptimo entre 10% y 20% de la ceniza volante de las
termoeléctricas, obteniendo así un mejor comportamiento mecánico. Finalmente
concluyeron que la ceniza volante no es un residuo como lo define la norma NTC 3493, si
no un subproducto, que se convierte en una excelente alternativa para la utilización como
materia prima en la industria de la construcción7.
5Mayor información:˂http://www.amciac.org/index.php?permalink=mejorando-el-concreto-con-ceniza-volante_91.html
˃.
6Mayor información: ˂http://www.uis.edu.co/webUIS/es/index.jsp˃.
7Mayor HERRERA GALVIS, Laura. Utilización de cenizas volantes en el concreto. Bucaramanga, 1999.
21
En 2005, en la Universidad Pontificia Bolivariana, seccional Bucaramanga, se iniciaron
estudios sobre la implantación del control de calidad de la ceniza volante como material
cementante en la producción del concreto en la planta de concreto Jorge Luis Vesga
Moreno, se obtuvo un mejor comportamiento mecánico con adiciones de ceniza volante
del 10% y 20%7.
2.2.10. LA CENIZA VOLANTE Y EL MEDIO AMBIENTE.
Se cree que la industria del concreto contribuye con el 7 por ciento de las emisiones de
CO2 ambos producto de la energía usada en la producción de cemento, con un estimado
entre 0.37 y 0.57 toneladas de CO2 por tonelada de Clinker, respectivamente. La industria
del concreto ve un gran potencial en la sustitución del cemento por ceniza, a su vez es
una buena herramienta a implantar en la creciente demanda de construcciones verdes
con un impacto directo en las metas propuestas para la reducción de gases8.
Los beneficios son dos, el uso del material contaminante de algunos procesos industriales
(ceniza volante) y a su vez la reducción de la cantidad de cemento en la mezcla. Acorde
con los resultados del estudio anual publicado por American Coal AshAssociation (ACAA,
2009), se obtuvieron las siguientes estadísticas8:
 63 millones de toneladas de ceniza volante fueron producidas.

 25 millones de toneladas fueron usadas en diferentes aplicaciones.
 10 millones de toneladas fueron usadas en la producción de concreto.
2.2.11. PROPIEDADES DE LA CENIZA VOLANTE.
La ceniza volante es un material heterogéneo compuesto de partículas vidriosas y

cristalinas, las esferas vidriosas y cristalinas no son completamente independientes la una
de la otra y varían en sus proporciones, lo que convierte la ceniza volante en un material
complejo y difícil de caracterizar. Dependiendo de la composición y de la fuente donde fue
extraída la ceniza, las características minerales de la ceniza varían8.
Los componentes químicos básicos de la ceniza volante son similares a los del cemento,
variando en proporciones relativas. Independientemente de la fuente de donde provenga,
la ceniza volante está compuesta de silicio (SiO2), aluminio (Al2O3), Oxido ferroso
(Fe2O3), and oxido de calcio (CaO). En adición a estos óxidos, MgO, SO3, álcalis y
carbón están presentes en la ceniza volante8.
8American EngneeringTesting, Inc. 2011.
7Mayor HERRERA GALVIS, Laura. Utilización de cenizas volantes en el concreto. Bucaramanga, 1999.
22
El contenido de CaO controla la reactividad de la ceniza volante. CaO hace referencia al
contenido de cal presente en la ceniza volante y a su vez permite identificar su
procedencia dependiendo de la cantidad presente en la misma8.
2.2.12. CLASIFICACION DE LA CENIZA VOLANTE
Los dos estándares adoptados de clasificación para ceniza volante son el ASTM y el
Canadian Standars Association (CSA).
El ASTM C618 clasifica la ceniza volante según su composición química, primando la

suma de tres óxidos principales SiO2, Al2O3, y Fe2O3. Los dos principales tipos están
compuestos por8:
 Clase F – SiO2 + AL2O3 + Fe2O3 ≥ 70%.

 Clase C – SiO2 + AL2O3 + Fe2O3 ≥ 50%.
Se encuentra una clase adicional N, la cual contiene crudo. Los otros requerimientos para
las clases o tipos de ceniza volante se encuentran en la ASTM C618. La ASTM C311
especifica el procedimiento para probar el material y basados en los resultados obtenidos
proceder a hacer la respectiva comparación con los requerimientos contenidos en la
ASTM C6188.
La CSA clasifica la ceniza volante en tres tipos basados en el contenido de CaO y LOI,
como se muestra en la tabla 1.
LOI: LossOnlgnition.
Tipo CaO % LOI %
F <8 8 máx.
CI 8 a 20 6 máx.
CH >20 6 máx.
Tabla 1: Clasificación de la ceniza volante según CSA

Fuente: American Engineering Testing, Inc.
8American Engneering Testing, Inc. 2011.
23
3. METODOLOGIA
Los ensayos de este proyecto se realizaron bajo los conceptos establecidos por el
Instituto colombiano normas técnicas (Icontec) a los cuales a su vez se sustentan en los
procedimientos de la American stand test y parámetros estipulados en las normas ACI
(American concrete institute), ICPC (Instituto Colombiano de Productores de Cemento),
NTC (Norma Técnica Colombiana) para la elaboración de mezclas de concreto y
caracterización de los agregados.
La metodología que se siguió en el desarrollo de este estudio es la siguiente:
 Caracterización de los agregados naturales.

 Los agregados utilizados para los diferentes ensayos son procedentes de fuentes
naturales, la arena del Río de Oro (Girón, Santander), el triturado de Pescadero
(Santander). Adquirido directamente de TECNOPAVIMENTOS S.A. la cual se
encuentra ubicada en el kilómetro 4 vía Zapatoca (Santander) considerando el
criterio del American Concrete Institute y del ICPC.
3.1. DESCRIPCIÓN DE LOS ENSAYOS PARA EL MATERIAL GRANULAR
3.1.1. LA GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS GRUESOS Y FINOS (INV.E 213-

07).
Para realizar el procedimiento impuesto en esta norma se debe tener el material

extendido en una superficie uniforme en la cual se pueda hacer el proceso de mezclado
para conseguir la homogeneidad en los agregados, enseguida se realiza el cuarteo del
mismo sea de forma manual o mecánica para tener una muestra representativa para el
estudio. Del cuarteo se toman dos cuartas partes diagonales. Se somete el material
tomado a lavado para limpiar esta muestra de todos los materiales que puedan pasar por
el tamiz N 200 aberturas de 75 mm. Posteriormente se lleva el material a un horno a una
temperatura de 110° C. 24 horas después se retira el material teniendo en cuenta los
pesos antes y después del lavado. Inmediatamente se selecciona la serie de tamices y se
deben pesar según la norma técnica colombiana NTC 32, para luego ordenarlos
descendentemente (de mayor a menor abertura). Después de pasar todo el material
seleccionado por los tamices se realiza el pesado de cada uno de ellos para crear la
gráfica de la curva granulométrica y el análisis del mismo.
3.1.2. GRAVEDAD ESPECFICA Y ABSORCION DE LOS AGREGADOS GRUESOS

(INV. E-223).
Esta norma describe el procedimiento que debe seguirse para la determinación de los
pesos específicos aparente y nominal. Así como la absorción después de 24 horas
sumergidas en agua, de los agregados con tamaño de igual o mayor tamaño de3 4,75
mm (tamiz No 4). Para la elaboración de este ensayo se debe someter la mezcla a un
24
cuarteo según la norma INV E-202, para posteriormente lavarse y retirar el material
inferior a 4.75 mm, las cantidades mínimas se determinan de acuerdo al tamaño máximo
nominal el cual se define como el tamiz que retiene entre el 5% y el 15% del total del
material. El tamaño máximo nominal fue de ½.
Después de lavado el material se lleva a un horno a 110 más o menos 5°C, se deja
enfriar a temperatura ambiente por más o menos 3 horas. Posteriormente se toma su
peso, y se sumerge en agua a temperatura ambiente durante un periodo de 24 +-4 horas.
Después del periodo de inmersión, se saca la muestra del agua y se seca con un paño
absorbente de gran tamaño hasta que se elimine el agua superficial visible. Se toma la
lectura de muestra en estado saturado con superficie seca, para luego colocar la muestra
en una canastilla metálica y tomar su peso en estado de masa sumergida en agua. Para
finalizar se seca en un horno a temperatura de 110°C se enfría a temperatura ambiente
por 2 0 3 horas y se determina su peso seco hasta masa constante.
3.1.3. GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DE LOS AGREGADOS FINOS (INV.

