2.
Recursos materiales significativo aumentar la resistencia a la compresión de
2.1. Recursos de la agricultura
Residuos agrícolas de origen vegetal como la cascarilla
de arroz, desechos de madera como aserrín,la ceniza de
combustible de aceite de palma y la cáscara de coco son
los recursos sostenibles para producir hormigón.
2.1.1. Ceniza de cáscara de arroz (RHA)
La cáscara de arroz es un residuo agrícola obtenido de
la molienda de arroz que es uno de
los recursos de biomasa no utilizados más grandes
disponibles. La eliminación de este natural
el desperdicio es un gran problema debido a la
contaminación. La RHA es altamente puzolánica
(silícea materiales) debido a su área de superficie
extremadamente alta. Contiene 90-95% de SiO2 que es
un ingrediente esencial en concreto mientras que OPC
contiene solo 21% de SiO2. Los residuos generados en
el campo de arroz, ya que la RHA se puede incorporar
en el hormigón mezclar (hormigón verde) para mejorar
la trabajabilidad, resistencia, durabilidad y disminución
la cantidad de cemento. RHA forma un gel de hidrato
de silicato de calcio (C-S-H) que puede detener el
agrietamiento del concreto y salvarlo de la corrosión y
la lixiviación.
El uso de RHA en concreto mostró el desarrollo de la
fuerza [2,3]. En la autocompactación concreto, RHA
resuelve el problema de eliminación, manteniendo así el
medio ambiente
libre de contaminación [4]. La sílice presente en la RHA
se combina con el calcio hidróxido y forma una
resistencia en el material, bajo condiciones ácidas.
Ramezanianpour et al. (2009) mostraron que el
hormigón que incorpora hormigón modificado RHA
tiene una resistencia a la tracción, una rotura y un
módulo de elasticidad superiores a la compresión es
diferente en comparación con la del hormigón
controlado [5]. Alireza et al. (2010) utilizaron RHA
como material puzolánico en mortero y hormigón [6].
Mejora la mejora las propiedades mecánicas y de
durabilidad. Ramasamy (2012) encontró que la adición
de 20% de RHA mostró una mayor resistencia contra el
ataque de sulfato [7]. Krishna (2012) discutido sobre la
efectividad de RHA como una mezcla y aplicación de
concreto versátil de concreto RHA [8]. Godwin (2013)
demostró que al usar RHA, el hormigón puede ser
modificado, que es el porcentaje de reemplazo adecuado
y utilizado en forma dediferentes tipos de estructuras de
concreto [9]. Jayanti et al. (2013) observó que casi Se
encontró que la sustitución del 10% por RHA en lugar
de cemento daba los mejores resultados para la fuerza
de 28 días [10]. Padma Rao et al. (2014) confirmó lo
7, 28 y luego 56 días en concreto al usar RHA [11]. Un
estudio comparativo de la sustitución parcial de OPC
por cenizas volantes (20%) y El concreto modificado
RHA (3%) mostró una mayor resistencia, menos
porosidad y permeabilidad en concreto modificado
RHA debido a la presencia de nanosilica [12]. Además,
también confirmaron a través del análisis FESEM que
la presencia de nanosílice en concreto modificado RHA
tiene estructura estratificada polimerizada y textura
superficial rugosa que ayuda a aumenta la unión entre
agregados y pasta de cemento, por lo tanto aumenta la
fuerza (Fig. 1) Usando RHA como Green Concrete,
reducirá el carbono total emisiones de la industria del
hormigón. Hasta ahora, el hormigón modificado RHA
es en la etapa de laboratorio, eso se puede mejorar aún
más y las industrias tienen que presentarse para
adoptarlo.
2.1.2. Sierra ceniza de polvo (SDA)
SDA es una cantidad adicional de ceniza de madera
generada, como un subproducto de la quema desechos
de madera y es esencial para resolver los problemas
asociados con su eliminación.
Tarun, Rudolph y Rafat (2003) informaron sobre los
siguientes elementos en la ceniza de la madera: carbono
(5-30%), calcio (5-30%), carbono (7-33%), potasio (3%
-4%), magnesio (1% -2%), fósforo (0.3% -1.4%) y
sodio (0.2% -0.5%). También contiene SiO2 y CaO que
son materiales puzolana [13]. Abdullahi (2003) ha
estudiado el comportamiento de ceniza de madera /
hormigón OPC y análisis químico de ceniza de madera,
consistencia, configuración el tiempo y la prueba de
asentamiento de la pasta fresca se determinaron [14].
