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NOÇÕES DE

AUTOMAÇÃO
E CONTROLE

Autores: Sérgio Fichman


Ricardo dos Santos Alves de Souza
NOÇÕES DE
AUTOMAÇÃO
E CONTROLE
Este é um material de uso restrito aos empregados da PETROBRAS que atuam no E&P.
É terminantemente proibida a utilização do mesmo por prestadores de serviço ou fora
do ambiente PETROBRAS.

Este material foi classificado como INFORMAÇÃO RESERVADA e deve possuir o


tratamento especial descrito na norma corporativa PB-PO-0V4-00005“TRATAMENTO DE
INFORMAÇÕES RESERVADAS".

Órgão gestor: E&P-CORP/RH


NOÇÕES DE
AUTOMAÇÃO
E CONTROLE

Autores: Ricardo dos Santos Alves de Souza


Sérgio Fichman

Ao final deste estudo, o treinando poderá:

• Reconhecer as principais características e objetivos da automação e


controle;
• Reconhecer os diferentes dispositivos e documentos básicos
envolvidos em automação e controle;
• Reconhecer a importância dos sistemas de automação e controle
para as Unidades de E&P;
• Identificar a função dos executores de lógica;
• Reconhecer a importância dos sistemas de supervisão e controle
para a interação do técnico de operação com o controle do processo;
• Reconhecer a importância do gerenciamento de alarmes para
melhoria das condiçoes de operação e segurança da unidade;
• Reconhecer outras tecnologias relacionadas à automação.
Programa Alta Competência

Este material é o resultado do trabalho conjunto de muitos técnicos


da área de Exploração & Produção da Petrobras. Ele se estende para
além dessas páginas, uma vez que traduz, de forma estruturada, a
experiência de anos de dedicação e aprendizado no exercício das
atividades profissionais na Companhia.

É com tal experiência, refletida nas competências do seu corpo de


empregados, que a Petrobras conta para enfrentar os crescentes
desafios com os quais ela se depara no Brasil e no mundo.

Nesse contexto, o E&P criou o Programa Alta Competência, visando


prover os meios para adequar quantitativa e qualitativamente a força
de trabalho às estratégias do negócio E&P.

Realizado em diferentes fases, o Alta Competência tem como premissa


a participação ativa dos técnicos na estruturação e detalhamento das
competências necessárias para explorar e produzir energia.

O objetivo deste material é contribuir para a disseminação das


competências, de modo a facilitar a formação de novos empregados
e a reciclagem de antigos.

Trabalhar com o bem mais precioso que temos – as pessoas – é algo


que exige sabedoria e dedicação. Este material é um suporte para
esse rico processo, que se concretiza no envolvimento de todos os
que têm contribuído para tornar a Petrobras a empresa mundial de
sucesso que ela é.

Programa Alta Competência


Como utilizar esta apostila

Esta seção tem o objetivo de apresentar como esta apostila


está organizada e assim facilitar seu uso.

No início deste material é apresentado o objetivo geral, o qual


representa as metas de aprendizagem a serem atingidas.

ATERRAMENTO
DE SEGURANÇA

Autor

Ao final desse estudo, o treinando poderá:

Objetivo Geral
• Identificar procedimentos adequados ao aterramento
e à manutenção da segurança nas instalações elétricas;
• Reconhecer os riscos de acidentes relacionados ao
aterramento de segurança;
• Relacionar os principais tipos de sistemas de
aterramento de segurança e sua aplicabilidade nas
instalações elétricas.
O material está dividido em capítulos.

No início de cada capítulo são apresentados os objetivos


específicos de aprendizagem, que devem ser utilizados como
orientadores ao longo do estudo.

48

Capítulo 1

Riscos elétricos
e o aterramento
de segurança

Ao final desse capítulo, o treinando poderá:

Objetivo Específico
• Estabelecer a relação entre aterramento de segurança e
riscos elétricos;
• Reconhecer os tipos de riscos elétricos decorrentes do uso de
equipamentos e sistemas elétricos;
• Relacionar os principais tipos de sistemas de aterramento de
segurança e sua aplicabilidade nas instalações elétricas.

No final de cada capítulo encontram-se os exercícios, que


visam avaliar o alcance dos objetivos de aprendizagem.

Os gabaritos dos exercícios estão nas últimas páginas do


capítulo em questão.

Alta Competência Capítulo 1. Riscos elétricos e o aterramento de segurança Capítulo 1. Riscos elétricos e o aterramento de segurança

mo está relacionada a 1.6. Bibliografi a Exercícios


1.4. 1.7. Gabarito
CARDOSO ALVES, Paulo Alberto e VIANA, Ronaldo Sá. Aterramento de sistemas 1) Que relação podemos estabelecer entre riscos elétricos e aterramento de segurança?
1) Que relação podemos estabelecer entre
elétricos - inspeção e medição da resistência de aterramento. UN-BC/ST/EMI –
riscos elétricos e
Elétrica, 2007. aterramento de segurança? O aterramento de segurança é uma das formas de minimizar os riscos decorrentes
do uso de equipamentos e sistemas elétricos.
_______________________________________________________________
COELHO FILHO, Roberto Ferreira. Riscos em instalações e serviços com eletricidade. 2) Apresentamos, a seguir, trechos de Normas Técnicas que abordam os cuidados
_______________________________________________________________
Curso técnico de segurança do trabalho, 2005. e critérios relacionados a riscos elétricos. Correlacione-os aos tipos de riscos,
marcando A ou B, conforme, o caso:
Norma Petrobras N-2222. 2) Apresentamos,
Projeto de aterramentoa de
seguir, trechos
segurança de Normas Técnicas que
em unidades
marítimas. Comissão de abordam os cuidados
Normas Técnicas e critérios relacionados a riscos elétricos.
- CONTEC, 2005. A) Risco de incêndio e explosão B) Risco de contato

Correlacione-os aos tipos de riscos, marcando A ou B, conforme, (B) “Todas as partes das instalações elétricas devem ser projetadas e
Norma Brasileira ABNT NBR-5410. Instalações elétricas de baixa tensão. Associação
o caso: executadas de modo que seja possível prevenir, por meios seguros, os
Brasileira de Normas Técnicas, 2005.
perigos de choque elétrico e todos os outros tipos de acidentes.”
e do tipo de
A) Risco Proteção
Norma Brasileira ABNT NBR-5419. de incêndio e explosão
de estruturas B) Risco
contra descargas de contato (A) “Nas instalações elétricas de áreas classificadas (...) devem ser
es durante toda atmosféricas. Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2005. adotados dispositivos de proteção, como alarme e seccionamento
na maioria das ( ) “Todas as partes das instalações elétricas devem ser automático para prevenir sobretensões, sobrecorrentes, falhas
Norma Regulamentadora NR-10. Segurança em instalações e serviços em de isolamento, aquecimentos ou outras condições anormais de
mantê-los sob projetadas e executadas de modo que seja possível operação.”
eletricidade. Ministério do Trabalho e Emprego, 2004. Disponível em: <http://
is, materiais ou 24 prevenir, por meios seguros,
www.mte.gov.br/legislacao/normas_regulamentadoras/nr_10.pdf> os perigos de choque
- Acesso em: (B) “Nas partes das instalações elétricas sob tensão, (...) durante os 25
14 mar. 2008. elétrico e todos os outros tipos de acidentes.” trabalhos de reparação, ou sempre que for julgado necessário
21 à segurança, devem ser colocadas placas de aviso, inscrições de
( ) of Lightining
NFPA 780. Standard for the Installation “Nas instalações elétricas
Protection Systems. de
áreas classificadas
National advertência, bandeirolas e demais meios de sinalização que chamem
a maior fonte Fire Protection Association, 2004. a atenção quanto ao risco.”
(...) devem ser adotados dispositivos de proteção,
sária, além das como alarme e seccionamento automático para
Manuais de Cardiologia. Disponível em: <http://www.manuaisdecardiologia.med. (A) “Os materiais, peças, dispositivos, equipamentos e sistemas destinados
ole, a obediência br/Arritmia/Fibrilacaoatrial.htm> - Acesso em: 20 mai.sobretensões,
prevenir 2008. sobrecorrentes, falhas de
à aplicação em instalações elétricas (...) devem ser avaliados quanto à
sua conformidade, no âmbito do Sistema Brasileiro de Certificação.”

Para a clara compreensão dos termos técnicos, as suas


nça. isolamento, aquecimentos ou outras condições
Mundo Educação. Disponível em: <http://mundoeducacao.uol.com.br/doencas/
parada-cardiorespiratoria.htm> - Acessoanormais de operação.”
em: 20 mai. 2008. 3) Marque V para verdadeiro e F para falso nas alternativas a seguir:

( ) “Nas partes das instalações


Mundo Ciência. Disponível em: <http://www.mundociencia.com.br/fi elétricas
sob tensão, (...)
sica/eletricidade/ (V) O contato direto ocorre quando a pessoa toca as partes
choque.htm> - Acesso em: 20 mai. 2008. normalmente energizadas da instalação elétrica.
durante os trabalhos de reparação, ou sempre que for
julgado necessário à segurança, devem ser colocadas (F) Apenas as partes energizadas de um equipamento podem oferecer
placas de aviso, inscrições de advertência, bandeirolas riscos de choques elétricos.

e demais meios de sinalização que chamem a atenção (V) Se uma pessoa tocar a parte metálica, não energizada, de um
equipamento não aterrado, poderá receber uma descarga elétrica, se
quanto ao risco.” houver falha no isolamento desse equipamento.
( ) “Os materiais, peças, dispositivos, equipamentos e (V) Em um choque elétrico, o corpo da pessoa pode atuar como um
sistemas destinados à aplicação em instalações elétricas “fio terra”.
3. Problemas operacionais, riscos e
cuidados com aterramento de segurança

T
odas as Unidades de Exploração e Produção possuem um plano
de manutenção preventiva de equipamentos elétricos (motores,
geradores, painéis elétricos, transformadores e outros).

A cada intervenção nestes equipamentos e dispositivos, os


Para a clara compreensão dos termos técnicos, as suas
mantenedores avaliam a necessidade ou não da realização de inspeção
definos
nições
sistemasestão disponíveis
de aterramento envolvidosno glossário.
nestes equipamentos.Ao longo dos
textos do capítulo, esses termos podem ser facilmente
Para que o aterramento de segurança possa cumprir corretamente o
identifi cados, pois estão em destaque.
seu papel, precisa ser bem projetado e construído. Além disso, deve
ser mantido em perfeitas condições de funcionamento.

Nesse processo, o operador tem importante papel, pois, ao interagir 49


diariamente com os equipamentos elétricos, pode detectar
imediatamente alguns tipos de anormalidades, antecipando
problemas e, principalmente, diminuindo os riscos de choque elétrico
por contato indireto e de incêndio e explosão.

3.1. Problemas operacionais

Os principais problemas operacionais verificados em qualquer tipo


de aterramento são:

• Falta de continuidade; e
• Elevada resistência elétrica de contato.

É importante lembrar que Norma Petrobras N-2222 define o valor


de 1Ohm, medido com multímetro DC (ohmímetro), como o máximo
admissível para resistência de contato.

Alta Competência Capítulo 3. Problemas operaciona

3.4. Glossário 3.5. Bibliografia

Choque elétrico – conjunto de perturbações de natureza e efeitos diversos, que se CARDOSO ALVES, Paulo Alberto e VIAN
manifesta no organismo humano ou animal, quando este é percorrido por uma elétricos - inspeção e medição da re
corrente elétrica. Elétrica, 2007.

Ohm – unidade de medida padronizada pelo SI para medir a resistência elétrica. COELHO FILHO, Roberto Ferreira. Riscos
– Curso técnico de segurança do trab
Ohmímetro – instrumento que mede a resistência elétrica em Ohm.
NFPA 780. Standard for the Installation
Fire Protection Association, 2004.

Norma Petrobras N-2222. Projeto de


marítimas. Comissão de Normas Técn

Norma Brasileira ABNT NBR-5410. Instala


Brasileira de Normas Técnicas, 2005.