E-222-07)
Para la ejecución de este ensayo se tomó aproximadamente 1 kg de muestra de material

fino, cumpliendo con los procedimientos de la norma INV E-202. Se debe secar el
espécimen en un horno a más o menos 110°C al enfriarse se deja sumergido alrededor
de 19 horas, posteriormente se elimina el agua teniendo el cuidado de no perder finos,
para luego extenderse en una superficie uniforme lisa y dejarla secar con sol o con aire
caliente, en el instante que se considere que la muestra se encuentra libre de humedad
superficial se realiza la prueba de cono, la cual consiste en tomar un molde metálico con
un peso, en el molde metálico se introduce el material y se compacta ligeramente con el
martillo dándole 25 golpes, cada golpes de debe dar a una altura de 5 mm de la capa.
Cuando se llene el molde se enraza y se retira el molde, si aún queda humedad en el
agregado fino mantendrá la forma y se continúa secando hasta que se produzca su
desmoronamiento superficial9.
Inmediatamente se llena el picnómetro con aproximadamente 500 gr del agregado fino

saturado y superficialmente seco, y se le añade agua hasta más o menos un 90% de su
capacidad. Se rueda el picnómetro para eliminar el aire atrapado hasta que no existan
burbujas. Luego se enraza el picnómetro con agua a temperatura ambiente y se procede
a tomar el peso del picnómetro con la muestra. Se remueve todo el agregado fino del
picnómetro, se seca a una temperatura más o menos 110°C hasta masa homogénea y se
toma su peso.
3.2. DENSIDADES.
9INVIAS, Especificaiones tecnicas.2007.
25
3.2.1. DENSIDAD DEL CEMENTO
Se pesa una muestra de cemento en la balanza electrónica, se introduce en el frasco de

chatelier gasolina con la ayuda de un embudo (la norma indica que se puede utilizar
cualquier líquido cuya densidad sea menor a (1gr/cm3)). Dado que la temperatura en
Bucaramanga varia normalmente entre 20 y 30ºC, el ensayo se dejó a la temperatura que
se presenta en el momento. Se introdujo el matraz en baño de maría con el fin de
estabilizar la temperatura por un lapso de 5 minutos. Se Toma la temperatura del líquido y
se registra como temperatura inicial. Usando un embudo se va introduciendo la muestra
teniendo mucho cuidado de no perder ninguna partícula, una vez introducido todo el
cemento se inclina el frasco y se hace girar con el fin de llenar los vacíos y sacar el aire
de la muestra. Nuevamente se introduce el frasco a un baño de maría para estabilizar la
temperatura la cual no debe variar más de 1ºC de la temperatura inicial. En ese momento
se toma la lectura del volumen final con lo cual finaliza el ensayo.
3.3. CONTENIDO DE MATERIA ORGANICA (INV E-212)
La finalidad de este ensayo es dar a conocer las impurezas presentes en el material, en

este caso la ceniza volante derivada de locaciones petroleras. En la tabla 2 se presenta la
escala de vidrios de color normalizado usada para este ensayo.
Tabla 2: Escala de vidrios de color normalizado
Fuente: Norma INV E-212-07
Para este ensayo se toman aproximadamente 450 gramos de ceniza. Posteriormente se

coloca la ceniza en una botella hasta completar aproximadamente 130 ml para luego
añadir una solución de hidróxido de sodio hasta que el volumen total del recipiente
incluyendo ceniza y líquido sea de 200 ml. Se tapa el frasco y se agita dejándolo reposar
por 24 horas.Al finalizar del período de 24 horas de reposo, se llena una botella de vidrio
con la solución normal de referencia, la cual debió haber sido preparada dentro de las dos
horas anteriores a la comparación, hasta completar un volumen aproximado de 75 ml, y
se compara su color con el del líquido que sobrenada en la solución que contiene la
arena. La comparación de colores se hace poniendo juntos, el frasco que contiene la
muestra y el que contiene la solución de referencia, y mirando a través de ellos contra un
26
fondo claro. Se apunta si el color de la solución que sobrenada es, más claro, más oscuro
o igual que el color de referencia.
Método con referencia a la escala de vidrios de colores: Para definir con mayor precisión
el color del líquido de la muestra de ensayo, se deben utilizar cinco vidrios de color, de
acuerdo con la Tabla 2.La preparación y la comparación se deben hacer tal cual el
procedimiento descrito anteriormente, el resultado del ensayo es el número de la placa
orgánica cuyo color sea más parecido al del color del líquido que sobrenada la muestra.
3.4. SEGÚN EL PROCEDIMIETO DEL ICPC.
Para obtener las proporciones de la mezcla de concreto se preparó una primera mezcla
de prueba con unas proporciones iniciales que se determina de la siguiente manera; a la
mezcla de prueba se le midió la consistencia y se comparó con la deseada como difirieron
un poco se ajustaron las proporciones, se preparó luego una segunda mezcla con las
proporciones ajustadas la cual garantiza la consistencia deseada, se tomaron varias
muestras de cilindros de esta y se le determinaron sus respectivas resistencia a la
compresión; se compararon con las deseadas y se reajustaron las proporciones, se
preparó una tercera muestra ya con los reajustes de consistencia y resistencia deseados.
En el método del PI (punto de inflexión) se tomaron varias muestras de arena y triturado a

las cuales se les realizó el ensayo de masa unitaria seca y compacta con porcentajes
diferentes en la combinación de cada una ellas empezando desde 10% triturado y 90%
arena hasta 90% de triturado y 10% de arena, en total se hicieron 9 ensayos con todos los
porcentajes para así encontrar la combinación con menor porcentaje de vacíos, que en
este caso fue de 50:50.
Se trabajó bajo los parámetros del ACI para una mezcla de concreto considerando el
menor porcentaje de vacíos en los agregados.
Se determinó la masa unitaria seca y compacta de diferentes proporciones de agregado y

la ceniza volante según la mezcla en proporciones de cada uno de estos agregados.
Posteriormente, se tomó el valor del peso específico de cada agregado, y según el
porcentaje de mezcla, se procedió a determinar el porcentaje de vacíos, considerando el
Peso Específico de la mezcla de agregados y la Masa Unitaria Seca y Compacta de dicha
mezcla.
Elaboración de especímenes de concreto de dimensiones 10x20 y 15x30.
Se utilizó la matriz experimental enunciada en la Tabla 3.
PI= punto inflexión.

27
Descripción Método ICPC Método PI
5% ceniza + 95 % 30 30
cemento
10% ceniza + 90 % 30 30
cemento
15% ceniza + 85 % 30 30
cemento
Testigo 30 30
Tabla 3: Matriz experimental.
Fuente: Archivo Propio.
Comparación de las propiedades mecánicas de las mezclas elaboradas.
3.5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PARA FUNDIR LOS ESPECIMENES DE

CONCRETO.
 Con los pesos proporcionados por el previo diseño de mezcla se procedió a, la

elaboración de la misma.
 Para la elección del asentamiento se tuvo en cuenta la tabla valores de

asentamientos recomendados para concretos de diferentes grados de
manejabilidad donde se tuvo en cuenta una consistencia semiseca y el tipo de
estructura (fundaciones de concreto simple, fundaciones en masas voluminosas
losas medianamente reforzadas con vibración).
 Con base a lo dicho anteriormente para el diseño de mezcla se tomó unvalor de

asentamiento de 5cm. Ver tabla 4.
28
Asentamiento Consistencia Grado de
Tipo de estructura y condiciones de colocación
(cm) (tipo de concreto) trabajabilidad
Vigas o pilotes de lata resistencia con vibradores de

0 - 2.0 Muy seca Muy pequeño
formaleta
2.0 - 3.5 Seca Pequeño Pavimentos vibrados con maquina mecánica
Construcción de masas voluminosas. Losas

medianamente reforzadas con vibración.
3.5 - 5.0 Semi - seca Pequeño
Fundamentos de concreto simple. pavimentos con
vibraciones normales
Losas medianamente reforzadas y pavimentos
5.0 - 10.0 Media Medio compactados mano. Columnas, vigas fundaciones
y muros con vibración.
Secciones con mucho refuerzo, trabajos donde la

colocación sea difícil. Revestimiento de túneles. No
10.0 - 15.0 Húmeda Alto
recomendable para compactarlo con demasiada
vibración.
Tabla 4: Selección del asentamiento.
Fuente: Instituto del Concreto. Tecnología y propiedades. 1997.
A continuación desde la, figura 1 hasta la figura 9, se describe el proceso llevado a cabo
en el laboratorio:
Figura 1: Mezclado con mezcladora
Fuente: Archivo propio
29
Figura 2: Mezclado
 Una vez hecha la mezcla se procede con la adecuación de las formaletas y

Posteriormente verter la mezcla en ellas.
El proceso que se implementó para las formaletas de 10x20 fue el siguiente:
30
Figura 3: Adecuación de formaletas