Abdullahi (2006) ha encontrado que la resistencia a la
compresión del concreto se incrementó con el
reemplazo del 20% de ceniza de madera a los 60 días
[15]. La ceniza de desecho de madera es un material
aceptable para producir Hormigón de grado estructural
con resistencia y durabilidad mejoradas [16]. Raheem et
al. (2012) utilizó la sustitución SDA como puzolana en
la producción de hormigón que se combina SiO2,
Al2O3 y Fe2O3 [17]. Este polvo de sierra es uno de los
amenazas para la sociedad, ya que no es bueno para la
salud humana y otro organismo.
El uso de SDA como Green Concrete resolverá la
eliminación y el medio ambiente problema y hacer las
estructuras de hormigón sostenible. Las industrias de la
madera pueden mira esto como una alternativa de
eliminación de polvo de aserrín
2.1.3. Ceniza de combustible de aceite de palma
(POFA)
POFA es un residuo agrícola de residuos de aceite de
palma a partir del cual se obtienen fibra de palma y
cáscaras. Se queman a 800 ° C-1000 ° C que generan la
electricidad térmicamente [18]. Es una de las amenazas
ambientales ya que se elimina como material de
vertedero porque no es posible utilizarlo más. Fue
utilizado por muchos investigadores como material
cementante suplementario en mortero u hormigón [19-
24]. POFA contiene 21-22% de óxido de sílice que
puede reaccionar con el hidróxido de calcio (Ca (OH)
2) del proceso de hidratación y producir más silicato de
calcio hidratado (C-S-H) [25].
El 20% de reemplazo de POFA podría ser el nivel
óptimo para lograr la resistencia del concreto que se
reducirá gradualmente más allá de este nivel de
reemplazo [25]. Vanchai Sata (2004) analizó 10, 20 y
30% de hormigones POFA molidos y encontró que la
mayor resistencia estaba en un 20% de POFA a la edad
de 28 días, la resistencia a la compresión de los
hormigones que contenían POFA se probó a edades de
7, 28 y 90 días [23]. Michael Yong Jing Liu (2014)
trabajó en la utilización de ceniza de combustible de
aceite de palma como aglutinante en hormigón
geopolímero de concha de aceite de palma liviana y
encontró esa mezcla de hasta hasta el 20% de POFA se
puede categorizar como concreto ligero estructural [26].
Ramin Andalib (2014) destacó que en vigas de
hormigón armado en lugar de cemento, se incorporó la
ceniza de combustible de aceite de palma (POFA) con
cenizas volantes [27]. Adición de superplastificante es
importante para lograr la trabajabilidad, alta capacidad
de llenado, fluidez, reducir la fricción entre partículas,
mantener la capacidad de deformación, la viscosidad y
capacidad autocompacta en estructuras de hormigón
con resistencia a la compresión mejorada [28,29] La
producción sostenible de Green Concrete por POFA es
factible de manera precisa por el medio ambiente. Sobre
la base de la revisión general, podría concluirse que
POFA podría usarse como un material de cementación
suplementario exitoso para reemplazar el 20% de
cemento en concreto y mortero.
2.1.4. Cáscara y cáscara de coco
La eliminación de cáscara de coco y cáscara es otro
problema ambiental. Estudioshan demostrado que la
quema de desechos agrícolas causa contaminación del
aire y se agota la nutrición que conduce a la disminución
de la fertilidad del suelo [30]. Aunque la
descomposición de residuos agrícolas en el campo no es
perjudicial y aumenta la productividad del suelo, pero
su proceso de descomposición es muy lento. La
preparación de las cáscaras de coco como agregados se
secan al aire a una temperatura ambiente de 25-30 ° C y
se puede romper manualmente en pequeños chips y
tamizar para obtener el tamaño de 12 mm. Esta se utiliza
en las industrias de hormigón como reemplazo parcial
de los agregados gruesos para reducir el consumo
natural para la producción de hormigón verde. El
reemplazo de cáscara de coco como agregados en la
mezcla de concreto mejorado la resistencia a la
compresión en comparación con la mezcla de hormigón
convencional [31]. Este agregado de cáscara de coco
natural debe ser reemplazado como 10-20% en lugar del
agregado normal. El desempeño de hormigón mixto
agregado de cáscara de coco es poco más bajo que el
hormigón agregado normal [32]. Vishwas P (2013)
observó que 28 días de resistencia a la compresión
curada de agregados de cáscara de coco hormigón
modificado fue 24.21, 22.81 y 21.80 para 10%, 20% y
30% que proporcionaron los resultados prometedores
para concreto liviano [33].
Desde el punto de vista ambiental y económico, la
cáscara de coco y la cáscara pueden ser utilizado como
material de construcción alternativo.