Norma Brasileira ABNT NBR-5419. Pr


56 atmosféricas. Associação Brasileira d

Norma Regulamentadora NR-10. Seg


eletricidade. Ministério do Trabalho
www.mte.gov.br/legislacao/normas_
em: 14 mar. 2008.
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
98
100
102

Caso sinta necessidade de saber de onde foram retirados os 104


105

insumos para o desenvolvimento do conteúdo desta apostila, 106


108

ou tenha interesse em se aprofundar em determinados temas, 110


112

basta consultar a Bibliografia ao final de cada capítulo. 114


115

Alta Competência Capítulo 1. Riscos elétricos e o aterramento de segurança

1.6. Bibliografia 1.7. Gabarito NÍVEL DE RUÍDO DB (A)

CARDOSO ALVES, Paulo Alberto e VIANA, Ronaldo Sá. Aterramento de sistemas 1) Que relação podemos estabelecer entre riscos elétricos e aterramento de segurança?
85
elétricos - inspeção e medição da resistência de aterramento. UN-BC/ST/EMI –
Elétrica, 2007. O aterramento de segurança é uma das formas de minimizar os riscos decorrentes 86
do uso de equipamentos e sistemas elétricos.
COELHO FILHO, Roberto Ferreira. Riscos em instalações e serviços com eletricidade.
87
2) Apresentamos, a seguir, trechos de Normas Técnicas que abordam os cuidados
Curso técnico de segurança do trabalho, 2005. e critérios relacionados a riscos elétricos. Correlacione-os aos tipos de riscos,
marcando A ou B, conforme, o caso:
88
Norma Petrobras N-2222. Projeto de aterramento de segurança em unidades
marítimas. Comissão de Normas Técnicas - CONTEC, 2005. A) Risco de incêndio e explosão B) Risco de contato 89
Norma Brasileira ABNT NBR-5410. Instalações elétricas de baixa tensão. Associação
(B) “Todas as partes das instalações elétricas devem ser projetadas e 90
executadas de modo que seja possível prevenir, por meios seguros, os
Brasileira de Normas Técnicas, 2005.
perigos de choque elétrico e todos os outros tipos de acidentes.” 91
Norma Brasileira ABNT NBR-5419. Proteção de estruturas contra descargas (A) “Nas instalações elétricas de áreas classificadas (...) devem ser
atmosféricas. Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2005. adotados dispositivos de proteção, como alarme e seccionamento 92
automático para prevenir sobretensões, sobrecorrentes, falhas
Norma Regulamentadora NR-10. Segurança em instalações e serviços em de isolamento, aquecimentos ou outras condições anormais de 93
eletricidade. Ministério do Trabalho e Emprego, 2004. Disponível em: <http:// operação.”
24 www.mte.gov.br/legislacao/normas_regulamentadoras/nr_10.pdf> - Acesso em: (B) “Nas partes das instalações elétricas sob tensão, (...) durante os 25 94
14 mar. 2008. trabalhos de reparação, ou sempre que for julgado necessário
à segurança, devem ser colocadas placas de aviso, inscrições de 95
NFPA 780. Standard for the Installation of Lightining Protection Systems. National advertência, bandeirolas e demais meios de sinalização que chamem
96
Ao longo de todo o material, caixas de destaque estão
Fire Protection Association, 2004. a atenção quanto ao risco.”

Manuais de Cardiologia. Disponível em: <http://www.manuaisdecardiologia.med. (A) “Os materiais, peças, dispositivos, equipamentos e sistemas destinados 98
br/Arritmia/Fibrilacaoatrial.htm> - Acesso em: 20 mai. 2008. à aplicação em instalações elétricas (...) devem ser avaliados quanto à
sua conformidade, no âmbito do Sistema Brasileiro de Certificação.” 100
presentes. Cada uma delas tem objetivos distintos.
Mundo Educação. Disponível em: <http://mundoeducacao.uol.com.br/doencas/
parada-cardiorespiratoria.htm> - Acesso em: 20 mai. 2008. 3) Marque V para verdadeiro e F para falso nas alternativas a seguir: 102
Mundo Ciência. Disponível em: <http://www.mundociencia.com.br/fisica/eletricidade/ (V) O contato direto ocorre quando a pessoa toca as partes 104
choque.htm> - Acesso em: 20 mai. 2008. normalmente energizadas da instalação elétrica.

(F) Apenas as partes energizadas de um equipamento podem oferecer


105
riscos de choques elétricos.
106
(V) Se uma pessoa tocar a parte metálica, não energizada, de um

A caixa “Você Sabia” traz curiosidades a respeito do conteúdo (V)


equipamento não aterrado, poderá receber uma descarga elétrica, se
houver falha no isolamento desse equipamento.

Em um choque elétrico, o corpo da pessoa pode atuar como um


108
110

abordado Alta
deCompetência
um determinado item do capítulo. 112
“fio terra”.

(F) A queimadura é o principal efeito fisiológico associado à passagem


da corrente elétrica pelo corpo humano. 114 Capítulo 1. Riscos elét
115

Trazendo este conhecimento para a realid


observar alguns pontos que garantirão o
incêndio e explosão nos níveis definidos pela
É atribuído a Tales de Mileto (624 - 556 a.C.) a durante o projeto da instalação, como por ex
primeira observação de um fenômeno relacionado
com a eletricidade estática. Ele teria esfregado um • A escolha do tipo de aterramento fu
fragmento de âmbar com um tecido seco e obtido ao ambiente;
um comportamento inusitado – o âmbar era capaz de
atrair pequenos pedaços de palha. O âmbar é o nome • A seleção dos dispositivos de proteção
dado à resina produzida por pinheiros que protege a
árvore de agressões externas. Após sofrer um processo
• A correta manutenção do sistema elét
semelhante à fossilização, ela se torna um material
duro e resistente.

O aterramento funcional do sist

14
?
Os riscos VOCÊ
elétricosSABIA?
de uma instalação são divididos em dois grupos principais:

Uma das principais substâncias removidas em poços de


como função permitir o funcion
e eficiente dos dispositivos de pro
sensibilização dos relés de proteçã

MÁXIMA EXPOSIÇÃO
“Importante” é um lembrete
petróleo pelo pig de limpeza é adas
parafina. questões
Devido às
baixas temperaturas do oceano, a parafina se acumula
essenciais do uma circulação de corrente para a
por anormalidades no sistema elétr
DIÁRIA PERMISSÍVEL
8 horas conteúdo tratadovirno capítulo.
nas paredes da tubulação. Com o tempo, a massa pode
a bloquear o fluxo de óleo, em um processo similar
7 horas ao da arteriosclerose.
6 horas
Observe no diagrama a seguir os principais ris
5 horas
à ocorrência de incêndio e explosão:
4 horas e 30 minutos
4 horas 1.1. Riscos de incêndio e explosão
3 horas e 30 minutos
ImpOrtAnte!
3 horas Podemos definir os riscos de incêndio e explosão da seguinte forma:
2 horas e 40 minutos É muito importante que você conheça os tipos de pig
2 horas e 15 minutos de limpeza e de pig instrumentado mais utilizados na
Situações associadas à presença de sobretensões, sobrecorrentes,
2 horas sua Unidade. Informe-se junto a ela!
fogo no ambiente elétrico e possibilidade de ignição de atmosfera
1 hora e 45 minutos
potencialmente explosiva por descarga descontrolada de
1 hora e 15 minutos
eletricidade estática.
1 hora
45 minutos AtenÇÃO
35 minutos Os riscos de incêndio e explosão estão presentes em qualquer
30 minutos instalaçãoÉ e muito
seu descontrole se traduz
importante que principalmente
você conheça em os
danos
25 minutos pessoais, procedimentos específicosoperacional.
materiais e de continuidade para passagem de pig
20 minutos em poços na sua Unidade. Informe-se e saiba
15 minutos quais são eles.
10 minutos
8 minutos
7 minutos
reSUmInDO...

Recomendações gerais
• Antes do carregamento do pig, inspecione o
interior do lançador;
• Após a retirada de um pig, inspecione internamente
o recebedor de pigs;
• Lançadores e recebedores deverão ter suas
7 horas ao da arteriosclerose.
6 horas
5 horas
4 horas e 30 minutos
4 horas
3 horas e 30 minutos
ImpOrtAnte!
3 horas
2 horas e 40 minutos É muito importante que você conheça os tipos de pig
2 horas e 15 minutos de limpeza e de pig instrumentado mais utilizados na
2 horas sua Unidade. Informe-se junto a ela!
1 hora e 45 minutos
1 hora e 15 minutos
1 hora
45 minutos AtenÇÃO
35 minutos
30 minutos Já a caixa de destaque
É muito “Resumindo”
importante que você conheçaé uma os versão compacta
procedimentos específicos para passagem de pig
25 minutos
20 minutos dos principais pontos
em poços abordados no capítulo.
na sua Unidade. Informe-se e saiba
15 minutos quais são eles.
10 minutos
8 minutos
7 minutos
reSUmInDO...

Recomendações gerais

? VOCÊ SABIA?
• Antes do carregamento do pig, inspecione o
interior do lançador;
Uma das principais substâncias removidas em poços de
• Apóspelo
petróleo a retirada
pig dede um pig, inspecione
limpeza internamente
é a parafina. Devido às
MÁXIMA EXPOSIÇÃO o recebedor
baixas de pigs;
temperaturas do oceano, a parafina se acumula
DIÁRIA PERMISSÍVEL nas paredes da tubulação. Com o tempo, a massa pode
8 horas • Lançadores e recebedores deverão ter suas
vir a bloquear o fluxo de óleo, em um processo similar
7 horas ao da arteriosclerose.
6 horas
5 horas
4 horas e 30 minutos

Em “Atenção” estão destacadas as informações que não


4 horas
3 horas e 30 minutos
ImpOrtAnte!
3 horas
2 horas e 40 minutos devem ser esquecidas.
É muito importante que você conheça os tipos de pig
2 horas e 15 minutos de limpeza e de pig instrumentado mais utilizados na
2 horas sua Unidade. Informe-se junto a ela!
1 hora e 45 minutos
1 hora e 15 minutos
1 hora
45 minutos AtenÇÃO
35 minutos
30 minutos É muito importante que você conheça os
25 minutos procedimentos específicos para passagem de pig
20 minutos em poços na sua Unidade. Informe-se e saiba
15 minutos quais são eles.
10 minutos
tricos e o aterramento de segurança
8 minutos
7 minutos
reSUmInDO...

Recomendações gerais
dade do E&P, podemos
controle dos riscos de
Todos os recursos• Antes
didáticos presentes nesta apostila têm
do carregamento do pig, inspecione o
as normas de segurança
xemplo:
como objetivo facilitar o aprendizado de seu conteúdo.
interior do lançador;
• Após a retirada de um pig, inspecione internamente
o recebedor de pigs;
uncional mais adequado
• Lançadores e recebedores deverão ter suas

o e controle;
Aproveite este material para o seu desenvolvimento profissional!

trico.

tema elétrico tem


namento confiável
oteção, através da
15
ão, quando existe
a terra, provocada
rico.

scos elétricos associados


Sumário
Introdução 17

Capítulo 1 - Introdução à automação e controle


Objetivos 19
1. Introdução à automação e controle 21
1.1. Conceitos de automação 22
1.1.1. Conceito geral 22
1.1.2. Conceito de automação industrial 22
1.2. Objetivos da automação industrial 23
1.3. Princípios básicos 23
1.3.1. Conceitos elétricos 23
1.3.2. Sinais discretos 25
1.3.3. Sinais analógicos 28
1.3.4. Principais grandezas físicas (pressão, temperatura, nível e vazão) 31
1.3.5. Comunicação de dados via rede 33
1.4. Exercícios 39
1.5. Glossário 41
1.6. Bibliografia 42
1.7. Gabarito 43

Capítulo 2 - Dispositivos de campo interligados a sistemas de automação


Objetivo 45
2. Dispositivos de campo interligados a sistemas de automação 47
2.1. Entradas x saídas 49
2.2. Entradas discretas (chaves e botoeiras) 50
2.3. Entradas analógicas 52
2.4. Saídas discretas 53
2.5. Saídas analógicas (válvulas de controle, variadores elétricos) 54
2.6. Exercícios 56
2.7. Glossário 58
2.8. Bibliografia 60
2.9. Gabarito 61
Capítulo 3 - Documentos básicos utilizados em projetos de automação
Objetivo 63
3. Documentos básicos utilizados em projetos de automação 65
3.1. Fluxograma de engenharia (P&ID) 65
3.2. Matriz de causa e efeito 67
3.3. Diagrama lógico 70
3.4. Arquitetura de automação 70
3.5. Exercícios 72
3.6. Glossário 76
3.7. Bibliografia 78
3.8. Gabarito 79

Capítulo 4 - Sistemas de automação em unidade de produção


Objetivos 83
4. Sistemas de automação em unidade de produção 85
4.1. Sistema Instrumentado de Segurança (SIS) 85
4.2. Principais subsistemas do sistema de automação 89
4.2.1. Sistema de controle regulatório 89
4.2.2. Sistema de intertravamento 89
4.2.3. Sistema de Fogo & Gás (F&G) 90
4.3. Outros subsistemas 92
4.3.1. Sistema de embarcação 92
4.3.2. Sistema elétrico 93
4.3.3. Sistema Turret 93
4.3.4. Unidades pacotes 93
4.4. Controle de processo 94
4.4.1. Controle discreto ou on-off (intertravamento) 94
4.4.2. Controle contínuo (PID) 95
4.4.3. Estratégias de controle 97
4.5. Evolução da automação nas unidades marítimas do E&P 98
4.5.1. Unidades de Produção de primeira geração (1980 – 1986) 98
4.5.2. Unidades de Produção de segunda geração (1987 – 1990) 100
4.5.3. Unidades de Produção de última geração (a partir de 1991) 100
4.6. Exercícios 102
4.7. Glossário 105
4.8. Bibliografia 107
4.9. Gabarito 108
Capítulo 5 - Executores de lógica
Objetivos 111
5. Executores de lógica 113
5.1. Controlador Lógico Programável (CLP) 113
5.1.1. Conceito 114
5.1.2. Vantagens do CLP em relação aos painéis a relés 114
5.1.3. Vantagens do CLP em relação ao controle pneumático 115
5.1.4. Componentes básicos de um CLP 115
5.1.5. Arquitetura de automação simplificada (remotas de campo) 120
5.1.6. Programação dos CLPs 121
5.2. Sistemas Digitais de Controle Distribuídos (SDCD) 124
5.2.1. Conceito 125
5.2.2. Diferenças entre CLP x SDCD 127
5.3. Redes de campo 129
5.3.1. Conceito 130
5.3.2. Comparação entre Fieldbus Foundation (FF x CLP) 131
5.4. Exercícios 132
5.5. Glossário 135
5.6. Bibliografia 136
5.7. Gabarito 137

Capítulo 6 - Sistemas de supervisão e controle


Objetivos 139
6. Sistemas de supervisão e controle 141
6.1. Conceito 141
6.1.1. Características e implementações 141
6.2. Exemplos de telas 144
6.2.1. Tela inicial 144
6.2.2. Telas de produção 145
6.2.3. Tela do sistema elétrico 146
6.2.4. Telas de segurança 147
6.2.5. Tela de estado 148
6.2.6. Telas de lastro 148
6.3. Interfaces básicas 149
6.4. Interfaces avançadas 151
6.4.1. Parametrização de PID’s 151
6.4.2. Alarmes 152
6.4.3. Matriz de causa e efeito (by-pass e override) 153
6.4.4. Diagnósticos do sistema de automação 154
6.4.5. Arquiteturas básicas 155
6.5. Exercícios 156
6.6. Glossário 159
6.7. Bibliografia 160
6.8. Gabarito 161
Capítulo 7 - Gerenciamento de alarmes
Objetivos 163
7. Gerenciamento de alarmes 165
7.1. Conceito 165
7.1.1. Características básicas de um alarme 166
7.2. Principais problemas em sistemas de alarme 167
7.3. Gerenciamento de alarmes 169
7.4. Resultados esperados 172
7.5. Exercícios 174
7.6. Glossário 176
7.7. Bibliografia 177
7.8. Gabarito 178

Capítulo 8 - Outras tecnologias relacionadas à automação


Objetivo 181
8. Outras tecnologias relacionadas à automação 183
8.1. Controle avançado 183
8.1.1. Principais ferramentas 185
8.2. Sistema historiador de dados - Plant Information (PI) 186
8.2.1. Conceito 187
8.2.2. Vantagens do PI 187
8.3. Exercícios 190
8.4. Glossário 191
8.5. Bibliografia 192
8.6. Gabarito 193
Introdução

I magine o seguinte cenário:

O motorista de um carro dirige por uma via expressa


quando percebe uma luz que brilha no painel. Sem
interromper a direção, ele verifica, com um desvio
do olhar, que a lâmpada indicadora de temperatura
alta está acesa. Essa lâmpada sinaliza uma elevação
anormal da temperatura do motor. A partir desse
alarme, o motorista pára o carro no acostamento
para verificar a causa da subida repentina da
17
temperatura.