 Capas de 15 golpes para un total de 3 capas de mezcla, incluyendo un par de
golpes laterales por capa con la finalidad de eliminar el aire atrapado.
El proceso que se implementó para las formaletas de 15x30 fue el siguiente:
 Capas de 30 golpes para un total de 3 capas de mezcla, incluyendo un par de

golpes laterales por capa con la finalidad de eliminar el aire atrapado.
Figura 4: Proceso de desencofra miento.
Fuente: Archivo propio.
 Una vez encofradas y debidamente compactadas las muestras, se espera un

tiempo de 24 horas para su posterior desencofrado.
 El tiempo de curado en agua que se planteó para esta investigación fue de 7, 14 y

28 días.
31
Figura 5: Curado de los especímenes de concreto
 Una vez cumplido el tiempo de curado en agua se realizaron ensayos a

compresión a cada una de los 240 especímenes ajustados a las fechas
correspondientes.
32
Figura 6: Toma del diámetro de los especímenes
Figura 7: Toma del alto de los especímenes
33
Figura 8: Ensayo a compresión
Figura 9: Registro de datos del ensayo a compresión
 Finalmente se adjuntaron los datos a la respectiva hoja de cálculo, obteniendo los

resultados de los esfuerzos a compresión para cada caso.
34
4. RESULTADOS
4.1. PRUEBAS REALIZADAS EN EL LABORATORIO.
4.1.1. CARACTERIZACIÓN DEL MATERIAL.
El material seleccionado para esta investigación estaba conformado por Agregado fino
proveniente de Girón, Santander; Agregado grueso proveniente de Pescadero y el
material reciclable (ceniza volante) proveniente de Ecopetrol. Véase Tabla 5.
A partir del ensayo de análisis granulométrico, descrito en la norma INV E-203-07, se

obtuvo la clasificación de los agregados de acuerdo al tamaño de las partículas, la
cantidad de material que pasa por el tamiz No.200, el tamaño máximo nominal (TMN) en
los agregados gruesos (Tabla 5) y el módulo de finura de los agregados finos (Tabla5).
CEMENTO
Peso específico 2,89 g/cm3
AGREGADO FINO
Modulo de Finura 2,9
Peso especifico 2,53 g/cm3
Absorción 0,56 %
MUS 1378,34 Kg/m3
MUC 1530,79 Kg/m3
AGREGADO GRUESO
Tamaño máximo 3/4. Pulg
Tamaño máximo nominal 1/2. Pulg
Peso especifico 2,63 g/cm3
Absorción 0,48 %
MUS 1500,8 Kg/m3
MUC 1689,74 Kg/m3
CENIZA VOLANTE
Peso específico 2,103 g/cm3
Tabla 5: Selección del asentamiento.
Fuente: Elaboración propia.
35
4.1.2. DETERMINACION DE LA MEZCLA DE AGREGADOS CON EL MENOR
PORCENTAJE DE VACIOS.
Para el diseño de la mezcla de concreto, el criterio fue seleccionar la mezcla de

agregados que proporcione el menor porcentaje de vacíos, criterio que fue escogido
teniendo en cuenta que se buscaba cubrir datos antes y después del punto de inflexión.
Estos puntos fueron recomendados atendiendo a la experiencia en estudios previos de
diseños bajo esta metodología. Con los agregados gruesos y agregados finos se
determinó el porcentaje de vacíos de la mezcla.
En la figura 10 se muestra la selección de proporción de agregados con la cual se obtuvo

el menor porcentaje de vacíos (50:50) que se consiguió con la mezcla seleccionada.
0,5
0,4
% Vacios
0,3
0,2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ensayo
Figura 10: Registro de datos del ensayo a compresión
36
4.2. ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN.
Los datos obtenidos a través de los ensayos al material permiten proceder con las
siguientes observaciones:
4.2.1. ENSAYOS A COMPRESIÒN A LOS 7, 14 Y 28 DÌAS.
En la tabla 6 a continuación se pueden apreciar todos los resultados de los ensayos a

compresión realizados en esta investigación.
4.3. RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE LOS ESPECIMENES.
En la Tabla 6 se encuentran los resultados de las cargas y resistencias promedios, para

cada método dependiendo de la cantidad de días de curado. Sin embargo se aclara
nuevamente que las dimensiones de las probetas que se usaron en esta investigación
son de 10x20 y 15x30.
Método 7días 14 días 28 días

Carga Resistencia Carga Resistencia Carga Resistencia
(Lb) (Psi) (Lb) (Psi) (Lb) (Psi)
ICPC Testigo 19419,98 1529,67 65527,39 2324,94 39105,47 3078,65
PI Testigo 18143,47 1438,27 18410,14 1516,81 95857,19 3405,9
ICPC 5% Ceniza 9603,66 755,15 32762,24 2576,47 40053,95 3277,26
PI 5% Ceniza 19897,33 1571,1 27135,69 2217,54 32340,04 2663,97
ICPC 10%
10267,3 813,81 24591,52 2012,67 51210,37 1809,64
Ceniza
PI 10% Ceniza 15917,9 1299,49 20191,31 1654,07 82712,54 2971,23
ICPC 15%Ceniza 14180,12 1116,48 19250,48 1579,23 22882,96 1809,36
PI 15% Ceniza 14755,18 1213,19 19863,76 1624,77 36900,54 295754
Tabla 6: Carga y Resistencia promedio.
37
5. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS.
En Figuras a continuación se puede comparar la resistencia promedio a la compresión

ubicada en el eje Y, para un número específico de días según el método.
Resistencia a los 7 días Método ICPC
1600
1400
1200
1000 Testigo
800 1529,67 psi
15% Ceniza
600 5% Ceniza 10% Ceniza 1116,48 psi
400 755,15 psi 813,81 psi
200
0
1 2 3 4
Figura 11: Resistencia a la compresión a los 7 días del método ICPC.
Los resultados comparativos a los 7 días para el método del ICPC muestran bajas
resistencias de los especímenes con adición de ceniza en comparación al testigo.
38
Resistencia a los 7 dias Método PI
1600
1400
1200
1000 5% Ceniza Testigo
800 1571,1 psi 10% Ceniza 15% Ceniza 1438,27 psi
600 1299,49 psi 1213,19 psi
400
200
0
1 2 3 4
Los resultados comparativos a los 7 días para el método del Punto de inflexión muestran
resistencias bastante cercanas e incluso por encima del testigo, por parte del espécimen
con adición de ceniza del 5% (Figura 11).
Resistencia a los 14 dias Método ICPC
3000
2500
2000
2576,47 psi 10% Ceniza
15% Ceniza 2324,94 psi
1000 2012,67 psi
1579,23 psi
500
0
1 2 3 4
39
Los resultados comparativos a los 14 días para el método del ICPC muestran una
resistencia superior a la esperada con 5% de adición de ceniza en comparación al
testigo(Figura 12).
2500
2000
1500
5% Ceniza
2217,54 psi 10% Ceniza 15% Ceniza Testigo
1000
1654,07 psi 1624,77 psi 1516,81 psi
500
0
1 2 3 4
Los resultados comparativos a los 14 días por el método Punto de inflexión muestran
resistencias superiores de los especímenes con adición de ceniza en comparación al
testigo (Figura 13).
40
Resistencia a los 28 dias Método ICPC
3500
3000
2500
1500 3277,26 psi 3078,65 psi
10% Ceniza 15% Ceniza
1000 1809,64 psi 1809,36 psi
500
0
1 2 3 4
Fuente: Archivo Propio
Los resultados comparativos a los 28 días para el método del ICPC muestran una clara
superioridad en la resistencia alcanzada por el espécimen con adición de ceniza del 5%
en comparación al testigo (Figura 14).
3500
3000
2500
2000 Testigo
10% Ceniza 15% Ceniza 3405,9 psi
5% Ceniza
1500 2971,23 psi 2957,54 psi
2663,97 psi
1000
500
0
1 2 3 4
41
Los resultados comparativos a los 28 días para el método del Punto de inflexión muestran
una resistencia bastante cercana a la esperada de 3000 psi, para los Especímenes con
adiciones del 10% y 15% de ceniza, a su vez un tanto inferiores a la resistencia alcanzada
por el testigo (Figura 15).
5.1. RELACION BENEFICIO COSTO.
5.1.1. RELACION BENEFICIO COSTO PARA UNA MEZCLA USANDO EL METODO

DEL PUNTO DE INFLEXIÒN.
Para sustentar de forma clara este punto, se toma como base el diseño de mezcla
obtenido en esta investigación específicamente para este método y para la resistencia
más alta obtenida a los 28 días correspondientes al 15% de adición de ceniza.
Proporciones 0,54; 1:2:2.
Las cantidades de material para 1m3 de mezcla fueron las siguientes:
Cemento: 382,46 Kg.