2.1.5. Desechos de melaza
La melaza es el residuo por producto de las industrias
del azúcar y el papel, que contiene lignosulfonato y
actúa como un reactivo dispersante. Tienen efecto
plastificante para mejorar las propiedades físicas de las
estructuras de hormigón, como la trabajabilidad, la
durabilidad y fuerza El plastificante (aditivo) es uno de
los aditivos importantes que se están utilizando para el
diseño de estructuras de hormigón y reducir el
contenido de agua en la mezcla de concreto Los
residuos de fermentación de levadura que contenían
melazas se usaron como plastificante en mezclas de
hormigón y analizó los principios básicos de los efectos
de componentes orgánicos e inorgánicos de los residuos
de fermentación de levadura en las propiedades del
sistema de unión del hormigón [34]. Akar y Canbaz
(2016) estudiaron la adición de 0,5 y 1% de melaza
disminuyen las tasas de agua-cemento en concreto,
afectado la durabilidad del concreto es negativa y
reduce el costo de la producción de concreto verde
[35].(do)1 μm (un) 200 nm (segundo) (re) 1 μm 1 μm
500 nm
Fig. 1. Microfotografía electrónica de barrido de (a)
Cenizas volantes (b) RHA (c) Hormigón modificado
con cenizas volantes y (d) RHA modificado
2.2. Recursos de industrias
2.2.1. Ceniza voladora
La ceniza volante es el residuo del carbón quemado y,
en su mayoría, obtenido de la energía térmica.
plantas. En India, seguimos dependiendo mucho de las
centrales térmicas, ya quees un suministro de Lignito y
carbón. El carbón cuando se quema deja un residuo que
debeser eliminado Reciclar las cenizas volantes
reemplazándolas en lugar de cemento proporciona una
soluciónpara eliminar y también una estructura de
Green Concrete alternativa rentable. La ceniza volante
el concreto modificado reacciona con el hidróxido de
calcio del cemento y se forma más fuerte y compuestos
más duraderos. Se une a los productos químicos tóxicos
de la contaminación naturalrecursos y también reducir
los usos de la energía y las emisiones de CO2. Redujo
el agua
requisito, aumenta la trabajabilidad, reduce el sangrado,
la segregación y el calor dehidratación y mejora la
resistencia al ataque de sulfato y ácido, resistencia a
largo plazoganancia. La ceniza volante contiene SiO2,
Al2O3, Fe2O3 mientras que el gel de CSH es el
subproducto de las reaccionesentre las cenizas volantes
y el hidróxido de calcio actúan como un buen relleno,
aumenta la resistencia,reduce la permeabilidad y la
corrosión, aumenta la resistencia a los sulfatos y reduce
reacción álcali-agregado. La mezcla de concreto normal
(NC) y ceniza volante modificada concreto con
superplastificante fueron fundidos para un año de
estudios de exposición en agua de mar (Tabla 1) [36].
2.2.2. Escoria de alto horno granulada a granel
(GGBFS)
GGBFS es el subproducto de hierro y acero y escoria de
hierro fundido de altos hornos y su composición
depende de las materias primas utilizadas durante la
producción de hierro. Se considera que es un material
verde reciclable. Se usa en concreto mezcla como
cemento de escoria con una composición de silicatos,
aluminatos, CaO y MgO.
Las estructuras de hormigón que sobreviven a alta
temperatura (450 ° C) deben la deshidratación de la
cara, la permeabilidad, la expansión térmica y los
problemas de agrietamiento como una resultado, la
reducción de la fuerza y el aumento de la porosidad
afecta las estructuras de hormigón.
A una temperatura elevada, la resistencia del hormigón
se pierde en un 15-20% [37-39]. El cemento de escoria
agregado como un reemplazo parcial de cemento (hasta
40%) tuvo mayor Resistencias de compresión y flexión
que el concreto normal modificado por Portland
cemento [40]. Las estructuras de hormigón modificadas
con GGBFS que utilizan escoria de hierro son un medio
sostenible materiales de construcción para pavimentos,
tuberías, cimientos y para aplicaciones marinas
aplicaciones.
2.2.3. Residuos de arena de fundición (WFS)
WFS o arena verde es un subproducto de fundición de
metales ferrosos y no ferrosos industrias con sílice de
alta calidad y propiedades físicas uniformes. Cuando se
usa como un material de moldeo, WFS tiene buena
conductividad muy térmica. Cuando se retira de la
fundición, se denomina como residuo o arena de
fundición verde. Muchos investigadores informó sobre
el uso de arena de fundición de residuos en diferentes
aplicaciones, como carreteras [41-48] y otros productos
de hormigón como ladrillos, bloques y adoquines [49-
53] La utilización de WFS en concreto no solo lo hace
económico, sino también ayuda a reducir los problemas
de eliminación [54]. El aumento en la compresión,
división de tracción y la resistencia a la flexión se
comparó con el hormigón convencional sustituyendo el
30% como agregados finos [55]. Eknath y Desai (2011)
encontraron WFS como agregados finos en hacer
concreto de calidad estructural con diferentes
porcentajes de reemplazos tales como 0, 10, 20 y 30%
en peso de agregado fino y se realizaron pruebas
realizado durante 7 y 28 días. El hormigón curado de
grado M20 y logró el fuerza de 20 N / mm2 después de
28 días. [56]. M20 grado de concreto, es la proporción
de mezcla de cemento, arena y agregados de 1: 1.5: 3 en
volumen. Guney (2010) encontró hormigón con un 10%
de residuos, la arena de fundición exhibe resultados casi
similares a los del control uno [57].