Nesse caso, pode-se verificar uma situação em que foi anunciado


um alarme visual para o motorista. Esse processo ocorre graças à
existência de um termostato instalado no bloco do motor do veículo
e um circuito elétrico que aciona uma lâmpada no painel do veículo
quando a temperatura do motor é superior a um valor normal de
funcionamento. Se o motorista não tivesse parado e desligado
imediatamente o carro, a alta temperatura poderia levar o motor a
fundir.

Os diversos sensores instalados em uma planta de processo, por


estarem interligados ao sistema de supervisão da unidade operacional,
permitem, da mesma forma que a lâmpada do painel do carro, a
indicação dos valores do processo (em tempo real) e a geração de
alarmes para alertar o técnico de operação das ações necessárias.

Em outro canto da cidade, em uma residência, uma cena também


comum merece uma reflexão:

RESERVADO
Alta Competência

Uma pessoa durante um banho, sob um chuveiro


elétrico, percebe que a temperatura da água está
alta demais para o seu gosto. Instintivamente ela
abre a válvula de água para reduzir a temperatura.
As pessoas, em situações como essa, normalmente,
não chegam a associar a queda da temperatura ao
aumento da vazão de água.

Nesse exemplo, percebe-se que a pessoa, durante o banho, exerce


o papel de controlador de temperatura da água. Ela sente, através
da pele, que a temperatura da água está alta demais ou baixa
demais para o seu gosto. Assim, ao controlar a válvula, ela promove
a variação da vazão de água para mais ou para menos, ajustando,
assim, a temperatura da água.

Um sistema automático de controle de temperatura, de forma similar


18 ao ser humano, controla automaticamente essa variável durante a
operação em uma planta de processo.

O controle das variáveis de processo e a consequente automação das


unidades de E&P são aspectos fundamentais para a manutenção da
operação, minimizando os riscos e custos, assegurando confiabilidade
e segurança aos trabalhos diários. É sobre esse tema que essa apostila
vai tratar.

RESERVADO
Capítulo 1
Introdução
à automação
e controle

Ao final desse capítulo, o treinando poderá:

• Conceituar automação e controle;


• Identificar os principais objetivos da automação e controle a
partir do conhecimento de seus princípios básicos.

RESERVADO
Alta Competência

20

RESERVADO
Capítulo 1. Introdução à automação e controle

1. Introdução à automação e
controle

O
s princípios da automação e controle estão presentes em
muitas das nossas rotinas cotidianas, mesmo em situações
que consideramos comuns.

A seguir, é descrito um exemplo do dia-a-dia da operação de uma


planta de processo.

Considere a seguinte situação:

Um técnico de operação, confortavelmente sentado


na sala de controle, em ambiente climatizado,
observando a estação de supervisão, recebe um 21
alarme de nível alto no separador atmosférico da
planta de processo. Imediatamente ele aciona com o
mouse mais uma das bombas de exportação de óleo
e com outro toque no botão de “partir”, aciona a
bomba, conseguindo regularizar o nível do separador
e evitando a ocorrência de um shutdown na planta de
produção por nível muito alto.

Sala de controle de uma plataforma de produção

RESERVADO
Alta Competência

Para que a situação exemplificada possa ocorrer e a operação e


monitoração remota da planta de processo possa ser realizada pelo
técnico de operação em um ambiente seguro e confortável, longe do
calor dos equipamentos, do sol e da chuva, há a necessidade de um
complexo conjunto de equipamentos e tecnologia.

1.1. Conceitos de automação

O conceito de automação pode ser subdividido em um olhar mais


amplo e uma concepção mais próxima daquela relacionada com os
processos no E&P.

1.1.1. Conceito geral

O verbete “automação” no dicionário Aurélio (2000) é definido


como o “sistema automático pelo qual os mecanismos controlam seu
22 próprio funcionamento, quase sem a interferência do homem.”

A superação e a ampliação dos limites do “elemento humano” fazem


parte dos princípios básicos da automação. O homem, devido à sua
própria biologia, tem capacidades limitadas em relação a:

• Ambientes extremos (calor, pressão, atmosferas explosivas);

• Tempo de reação;

• Capacidade de acompanhar processos complexos em tempo real;

• Carga de trabalho.

1.1.2. Conceito de automação industrial

A automação industrial pode ser definida como:

A utilização de qualquer dispositivo eletro-eletrônico ou mecânico


que substitui algumas tarefas humanas ou permite o pleno controle
de máquinas, equipamentos e processos.

RESERVADO
Capítulo 1. Introdução à automação e controle

A automação industrial, na Unidade de Produção, envolve todos os


meios de supervisionar, controlar e atuar equipamentos.

1.2. Objetivos da automação industrial

Os principais objetivos da automação industrial são:

• Operar as Unidades de Produção com mais conforto, segurança


e eficiência;

• Reduzir os riscos de acidentes na operação de equipamentos;

• Concentrar as informações necessárias à operação da


plataforma;

• Reduzir o custo operacional; 23

• Proporcionar maior confiabilidade e facilidade de


monitoração;

• Atuar de forma automática em rotinas que envolvem tempos


incompatíveis com a intervenção humana.

1.3. Princípios básicos

Antes de tratarmos dos dispositivos utilizados nos sistemas de


automação das plantas de processo, é importante abordarmos alguns
fundamentos básicos necessários ao entendimento do funcionamento
desses dispositivos.

1.3.1. Conceitos elétricos

Um circuito elétrico pode, de forma simples, ser definido como uma


forma de se interligar uma fonte de energia elétrica (pilha, bateria
ou gerador) a uma carga (lâmpada, resistência, motor e etc.) que irá
consumir essa energia. Para isso, são utilizados materiais condutores
de energia elétrica, geralmente fios elétricos. A ilustração a seguir
representa o circuito elétrico de uma lanterna.

RESERVADO
Alta Competência

L1

Circuito elétrico composto de lâmpada, bateria,


chave liga/desliga NA (Normalmente Aberta) e fios.

Existe uma simbologia padronizada para representar alguns


24 elementos básicos de um circuito elétrico.

Elementos básicos
Simbologia de um circuito Definição
elétrico

É um dispositivo que, através de uma


Pilha
reação eletro-química, gera energia.

Consiste em um dispositivo que


internamente possui diversas células
Bateria associadas em série e/ou em paralelo,
podendo fornecer correntes e tensões
mais elevadas que as de uma pilha.

Este símbolo representa chaves


que em condição de não atuadas
possuem os contatos abertos, como
Chave liga/desliga NA o interruptor utilizado na nossa casa
para acender uma lâmpada, mas
quando alterada a posição deles, ficam
travados na nova condição.

RESERVADO
Capítulo 1. Introdução à automação e controle

Elementos básicos
Simbologia de um circuito Definição
elétrico

Este símbolo representa chaves


que em condição de não atuadas
possuem os contatos fechados. Muitos
dispositivos utilizados como chaves,
Chave liga/desliga NF que atuam quando determinadas
variáveis físicas atingem certos limites
na planta de processo da nossa
unidade operacional, apresentam
contatos desse tipo.

Representa chaves que em repouso


apresentam os contatos abertos,
mas quando acionadas fecham os
contatos, retornando à condição inicial
ao se retirar o dedo sobre o botão de 25
Botoeira NA
acionamento, como por exemplo, o
interruptor usado na campainha de
nossa casa.

NA = Normalmente aberta; NF = Normalmente fechada

1.3.2. Sinais discretos

Os sinais discretos podem ser definidos como sinais que assumem


somente dois estados, como no caso do interruptor da lâmpada que
somente pode estar com os contatos na posição aberto ou na posição
fechado. Uma lâmpada que somente pode estar na condição acesa
ou na condição apagada também representa um exemplo de um
sinal discreto.

Existem diversos equipamentos que se interligam ao sistema de


automação em uma planta de processo. Boa parte deles apresenta
a característica de possuir apenas dois estados: ligado/desligado ou
aberto/fechado.

RESERVADO
Alta Competência

a) Sistema de numeração binária

Nós utilizamos, no nosso dia a dia, o sistema de numeração


decimal, ou seja, de base dez. O sistema de numeração decimal
possui forte relação com nossa anatomia, pois possuímos dez
dedos nas mãos. No sistema decimal, em cada “casa” podemos
ter dez opções diferentes de algarismos (0 a 9). Os computadores
trabalham com outro sistema de numeração, em que cada “casa”
somente possui duas opções diferentes de algarismos (0 e 1), este
sistema de numeração é denominado de sistema binário ou de
base 2. Cada “casa”, nesse sistema de numeração, é denominada
bit. Sistemas que se utilizam do sistema de numeração binário são
também denominados de sistemas digitais.

É possível fazer a conversão de um número expresso na base dez para


a base dois, dividindo-se sucessivamente este número por dois e se
26 escrevendo este número a partir do resultado da última divisão mais
os valores dos restos em direção à primeira divisão.

Exemplo:

10 2

0 5 2

1 2 2
0 1
logo

1010 = 1 0 1 0 2

Também é fácil se fazer a conversão de um número expresso na base


dois para a base dez: basta ir se multiplicando cada “casa” a partir
do bit menos significativo por 2n-1, onde n é igual ao número da casa,
e depois se somar os resultados. Considerar o bit menos significativo
(o mais à direita) como a primeira “casa”, e os bits à esquerda do
primeiro com o número das “casas” subseqüentes.

RESERVADO
Capítulo 1. Introdução à automação e controle

Exemplo:

1 0 1 0 2
X X X X
23 22 21 20

=
=
=
=
8 + 0 + 2 + 0 = 1010

Um bit pode ser utilizado para representar perfeitamente os dois


estados possíveis das variáveis discretas, por exemplo, com o estado
“0” para representar a condição desligado, inativo, apagado, não
atuado e etc, e com o estado “1” para representar a condição ligado,
ativo, aceso, atuado etc.

b) Lógica booleana (inversor, “E” e “OU”)


27
O resultado da operação de cada uma destas lógicas em relação
aos bits de entrada é apresentado na tabela a seguir através de
símbolos gráficos.

Entrada Saída Entradas Saída Entradas


Saída
A B A A
NOT C C
B AND B OR

A B C A B C (Tabela lógica)
A B O O O O O O
O I O I O O I I
I O I O O I O I
I I I I I I

B=A C=A.B C=A+B

RESERVADO
Alta Competência

? VOCÊ SABIA?
O matemático inglês George Boole (1815-1864), um
estudioso de fundamentos da matemática, publicou,
em 1854, os princípios de uma análise matemática
singular, atualmente denominada "Lógica Booleana".
A estrutura algébrica de Boole tenta capturar a
“essência" das operações Lógicas do tipo “E”  e “NÃO”,
em que as variáveis devem assumir apenas os valores
0 e 1 (verdadeiro e falso). Por esse trabalho, Boole
pode ser considerado o “pai da Lógica moderna”,
tendo profundas implicações no desenvolvimento do
computador e da informática.

1.3.3. Sinais analógicos


28
Muitas vezes é necessário se fazer a medição e apresentação de
algumas grandezas físicas apresentando toda uma faixa de variação
dessa grandeza, como, por exemplo, ao se medir a velocidade do
carro que dirigimos. O valor dessa variável é apresentado no painel
através do instrumento denominado velocímetro.

Os instrumentos analógicos utilizados no sistema de automação das


plantas industriais podem ser adquiridos com dois padrões elétricos
para envio ou recebimento das informações analógicas, em escala
entre 1 e 5 Volts, ou em escala entre 4 e 20 miliampères (mA). Nos
nossos sistemas somente utilizamos o padrão 4-20mA.