Arena: 852,10 Kg.
Triturado: 849,72 Kg.
Agua: 206,86 Kg.
El costo de una mixer con capacidad para 8m3 de concreto puesta en obra es de
2’600,000 pesos, el metro cubico cuesta 325,000 pesos.
Ahora si el bulto de cemento de 50Kg cuesta 25,000 pesos para un metro cubico de
concreto con adición de ceniza del 15% se necesitarían 57.369 Kg de ceniza.
Esto quiere decir que por cada metro cúbico de mezcla el constructor se ahorra un bulto
de cemento, equivalente a 25,000 pesos como se mencionó anteriormente.
Extrapolando a este cálculo a grandes obras donde se utilizan miles de metros cúbicos de
concreto el beneficio-costo es bastante significativo.
5.1.2. RELACION BENEFICIO COSTO PARA UNA MEZCLA USANDO EL METODO

DEL ICPC.
Para sustentar de forma clara este punto, se toma como base el diseño de mezcla
obtenido en esta investigación específicamente para este método y para la resistencia
más alta obtenida a los 28 días correspondientes al 5% de adición de ceniza.
Proporciones 0,54; 1:2,09:2,4.
42
Las cantidades de material para 1m3 de mezcla fueron las siguientes:
Cemento: 382,46 Kg.

Arena: 789,09 Kg.
Agua: 206,86 Kg.
El costo de una mixer con, capacidad para 8m3 de concreto puesta en obra es de
2’600,000 pesos, el metro cubico cuesta 325,000 pesos.
Ahora si el bulto de cemento de 50Kg cuesta 25,000 pesos para un metro cúbico de
concreto con adición de ceniza del 5% se necesitarían 19.123 Kg de ceniza.
Esto quiere decir que por cada tres metros cúbicos de mezcla el constructor se ahorra un
bulto de cemento, equivalente a 25,000 pesos como se mencionó anteriormente.
Extrapolando a este cálculo a grandes obras donde se utilizan miles de metros cúbicos de
concreto el beneficio-costo es bastante representativo
5.1.3. PRESENTACIÓN DE ANÁLISIS UNITARIOS DE MEZCLAS PREPARADAS

METODO DEL ICPC Y PUNTO DE INFLEXIÓN, MEZCLAS MODIFICADAS CON
LOS PORCENTAJES DE CENIZA QUE ARROJARON RESULTADOS
FAVORABLES.
Para el método del ICPC el porcentaje de ceniza más eficiente fue del 5%.
Costos del material por m3:
Arena: $22,000 Pesos.

Triturado: $60,000 Pesos.
Costos del material por bulto:
Cemento: $25,000 Pesos.
Cantidades para un metro cúbico de mezcla:
Cemento: 382,46 Kg.

Arena: 789,09 Kg.
Agua: 206,86 Kg.
Costos de acarreo del material por m3:
Mezcla convencional: $30,000 Pesos.

Ceniza: $30.000 Pesos
APU comparativo para una mezcla convencional método ICPC Tabla 7.
43
ITEM: 1. Concreto 3000 psi mezcla convencional ICPC
UNIDAD: M3
1. MATERIALES
DESCRIPCIÓN CAN VALOR UNITARIO VALOR
UD Desp.
T (puesto en obra) PARCIAL
$
Cemento Kg 383 5% $ 600.00
241,290
$
Arena M3 0.7 5% $ 30,000.00
22,050
$
Triturado M3 0.78 5% $ 65,000.00
53,235
$
Agua Lt 240 5% $ 60.00
15,120
$
SUBTOTAL
331,695
2. MAQUINARIA Y
EQUIPO
TIP TARIFA VALOR
DESCRIPCIÓN UD REND
O HORA PARCIAL
Bult $ $
Mezcladora Hora 0.75
o 7,500 5,625
Herramientas
$
Menores (10 % de Gb
5,379
la MO)
$
SUBTOTAL
11,004
3. MANO DE
OBRA
REN JORNAL JORNAL+PREST(85%) VALOR
DESCRIPCIÓN UD
D BÁSICO TOTAL PARCIAL
0.16 $ $ $
Oficial (1)
7 23,333 43,167 7,194
0.16 $ $ $
Ayudantes (8)
7 151,120 279,572 46,595
$
SUBTOTAL
53,790
PRECIO $
UNITARIO 396,489
Tabla 7: APU método ICPC mezcla convencional.
APU comparativo para una mezcla convencional método Punto de inflexión Tabla 8.
44
ITEM: 1. Concreto 3000 psi mezcla convencional punto inflexion
UNIDAD: M3
1. MATERIALES
DESCRIPCIÓN VALOR UNITARIO (puesto VALOR
UD CANT Desp.
en obra) PARCIAL
$
Cemento Kg 383 5% $ 600.00
241,290
$
Arena M3 0.73 5% $ 30,000.00
22,995
$
Triturado M3 0.74 5% $ 65,000.00
50,505
$
Agua Lt 240 5% $ 60.00
15,120
$
SUBTOTAL 329,910
2. MAQUINARIA Y
EQUIPO
TARIFA VALOR
DESCRIPCIÓN TIPO UD REND
HORA PARCIAL
$
Mezcladora Bulto Hora 0.75 $ 7,500 5,625
Herramientas Menores $
(10 % de la MO) Gb 5,379
$
SUBTOTAL 11,004
3. MANO DE OBRA
JORNAL JORNAL+PREST(85%) VALOR
BÁSICO TOTAL PARCIAL
$ $
Oficial (1) 0.167
23,333 $ 43,167 7,194
$
Ayudantes (8) 0.167
$ 151,120 $ 279,572 46,595
$
-
$
$ - -
$
SUBTOTAL 53,790
$
PRECIO UNITARIO 394,704
Tabla 8: APU método Punto de inflexión mezcla convencional.
Para el método del Punto de inflexión el porcentaje de ceniza más eficiente fue del 15%.
Cantidades metro cúbico de mezcla:
45
Cemento: 382,46 Kg.
Arena: 852,10 Kg.
APU comparativo para una mezcla con adición del 5% de ceniza método ICPC Tabla 9.
ITEM: 1. Concreto 3000 psi con 5% de ceniza ICPC

UNIDAD: M3
1. MATERIALES
DESCRIPCIÓN CAN VALOR UNITARIO VALOR
UD Desp.
T (puesto en obra) PARCIAL
363. $
Cemento Kg 3 5% $ 600.00
228,904
$
Arena M3 0.7 5% $ 30,000.00
22,050
10.1 $
ceniza kg 2 5% $ 500.00 5,313
$
Triturado M3 0.78 5% $ 65,000.00
53,235
$
Agua Lt 240 5% $ 60.00
15,120
$
SUBTOTAL
324,622
2. MAQUINARIA Y
EQUIPO
TIP TARIFA VALOR
O HORA PARCIAL
Bult $ $
Mezcladora Hora 0.75
o 7,500 5,625
Herramientas
$
Menores (10 % Gb
de la MO) 5,379
$
SUBTOTAL
11,004
3. MANO DE
OBRA
REN JORNAL JORNAL+PREST(85%) VALOR
DESCRIPCIÓN UD
D BÁSICO TOTAL PARCIAL
0.16 $ $ $
Oficial (1)
7 23,333 43,167 7,194
0.16 $ $ $
Ayudantes (8)
7 151,120 279,572 46,595
$
-
$ $
- -
$
SUBTOTAL
53,790
PRECIO $
UNITARIO 389,416
Tabla 9: APU método ICPC mezcla con adición del 5% ceniza.

Fuente:Archivo Propio
APU comparativo para una mezcla con adición del 5% de ceniza método ICPC Tabla 10.
46
ITEM: 1. Concreto 3000 psi con 15% de ceniza punto de inflexion
UNIDAD: M3
1. MATERIALES
DESCRIPCIÓN VALOR UNITARIO (puesto VALOR
UD CANT Desp.
en obra) PARCIAL
$
Cemento Kg 325.1 5% $ 600.00
204,807
$
Arena M3 0.73 5% $ 30,000.00
22,995
$
Ceniza kg 10.12 5% $ 500.00
5,313
$
Triturado M3 0.74 5% $ 65,000.00
50,505
$
Agua Lt 240 5% $ 60.00
15,120
$
SUBTOTAL 298,740
2. MAQUINARIA Y
EQUIPO
TARIFA VALOR
DESCRIPCIÓN TIPO UD REND
HORA PARCIAL
$
Mezcladora Bulto Hora 0.75 $ 7,500 5,625
Herramientas Menores $
(10 % de la MO) Gb 5,379
$
SUBTOTAL 11,004
3. MANO DE OBRA
JORNAL JORNAL+PREST(85%) VALOR
BÁSICO TOTAL PARCIAL
$ $
Oficial (1) 0.167
23,333 $ 43,167 7,194
$
Ayudantes (8) 0.167
$ 151,120 $ 279,572 46,595
$
-
$
$ - -
$
SUBTOTAL 53,790
$
PRECIO UNITARIO 363,533
Tabla 10: APU método Punto de inflexión mezcla con adición del 5% ceniza.
Fuente: Archivo Propio
Como se puede observar en el APU para cada mezcla y en la relación benéfico-costo, el

ahorro en el uso de ceniza como material cementante es significativo para mezclas a
gran escala.
47
5.1.4. AUMENTO PORCENTUAL DE LA RESISTENCIA PARA EL METODO
ICPC.
De los 7 a los 14 días:
Testigo 34,21%
5% Ceniza 70,69%
10% Ceniza 59,57%
15% Ceniza 29,30%
Tabla 11: Aumento Resistencia en porcentaje.
Delos 14 a los 28 días:
Testigo 24,48%
5% Ceniza 21,38%
10% Ceniza 10,00%
15% Ceniza 12,72%
Tabla 12: Aumento Resistencia en porcentaje.