2.2.4. Humos de sílice
Los humos de sílice son un material puzolánico muy
efectivo debido a su finura extrema y alto contenido de
sílice [58,59]. Es un subproducto del proceso de
fundición de producción de metal de silicio y aleación
de ferrosilicio de las industrias. Es un ultrapolvo fino y
esférico en forma con un tamaño promedio de 150 nm.
Humos de sílice contienen más alrededor del 85-90% de
sílice, que es 100-150 veces más pequeña que el
cemento partículas Actúa como relleno y se utiliza
como una mezcla química en el hormigón. Proporciona
resistencia adicional al concreto ya que reacciona con
hidróxido de calcio de concreto y hacer gel CSH
adicional para reducir la permeabilidad y el poro
refinado estructura que resulta en una mayor resistencia
al ataque de sulfato en ambientes agresivos [60]. El
humo de sílice reacciona con el hidróxido de calcio que
se encuentra en el Portland cemento y formar el hidrato
de silicato de calcio similar al hidrato de silicato de
calcio encontrado en el cemento Portland.
2.2.5. Fibra de lana de vidrio
La lana de vidrio se fabrica mezclando arena natural y
vidrio reciclado a 1450 ?DO. La lana de vidrio es un
material reciclado ligero y extremadamente resistente.
Su volumen las propiedades de resistencia y peso son
favorables en comparación con otros metales. La
adicion del 0.1% de fibras de vidrio en el concreto puede
desarrollar la mecánica mejorada y propiedades de
durabilidad a los 28 días [61]. R. Gowri y Angeline
Mary (2013) investigaron a los 28 días la resistencia a
la tracción y la resistencia a la tracción del hormigón
aumenta por adición de fibras de vidrio [62]. Los
desechos de polvo de vidrio son los que normalmente
lleno de tierra también debe considerarse para el
reemplazo de agregados finos en las industrias de la
construcción. El polvo de vidrio con ceniza volante y
humo de sílice como parcial reemplazos de cemento
agregado con caucho de estireno butadieno (SBR)
significativamente mejorado el enlace entre el SBR y la
matriz de cemento. Esto mostró el aumento de las
resistencias a la compresión y a la flexión, reducción de
la reacción de sílice alcalina Expansiones (ASR),
porcentaje de absorción de agua y la tasa de absorción
de agua que aquellos de la mezcla de control [63].
2.2.6. Residuos de caucho
La eliminación del caucho (neumático) es otro
problema para el ecologista. Ardor de el neumático crea
problemas atmosféricos y de salud. Además, el relleno
de tierra tampoco es el solución. Entonces, se debe
encontrar otra alternativa de la tecnología Green
Concrete para uso potencial de estos materiales de
desecho. Se puede usar como agregados que exhibieron
menor resistencia a la compresión y a la tracción que el
hormigón normal [64]. Los Las propiedades de estos
tipos de concreto se pueden mejorar con los aditivos que
depende del tamaño y la distribución de las partículas
de caucho [65,66]. Hormigón de goma también llamado
'' rubcrete '' puede resolver los problemas de usos del
caucho natural. Neumático Se recomienda el concreto
modificado de desperdicio para estructuras de concreto
especialmente en áreas riesgo severo de terremoto,
acciones dinámicas severas como traviesas de
ferrocarril y pueden ser utilizado para barreras de
reducción de ruido en estructuras sin carga [67]. El
mecánico el comportamiento del hormigón como la
resistencia a la compresión y la carga dinámica puede
ser analizado en este concreto relleno de caucho.
2.2.7. Desperdicios plásticos
El Green Concrete también se puede fabricar utilizando
residuos plásticos que mejorar la fuerza y la durabilidad.
El uso del plástico ha aumentado tanto, que los plásticos
son parte integrante de casi todas las esferas de nuestra
actividad. Residuo de plástico natural no es
biodegradable y tarda muchos años en degradarse. Este
desperdicio puede ser usado reemplazo de agregado
fino como sustitución de arena en la formulación de
concreto.