No padrão 4-20mA, o 4mA representa o zero e o 20 mA representa


o fundo de escala da variável e todos os valores intermediários são
representados linearmente dentro desta escala. Por exemplo:

• Em um transmissor de pressão que possui o range de medição


entre 0 e 10.000Kpa, o valor de pressão de 5.000Kpa será
representado por um sinal elétrico de 12mA.

RESERVADO
Capítulo 1. Introdução à automação e controle

10000 Kpa 20 mA

x y

5000 Kpa 12 mA

0 Kpa 4 mA
Comparação entre o range de medição de
um transmissor de pressão (0-10000Kpa) e o 29
correspondente sinal elétrico em 4-20mA.

Na escala da ilustração anterior, um dado valor de pressão x, tem


o seu equivalente valor de corrente na escala 4-20mA, calculado
pela expressão: y=(16.x/10000)+4. Essa expressão foi retirada de uma
simples regra de três entre as duas escalas, mas utilizando o range da
escala 4-20mA como 0 a 16, e depois somando-se 4 ao resultado.

A ilustração a seguir representa a variação do nível de um tanque


ao longo do tempo e o respectivo sinal elétrico enviado na forma
analógica por um instrumento denominado de transmissor de nível
em sinal na escala de 4-20mA.

Nível

mA

RESERVADO
Alta Competência

Grandezas analógicas não podem ser representadas por um


único bit, ao se converter uma variável analógica para um sistema
que somente trabalha com informações binárias é necessário se
realizar uma conversão denominada de conversão A/D (Analógico/
Digital). Nessa conversão, a quantidade de bits utilizada para
quantificar na forma digital a informação analógica está
diretamente relacionada à resolução desejada, ou seja, qual é
o menor valor de variação da variável analógica que necessito
conseguir representar na forma digital.

Exemplo: se desejo apresentar na forma digital a informação da


velocidade de um carro que vai de 0 a 200Km/h de 1 em 1Km/h,
preciso que o número de bits utilizado consiga expressar os duzentos
e um valores possíveis. Para isso, o conversor A/D utilizado necessita
possuir 2n bits, onde n representa o número de bits. Um conversor A/D,
para representar essa escala de velocidade com a resolução desejada,
necessita possuir no mínimo 8 bits, pois dessa forma consegue
30
representa 256 níveis diferentes.

Para facilitar o entendimento, o gráfico a seguir mostra, de forma


simplificada, uma conversão analógica para digital com resolução de
dois bits, considerando que nosso conversor possui uma velocidade de
conversão superior ao menor intervalo em que a variação analógica
da nossa variável passa pelos patamares de conversão.
V

11

10

01

00

11

10

01

00
t

RESERVADO
Capítulo 1. Introdução à automação e controle

No gráfico anterior, está representada a discretização de uma variável


analógica em quatro níveis, representando uma conversão analógico/
digital com resolução de 2 bits. O primeiro gráfico apresenta a variável
analógica, no segundo gráfico são mostrados os valores de tensão
analógica em que há alteração de patamar de conversão (linhas
horizontais), e no terceiro gráfico é mostrada a forma digitalizada
com resolução de dois bits da variável analógica.

Repara-se que uma conversão com resolução de dois bits (quatro


patamares de conversão), não consegue representar corretamente
a gama de variações da variável original. Quanto maior o número
de bits do conversor A/D, mais a conversão se aproxima da variável
analógica.

Com dois bits é possível se representar 22 = 4 níveis diferentes da


variável na forma digital. É mostrada, na parte superior do gráfico,
a variação analógica da temperatura ao longo do tempo, e na parte 31
de baixo, em vermelho, a correspondente representação na forma
digital da temperatura. Pode-se reparar que com apenas dois bits a
resolução dessa variável fica bastante limitada.

1.3.4. Principais grandezas físicas (pressão, temperatura, nível e vazão)

Nas plantas de processo de nossas unidades operacionais há a


necessidade de realizarmos medições de grandezas físicas que se
correlacionam diretamente com o produto que manipulamos - o
petróleo. Apesar de este apresentar inúmeras propriedades físicas,
muitas não são comumente medidas diretamente no processo, sendo
determinadas em laboratório, como a viscosidade, a densidade, a
composição química etc.

Durante algumas etapas dos nossos processos como, por exemplo,


a separação trifásica entre as fases líquida e gasosa, e a separação
da fase líquida em óleo e água, o petróleo é armazenado em vasos
separadores, nos quais é necessário se conhecer e controlar o nível da
fase líquida nas câmaras de água e de óleo.

RESERVADO
Alta Competência

A grandeza física “nível” é, na maioria dos casos, representada em


uma escala percentual que varia entre 0 e 100% da altura medida.
Outra grandeza que necessita ser medida e controlada em nossos
processos é a pressão. Por exemplo, quando é reduzida a pressão
em que a fase líquida está submetida, moléculas da fase gasosa que
estavam em suspensão na fase líquida são liberadas. A pressão em
que se sujeita o petróleo em cada parte do nosso processo necessita
ser medida e controlada.

Deve-se atentar que apesar da Petrobras estabelecer em suas diretrizes


que sejam utilizadas as unidades de medida correspondentes ao
SI (Sistema Internacional de Medidas), que é o padrão de medidas
regulamentado pelo INMETRO, determinando que as unidades
de medida de pressão sejam o KPa (Kilo Pascal) ou o bar (pressão
barométrica), em muitas das nossas unidades que foram construídas
no exterior existem instrumentos apresentando a leitura de pressão
em outras unidades como o psi e o kgf/cm2. Na UN-BC, é largamente
32
utilizado o kgf/cm2 como unidade de medida de pressão.

Outra unidade utilizada é a temperatura, principalmente em


equipamentos onde há a troca térmica como nos permutadores,
necessitando a medição e o correto controle desta variável. A unidade
mais utilizada para a medição de temperatura é o ºC (grau Celsius).

A fim de se acompanhar a produção da plataforma, a instalação de


instrumentos para a medição da vazão é realizada em diversos pontos
da planta de processo, como por exemplo, nas linhas de exportação
de óleo e de gás. São feitas medições de vazão instantânea, como
também da vazão totalizada. A unidade utilizada para a medição de
vazão, tanto para gás como para líquido, é o m3/h, mas na medição
de gás é necessário se fazer uma correção de pressão e temperatura
para a condição padrão, 20 ºC e 101,325 kPa.

RESERVADO
Capítulo 1. Introdução à automação e controle

1.3.5. Comunicação de dados via rede

As redes de comunicação entre computadores surgiram da


necessidade de se compartilhar informações entre diversos usuários
de forma mais rápida e abrangente. Antes do surgimento das redes,
para se transferir os dados de um computador para outro era preciso
copiar os dados para algum meio removível de armazenamento,
como um cartão perfurado ou disquete, e depois do meio removível
para o computador de destino.

De forma semelhante, as redes de comunicação passaram a ser


utilizadas no ambiente industrial pela necessidade de se realizar a
comunicação entre diversos sistemas em tempo real, principalmente
na automação. A redução da quantidade de cabos e a simplificação
das interligações obtidas com o compartilhamento do meio físico
pelo uso de redes também foi fator importante para que as redes
ganhassem espaço no ambiente industrial. 33

As redes de comunicação na informática e na automação, em grande


parte, possuem requisitos de funcionamento semelhantes. Porém, nas
redes de automação, alguns requisitos possuem maior relevância:

• Nessas redes, é imprescindível que o desempenho da


comunicação seja previsível. Os tempos máximos para envio
de dados ou detecção de falha devem ser conhecidos e
administrados;

• As redes devem ser projetadas para priorizar a disponibilidade;

• As redes devem suportar operação em ambientes hostis.

Para se entender uma rede de comunicação é preciso conhecer o


padrão físico de ligação e os protocolos de comunicação envolvidos.
O padrão físico é definido pelo meio físico de transmissão,
topologia de rede e o tipo de transmissão de sinal. Os protocolos
de comunicação especificam toda a linguagem utilizada entre dois
dispositivos para se comunicarem. O conceito de divisão das redes
em camadas, seguindo o modelo OSI, ajuda muito a entender o
funcionamento das redes de comunicação.

RESERVADO
Alta Competência

O meio físico de transmissão de dados que a rede utiliza é definido


pelo meio condutor. O meio físico da rede pode gerar restrições para
a rede, como distância máxima, atenuação de sinal, ruídos etc.

São exemplos de meio físico:

• Cabos elétricos - par trançado, fios paralelos etc.;

• Cabos óticos - fibra ótica;

• Ar atmosférico - rede por rádio-modem ou wireless.

O tipo de transmissão de sinal define a interface entre o meio físico


de comunicação e os dispositivos eletrônicos de comunicação. As
características elétricas, no caso de meio físico cabeado em cobre,
ou eletromagnéticas, quando o meio físico é o ar, fazem parte da
especificação do tipo de transmissão de sinal.
34

A seguir, alguns tipos de topografia:

a) Topologia em “anel”

Nessa topologia, cada nó é interligado a um nó adjacente,


consecutivamente, até que o último nó é interligado ao primeiro,
formando um anel. Todos os nós atuam como repetidores do sinal
transmitido. Uma característica importante dessa topologia é que
a comunicação pode manter-se, mesmo que um nó do anel esteja
indisponível, visto que cada um comunica-se com dois nós adjacentes.
Porém, se pelo menos dois nós falharem, a parte da rede compreendida
entre esses nós ficará isolada do restante.

Esquema representando uma


Rede em anel
topologia em anel

RESERVADO
Capítulo 1. Introdução à automação e controle

Geralmente os protocolos de comunicação empregados em conjunto


com essa topologia utilizam o método token ring de acesso ao meio.
Nesse método, um nó recebe por vez permissão para acessar o meio
físico para transmitir dados durante um determinado período de
tempo. Diz-se que o nó que acessa o meio detém o token (bastão).

A topologia em anel é bastante comum em redes que utilizam fibra


ótica como meio físico de transmissão. Na Petrobras, essa topologia é
usada, por exemplo, para interligar os CLPs dos sistemas de automação
principais de uma plataforma.

b) Topologia em “estrela”

Na topologia em estrela, todos os nós da rede são interligados a um


nó central. Esse nó fica responsável por repassar os dados que chegam
para todos os outros nós interligados a ele. Caso um nó da rede entre
em falha, o restante continua comunicando normalmente. Porém, se 35
o nó central falhar, toda a rede fica indisponível.

Nas redes em estrela mais simples, o nó central exerce apenas o papel


de repetidor (hub) dos dados que chegam a uma porta para todas as
outras. Porém, em redes mais atuais, o nó central é mais inteligente e
procura filtrar os dados (switch), só repassando a uma porta os dados
que se destinam ao nó interligado a esta porta.

Esquema representando uma


topologia em estrela

RESERVADO
Alta Competência

O protocolo de comunicação mais utilizado nessa topologia é


o Ethernet, que por sua vez aplica o esquema CSMA/CD (Carrier
Sense Multiple Access with Collision Detection) de acesso ao meio de
comunicação. Nesse esquema, quando um nó deseja comunicar
algum dado deve proceder da seguinte forma:

1. Verificar se o meio físico de comunicação está livre. Caso


positivo, inicia transmissão dos dados. Caso negativo vai para o
passo 4.

2. Se mais de um nó verificam que o meio está livre e iniciam


a transmissão ao mesmo tempo, ocorre uma colisão de dados.
Nesse caso, todos os nós envolvidos identificam a colisão e então
se segue para o passo 4.

3. A transmissão é concluída com sucesso. O nó de origem recebe


36 a confirmação de sucesso e sai do modo de transmissão.

4. O meio está ocupado. Os nós que desejavam comunicar esperam


o meio estar disponível e acrescentam um tempo aleatório antes
de iniciar novamente o processo de transmissão.

5. Caso um nó identifique colisão por um número pré-definido de


vezes, não conseguindo completar sua transmissão, é sinalizada
falha de comunicação e o nó sai do modo de transmissão.

A topologia em estrela é utilizada na Petrobras para interligar


os CLPs e/ou outros dispositivos ao sistema supervisório da
plataforma. Geralmente o meio físico utilizado nessa topologia
é o cabeamento de cobre em par trançado, mas as fibras óticas
também podem ser utilizadas.

RESERVADO
Capítulo 1. Introdução à automação e controle

c) Topologia em “barramento”

Nessa topologia, todos os nós são interligados a um meio físico


contínuo, seja um cabeamento de cobre ou fibra ótica, através
de derivações, formando um barramento único. Nas pontas
do barramento são instalados elementos terminadores, cuja
função é evitar reflexão do sinal. Caso um nó entre em falha, o
restante continua operando normalmente. Se o meio físico for
interrompido em algum ponto, os dois segmentos resultantes
ficarão isolados entre si.

Topologia em barramento

Diversos protocolos podem ser empregados com essa topologia, entre 37


eles o Ethernet e o MODBUS.

Na Petrobras, essa topologia é empregada, por exemplo, para


interligar a CPU de um CLP às remotas de campo. Outro exemplo de
uso são as redes de campo, como a Fieldbus Foundation (FF).

d) Outras topologias

Além das topologias apresentadas, existem outras como: rede


em grade "Ad-Hoc", rede em árvore, rede “Daisy-Chain”, rede
totalmente conectada etc.

Em redes de comunicação mais complexas, diferentes topologias


podem ser associadas entre si para se obter uma rede híbrida que
procure reunir as características positivas de mais de uma topologia.