Como se puede observar los aumentos mas grandes en la resistencia se vieron reflejados
a los 14 días, a su vez el aumento de resistencia mas significativo correspondiente al 5%
adición de ceniza fue del 92,07 %.
5.1.5. AUMENTO PORCENTUAL DE LA RESISTENCIA PARA EL METODO

PUNTO DE INFLEXION.
De los 7 a los 14 días:
Testigo 5,18%
5% Ceniza 29,15%
10% Ceniza 21,44%
15% Ceniza 25,33%
Tabla 13:Aumento Resistencia en porcentaje.
48
Delos 14 a los 28 días:
Testigo 55,46%
5% Ceniza 16,76%
10% Ceniza 44,33%
15% Ceniza 45,06%
Tabla 14:Aumento Resistencia en porcentaje.

Como se puede observar los aumentos mas grandes en la resistencia se vieron reflejados
a los 28 días, a su vez el aumento de resistencia mas significativo correspondiente al 15%
adición de ceniza fue del 70,39%.
49
6. SUGERENCIAS Y RECOMENDACIONES.
 Se recomienda el uso de la ceniza en mezclas 3000 Psi en porcentajes del 10%

15% basando el diseño de mezcla en el método del menor porcentaje de vacíos.
 Se recomienda el uso de la ceniza en mezclas 3000 Psi en porcentajes del 5%
basando el diseño de mezcla en el método del American Concrete Institute (ACI).
 Se sugiere continuar con investigaciones futuras que se basen en el uso de
materiales reciclables como remplazo del cemento en la mezcla de concreto.
 Se recomienda el uso de la ceniza como material cementante, desde el punto de
vista de una alternativa económica y ambiental para cualquier proyecto de
construcción.
50
7. CONCLUSIONES.
 El análisis de los resultados permite sugerir el 5% de ceniza como la dosificación

óptima para llegar a la resistencia esperada, específicamente hablando del método
del ICPC. Se observa que dosificaciones de 5% de ceniza como porcentaje del
cemento, arrojaron resistencias por encima de las resistencias obtenidas por el
método del ICPC:
 Con respecto al criterio de diseño del punto de inflexión se puede concluir que
para el 10% de ceniza aplicado en la mezcla la resistencia a la compresión a los
28 días presentó una resistencia 2971,23 psi del valor de la resistencia esperada
de 3000 psi. Sin embargo, estudios futuros adicionales de concretos reforzados
con fibra podrían mejorar el comportamiento de este tipo de concreto.
 Los análisis de precios unitarios realizados señalan que existe un beneficio del uso
de la ceniza en mezclas a gran escala, que se traduce en ahorro en la compra de
cemento, almacenamiento y transporte del mismo además que incluyen
descuentos ambientales por el aprovechamiento de residuos.
 Es conveniente adoptar el uso de la ceniza volante como material cementante ya

que según los resultados obtenidos en esta investigación la resistencia a la
compresión se ajusta a la resistencia obtenida con la mezcla ordinaria. Basados
en el problema ambiental actual se recomienda como una muy buena alternativa la
implementación de materiales reciclables como material cementante para este
caso en específico la ceniza volante.
51
8. BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIAS.
 INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS INVIAS I.N.V.E-212-07, Contenido aproximado

de materia orgánica en arenas usadas en la preparación de morteros o concretos.
BogotáD.C.: INVIAS, 2007. 3 p.
 INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS INVIAS I.N.V.E-217-07, Densidad BULK (peso

unitario) y porcentaje de vacíos de los agregados compactados o sueltos.
BogotáD.C.: INVIAS, 2007. 8 p.
 INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS INVIAS I.N.V.E-213-07, Análisis granulométrico

de agregados gruesos y finos. Bogotá D.C.: INVIAS, 2007. 9 p.
 INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS INVIAS I.N.V.E-222-07, Gravedad específica y

absorción de agregados finos. Bogotá D.C.: INVIAS, 2007. 8 p.
 INSTITUTO NACIONAL DE VÍAS I.N.V.E-307-07, Densidad del cemento

hidráulico. BogotáD.C.: INVIAS, 2007. 4 p.
 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICASY CERTIFICACIÓN NTC 30,

Cemento portland: Clasificación y nomenclatura. Bogotá
D.C.ICONTEC, 1966.2 p.
 INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICASY CERTIFICACIÓN NTC

121, Especificaciones físicas y mecánicas. Bogotá D.C. ICONTEC, 1982. 6 p.

174, Especificaciones de los agregados para concreto. Bogotá D.C. ICONTEC,
1994. 21 p.

321, Especificaciones químicas. Bogotá D.C. ICONTEC, 1982. 5 p.

396, Método de ensayo para determinar el asentamiento del concreto. Bogotá D.C.
ICONTEC, 1992. 4 p.

673, Ensayo de resistencia a la compresión de cilindros normales de concreto.
Bogotá D.C. ICONTEC, 1994. 11 p.
52
1377, Elaboración y curado de especímenes de concreto para ensayos de
laboratorio. BogotáD.C.ICONTEC, 1994. 17 p.

3459, Ingeniería civil y arquitectura: Agua para la elaboración de concreto.
BogotáD.C. ICONTEC, 1994. 6 p.
 HERRERA GALVIS, Laura. Utilización de la cenizas volantes en el concreto.
Bucaramanga., 1999.
 GOMEZ, José Gabriel. Materiales para ingeniería civil. Capitulo 2.
 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnología y propiedades. 2da ed. Bogotá:

ASOCRETO., 1997. p13.
 AMERICAN ENGNEERING TESTING, Inc. 2011.
 www.ecopetrol.com.co Visitada el 12 de enero 2013.
 www.cemex.com Visitada el 25 febrero de 2013.
 www.amciac.com Visitada el 14 febrero de 2013.
 www.uis.edu.co Visitada el 15 enero de 2013.
53
9. ANEXOS.
ANEXO 1: Masa unitaria suelta y compacta del agregado fino.
ANEXO 2: Peso específico y porcentaje de absorción del agregado fino.
54
ANEXO 3: Masa unitaria suelta y compacta del agregado grueso.
TRITURADO
Peso del molde(g) 3086

Volumen del molde(cm3) 4972,85
Suelta Compacta
Masa molde y agregado(gr) 10546 11457
Masa promedio(gr) 10545 11484
Masa agregado fino(gr) 7459 8398
Masa unitaria(g/cm3) 1,50 1,69
Masa unitaria(kg/m3) 1500,8 1689,74
ANEXO 4: Peso especifico del agregado y porcentaje de absorción delgrueso.
NOMBRE UNIDAD VALOR
(A)=Masa en el aire de la muestra seca (gr) g 5007

(B)=Masa en el aire de la muestra saturada con superficie seca(gr) g 5031,2
(C)=Masa sumergida en agua de la muestra saturada(gr) g 3100
PESOS ESPECÍFICOS
(A/(A-C)) Gravedad específica aparente g/cm3 2,63
(B/(B-C)) Gravedad especifica bulk g/cm3 2,61
(A/(B-C)) Gravedad específica bulk g/cm3 2,59
(B-A)/A)) Porcentaje de absorción % 0,48
55
ANEXO 5: Densidades del material.
DENSIDADES
Densidad del cemento Densidad de la Ceniza

2,89 Gr/Cm3 2,103 Gr/Cm3
56
ANEXO 6: Porcentaje de vacios.
Prueba % Arena - % Triturado Kg/M3 Arena Triturado PE Arena PE Triturado PEC % Vacios
1 10-90. 1713,17 10 90 2,53 2,63 2,62 0,3461
2 20-80 1840,99 20 80 2,61 0,2946
3 30-70 1886,38 30 70 2,6 0,2745
4 40-60 1928,89 40 60 2,59 0,2553
5 50-50 1956,34 50 50 2,58 0,2417
6 60-40 1923,48 60 40 2,57 0,2516
7 70-30 1873,38 70 30 2,56 0,2682
8 80-20 1819,73 80 20 2,55 0,2864
9 90-10 1643,45 90 10 2,54 0,3529
0,5
0,4
% Vacios
0,3
0,2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ensayo
57
ANEXO 7 Modulo de finura del agregado fino.
GRANULOMETRIA AGREGADO FINO