Hasta ahora, la arena del río se usa como agregados
finos que pueden crear problemas para la escasez de
arena fluvial en el futuro cercano. Por lo tanto, siempre
podemos pensar en el sustituir este agregado fino como
reemplazo. Desperdicios de plástico triturado tales ya
que las bolsas de polietileno y las botellas de plástico
con un tamaño de grano similar se pueden usar como
reemplazo materiales como hormigón ligero que reduce
los problemas de eliminación de residuos en naturaleza
y es rentable en términos de transporte. Zainab et al.
(2008) reutilización de residuos plástico como un
agregado de sustitución de arena en concreto ofrece un
buen enfoque para reducir el costo y los problemas
planteados para eliminar los plásticos [68]. Youcef
Ghernouti (2014) los resultados mostraron que el uso de
desechos de bolsas de plástico mejora la trabajabilidad
y la densidad pero, al mismo tiempo, disminuye la
resistencia a la compresión del hormigón que contiene
10 y 20% de desechos en 10-24% respectivamente. Esta
pérdida de resistencia mecánica es aceptable para
materiales livianos [69].
2.2.8. E desperdicio
También hay algunos esfuerzos en la industria del
hormigón para utilizar lo no biodegradable e-waste
como reemplazo parcial de agregados gruesos o finos.
Los El uso de desechos electrónicos para hacer que el
concreto verde pueda reducir el relleno o la tierra
problemas de los materiales de desecho electrónico. Las
partículas de desechos electrónicos se utilizan como
agregados gruesos en concreto. Con un reemplazo del
0% -30%, exhibe una buena ganancia de resistencia
[70]. Sus las propiedades se pueden comparar con la
arena, ya que contiene materiales de sílice. El aplastado
Los desechos electrónicos que fueron pulverizados por
la máquina de laminación por fricción mostraron un
aumento fuerza cuando se reemplaza hasta 4% de
agregados finos. Reducción posterior en se observó
fuerza debido a la disminución de la densidad de
empaquetamiento [71]. Krishna y Rao (2014)
encontraron que la resistencia a la compresión del
concreto era óptima cuando el agregado grueso es
reemplazado por un 15% con E-Waste [72]. Los usos de
no metálicos porciones de E-waste en concreto para
aumentar sus propiedades mecánicas exhiben un buen
ganancia de fuerza que el hormigón de mezcla
controlada [73].
2.2.9. Agregado grueso reciclado
La construcción y los residuos demolidos son uno de los
principales residuos sólidos utilizados en vertederos. El
uso de agregados gruesos reciclados de la construcción
demolida puede usarse como reemplazo del 100% de
agregados gruesos [74]. Estos reciclados gruesos los
agregados se pueden utilizar para lechos de carreteras,
pavimentos, límites y preservar el natural recursos [75].
Hay otro estudio importante sobre el concreto verde
hecho con agregados de concreto reciclado (RCA),
polímero reforzado con fibra (FRP) y fibra agregado de
chatarra (FSA) que indica propiedades de concreto
RCA fresco y endurecido eran similares al hormigón de
control que solo contenía agregados naturales
[76].2.2.10. Efluentes de agua y lodo Los residuos
generados en la planta de tratamiento de efluentes son
aguas residuales y lodo. La eliminación de las aguas
residuales conduce a problemas medioambientales y en
otro tratamiento lateral y la descarga es muy costoso.
Debido a la falta de una adecuada eliminación de aguas
residuales, está contaminando las aguas subterráneas y
los efectos sobre ambiente. El consumo de agua potable
para la producción de Green Concrete está aumentando
día a día. Las aguas residuales de las industrias textiles
se utilizaron para la fundición de hormigón y en
comparación con los especímenes fundidos con agua
potable [77,78]. K. Chandrasekaran (2001) informó que
el ladrillo se fabricó en un 10-20% El lodo de las plantas
de tratamiento de aguas residuales de teñido de telas de
punto proporciona el ideal fuerza [79].
2.3. Materiales de biodesgaste
2.3.1. Ceniza de estiércol de vaca (CDA)
Bio residuos como CDA es uno de los próximos
materiales complementarios para hacer hormigón
sostenible verde. Es una mezcla no contaminante,
contiene SiO2, Al2 O3, Fe2O3, CaO, MgO, Na2O,
K2O, SO3, y el reemplazo del cemento se pueden hacer
por 5- 30%. El porcentaje en peso de OPC y CDA se
comparó para diferentes elementos por espectroscopia
de rayos X de energía dispersiva (EDS) y encontró que
la naturaleza básica de CDA tenía más contenido de
sílice que OPC (Tabla 2) [80]. La literatura dice que el
estiércol puede mejorar la trabajabilidad y durabilidad o
puede actuar como aglutinante adicional [81].
Pam Billy Fom et al. (2011) estudiaron la resistencia a
la compresión del estiércol de vaca de cemento
estabilizó ladrillos e investigó los bloques de suelo
lateríticos tratados con estiércol de vaca y encontró que
tiene una mayor resistencia a la compresión que los
bloques lateríticos ordinarios [82].