Com base na função desempenhada, as redes de automação podem


ser divididas em: redes de E/S (instrumentação), redes de campo e
processo, redes de controle e redes de gestão (informação), conforme
ilustração a seguir:

RESERVADO
Alta Competência

Business inteligence
Níveis de gestão plant information

Níveis de controle PC´s e PLC´s


Níveis de campo PC´s e PLC´s blocos
e de processo de e/s, controladores,
transmissores
Níveis de E/S Actuadores, sensores

Níveis de rede em automação

Mais recentemente, os fabricantes de equipamentos de automação


industrial vêm começando a adotar padrões abertos de comunicação
em rede, prática que já é comum no ramo de Informática há bastante
tempo. Essa prática vem possibilitando que equipamentos de
fabricantes diferentes consigam se comunicar em rede facilmente,
38 contribuindo para a interoperabilidade entre diferentes sistemas.

RESERVADO
Capítulo 1. Introdução à automação e controle

1.4. Exercícios

1) Assinale com um x as alternativas corretas no que se refere aos


principais objetivos da automação industrial:

( ) Diminuição do risco de acidentes no processo de operação


dos equipamentos.
( ) Aumentar a quantidade de operadores na planta de processo.
( ) Interpretar e intervir em processos complexos.
( ) Diminuir a carga horária dos técnicos de operação, já que a
maioria dos processos são autônomos e não necessitam de
supervisão.
( ) Aumento da facilidade de monitoração.

2) Efetue as conversões a seguir.

a) Um número expresso na base dez para a base dois:


39
• 19410 = ___________________________

• 21110 = ___________________________

b) Um número expresso na base dois para a base dez:

• 000101102 = ___________________________

• 111011112 = ___________________________

3) Qual o motivo de se utilizar a conversão A/D para se representar


uma variável analógica?

_______________________________________________________________
________________________________________________________________

4) Correlacione a segunda coluna de acordo com as grandezas físicas


da primeira.

( a ) Nível ( ) kgf/cm²
( b ) Pressão ( ) °C (grau Celsius)
(c) Temperatura ( ) varia de 0 a 100%
( d ) Vazão ( ) m3/h

RESERVADO
Alta Competência

5) Preencha as alternativas a seguir com (a) para topologia de anel,


(b) para topologia em estrela e (c) para topologia em barramento.

( ) Geralmente o meio físico utilizado nessa topologia é o ca-


beamento de cobre em par trançado.
( ) Caso o meio físico seja interrompido em algum ponto, os
dois segmentos resultantes ficarão isolados entre si.
( ) Todos os nós da rede são interligados a um nó central.
( ) Muito comum em redes que utilizam fibra ótica como
transmissão.
( ) Todos os nós são interligados a um meio físico contínuo.

6) Qual a vantagem na adoção de padrões abertos de comunicação?

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
40 _______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________

RESERVADO
Capítulo 1. Introdução à automação e controle

1.5. Glossário
Bit - dígito binário. A menor unidade de informação de um computador. Um bit
pode assumir apenas um entre dois valores: 0 e 1.

CLP - Controlador Lógico Programável.

CPU - Central Process Unit. Unidade central de processamento.

Ethernet - padrão muito usado para a conexão física de redes locais, originalmente
desenvolvido pelo Palo Alto Research Center (PARC) da Xerox nos EUA. Descreve
protocolo, cabeamento, topologia e mecanismos de transmissão. A informação pode
ser transmitida em modo "Broadcast", ou seja, para todos os outros computadores
da rede e não apenas para um só.

FF - Fieldbus Foundation - associação de mais 140 empresas que possuem 95% do


fornecimento de instrumentação e produtos de controle.

Hub - concentrador, aparelho para redes de informática.

INMETRO - Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade 41


Industrial.

MODBUS - protocolo de comunicação definido pela Modicon. Este protocolo


padrão é bastante utilizado em equipamentos na área de automação industrial.
O modbus utiliza geralmente como meio físico serial o RS232 ou RS485. Também é
usado através de ethernet.

Modelo OSI - modelo teórico que subdivide uma rede de comunicação em 7


camadas (física, enlace, rede, transporte, sessão, apresentação e aplicação), cada
qual com uma função específica.

Range de medição - escala entre o menor e o maior valor esperado para uma
variável medida. Exemplo: 0 a 100Kpa.

Shutdown - o mesmo que intertravamento. É a ação de levar a planta de processo


para o estado seguro.

SI - Sistema Internacional de Medidas.

Switch - equipamento utilizado em redes de comunicação com a função de comutar


pacotes de dados entre os dispositivos a ele interligados.

Token Ring - protocolo de redes que opera na camada física (ligação de dados) e de
enlace do modelo OSI dependendo de sua aplicação.

RESERVADO
Alta Competência

1.6. Bibliografia
DUARTE, Fábio Gil Martins; CHIESSE, Alcio Rodrigues; BORGES FILHO, Álvaro de
Miranda; SANTOS, Cláudio Antonio dos. Curso de CLP e Automação Industrial
para Operadores. Apresentação em Power Point. Petrobras. Rio de Janeiro.

42

RESERVADO
Capítulo 1. Introdução à automação e controle

1.7. Gabarito
1) Assinale com um x as alternativas corretas no que se refere aos principais objetivos
da automação industrial:

(x) Diminuição do risco de acidentes no processo de operação dos


equipamentos.
( ) Aumentar a quantidade de operadores na planta de processo.
Justificativa: a automação permite operar remotamente o processo,
reduzindo a quantidade de operadores na planta.
(x) Interpretar e intervir em processos complexos.
( ) Diminuir a carga horária dos operadores já que a maioria dos processos são
autônomos e não necessitam de supervisão.
Justificativa: a automação NÃO dispensa a necessidade de supervisão do
processo pelo operador.
(x) Aumento da facilidade de monitoração.

2) Efetue as conversões a seguir.

a) Um número expresso na base dez para a base dois: 43


• 19410 = 110000102

• 21110 = 110100112

b) Um número expresso na base dois para a base dez:

• 000101102 = 2210

• 111011112 = 23910

3) Qual o motivo de se utilizar a conversão A/D para se representar uma variável


analógica?

Grandezas analógicas não podem ser representadas por um único bit e os


computadores somente processam informações no sistema binário.

4) Correlacione a segunda coluna de acordo com as grandezas físicas da primeira.

( a ) Nível ( b ) Kgf/cm²
( b ) Pressão ( c ) °C (grau Celsius)
( c ) Temperatura ( a ) varia de 0 a 100%
( d ) Vazão ( d ) m3/h

RESERVADO
Alta Competência

5) Preencha as alternativas a seguir com (a) para topologia de anel, (b) para
topologia em estrela e (c) para topologia em barramento.

( b ) Geralmente o meio físico utilizado nessa topologia é o cabeamento de


cobre em par trançado.
(c) Caso o meio físico seja interrompido em algum ponto, os dois segmentos
resultantes ficarão isolados entre si.
( b ) Todos os nós da rede são interligados a um nó central.
( a ) Muito comum em redes que utilizam fibra ótica como transmissão.
(c) Todos os nós são interligados a um meio físico contínuo.

6) Qual a vantagem na adoção de padrões abertos de comunicação?

A principal vantagem é a facilidade de comunicação de rede utilizando equipamento


de diferentes fabricantes. O fato dos padrões serem abertos permite que diversos
fabricantes implementem equipamentos compatíveis com esses padrões, sendo
assim, esses equipamentos podem ser interligados entre si (interoperabilidade).

44

RESERVADO
Capítulo 2
Dispositivos de
campo interligados
a sistemas de
automação

Ao final desse capítulo, o treinando poderá:

• Distinguir diferentes dispositivos de campo interligados a


sistemas de automação.

RESERVADO
Alta Competência

46

RESERVADO
Capítulo 2. Dispositivos de campo interligados a sistemas de automação

2. Dispositivos de campo interligados


a sistemas de automação

A
medição das grandezas físicas nas plantas de processo das
unidades operacionais pode ser realizada por instrumentos
que não possuem uma capacidade de interconexão com
o sistema de automação, como por exemplo: os termômetros e os
manômetros. Esses instrumentos somente podem ser lidos no campo
pelos técnicos de operação.

Há os instrumentos que possuem capacidade de se interligar com o


sistema de automação, possuindo contatos ou circuito eletrônico
para envio das condições do processo em relação à variável que
estão monitorando. Esses instrumentos podem ser chaves quando
transmitem informações discretas ao sistema de automação,
como: uma chave de pressão (pressostato), assim como também 47
podem ser transmissores quando enviam informações de variáveis
analógicas ao sistema de automação, como, por exemplo, os
transmissores de pressão.

A identificação de um instrumento dentro de uma planta de processos


é feita através de um código alfanumérico denominado Tagname ou
simplesmente TAG. A norma ISA 5.1 determina qual a padronização
de letras utilizadas para identificação dos instrumentos, de acordo
com a variável física medida, função do instrumento e outras
características adicionais.

De uma forma resumida, podemos dizer que a primeira letra de


identificação corresponde à variável física, estando relacionada ao
nome dessa grandeza na língua inglesa. As mais utilizadas são:

RESERVADO
Alta Competência

L - nível;

P - pressão;

F - vazão;

T - temperatura;

Z - posição;

H - dispositivo de comando manual;

X - letra coringa.

As letras subseqüentes podem ser utilizadas de forma combinada,


48 onde:

I - indicação;

T - transmissor;

S - chave;

V - válvula;

C - controle.

Existem também letras consideradas como modificadores:

L - baixo;

H - alto.

RESERVADO
Capítulo 2. Dispositivos de campo interligados a sistemas de automação

Exemplos de TAGs:

PI - indicador de pressão;

LT - transmissor de temperatura;

TIT - transmissor e indicador de temperatura;

PSHH - chave de pressão muito alta;

PV - válvula de controle de pressão;

FQIT - transmissor, indicador, totalizador de vazão;

ZSH - chave de posição aberto;


49
HS - botoeira manual.

A indústria de petróleo offshore possui algumas identificações


mundialmente adotadas, que não seguem a ISA para as válvulas de
segurança. São elas:

BDV (Blowdown Valve) - válvula de alívio de gás;

SDV (Shutdown Valve) - válvula de segurança;

ADV (Automatic Deluge Valve) - válvula do sistema de dilúvio.

2.1. Entradas x saídas

É muito importante o perfeito entendimento dos conceitos de


entradas e saídas no sistema de automação, mas para isso deve-
se ter bem consolidada a definição de elementos iniciadores e de
elementos finais.

RESERVADO
Alta Competência

Os elementos iniciadores são os dispositivos que trazem as


informações da planta, seja das variáveis discretas ou das variáveis
analógicas, para o sistema de automação. Esses dispositivos não
possuem a capacidade de intervir no processo, fazendo apenas
uma leitura do mesmo. Elementos iniciadores são interligados às
entradas do controlador no sistema de automação.

Elementos finais são dispositivos que possuem a capacidade de


modificar o processo, atuando sobre o mesmo. Esses elementos são
interligados às saídas do controlador no sistema de automação.

O controlador no sistema de automação possui quatro tipos


principais de entradas e saídas para a conexão com os dispositivos de
campo. São a ED (Entrada Discreta), SD (Saída Discreta), EA (Entrada
Analógica) e a SA (Saída Analógica).

50 2.2. Entradas discretas (chaves e botoeiras)

São cartões eletrônicos que possuem bornes, onde são conectados os


dispositivos de campo que enviam sinais discretos para o controlador.
Dentre os dispositivos mais comumente encontrados nas nossas
plantas, os seguintes são interligados às entradas discretas:

• Chaves de processo, como termostatos (TSH, TSL), pressostatos


(PSH, PSL), fluxostatos (FSH, FSL) e chaves de nível (LSH, LSL);

• Chaves de posição de válvulas on-off (ZSH, ZSL);

• Botoeiras como as de alarme manual de incêndio (AMI), disparo


de CO2 (HS), botoeiras de parada de emergência (HS);

• Sensores de posição de portas (ZSH, ZSL).

RESERVADO
Capítulo 2. Dispositivos de campo interligados a sistemas de automação

Chave de nível
(LSL ou LSH)

Na ilustração a seguir é exemplificado como é realizada a conexão de 51


uma chave de nível muito alto (LSHH) ao cartão de entradas discretas.
Um terminal da chave é ligado aos 24 VDC e o outro terminal é
conectado em uma das entradas discretas do cartão.

24V
Cartão de entradas discretas

LSHH

ED1

Forma de interligação entre uma chave de nível muito


alto a uma entrada discreta

RESERVADO
Alta Competência

Na interligação de uma chave de nível muito alto é utilizado um


contato NF. Quando o nível no vaso atinge esta chave, o contato abre,
interrompendo o circuito.

Os dispositivos que são responsáveis por garantir a segurança da


planta de processo, como uma chave de nível muito alto, possuem
uma forma de conexão específica, para se evitar o que é chamado de
falha oculta. Nesse caso, são utilizados contatos NF ou NA, de acordo
com a condição normal de operação, mantendo-se em condição
normal de operação a circulação dos 24 VDC para o ponto de entrada,
ou seja, nível “1”. Com essa forma de conexão quando da ocorrência
de um rompimento do cabo ou até a oxidação do contato, o cartão
deixa de receber os 24 VDC naquela entrada discreta e envia um nível
“0” ao controlador, que toma as ações de segurança como se tivesse
acontecido um evento de nível muito alto.

52 Nota: existem dois tipos básicos de cartões de entradas discretas, há


cartões que recebem o retorno dos 24 VDC nos canais das entradas
(cartões Source). Há cartões em que os canais das entradas recebem 0
VDC quando as entradas são atuadas (cartões Sink).