PESO INICIAL: 1000 gr
TAMIZ DIAMETRO PESO RET. % RET. % PASA NORMA
(mm)
100
3/8" 9,5 7,93 0,79 99,21 100
Nº 4 4,75 43,77 4,38 94,83 95-100
Nº 8 2,36 104,65 10,47 84,37 80-100
Nº 16 1,18 144,68 14,47 69,90 50-85
Nº 30 0,6 260,82 26,08 43,82 25-60
Nº 50 0,3 310,53 31,05 12,76 10,-30
Nº 100 0,15 89,27 8,93 3,84 2,-10
fondo 38,35 3,84
MODULO DE FINURA 2,8574
58
ANEXO 8Tamaño máximo y tamaño máximo nominal del agregado grueso.
GRANULOMETRA AGREGADO GRUESO

PESO INICIAL: 3321.2 gr
MALLA DIAMETRO (m.m.) PESO RETENIDO % RETENIDO % PASA
1 25,4 100
3/4" 19,1 0 0 100
1/2 " 12,7 1258,8 37,90244531 62,09755469
3/8 " 9,52 1407,9 42,39184362 19,70571107
Nº 4 4,75 570,7 17,18376671 2,521944352
Nº 10 2 4 0,120439928 2,401504424
P 10 39,2 1,180311293
TAMAÑO MAX. NOMINAL 1/2 "
GRANULOMETRIA
100
90
80
70
60
% Pasa
50
40
30
20
10
0
100 10 1
Diametro mm
59
ANEXO 9Resultados a compresión punto de inflexión 5% y 10% ceniza a los 14 días.
Método Muestra Área (Pulg2) Diámetro (pulg) Altura (pulg) Carga (Lb) Compresión (Psi)
1 12,17 3,94 3,94 7,91 7,87 25985,79 2134,58

2 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 25819,43 2120,92
PI 5% CENIZA 3 12,30 3,94 3,98 7,87 7,95 29481,58 2397,71
14 DIAS 4 12,30 3,94 3,98 7,91 7,87 32235,51 2621,68
5 12,17 3,94 3,94 7,95 7,87 25783,46 2117,96
6 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 27307,67 2243,17
7 12,17 3,94 3,94 7,87 7,91 23915,29 1964,51
8 12,42 3,98 3,98 7,87 7,87 25900,36 2085,65
9 12,17 3,94 3,94 7,87 7,95 27017,67 2219,35
10 12,30 3,94 3,98 7,91 7,87 27910,16 2269,91
1 12,17 3,94 3,94 7,87 7,91 21464,86 1763,22
2 12,17 3,94 3,94 7,80 7,87 21498,58 1765,99
PI 10% CENIZA 3 12,17 3,94 3,94 7,91 7,87 20599,34 1692,12
14 DIAS 4 12,17 3,94 3,94 7,95 7,91 24248,01 1991,84
5 12,30 3,98 3,94 7,95 7,91 17503,71 1423,56
6 12,30 3,98 3,94 7,91 7,91 15421,97 1254,25
7 12,17 3,94 3,94 7,87 7,95 16779,82 1378,37
8 12,30 3,98 3,94 7,91 7,95 22676,58 1844,26
9 12,17 3,94 3,94 7,91 7,87 22472,01 1845,95
10 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 19248,23 1581,13
60
ANEXO 10Resultados a compresión punto de inflexión 10% y 15% ceniza a los 7 días.
1 12,17 3,94 3,94 7,95 7,87 16856,25 1384,65

2 12,54 4,02 3,98 7,91 7,87 17708,28 1411,96
PI 10% CENIZA 3 12,17 3,94 3,94 7,95 7,91 15244,37 1252,24
7 DIAS 4 12,42 3,94 4,02 7,95 7,87 15035,29 1210,73
5 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 14646,37 1203,12
6 12,17 3,94 3,94 7,95 7,91 15561,35 1278,28
7 12,30 3,94 3,98 7,95 7,91 16804,55 1366,70
8 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 14983,59 1230,82
9 12,17 3,94 3,94 7,87 7,91 15990,74 1313,55
10 12,17 3,94 3,94 7,95 7,91 16348,18 1342,91
1 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 12715,25 1044,49
2 12,17 3,94 3,94 7,95 7,91 13495,34 1108,57
PI 15% CENIZA 3 12,30 3,94 3,98 7,91 7,87 13252,55 1077,82
7 DIAS 4 11,93 3,86 3,94 7,87 7,87 13290,77 1113,93
5 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 17672,31 1451,68
6 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 17119,28 1406,25
7 12,17 3,94 3,94 7,91 7,87 14482,26 1189,64
8 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 13212,08 1085,30
9 12,17 3,94 3,94 7,99 7,95 15239,87 1251,87
10 12,17 3,94 3,94 7,87 7,91 17072,07 1402,37
61
ANEXO 11Resultados a compresión ICPC 15% y 10% ceniza a los 14 días.
1 12,17 3,94 3,94 7,87 7,95 15696,23 1289,36

2 12,17 3,94 3,94 7,83 7,87 17789,22 1461,28
ICPC 15% 3 12,17 3,94 3,94 7,91 7,95 12755,72 1047,81
14 DIAS 4 12,30 3,98 3,94 7,87 7,87 25581,13 2080,49
5 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 22496,74 1847,98
6 12,17 3,94 3,94 7,83 7,91 11789,04 968,40
7 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 16244,77 1334,42
8 12,17 3,94 3,94 7,87 7,91 23265,59 1911,14
9 12,17 3,94 3,94 7,87 7,91 25558,65 2099,50
10 12,17 3,94 3,94 7,91 7,91 21327,72 1751,95
1 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 35618,90 2925,89
2 12,17 3,94 3,94 7,87 7,83 18755,90 1540,69
ICPC 10% 3 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 25399,03 2086,39
14 DIAS 4 12,17 3,94 3,94 7,91 7,87 20718,49 1701,91
5 12,30 3,94 3,98 7,91 7,87 29238,79 2377,96
6 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 26545,56 2180,57
7 12,17 3,94 3,94 7,95 7,91 24448,09 2008,27
8 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 17854,41 1466,64
9 12,17 3,94 3,94 7,91 7,87 21732,38 1785,19
10 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 25603,61 2103,19
62
ANEXO 12Resultados a compresión ICPC 15% y 10% ceniza a los 7 días.
1 12,54 3,94 4,06 7,97 7,97 18348,99 1463,04

2 12,67 4,02 4,02 8,01 8,01 13598,76 1073,68
ICPC 3 12,67 4,02 4,02 7,99 7,99 14637,38 1155,69
15% CENIZA 4 12,92 4,06 4,06 8,00 8,00 13101,93 1014,47
7DIAS 5 12,92 4,06 4,06 7,98 7,98 14315,90 1108,46
6 12,92 4,06 4,06 8,01 8,01 15536,62 1202,98
7 12,42 3,98 3,98 7,96 7,96 12726,49 1024,81
8 12,67 4,02 4,02 7,97 7,97 13108,67 1034,99
9 12,42 3,98 3,98 8,03 8,03 13081,69 1053,41
10 12,92 4,06 4,06 7,99 7,99 13344,72 1033,27
1 12,64 3,98 4,05 7,87 7,91 9185,74 726,68
2 12,49 3,94 4,04 7,80 7,87 8614,72 689,60
ICPC 3 12,54 3,98 4,02 7,91 7,87 9799,47 781,35
10% CENIZA 4 12,79 4,04 4,04 7,95 7,91 7884,09 616,43
7 DIAS 5 12,79 4,04 4,04 7,95 7,91 7621,06 595,86
6 12,30 3,96 3,96 7,91 7,91 10350,25 841,78
7 12,79 4,02 4,06 7,87 7,95 13441,39 1050,93
8 12,54 4,00 4,00 7,91 7,95 12730,99 1015,10
9 12,49 3,99 3,99 7,91 7,87 9979,32 798,84
10 12,79 4,04 4,04 7,87 7,87 13065,96 1021,58
63
ANEXO 13Resultados a compresión ICPC 5% a los 14 días e ICPC a los 28 días.
1 12,79 4,02 4,06 8,03 7,99 33199,94 2595,78