Peter y Dorothy (2013) investigaron las propiedades de
resistencia y durabilidad de ladrillo de tierra
estabilizado con estiércol de vaca y una mejor
resistencia a la compresión fue observado en estado
seco que en estado húmedo [83]. Ladrillos estabilizados
con un 20% de estiércol de vaca El contenido en peso
de la tierra tiene una resistencia a la compresión seca y
húmeda de 6,64 y 2.27 MPa respectivamente.
Sugirieron evitar ladrillos de tierra estabilizados de
estiércol de vaca por contacto directo prolongado con el
agua de lluvia. La sílice se sintetizó mediante el uso de
CDA y confirmó los resultados por difractograma de
rayos X y análisis EDS. No había mucha diferencia
encontrada en la estructura cristalina y composición
química de OPC y CDA [84]. Sahin Sirri et al. (2006)
estudió reemplazando la ceniza de estiércol de ganado
en lugar de cemento en concreto y encontró las
resistencias a la compresión de 56 días de las muestras
con 5, 10 y 15% de cenizas de desperdicios de ganado
proporcionaron los mejores resultad os y determinaron
96, 95 y 94% del valor del control, respectivamente
[85]. CDA funciona bien en cuando un porcentaje
limitado (hasta 10%) se puede usar para aplicaciones de
piso o como edificio componente pero no sometido a
altos esfuerzos estructurales [86]. Concreto modificado
CDA, reduce la emisión de CO2, resistente al ataque de
sulfato, resistencia a la tracción adicional, menos
grietas, mejora la durabilidad y rentable.
2.3.2. Fibra de tronco de palma de aceite
Ahmad et al. (2010) informaron el potencial de la fibra
de tronco de palma de aceite como un biorresiduo
recurso para refuerzo de concreto con una mecánica
mejorada y durabilidad propiedades [87]. El tronco de
aceite debe secarse a la luz del sol durante 3-4 días para
eliminar el contenido de humedad y mediante el uso de
la máquina trituradora del tamaño óptimo de la la fibra
se puede lograr [88]. Al aumentar el contenido de fibra,
hubo una reducción en contracción por secado y control
del agrietamiento [89]. Las mezclas de mortero de
cemento que contiene 1-4% de fibra de tallo de palma
de aceite mostró una menor trabajabilidad del cemento
mortero con aumento de fibra de tallo de palma de aceite
[90]. La resistencia a la compresión de el concreto
depende de la cantidad de fibra de tronco de palma
aceitera. Una cantidad excesiva disminuye la resistencia
a la compresión y requiere más agua por lo tanto,
disminuye la densidad. Se sugirió que el 2% en peso del
contenido de fibra era el óptimo para dar el la mayor
resistencia a la compresión [91].
2.3.3. Desechos marinos
La basura de la concha de ostra es un resultado del
medio marino y es un gran problema de vertedero.
Tampoco es biodegradable y contamina la tierra y el
agua cuando se descarta indiscriminadamente Son
aplastados mecánica y manualmente y luego se tamiza
a un tamaño óptimo para el uso como agregados.
Algunos artículos muestran que las aceras que usan
desechos de conchas de ostras no se pueden agrietar. El
calor o el frío extremos no afectan el pavimento y por lo
tanto previene la formación de baches. Yang et
al.(2005) descubrieron que el uso de una concha de ostra
triturada puede dar una mejor resistencia a la
compresión pero reduce la trabajabilidad con la
disminución del módulo de finura y la tasa de
sustitución del aumento de la concha de ostra [92].
Chou-Fu Liang y Hung-Yu Wang (2013) trabajaron
sobre el potencial de cementación de la concha de ostra
pulverizada que tiene calcio. Después de mezclar con
cenizas volantes y el suelo, esa mezcla no tenía
propiedades puzolánicas, por lo tanto exhibió calidad
inferior [93].