2.3. Entradas analógicas

São cartões eletrônicos que possuem bornes onde são conectados


os dispositivos de campo que enviam sinais analógicos para o
controlador. Dentre os dispositivos mais comumente encontrados nas
nossas plantas, os seguintes são interligados às entradas analógicas:

• Transmissores de variáveis de campo

Transmissor de pressão (PT), transmissor de temperatura (TT),


transmissor de vazão (FT) e transmissor de nível (LT);

RESERVADO
Capítulo 2. Dispositivos de campo interligados a sistemas de automação

• Detectores de concentração de gás 4-20 mA (AST)

Os instrumentos analógicos podem ser interligados ao sistema


de automação de três formas diferentes: a dois fios, a três fios e
a quatro fios, mas a forma mais utilizada nas nossas instalações
é a dois fios, com a alimentação para o instrumento sendo
realizada pelos mesmos fios do anel de corrente, uma vez que
estes transmissores possuem baixo consumo de energia.

2 Wire circuit 15
16
+
Transmitter 17 EXC
18 IN
19 COM
20 GND

Conexão de transmissor a um cartão de entradas analógicas a dois fios


53
Conexão elétrica
sinal 4-20 mA

Conexão ao processo

PT instalado na planta de processo

2.4. Saídas discretas

São cartões eletrônicos que possuem bornes onde são conectados os


dispositivos de campo que recebem os sinais discretos enviados do
controlador. Dentre os dispositivos mais comumente encontrados nas
plantas, os seguintes são interligados às saídas discretas:

RESERVADO
Alta Competência

• Válvulas on-off - válvulas de shutdown (SDV), válvulas de alívio


(BDV), válvulas do sistema de dilúvio (ADV);

• Contatoras de gavetas do sistema elétrico para acionamento


de motores e outros dispositivos;

• Válvulas solenóides do sistema de disparo de CO2;

• Lâmpadas sinalizadoras em painéis de resumo quando


existentes;

• Dampers do sistema de VAC.

+24V

54
24V
Cartão de saídas discretas

Externo

SD1
Carga

0V

Interligação típica de uma carga a uma saída discreta

2.5. Saídas analógicas (válvulas de controle, variadores elétricos)

São cartões eletrônicos que possuem bornes onde são conectados os


dispositivos de campo que recebem sinais analógicos do controlador.
Dentre os dispositivos mais comumente encontrados nas plantas, os
seguintes são interligados às saídas analógicas:

RESERVADO
Capítulo 2. Dispositivos de campo interligados a sistemas de automação

• Válvulas de controle de pressão (PV), de nível (LV), de vazão


(FV) e de temperatura (TV);

• Variadores de velocidade de motores (VSD) etc.

A ilustração a seguir mostra a interligação de um instrumento


4-20mA (válvula de controle) aos terminais de um cartão de saídas
analógicas.

10
0 - 850Ohm 11

OUT 1
OUT
Load 12 RTN
13 GND

Ligação de um dispositivo a uma saída analógica

55

Válvula de controle

RESERVADO
Alta Competência

2.6. Exercícios

1) Quais as características que definem uma chave e um transmissor?

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________

2) Complete a segunda coluna de acordo com os elementos da pri-


meira.

( a ) Elementos ( ) Cartões eletrônicos que possuem bornes


iniciadores onde são conectados os dispositivos de
campo que enviam sinais discretos para
o controlador.
( b ) Elementos ( ) Dispositivos que trazem as informações
finais da planta de processo para o sistema de
56 automação.
( c ) Entradas ( ) Cartões eletrônicos que possuem bor-
discretas nes onde são conectados os dispositivos
de campo que enviam sinais analógicos
para o controlador.
( d ) Entradas ( ) Cartões eletrônicos que possuem bornes
analógicas onde são conectados os dispositivos de
campo que recebem sinais analógicos
do controlador.
( e ) Saídas ( ) Dispositivos que possuem a capacidade
discretas de modificar o processo, atuando sobre
o mesmo.
( f ) Saídas ( ) Cartões eletrônicos que possuem bornes
analógicas onde são conectados os dispositivos de
campo que recebem sinais discretos en-
viados do controlador.

RESERVADO
Capítulo 2. Dispositivos de campo interligados a sistemas de automação

3) Marque com um X os dispositivos mais comumente encontrados


nas plantas de processo, interligados às saídas analógicas.

( ) Chaves de processo, como termostatos (TSH, TSL), pressosta-


tos (PSH, PSL), fluxostatos (FSH, FSL) e chaves de nível (LSH,
LSL).
( ) Válvulas de controle de pressão (PV), de nível (LV), de vazão
(FV) e de temperatura (TV).
( ) Válvulas solenóides do sistema de disparo de CO2.
( ) Transmissores de variáveis de campo (transmissor de pressão
(PT), transmissor de temperatura (TT), transmissor de vazão
(FT) e transmissor de nível (LT).
( ) Variadores de velocidade de motores (VSD).

57

RESERVADO
Alta Competência

2.7. Glossário
ADV - Automatic Deluge Valve. Válvula do sistema de dilúvio.

AMI - Alarme Manual de Incêndio.

BDV - Blowdown Valve. Válvula de alívio de gás.

Bornes - terminais onde se conectam os fios ligados aos dispositivos de campo.

Dampers - dispositivo utilizado para bloquear fluxo em dutos de ventilação.

EA - Entrada Analógica.

ED - Entrada Discreta.

FQIT - transmissor, indicador, totalizador de vazão.

FSH - chave de vazão alta (fluxostato).


58
FSL - chave de vazão baixa (fluxostato).

FT - transmissor de vazão.

FV - válvula de controle de vazão.

HS - botoeira manual.

ISA - Instrumentation Symbols and Identification. Norma concebida para ser uma
padronização de simbologia e identificação de instrumentos e equipamentos de
processo, sendo atualmente sua abrangência a nível mundial.

LSH - chave de nível alto.

LSHH - chave de nível muito alto.

LSL - chave de nível baixo.

LT - transmissor de nível.

LV - válvula de controle de nível.

NF - Normalmente Fechada.

Offshore - localizado ou operado no mar.

PI - indicador de pressão.

PSH - Pressure Switch High. Chave de pressão alta.

RESERVADO
Capítulo 2. Dispositivos de campo interligados a sistemas de automação

PSHH - chave de pressão muito alta.

PSL - Pressure Switch Low. Chave de pressão baixa.

PT - transmissor de pressão.

PV - válvulas de controle de pressão.

SA - Saída Analógica.

SD - Saída Discreta.

SDV - Shut Down Valve - válvula de fechamento de emergência, que impede a


entrada de fluido no vaso ou tubulação, em situações de paradas emergenciais de
equipamento ou sistema de equipamentos (shutdown).

TAG - o mesmo que Tagname, que significa a identificação do instrumento/


equipamento.

TIT - transmissor e indicador de temperatura.

TSH - chave de temperatura alta. 59

TSL - chave de temperatura baixa.

TT - transmissor de temperatura.

TV - válvula de controle de temperatura.

VAC - sistema de ventilação e ar condicionado.

VDC - Volts of direct current - o mesmo que tensão em corrente contínua.

VSD - Variable Speed driver - o mesmo que variador de velocidade de motores.

ZSH - chave de posição aberto.

ZSL - chave de posição fechado.

RESERVADO
Alta Competência

2.8. Bibliografia
American National Standards Institute - ANSI / ASI S 5.1. Instrumentation Symbols
and Identification, 1984.

DUARTE, Fábio Gil Martins; CHIESSE, Alcio Rodrigues; BORGES FILHO, Álvaro de
Miranda; SANTOS, Cláudio Antonio dos. Curso de CLP e Automação Industrial
para Operadores. Apresentação em Power Point. Petrobras. Rio de Janeiro.

60

RESERVADO
Capítulo 2. Dispositivos de campo interligados a sistemas de automação

2.9. Gabarito
1) Quais as características que definem uma chave e um transmissor?

Pode-se dizer que é uma chave quando envia informações discretas ao sistema
e, em se tratando de um transmissor, quando envia informações de variáveis
analógicas ao sistema de automação.

2) Complete a segunda coluna de acordo com os elementos da primeira.

( a ) Elementos (c) Cartões eletrônicos que possuem bornes onde são


iniciadores conectados os dispositivos de campo que enviam sinais
discretos para o controlador.
( b ) Elementos ( a ) Dispositivos que trazem as informações da planta de
finais processo para o sistema de automação.
(c) Entradas ( d ) Cartões eletrônicos que possuem bornes onde são
discretas conectados os dispositivos de campo que enviam sinais
analógicos para o controlador.

( d ) Entradas (f) Cartões eletrônicos que possuem bornes onde são


analógicas conectados os dispositivos de campo que recebem sinais
analógicos do controlador. 61
( e ) Saídas ( b ) Dispositivos que possuem a capacidade de modificar o
discretas processo, atuando sobre o mesmo.
(f) Saídas ( e ) Cartões eletrônicos que possuem bornes onde são
analógicas conectados os dispositivos de campo que recebem sinais
discretos enviados do controlador.

3) Marque com um X os dispositivos mais comumente encontrados nas plantas de


processo, interligados às saídas analógicas.

( ) Chaves de processo, como termostatos (TSH, TSL), pressostatos (PSH, PSL),


fluxostatos (FSH, FSL) e chaves de nível (LSH, LSL).
( X ) Válvulas de controle de pressão (PV), de nível (LV), de vazão (FV) e de
temperatura (TV).
( ) Válvulas solenóides do sistema de disparo de CO2.
( ) Transmissores de variáveis de campo (transmissor de pressão (PT), transmissor
de temperatura (TT), transmissor de vazão (FT) e transmissor de nível (LT).
( X ) Variadores de velocidade de motores (VSD).

RESERVADO
RESERVADO
Capítulo 3
Documentos
básicos utilizados
em projetos de
automação

Ao final desse capítulo, o treinando poderá:

• Diferenciar os documentos básicos utilizados em projetos


de automação.

RESERVADO
Alta Competência

64

RESERVADO
Capítulo 3. Documentos básicos utilizados em projetos de automação

3. Documentos básicos utilizados


em projetos de automação

E
m um projeto de automação, é necessário gerar, ainda na
fase de projeto, alguns documentos pertinentes a execução
do projeto em si. Esses documentos possuem características
específicas da disciplina.

3.1. Fluxograma de engenharia (P&ID)

É uma representação gráfica, utilizada pelos engenheiros de processo


para representar a instrumentação e os elementos físicos ou virtuais
que se inter-relacionam. A partir deste desenho é estabelecida uma
relação entre os equipamentos de processo e a instrumentação.

65
A representação gráfica dos símbolos dos instrumentos usados em
um fluxograma é normatizada pela norma ISA 5.1.
1/2’-HWP-E4-501-HC

PI
1223562

PSLL PSHH
1223562 1223562

PALL PT PAHH
1223562 1223562 1223562
C
4’-P-F10-513

D
NA
E1
B F1
LSHH
1223503
2 1/2’-P-F10-LG503-

F2 LT
V - 1223502 LG
1223503
1223503
6’x4’ G1
A
J
F LSLL
1223503

G2
E2
NA
TF

Parte de um fluxograma de engenharia

RESERVADO
Alta Competência

O esquema anterior apresenta um vaso de separação de condensado


(V1223502) e sua instrumentação associada. No fluxograma estão
representados:

• Chaves de nível (LSHH e LSLL);

• Transmissor de nível (LT);

• Indicador local de nível (LG);

• Transmissor indicadores de pressão (PIT);

• Indicador virtual de pressão (PI);

• Chaves virtuais de pressão (PSLL e PSHH) e seus respectivos


alarmes (PALL e PAHH).
66
Para representar os diferentes tipos de instrumentos utilizados em
uma planta de processo, a ISA 5.1 define um conjunto de letras e
símbolos, conforme as tabelas resumidas a seguir:

Letras de Identificação da norma ISA 5.1


Primeiras Letras Letras posteriores
Letra Variável medida Modificador Função de saída
A Analisador Alarme
D Diferencial
E Tensão (voltagem) Elemento Sensor
F Vazão
H Manual Alta
I Corrente Indicador
L Nível Baixo
P Pressão
Q Totalização
S Velocidade Chave
T Temperatura Transmissor
X Genérico
Y Conversor
Z Posição

RESERVADO
Capítulo 3. Documentos básicos utilizados em projetos de automação

Simbologia da norma ISA 5.1

Instrumento virtual implementado no executor de lógica

Instrumento montado no campo

Instrumento virtual visualizado no sistema supervisório

Interface entre sinais de intertravamento

Interface entre sinais - lógica “OU”

67
Sinal de intertravamento - nível 2

ATENÇÃO

Na Unidade de Negócios da Bacia de Campos (UN-BC),


a fim de facilitar o entendimento da norma ISA, foi
criada uma especificação técnica de instrumentação
ET-3500.00-1000-800-PSE-001, disponível no SINDOTEC
da UN-BC.

3.2. Matriz de causa e efeito

A “matriz de causa e efeito” é uma forma de se representar a inter-


relação entre os iniciadores e os elementos finais do sistema de
segurança e de fogo e gás de uma unidade de operação, conforme
uma lógica booleana estabelecida. Existe um tópico, item 5, na
especificação técnica da Petrobras ET-3000.00-5500-800-PCI-002
(Implementação da lógica de intertravamento e controle), disponível
na intranet nas páginas das diretrizes para as unidades de produção
marítimas, que determina, em algumas linhas gerais, como deve ser
construída uma “matriz de causa e efeito”.

RESERVADO
Alta Competência

Efeito
SDV-01 SDV-02 SDV-03 BDV-0 BDV-02 BDV-03 ADV-01
PSH-01 X
C
a PSH-02 A1 X
u PSH-03 X X
s PSL-01 X X
a PSL-04 A1 T20 X
PSL-03 X X X X X
O esquema anterior representa uma “matriz de causa e efeito” resumida.