2 12,79 4,06 4,02 7,87 7,87 30102,06 2353,56
ICPC 5% 3 12,92 4,02 4,09 7,95 7,99 35670,60 2761,94
14 DIAS 4 12,17 3,94 3,94 7,99 8,03 29645,69 2435,23
5 13,04 4,06 4,09 7,95 7,99 31513,87 2416,57
6 12,92 4,06 4,06 7,99 7,99 33908,09 2625,47
7 12,79 4,06 4,02 7,87 7,91 33062,81 2585,05
8 12,42 4,02 3,94 7,87 7,95 35182,77 2833,12
9 13,17 4,09 4,09 7,87 7,91 33726,00 2561,39
10 12,17 3,94 3,94 7,95 7,95 31610,53 2596,63
1 12,54 4,02 3,98 7,99 7,99 43359,10 3457,21
2 12,67 4,02 4,02 7,95 7,99 47464,14 3747,51
ICPC TESTIGO 3 12,79 4,06 4,02 7,95 7,99 27901,17 2181,48
28 DIAS 4 12,42 3,94 4,02 7,99 7,99 28013,57 2255,81
5 12,92 4,06 4,06 8,03 7,99 37884,98 2933,39
6 12,79 4,02 4,06 7,99 7,95 37149,85 2904,60
7 12,67 3,98 4,06 7,95 7,99 36097,74 2850,08
8 12,79 4,06 4,02 7,91 7,95 48421,83 3785,92
9 12,42 3,94 4,02 7,91 7,95 44424,70 3577,33
10 13,04 4,09 4,06 7,95 7,99 40337,66 3093,20
64
ANEXO 14Resultados a compresión Punto de inflexión15% a los 14 días e ICPC 5% a los
28 días.
1 12,30 3,94 3,98 7,87 7,91 24036,69 1954,88

2 12,17 3,94 3,94 7,83 7,87 22074,09 1813,26
IP 15% 3 12,30 3,98 3,94 7,87 7,87 20540,89 1670,57
14 DIAS 4 12,17 3,94 3,94 7,91 7,95 17274,40 1418,99
5 12,17 3,94 3,94 7,95 7,87 21476,10 1764,14
6 12,17 3,94 3,94 7,91 7,95 18272,56 1500,99
7 12,30 3,98 3,94 7,87 7,87 17811,70 1448,61
8 12,17 3,94 3,94 7,87 7,91 16388,65 1346,23
9 12,30 3,94 3,98 7,87 7,91 22541,70 1833,29
10 12,17 3,94 3,94 7,95 7,95 18220,85 1496,74
1 12,17 3,94 3,94 7,91 7,91 42529,56 3493,56
2 12,17 3,94 3,94 7,87 7,91 36875,58 3029,12
ICPC 5% 3 12,30 3,98 3,94 7,87 7,87 42623,98 3466,57
28 DIAS 4 12,30 3,98 3,94 7,91 7,95 39215,86 3189,39
5 12,30 3,94 3,98 7,91 7,95 38145,76 3102,36
6 12,17 3,94 3,94 7,87 7,91 38215,45 3139,18
7 12,17 3,94 3,94 7,95 7,91 39294,54 3227,82
8 12,17 3,94 3,94 7,91 7,87 44512,38 3656,44
9 12,17 3,94 3,94 7,91 7,87 40290,45 3309,63
10 12,30 3,98 3,94 7,91 7,87 38835,93 3158,49
65
ANEXO 15Resultados a compresión ICPC 10% a los 14 días e ICPC 15% a los 28 días.
1 28,87 6,10 6,02 12,05 12,09 45703,87 1583,03

2 28,68 6,02 6,06 12,09 1,38 56870,19 1982,65
ICPC 10% 3 27,39 5,91 5,91 12,01 11,97 42934,21 1567,47
28 DIAS 4 27,76 5,98 5,91 11,97 12,01 55321,24 1993,04
5 30,01 6,18 6,18 11,77 11,73 52679,73 1755,58
6 28,68 6,02 6,06 12,01 12,01 42738,63 1489,98
7 27,76 5,91 5,98 12,01 12,09 55303,26 1992,39
8 27,94 5,94 5,98 12,05 12,05 46816,68 1675,53
9 27,94 5,94 5,98 11,97 12,01 55159,38 1974,11
10 28,13 5,98 5,98 12,09 12,01 58576,49 2082,64
1 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 22640,62 1859,80
2 12,42 3,94 4,02 7,87 7,95 20887,10 1681,95
ICPC 15% 3 12,79 4,06 4,02 7,91 7,95 25248,41 1974,08
28 DIAS 4 12,67 4,02 4,02 8,03 8,07 22011,15 1737,88
5 12,92 4,06 4,06 7,91 7,99 23685,98 1833,98
6 12,54 3,98 4,02 7,95 7,95 18913,27 1508,04
7 12,92 4,02 4,09 7,99 7,87 25007,86 1936,33
8 12,92 4,06 4,06 7,95 7,99 23654,51 1831,54
9 12,54 3,98 4,02 8,03 8,03 23319,54 1859,37
10 12,54 3,94 4,06 7,87 7,87 23461,17 1870,66
66
ANEXO 16Resultados a compresión Punto de inflexión 10% a los 14 días e Punto de
inflexión 15% a los 28 días.
1 27,94 5,94 5,98 11,97 11,97 100173,09 3585,12

2 27,39 5,91 5,91 12,09 12,05 83292,11 3040,88
PI 10% 3 29,44 6,10 6,14 11,73 15,71 82370,38 2798,26
28 DIAS 4 27,76 5,94 5,94 11,93 11,81 87941,18 3168,22
5 27,39 5,91 5,91 12,01 12,01 79540,03 2903,89
6 27,57 5,94 5,91 11,97 11,97 83029,08 3011,17
7 27,39 5,91 5,91 11,89 11,81 70567,86 2576,33
8 28,31 6,02 5,98 11,81 11,85 88053,58 3110,18
9 27,57 5,94 5,91 11,89 11,85 79277,00 2875,09
10 27,57 5,91 5,94 11,97 12,01 72881,15 2643,14
1 12,30 3,94 3,98 7,91 7,95 37837,77 3077,31
2 12,79 4,02 4,06 7,95 7,99 40915,42 3199,02
PI 15% 3 12,67 4,02 4,02 7,95 7,99 37810,79 2985,33
28 DIAS 4 12,79 4,06 4,02 7,87 7,95 33950,81 2654,48
5 12,30 3,98 3,94 7,91 7,99 35767,27 2908,92
6 12,17 3,94 3,94 7,95 7,99 39786,87 3268,27
7 12,79 4,02 4,06 7,99 7,91 39166,40 3062,27
8 12,54 3,98 4,02 7,99 8,03 30967,58 2469,18
9 12,30 3,98 3,94 8,07 8,03 36378,75 2958,65
10 12,17 3,94 3,94 8,07 8,03 36423,72 2992,00
67
ANEXO 17Resultados a compresión Punto de inflexión 5% a y Punto de inflexión testigo
a los 28 días.
1 12,17 3,94 3,94 7,83 7,87 33946,31 2788,50

2 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 32307,45 2653,87
PI 5 % CENIZA 3 12,17 3,94 3,94 7,91 7,95 34198,10 2809,18
28 DIAS 4 12,17 3,94 3,94 7,95 7,91 33316,84 2736,79
5 12,17 3,94 3,94 7,91 7,87 35308,66 2900,41
6 11,81 3,90 3,86 7,91 7,87 29429,88 2491,69
7 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 25812,68 2120,37
8 12,17 3,94 3,94 7,80 7,83 32336,67 2656,27
9 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 31747,67 2607,89
10 12,17 3,94 3,94 7,91 7,87 34996,17 2874,74
1 28,31 6,02 5,98 11,89 11,97 56903,91 2009,93
2 27,39 5,91 5,91 12,01 11,97 62362,29 2276,76
PI TESTIGO 3 27,39 5,91 5,91 11,93 11,97 103727,33 3786,94
28 DIAS 4 27,57 5,94 5,91 11,93 11,89 107196,15 3887,62
5 27,39 5,91 5,91 11,81 11,89 112780,43 4117,45
6 29,44 6,18 6,06 11,97 11,89 62609,59 2126,95
7 27,76 5,98 5,91 11,89 11,97 124110,86 4471,30
8 29,06 6,10 6,06 12,01 12,05 105680,93 3636,78
9 28,50 6,02 6,02 11,89 11,93 94793,38 3326,39
10 29,06 6,10 6,06 12,01 11,97 128406,98 4418,85
68
ANEXO 18Resultados a compresión ICPC 5% de ceniza y ICPC testigo a los 7 días.
1 12,92 4,06 4,06 7,97 7,97 9336,36 722,90