3. Nanopartículas en materiales de construcción
Recientemente se han informado muchos artículos
sobre la aplicación de nanotecnología en materiales de
construcción. Las nanopartículas controlan el materia a
nivel atómico que se ocupa de partículas que es menor
que 100 nm de tamaño. Las nanopartículas con 4 nm de
diámetro tienen más de 50% de sus átomos en la
superficie y, por lo tanto, son muy reactivos [94]. Los el
uso de nanopartículas en las estructuras de concreto
altera el aspecto físico, mecánica y microestructura
debido a la gran área de superficie a volumen
proporción. Hoy en día, los investigadores están
buscando la adición de ingeniería nanopartículas que
funcionan como concreto verde. Los La producción de
Green Concrete debería reducir la impactos durante la
fabricación de estructuras de hormigón con mejoras
ciclo vital. Las nanopartículas en las estructuras de
concreto actúan como un relleno y activador para
promover el proceso de hidratación y así desarrollar la
microestructuras de hormigón [95]. La sílice se
encuentra naturalmente en los convencionales
hormigón. Adición de nanosílice en la lata de hormigón
mejorar la estructura de empaque de partículas, reduce
la permeabilidad problemas en el concreto y
propiedades mecánicas mejoradas. Algunos las
estructuras de concreto están expuestas a ambientes
acuáticos donde problemas de lixiviación de calcio
ocurren. Adición de nanosilica en cemento puede
controlar estos problemas de degradación con C-S-H
(calcio-silicatohidrato). Las nanopartículas de SiO2
actúan como un nano relleno debido a la formacióndel
gel C-S-H y una mayor densificación de la matriz
mejora la fuerza y la durabilidad del material. El
uniforme distribución de nanopartículas aumentó la
resistencia a la compresión en mortero de cemento [96].
Saloma et al. (2013) presenta la influencia de nanosilica
como una sustitución parcial de cemento en concreto y
en edad de 3 días, la resistencia a la compresión del
concreto que contenía nanosilica aumentó entre 3.82 y
11.84%; mientras que, a la edad de 7 y 28 días, la
resistencia a la compresión del hormigón con nanosilica
aumentó en 3.87-17.24% y 4.93-24.59%
respectivamente [97]. También se ha encontrado que el
módulo de elasticidad y división resistencia a la tracción
es probable que se incremente con el aumento de
hormigón resistencia a la compresión y recomienda aún
más el largo estudios de durabilidad de término de
nanomateriales en concreto. Titanio dióxido (TiO2)
tiene propiedades hidrofílicas y autolimpiantes que
tienen la capacidad de descomponer contaminantes
orgánicos y membranas bacterianas debido a las
poderosas reacciones catalíticas. TiO2 Las
nanopartículas aceleran la velocidad de hidratación del
cemento y, por lo tanto, mejorar la resistencia del
hormigón debido a sus efectos de relleno [98]. Hay
varios informes de partículas de TiO2 mezclado
concreto tener una resistencia a la compresión
significativamente mayor en comparación a la del
hormigón sin partículas nano-TiO2. El reemplazo de
cemento con partículas nano-TiO2 hasta (0,5%, 1%,
1,5%, y 2%) de tamaños de partícula de alrededor de 15-
20 nm mejoran la durabilidad del hormigón. Sin
embargo, también se encontró que el reemplazo parcial
de cemento por partículas de nano-TiO2 disminuyó la
trabajabilidad de hormigón fresco; por lo tanto, uso de
súper plastificante o agua reductora agentes o algunas
mezclas de minerales son sustanciales. Adición de TiO2
nanopartículas mediante la sustitución del cemento en
estructuras de hormigón podría lograr propiedades
antibacterianas y autolimpiantes adicionales y
durabilidad. La principal aplicación de TiO2 en
materiales de construcción es debido a su acción
fotocatalítica para reducir el nivel de contaminación,
autolimpieza para mantener el aspecto estético y la
autodesinfección propiedades para lograr un entorno
libre de microorganismos en estructuras de hormigón
[99]. El uso de nano-CaCO3 en el las estructuras de
concreto actúan como un relleno y proporcionan
resistencia adicional y aceleración de la tasa de
hidratación. Xiaoyan Liu y otros (2012) efecto de nano-
CaCO3 en las propiedades de la pasta de cemento se
estudió [100] como Además de nano-CaCO3 disminuyó
la capacidad de flujo y la configuración el tiempo se
acortó Sin embargo, el nano-CaCO3 no tuvo efecto
sobre requerimiento de agua de consistencia normal de
cemento. Agregar 1% nano-CaCO3 obviamente podría
disminuir la contracción de la edad temprana de pasta
de cemento. Algunos estudios recientes también
sugirieron la siembra efecto de las partículas de nano-
CaCO3 y la nucleación de C-S-H causó un mayor
desarrollo de la fuerza. Sin embargo estudio adicional
es necesario para confirmar esto. Adición de nano-
CaCO3 en la mezcla de hormigón puede disminuir el
problema de lixiviación de calcio y mejorar tiempo de
hidratación, relleno con mejor índice de hidratación,
compresivo fuerza, mejores propiedades físicas y
químicas. Un estudio sobre Además de una gran
cantidad de CaCO3 confirmó la aceleración de
hidratación de C3S [101]. El efecto acelerador de la
tierra finamente CaCO3 en la hidratación de la pasta de
cemento conduce a la precipitación de un poco de
hidrato de carbosilicato de calcio. La hidratación del
tricálcico silicato (C3S) en presencia de más del 30% de
CaCO3, produce un poco de hidrato de carbosilicato de
calcio con buen rendimiento mecánico [102]. Las
nanopartículas de ZnO tienen propiedades similares,
como Nanopartículas de TiO2. También es
antibacteriano, antimicótico y anticorrosivo.