Nesta matriz temos a seguinte representação:

X = função lógica “OU”;

An = função lógica “E” ;


68
Tn = temporizador de “n” segundos.

As linhas em uma “matriz de causa e efeito” representam os sinais


iniciadores de uma lógica de intertravamento (Segurança e Fogo &
Gás). Já as colunas representam os elementos finais de atuação da
lógica. No cruzamento linha x coluna é representada a função lógica
que relaciona iniciador e elemento final. Exemplificando na matriz
anterior podemos considerar que na coluna 01 temos a ação de
fechamento na SDV-01 provocada pela atuação da chave de pressão
alta PSH-01 “OU” a atuação da chave de pressão baixa PSL-03.

A função temporizador (T n) exige que o sinal seja mantido atuado


por pelo menos “n” (segundos) para então realizar a função
lógica “OU”.

A especificação técnica da Petrobras ET-3000.00-5520-850-PCI-002


(Funções do módulo de operação e supervisão da ECOS), baseada
na matriz com as inter-relações pré-determinadas pelas disciplinas de
processo e segurança, descreve como deve ser construída a tela da
respectiva “matriz de causa e efeito” no sistema de supervisão.

RESERVADO
Capítulo 3. Documentos básicos utilizados em projetos de automação

Essa tela permitirá ao técnico de operação realizar as funções de by-


pass e override nestas lógicas, como também monitorar o estado atual
das variáveis de entrada (causas) e o resultado da lógica que está
sendo enviado para as variáveis de saída (efeitos).

A função de by-pass é um recurso utilizado para inibir a lógica de


alarme e ação de intertravamento quando ocorre a atuação de um
sensor especificado com essa finalidade. Esse recurso é muito utilizado
para permitir a manutenção de sensores na planta de processo sem
correr o risco de provocar um intertravamento espúrio.

A função override, por outro lado, pode ser definida como o recurso
utilizado em um sistema de automação para forçar o estado de uma
saída discreta. Pode ser utilizado, por exemplo, para forçar a abertura
ou o fechamento de uma válvula de segurança.

A ilustração a seguir apresenta uma tela de supervisão de uma “matriz 69


de causa e efeito”.

Tela no sistema supervisório de uma “matriz de causa e efeito”,


tendo as causas nas linhas do lado esquerdo e os efeitos nas
colunas na parte superior da tela.

RESERVADO
Alta Competência

3.3. Diagrama lógico

O diagrama lógico é um documento onde são representadas as


lógicas que são programadas no executor de lógica do sistema
de automação, permitindo que sejam representadas lógicas mais
complexas que são impossíveis de ser representadas em desenhos
do tipo “matriz de causa e efeito”.

As entradas da lógica, nesse tipo de diagrama, são representadas na


coluna da esquerda, enquanto no centro do documento é desenhada
a lógica que correlaciona as entradas e saídas do sistema. A lógica é
desenhada utilizando portas lógicas básicas e alguns blocos especiais
como, por exemplo, PID, temporizador etc. Na coluna da direita são
apresentadas as saídas da lógica.

Diagrama Lógico
Diagrama Lógico
70 CAMPO ESC

% M3336.01
ZSH- 121001-A S
R
% M3312.00
YSLH- 121001-A

% M3623.00 % M3227.00
Liga B- 121001-A S MB- 121001-A
R

% M3336.00 E
ZSL- 121001-A TOF
OU k5
% M3312.00 OU
YSLH- 121001-A
E

% M3622.00
Fechar SDV-121001-A

FL 36/1

% M3624.00
Desliga B-121001-A

FL 1/1
% M3325.00
PSLL-121002A
% M3326.00
PSHH-121003A
% M3321.00
PSLL-121004A

FL. Nº: 18/91

3.4. Arquitetura de automação

A arquitetura de automação consiste em um desenho esquemático


onde estão representados todos os equipamentos pertencentes
ao sistema de automação da plataforma, estações de supervisão,
estações de manutenção, CLPs, remotas de entradas e saídas, switches,
conversores e etc.

RESERVADO
Capítulo 3. Documentos básicos utilizados em projetos de automação

Deve ser observado que cada planta de operação possui um conjunto


de equipamentos de automação próprio, tendo um desenho
específico de arquitetura de automação. Os desenhos completos
de arquitetura de automação de cada unidade operacional estão
disponíveis no Sistema de Documentação Técnica da Petrobras
(SINDOTEC). No esquema a seguir encontra-se representado um
desenho simplificado de arquitetura de automação, no qual é
mostrado como a instrumentação do campo (planta de processo)
pode ser conectada ao sistema de automação.

Arquitetura simplificada de automação


Estação de sepervisão

ECOS ECOS ECOS

Rede Ethernet Vaso separador

F
O C C C C CPU do PLC
F
O C C C C
71
N P O O O sala de controle N P O O O
T T
E
U M M M E
U M M M

Rede proprietária do PLC

PSH

R R R SDV
E E E
M M M

Bomba

Os instrumentos se conectam aos cartões de entrada/saída do CLP


instalados em uma remota, que envia/recebe informações do CLP por
rede determinística. O CLP se conecta com as estações de supervisão
por rede Ethernet TCP/IP.

RESERVADO
Alta Competência

3.5. Exercícios

1) Identifique os símbolos da norma ISA 5.1 a seguir, utilizados em


fluxogramas de engenharia.

___________________________________________________

___________________________________________________

___________________________________________________

___________________________________________________
72

RESERVADO
Capítulo 3. Documentos básicos utilizados em projetos de automação

2) Correlacione os documentos básicos utilizados em projetos de au-


tomação na coluna da esquerda com as suas respectivas definições na
coluna da direita.
(a) Fluxograma ( ) É um desenho esquemático onde es-
de engenha- tão representados todos os equipa-
ria (P&ID) mentos pertencentes ao sistema de
automação da plataforma, estações
de supervisão, estações de manuten-
ção, CLPs, remotas de entradas e saí-
das, switches, conversores etc.
(b) Matriz de ( ) É uma representação gráfica utili-
causa e efeito zada pelos engenheiros de processo
para representar a instrumentação e
os elementos físicos ou virtuais que se
inter-relacionam. A partir desse dese-
nho é estabelecida uma relação entre
os equipamentos de processo e a ins- 73
trumentação.
(c) Diagrama ( ) É uma forma de se representar a in-
lógico ter-relação entre os iniciadores e os
elementos finais do sistema de segu-
rança e de fogo e gás de uma unida-
de de operação.
(d) Arquitetura ( ) É um documento onde são represen-
de automa- tadas as lógicas que são programadas
ção no executor de lógica do sistema de
automação, permitindo que sejam
representadas lógicas mais comple-
xas, impossíveis de serem representa-
das em desenhos do tipo “matriz de
causa e efeito”.

RESERVADO
Alta Competência

3) Explique o que são as funções lógicas by-pass e override.

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________

4) Quantos alarmes temos no pedaço do fluxograma de engenharia


deste capítulo?
1/2’-HWP-E4-501-HC

PI
1223562

PSLL PSHH
1223562 1223562

74 C
PALL
1223562
PT
1223562
PAHH
1223562
4’-P-F10-513

D
NA
E1
B F1
LSHH
1223503
2 1/2’-P-F10-LG503-

F2 LT
V - 1223502 LG
1223503
1223503
6’x4’ G1
A
J
F LSLL
1223503

G2
E2
NA
TF

_______________________________________________________________
________________________________________________________________

RESERVADO
Capítulo 3. Documentos básicos utilizados em projetos de automação

5) Onde é implementado o instrumento PSLL-1223562?

Efeito
SDV-01 SDV-02 SDV-03 BDV-0 BDV-02 BDV-03 ADV-01
PSH-01 X
C
a PSH-02 A1 X
u PSH-03 X X
s PSL-01 X X
a PSL-04 A1 T20 X
PSL-03 X X X X X

_______________________________________________________________
________________________________________________________________

6) Se atuado, o PSH-01 provoca o fechamento da SDV-02? Provoca a


abertura da BDV-01?

________________________________________________________________
75
7) Se atuado isoladamente, o PSH-02 provoca o fechamento da SDV-
02? E se atuado em conjunto com o PSL-04?

________________________________________________________________

8) Se atuado isoladamente, o PSH-03 provoca o fechamento da SDV-


03? E se atuado em conjunto com o PSL-01?

________________________________________________________________

RESERVADO
Alta Competência

3.6. Glossário
By-pass - recurso utilizado para inibir a lógica de alarme e ação de intertravamento
quando da atuação de um sensor especificado com essa finalidade. Esse recurso é
muito utilizado para permitir a manutenção de sensores na planta de processo sem
correr o risco de provocar intertravamento espúrio.

CLP - Controlador Lógico Programável.

ECOS - Estação Central de Operação e Supervisão.

Ethernet - padrão muito usado para a conexão física de redes locais, originalmente
desenvolvido pelo Palo Alto Research Center (PARC) da Xerox nos EUA. Descreve
protocolo, cabeamento, topologia e mecanismos de transmissão. A informação pode
ser transmitida em modo "Broadcast", ou seja, para todos os outros computadores
da rede e não apenas para um só.

ISA - Instrumentation Symbols and Identification. Norma concebida para ser uma
padronização de simbologia e identificação de instrumentos e equipamentos de
processo, sendo atualmente sua abrangência a nível mundial.
76
LG - indicador local de nível.

LSH - chave de nível alta.

LSHH - chave de nível muito alta.

Override - recurso utilizado para forçar o estado de uma saída discreta. Pode ser
utilizado, por exemplo, para forçar a abertura ou fechamento de uma válvula
de segurança.

PAHH - alarme de pressão muito alta.

PALL - alarme de pressão muito baixa.

PI - indicador de pressão.

PID - Controlador Proporcional-Integral-Derivativo.

PIT - transmissor e indicador de pressão.

PSH - Pressure Switch High. Chave de pressão alta.

PSHH - chave de pressão muito alta.

PSL - Pressure Switch Low. Chave de pressão baixa.

PSLL - chave de pressão muito baixa.

RESERVADO
Capítulo 3. Documentos básicos utilizados em projetos de automação

SDV - Shut Down Valve - válvula de fechamento de emergência, que impede a


entrada de fluido no vaso ou tubulação, em situações de paradas emergenciais de
equipamento ou sistema de equipamentos (shutdown).

SINDOTEC - Sistema de Documentação Técnica da Petrobras.

Switch - equipamento utilizado em redes de comunicação com a função de comutar


pacotes de dados entre os dispositivos a ele interligados.

TCP/IP - abreviação de Transfer Control Protocol e Internet Protocol. São protocolos


padrão da Internet.

77

RESERVADO
Alta Competência

3.7. Bibliografia
American National Standards Institute - ANSI / ASI S 5.1. Instrumentation Symbols
and Identification, 1984.

DUARTE, Fábio Gil Martins; CHIESSE, Alcio Rodrigues; BORGES FILHO, Álvaro de
Miranda; SANTOS, Cláudio Antonio dos. Curso de CLP e Automação Industrial
para Operadores. Apresentação em Power Point. Petrobras. Rio de Janeiro.

PETROBRAS. Funções do módulo de operação e supervisão da ECOS. ET-3000.00-


5520-850-PCI-002. Especificação técnica da Petrobras. UN-ES/ATP-JUB/CHT. 2003.

PETROBRAS. Implementação da lógica de intertravamento e controle. ET-3000.00-


5500-800-PCI-002. Especificação técnica da Petrobras. UN-ES/ATP-JUB/CHT. 2003.

78

RESERVADO
Capítulo 3. Documentos básicos utilizados em projetos de automação

3.8. Gabarito
1) Identifique os símbolos da norma ISA 5.1 a seguir, utilizados em fluxogramas de
engenharia.

Instrumento virtual, implementado no executor de lógica

Instrumento virtual, visualizado no sistema supervisório

Interface entre sinais de intertravamento

Interface entre sinais – lógica “OU”

2) Correlacione os documentos básicos utilizados em projetos de automação na 79


coluna da esquerda com as suas respectivas definições na coluna da direita.

(a) Fluxograma (d) É um desenho esquemático onde estão representados


de engenharia todos os equipamentos pertencentes ao sistema de
(P&ID) automação da plataforma, estações de supervisão,
estações de manutenção, CLPs, remotas de entradas
e saídas, switches, conversores etc.
(b) Matriz de (a) É uma representação gráfica utilizada pelos
causa e efeito engenheiros de processo para representar a
instrumentação e os elementos físicos ou virtuais
que se inter-relacionam. A partir desse desenho é
estabelecida uma relação entre os equipamentos
de processo e a instrumentação.
(c) Diagrama (b) É uma forma de se representar a inter-relação entre
lógico os iniciadores e os elementos finais do sistema de
segurança e de fogo e gás de uma unidade de
operação.
(d) Arquitetura (c) É um documento onde são representadas as lógicas
de automação que são programadas no executor de lógica do
sistema de automação, permitindo que sejam
representadas lógicas mais complexas, impossíveis
de serem representadas em desenhos do tipo
“matriz de causa e efeito”.

RESERVADO
Alta Competência

3) Explique o que são as funções lógicas by-pass e override.

A função de by-pass é um recurso utilizado para inibir a lógica de alarme e ação


de intertravamento quando ocorre a atuação de um sensor especificado com
essa finalidade. Esse recurso é muito utilizado para permitir a manutenção de
sensores na planta de processo sem correr o risco de provocar um intertravamento
espúrio.