2 12,67 4,02 4,02 8,01 8,01 11022,43 870,27
ICPC 3 12,67 4,02 4,02 7,99 7,99 11204,53 884,65
5% CENIZA 4 12,79 4,02 4,06 8,00 8,00 7974,01 623,46
7DIAS 5 12,92 4,06 4,06 7,98 7,98 8933,95 691,75
6 12,92 4,06 4,06 8,01 8,01 7569,35 586,09
7 12,42 3,98 3,98 7,96 7,96 9995,05 804,86
8 12,67 4,02 4,02 7,97 7,97 9581,40 756,50
9 12,42 3,98 3,98 8,03 8,03 9680,32 779,51
10 12,92 4,06 4,06 7,99 7,99 10739,17 831,52
1 12,86 4,05 4,05 7,87 7,91 20174,45 1568,17
2 12,81 4,04 4,04 7,80 7,87 24439,10 1907,08
ICPC 3 12,67 4,02 4,02 7,91 7,87 19632,66 1550,09
TESTIGO 4 12,79 4,04 4,04 7,95 7,91 16667,41 1303,16
7 DIAS 5 12,79 4,04 4,04 7,95 7,91 15305,06 1196,64
6 12,30 3,96 3,96 7,91 7,91 21392,92 1739,86
7 12,92 4,06 4,06 7,87 7,95 19140,32 1482,01
8 12,54 4,00 4,00 7,91 7,95 18288,29 1458,21
9 12,49 3,99 3,99 7,91 7,87 15934,53 1275,55
10 12,79 4,04 4,04 7,87 7,87 23225,12 1815,88
69
ANEXO 19Resultados a compresión Punto de inflexión 5% de ceniza y Punto de inflexión
testigo a los 7 días
1 12,54 3,94 4,06 7,97 7,97 21210,82 1691,23

2 12,67 4,02 4,02 8,01 8,01 20244,14 1598,37
PI 5% CENIZA 3 12,54 4,02 3,98 7,99 7,99 16984,40 1354,24
7 DIAS 4 12,92 4,06 4,06 8,00 8,00 21514,32 1665,83
5 12,79 4,06 4,02 7,98 7,98 19124,59 1495,28
6 12,79 4,02 4,06 8,01 8,01 20669,03 1616,03
7 12,42 3,98 3,98 7,96 7,96 18814,35 1515,04
8 12,67 4,02 4,02 7,97 7,97 19603,43 1547,78
9 12,42 3,98 3,98 8,03 8,03 21637,96 1742,41
10 12,92 4,06 4,06 7,99 7,99 19176,29 1484,80
1 12,64 3,98 4,05 7,87 7,91 15734,45 1244,75
2 12,49 3,94 4,04 7,80 7,87 15433,21 1235,42
PI TESTIGO 3 12,54 3,98 4,02 7,91 7,87 15878,33 1266,05
7 DIAS 4 12,85 4,06 4,04 7,95 7,91 20495,93 1594,71
5 12,79 4,04 4,04 7,95 7,91 22024,64 1722,02
6 12,30 3,96 3,96 7,91 7,91 16469,58 1339,45
7 12,79 4,02 4,06 7,87 7,95 20372,28 1592,83
8 12,36 3,94 4,00 7,91 7,95 18209,61 1473,63
9 12,49 3,99 3,99 7,91 7,87 18717,68 1498,34
10 12,79 4,04 4,04 7,87 7,87 18103,95 1415,48
70
ANEXO 20Testigos ICPC y Punto de inflexión a los 14 días.
1 12,17 3,94 3,94 7,83 7,87 18839,08 1547,52

2 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 18029,76 1481,04
PI TESTIGO 3 12,17 3,94 3,94 7,91 7,95 20621,82 1693,97
14 DIAS 4 12,17 3,94 3,94 7,95 7,91 20417,24 1677,16
5 12,17 3,94 3,94 7,91 7,87 22784,49 1871,62
6 11,81 3,90 3,86 7,91 7,87 17924,10 1517,55
7 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 15118,47 1241,90
8 12,17 3,94 3,94 7,80 7,83 15725,46 1291,76
9 12,17 3,94 3,94 7,87 7,87 16802,30 1380,21
10 12,17 3,94 3,94 7,91 7,87 17838,67 1465,35
1 28,31 6,02 5,98 11,89 11,97 98932,14 3494,42
2 27,39 5,91 5,91 12,01 11,97 52340,26 1910,87
ICPC TESTIGO 3 27,39 5,91 5,91 11,93 11,97 68596,28 2504,35
14 DIAS 4 27,57 5,94 5,91 11,93 11,89 89164,14 3233,66
5 27,39 5,91 5,91 11,81 11,89 56292,42 2055,16
6 29,44 6,18 6,06 11,97 11,89 69648,39 2366,07
7 27,76 5,98 5,91 11,89 11,97 44917,04 1618,21
8 29,06 6,10 6,06 12,01 12,05 44478,66 1530,64
9 28,50 6,02 6,02 11,89 11,93 46074,81 1616,81
10 29,06 6,10 6,06 12,01 11,97 84829,81 2919,23
71
ANEXO 21Diseño de mezcla ICPC parte 1.
72
73
74
ANEXO 24Diseño de mezcla Punto de inflexión parte 1.
75
76
77
78

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EVALUACIÓN DE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DE CONCRETO SIMPLE

(3000psi) UTILIZANDO CENIZA COMO PORCENTAJE DEL CEMENTO

DIEGO ALEXANDER GUERRERO VARGAS

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA SECCIONAL BUCARAMANGA

DIEGO ALEXANDER GUERRERO VARGAS

TRABAJO DE GRADO PRESENTADO COMO REQUISITO PARA OBTENER EL

DIRECTORA DEL PROYECTO

PhD. MARIA FERNANDA SERRANO GUZMAN

UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA SECCIONAL BUCARAMANGA

Firma del presidente del jurado

Firma del jurado

Firma del jurado

Bucaramanga, Marzo de 2013

Agradecer a mi papá Jaime Guerrero, por el extraordinario apoyo que me ha brindado a lo

Agradecer atentamente, a la doctora María Fernanda Serrano, por su dedicación, ayuda

Diego Alexander Guerrero Vargas.

Agradecer a la doctora María Fernanda Serrano, por su colaboración, confianza, y

Didier Alberto Chávez García.

Tabla 1: Clasificación de la ceniza volante según CSA ......................................... 23

Figura 1: Mezclado con mezcladora ...................................................................... 29

ANEXO 1: Masa unitaria suelta y compacta del agregado fino ............................. 54

TITULO: EVALUACION DE LAS PROPIEDADES MECANICAS DEL CONCRETO

AUTOR:DIEGO ALEXANDER GUERRERO VARGAS, DIDIER ALBERTO

FACULTAD: INGENIERIA CIVIL

DIRECTOR: PhD. MARIA FERNANDA SERRANO GUZMAN.

En el proceso de desorción térmica de los lodos de la industria de hidrocarburos

En este proyecto, por su naturaleza, se combinan básicamente dos técnicas de

Sobre la base de la información obtenida tras las pruebas realizadas en el

PALABRAS CLAVE: Concreto, Ceniza, Resistencia, Cemento, Diseño.

TITULO: EVALUATION OF THE MECHANIC PROPERTIES OF 3000 PSI

AUTHOR: DIEGO ALEXANDER GUERRERO VARGAS, DIDDIER ALBERTO

FACULTAD: CIVIL ENGINEERING

DIRECTOR: PhD. MARIA FERNANDA SERRANOGUZMAN.

Fly ash is a contaminant material resulting from different process of the

KEYWORDS: Cement, Flash ash, Design, Resistance, Concrete.

El concreto es un material compuesto que depende de numerosas variables, como es la

La variabilidad en la resistencia está sujeta a la previa elaboración del diseño de mezcla

Teniendo en cuenta lo descrito anteriormente se plantea el objeto de esta investigación

1.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

Colombia es un país que construye la gran mayoría de sus estructuras en concreto,

Teniendo como punto de partida la creciente demanda de este material en Colombia, y

Diferentes actividades económicas generan producción de ceniza. Por ejemplo en la

El uso de ceniza volante en la mezcla de concreto mejora la permeabilidad del concreto, y

Aplicando esto directamente al contexto nacional, se encuentra que Colombia es un país

1.3. RELEVANCIA DEL ESTUDIO

Se pretende destacar la importancia del aprovechamiento de los residuos que se

2Mayor información: ˂http://www.ecopetrol.com.co/˃.

1.4.1. OBJETIVO GENERAL

 Evaluar las propiedades mecánicas de concreto simple (3000psi) preparado con

1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Caracterizar los agregados naturales, el cemento y la ceniza.

 Diseñar una mezcla de concreto considerando el criterio del American Concrete

 Diseñar una mezcla de concreto utilizando el criterio del menor porcentaje de

 Comparar las propiedades mecánicas de mezclas de concreto preparadas con

 Establecer la relación beneficio-costo de la producción de concreto con ambos

Adicionalmente, se presenta un análisis beneficio-costo entre la mezcla del concreto

Hasta la construcción de la primera hidroeléctrica de la empresa de energía de Bogotá,

Entre otras propiedades se encuentra la permeabilidad, durabilidad, ataque a sulfatos,

En Colombia la utilización de cenizas en la producción de cementos es una técnica en

El concreto puede ser definido como un material aglutinante (normalmente cemento

Se ha convertido en el material de construcción más ampliamente utilizado a nivel

Generalmente, se utiliza en estructuras de concreto armado, entre las cuales existe un

1GOMEZ, José Gabriel. Materiales para ingeniería civil. Capitulo 2.

Estas propiedades dependen de: su composición química, el grado de hidratación, la