Mohammad y Saeed (2012) investigaron que ZnO Las resistencia a la flexión en comparación con el concreto
nanopartículas reducen el poro de las estructuras de normal.
hormigón y aumentan las fuerzas mecánicas y de
flexión [103]. El reemplazo parcial cemento en 4. Conclusión
nanopartículas de ZnO2 al 4% podría acelerar C-S-H Las estructuras de hormigón preparadas a partir de los
formación de gel al comienzo de la hidratación [104]. materiales de desecho tienen menor impacto ambiental
También ha sido encontró que las nanopartículas de a través de emisiones reducidas de CO2 y mantener
ZnO2 actúan como nanofillers y reducen la estructura todas las especificaciones de '' Concreto Verde ''. El
de los poros de los especímenes disminuyendo los poros significado de este estudio es fomentar el uso de
nocivos [105]. Nazari y Riahi (2011) encontraron que residuos sólidos para minimizar el costo de eliminación
cuando el contenido de Las nanopartículas de ZnO2 se de los materiales de desecho, disminuir el medio
incrementan hasta 3% en peso (%), la resistencia a la ambiente riesgo de contaminación y salvar el espacio
flexión de los especímenes se incrementa, lo que fue del vertedero. El desperdicio sólido que se generan a
confirmado por la formación rápida de productos partir de la agricultura, las industrias y los biorresiduos,
hidratados por análisis de XRD [105]. Como otro que pueden reducir el uso de cemento en estructuras de
nanopartículas, reemplazo del 2% de cemento por concreto. Se ha sugerido que estos materiales de
nanopartículas de Fe2O3 en concreto también mostró desecho como un sustituto para ser agregados en
una mayor resistencia, mientras que el último la estructuras de concreto como una mezcla para obtener
resistencia del concreto se obtuvo al 1.0% de reemplazo la mejor trabajabilidad, fuerza y durabilidad. El otro
de cemento [106]. Concluyó que las nanopartículas hallazgo de este trabajo es utilizar las nanopartículas
mejoran la resistencia a la tracción y resistencia a la para hacer concreto verde y lograr el alto rendimiento
flexión del hormigón, pero disminuye su tiempo de concreto al reducir el uso de recursos naturales y gas de
fraguado. Abdoli et al. (2011) encontraron que la micro emisión de invernadero (CO2). Por esto económico y
estructura de mortero de cemento que contiene Las ambiental materiales de construcción amigables, los
nanopartículas de Fe2O3 mostraron menos poros, denso comerciantes de chatarra deberíanser educado y
y compacto estructuras [107]. También explicó las entrenado para segregar diferentes tipos de residuos
crecientes nanopartículas de Fe2O3 hasta 5% reduce las para ser utilizado para las industrias de la construcción.
propiedades mecánicas. La suma de 4.0% de las Industrias de fabricación de cemento puede comprar los
nanopartículas de Fe2O3 aumentaron la fuerza y el agua materiales de desecho de estos vendedores que desea
permeabilidad de los especímenes de hormigón y incorporar y sustituir en su proceso de fabricación. Las
disminuyó el daño poros para mejorar la permeabilidad personas pueden generar los ingresos vendiendo estos
al agua y considerados como nanofillers [108]. La residuos materiales para las industrias de la
formación de gel C-F-H debido a la adición deLas construcción y salvar el calentamiento global.
nanopartículas de Fe2O3 pueden dar un mejor efecto de
relleno con alta acción puzolánica [109]. Ali Nazari et
al. (2011), limewater curado concreto con la adición de
2% de nanopartículas de Al2O3 resultados en más
formación de gel de fortalecimiento, actúa como
nanocargadores y recuperado la estructura de poro de
los especímenes [110]. Ali Nazari et al. (2010) y
Agarkar y Joshi (2012) concluyeron que El reemplazo
de cemento con partículas de alofosina Al2O3 mejora la
resistencia a la compresión del hormigón, sin embargo,
disminuye su manejabilidad [110,111]. M.R. Arefi et al.
(2011) encontraron el efecto de Al2O3 nanopartículas
para mejorar la mecánica, así como microestructurales
propiedades del mortero de cemento [112]. La adición
de Al2O3 coloidal nanopartículas en las estructuras de
hormigón mejora su resistencia [113]. Los nanotubos de
carbono (CNT) son de forma cilíndrica con alto
conducción térmica [114]. La adición de pequeñas
cantidades (1% en peso) de CNT puede mejorar las
propiedades mecánicas del hormigón y agua. Los
nanotubos oxidados de pared múltiple (MWNT)
mostraron progreso en resistencia a la compresión y