A função override, por outro lado, pode ser definida como o recurso utilizado em
um sistema de automação para forçar o estado de uma saída discreta. Pode ser
utilizado, por exemplo, para forçar a abertura ou o fechamento de uma válvula
de segurança.

4) Quantos alarmes temos no pedaço do fluxograma de engenharia deste


capítulo?
1/2’-HWP-E4-501-HC

PI
1223562

PSLL PSHH
1223562 1223562

PALL PT PAHH
1223562 1223562 1223562
C
4’-P-F10-513

D
NA
E1
B F1

80 LSHH
1223503
2 1/2’-P-F10-LG503-

F2 LT
V - 1223502 LG
1223503
1223503
6’x4’ G1
A
J
F LSLL
1223503

G2
E2
NA
TF

2, o PALL-1223562 e o PAHH-1223562.

5) Onde é implementado o instrumento PSLL-1223562?

O instrumento é implementado no executor de lógica. Trata-se de um instrumento


virtual.

Efeito
SDV-01 SDV-02 SDV-03 BDV-0 BDV-02 BDV-03 ADV-01
PSH-01 X
C
a PSH-02 A1 X
u PSH-03 X X
s PSL-01 X X
a PSL-04 A1 T20 X
PSL-03 X X X X X
6) Se atuado, o PSH-01 provoca o fechamento da SDV-02? Provoca a abertura da
BDV-01?

Não. Sim.

RESERVADO
Capítulo 3. Documentos básicos utilizados em projetos de automação

7) Se atuado isoladamente, o PSH-02 provoca o fechamento da SDV-02? E se atuado


em conjunto com o PSL-04?

Não. Sim.

8) Se atuado isoladamente, o PSH-03 provoca o fechamento da SDV-03? E se atuado


em conjunto com o PSL-01?

Sim. Sim.

81

RESERVADO
RESERVADO
Capítulo 4
Sistemas de
automação em
unidade de
produção

Ao final desse capítulo, o treinando poderá:

• Conceituar Sistema Instrumentado de Segurança (SIS);


• Identificar os subsistemas do sistema de automação;
• Descrever as características do controle de processo;
• Identificar os diferentes níveis de evolução na automação
das unidades de produção.

RESERVADO
Alta Competência

84

RESERVADO
Capítulo 4. Sistemas de automação em unidade de produção

4. Sistemas de automação em
unidade de produção

A automação das unidades de produção pode ser dividida nos


seguintes sistemas:

• Sistema de controle;

• Sistema de medição;

• Sistema de intertravamento de segurança;

• Sistema de fogo & gás;


85
• Sistema de geração e distribuição de energia elétrica;

• Sistema de lastro (para plataformas semi-submersíveis);

• Sistema de Turret (para plataformas tipo FPSO e FSOs);

• Sistema de unidades pacotes.

4.1. Sistema Instrumentado de Segurança (SIS)

Uma das aplicações de maior importância para a automação industrial


nas unidades de produção de petróleo é nos sistemas de segurança.
O Sistema Instrumentado de Segurança (SIS) é um dos sistemas
automatizados que se enquadra nesse contexto.

De acordo com a norma IEC 61511 (2003), o SIS é:

RESERVADO
Alta Competência

Um sistema instrumentado usado para implementar


uma ou mais funções instrumentadas de segurança.
Um SIS é composto por qualquer combinação de
sensor(es), executor(es) da lógica e elemento(s)
final(is). Uma função instrumentada de segurança
(SIF) tem o objetivo de manter ou atingir o estado
seguro de um equipamento ou planta de processo
quando da ocorrência de um eventual perigo
específico (Norma IEC 61511, 2003).

Em outras palavras, o SIS é um sistema automatizado independente


do sistema de controle de processo, projetado para atuar quando
a planta atinge condições perigosas ou potencialmente perigosas,
sempre que o sistema de controle de processo e da operação não
for capaz de sanear. Esse sistema é responsável por executar ações
capazes de levar a planta para uma condição segura, prevenindo
eventos perigosos.
86

O SIS é a última camada de atuação preventiva na pilha de


camadas de proteção existentes no sistema de segurança de uma
planta industrial.

A imagem a seguir mostra como as várias camadas de controle


e proteção atuam para manter a planta operando em condições
normais ou impedindo que um descontrole venha a oferecer riscos.
A linha representa o estado de operação da planta.

Plano de Emergência
da Unidade e da Camada de Resposta a Emergência
Comunidade
M
i
t
Dique de contenção Camada de Proteção Passiva
i
g
a
ç Válvula de Alívio,
ã Sistema de F&G Camada de Proteção Ativa
o
P
r
Sistema Intertravamento de
e Camada de Segurança
Instrumentado de segurança (ESD3)
v Segurança
e
n Alarme de Intertravamento
ç
ã Intervenção do Intertravamento Camada de Controle de Processo
o Operador de processo (ESD2)

Alarme de processo
Sistema de
Controle de Variações
normais de Camada de Controle de Processo
Processo
processo

Condição de operação x atuação das camadas

RESERVADO
Capítulo 4. Sistemas de automação em unidade de produção

A camada de controle de processo é executada pelo sistema de


controle da Unidade e atua de forma automática para manter
o processo rodando ao redor de um ponto pré-definido de
operação (set-point).

Quando o processo varia de forma mais brusca e extrapola a faixa


de atuação da camada de controle são emitidos alarmes ao técnico
de operação avisando que ações corretivas devem ser executadas
imediatamente. Os alarmes e a ação do técnico de operação
constituem o escopo da camada de proteção do processo. As lógicas
dos alarmes gerados por essa camada também são executadas pelo
Sistema de Controle.

Caso as duas primeiras camadas falhem e a planta continue


caminhando para uma condição perigosa, entra em ação a camada
de Intertravamento de Emergência. O Sistema Instrumentado de
Segurança (SIS) responde pela execução dessa camada de proteção. 87
Com isso, espera-se que a atuação das camadas de proteção até o
momento mencionada seja suficiente para evitar um agravamento
da situação de perigo na planta.

Porém, se a condição de perigo não foi contornada, a planta


provavelmente sofrerá um sinistro. Nesse caso, então, passam a atuar
as “camadas mitigadoras” que buscam evitar danos ainda maiores às
pessoas, ao meio ambiente e ao patrimônio.

Fazem parte das camadas mitigadoras o Sistema de Fogo & Gás da


Unidade, os instrumentos autônomos de proteção ativa (válvulas de
alívio, discos de ruptura etc.) e passiva (diques, poços etc.), e os planos
de emergência da Unidade e das comunidades do entorno.

Os projetos novos e modificações nas plantas existentes do E&P,


quanto à parte de segurança, são norteados pela especificação técnica
Petrobras ET-3000.00-5400-947-PCI-001 (Filosofia de segurança para
unidades marítimas de produção).

Na fase de projeto, uma análise de risco criteriosa de todos os riscos


potenciais é realizada por um grupo multidisciplinar, denominada de
Hazop.

RESERVADO
Alta Competência

O esquema a seguir apresenta uma representação gráfica das


camadas de proteção, atuando de dentro para fora.

Plano de Emergência da Comunidade

Plano de Emergência da Unidade

Proteções Passivas

Proteções Ativas

Proteções automatizadas de intertravamento

Alarmes de intertravamento e intervenção do operador

Alarmes de Processo e supervisão do operador

Projeto

Camadas de proteção
88
Normalmente, nos sistemas instrumentados de segurança, costuma-
se utilizar redundância nos elementos do sistema para se obter maior
confiabilidade e, conseqüentemente, redução de risco.

Na implementação desses sistemas é comum se utilizar sensores de


campo em duplicidade com lógica de votação 1oo2 (1 de 2), onde
basta um dos dois sensores atuar para que as ações corretivas sejam
executadas. Essa arquitetura privilegia a segurança, visto que, em
caso de falha oculta em um dos sensores, o outro ainda será capaz de
ativar o sistema, assumindo probabilidades de falha independentes
para cada sensor. Porém, a disponibilidade da planta pode ficar
reduzida, já que a atuação indevida de apenas um dos dois sensores
é capaz de parar a planta.

Na Petrobras utiliza-se em alguns casos a arquitetura com


votação 2 de 3, que procura equilibrar o foco em segurança e
disponibilidade operacional.

RESERVADO
Capítulo 4. Sistemas de automação em unidade de produção

4.2. Principais subsistemas do sistema de automação

O sistema de automação de uma unidade de produção é subdivido


em subsistemas. Os três subsistemas principais são:

• Sistema de Controle regulatório;

• Sistema de Intertravamento (ESD);

• Sistema de Fogo & Gás (F&G).

O principal objetivo de cada um desses subsistemas é implementar


camadas de proteção específicas.

A seguir, cada subsistema será detalhado.


89
4.2.1. Sistema de controle regulatório

Esse sistema tem como objetivo a execução das malhas de controle


contínuo (PID) e a indicação das variáveis de processos (pressão, nível,
temperatura etc.). O Sistema de controle é o responsável pelo dia a
dia normal das plataformas.

4.2.2. Sistema de intertravamento

O Sistema de intertravamento de Segurança da planta de processos,


também denominado de ESD (Emergency ShutDown) é composto
por dispositivos interligados aos painéis de intertravamento de
segurança, como:

• Chaves de processo (pressão, temperatura, nível, vazão etc.);

• Transmissores;

• Válvulas de bloqueio (fecha o sistema);

• Válvulas de despressurização (abre o sistema).

RESERVADO
Alta Competência

O sistema de intertravamento utiliza válvulas de bloqueio


denominadas SDV (Shutdown Valve) cuja função é fechar o sistema e
válvulas de despressurização chamadas BDV (Blow Down Valve), cuja
função é aliviar a pressão do sistema para a tocha.

Em uma situação anormal, por exemplo, como na falha de um


equipamento ou de uma de suas malhas de controle, as chaves de
processo ou os transmissores detectam a anormalidade. O Sistema de
Intertravamento de Segurança provoca a parada do equipamento,
o fechamento das válvulas de bloqueio e a abertura das válvulas
de despressurização, seguindo uma matriz de causa versus efeito
preestabelecida pelos projetistas.

Este sistema visa a garantir na unidade de produção a integridade


das pessoas, dos equipamentos e a preservação do meio ambiente,
quando o sistema de controle não é mais capaz de realizar a tarefa.
90
Esse sistema recebe e envia sinais para vários outros sistemas da
plataforma, através de rede proprietária ou ligações hardwire no caso
de outros CLPs que não sejam do mesmo fabricante.

4.2.3. Sistema de Fogo & Gás (F&G)

É responsável pela detecção de vazamentos de gás combustível, H2 e


H2S como também realiza a identificação e combate a incêndios na
plataforma.

A plataforma é dividida em zonas de detecção. Em cada uma dessas


zonas existe uma quantidade de sensores que fazem uma votação
entre si para determinar a existência da situação de emergência.

Os sensores de gás combustível são do tipo infravermelho (IR) e geram


um sinal analógico de 0 a 20 mA, que é subdividido em vários níveis
de informação:

• 0 a 4mA - sensor em falha;

• de 4 a 20mA - concentração de gás na área.

RESERVADO
Capítulo 4. Sistemas de automação em unidade de produção

Os sensores de fogo são normalmente compostos por dois


sensores em conjunto sendo um de infravermelho (IR) e outro
ultravioleta (UV).

Quando o sistema confirma fogo ou em qualquer zona, um alarme


é mostrado para o técnico de operação, indicando a área e a sua
situação. Ações de segurança também são acionadas, como a geração
de ESD na planta de processo, a fim de evitar que o fogo continue a
ser alimentado pelo combustível ali presente (óleo ou gás).

Outro tipo de sensor de fogo são os plugs fusíveis que, em conjunto


com outros elementos do sistema de dilúvio da plataforma, protegem
os vasos da seguinte forma:

• No anel pressurizado de ar instalado sobre os vasos, existem


diversos bocais onde são instalados os plugs fusíveis;
91
• Em um ponto seguro, distante, mas interligado ao anel, existe
um pressostato, que monitora a pressão do ar dentro do anel;

• Uma fonte de calor, como um incêndio no local, poderá derreter


o plug fusível, deixando sair o ar do anel e gerando, assim, uma
queda de pressão no anel;

• O pressostato atua provocando o intertravamento da planta


de processo e abrindo as válvulas do sistema de dilúvio (ADV`s)
para combater o incêndio;

• A abertura das ADV`s, por sua vez, provoca a queda de pressão


no anel de água de incêndio. Esta, por sua vez, provoca o
acionamento da bomba de incêndio da plataforma, buscando
manter a pressão de água;

• Este sistema envia sinais para o sistema de ESD, que gera os


intertravamentos necessários à segurança da plataforma.

A ilustração a seguir apresenta um detector de gás combustível,


dispositivo que é interligado ao subsistema de F&G.

RESERVADO
Alta Competência

Detector de gás combustível

4.3. Outros subsistemas


92
Além dos subsistemas principais, o sistema de automação das unidades
de produção também contam com subsistemas auxiliares, entre eles:

• Sistema de embarcação;

• Sistema elétrico;

• Sistema Turret;

• Unidade pacote.

4.3.1. Sistema de embarcação

Presente apenas nos sistemas flutuantes de produção (plataformas


semi-submersíveis e navios), esse sistema é responsável pela
supervisão e controle do nível dos tanques de lastro e da estabilidade
da embarcação.

É um sistema independente que tem que estar disponível sempre,


isto é, ele não é desligado pelo sistema de ESD ou outro qualquer,
por ser considerado essencial.

RESERVADO
Capítulo 4. Sistemas de automação em unidade de produção

4.3.2. Sistema elétrico

É responsável pela supervisão e operação de todo o sistema elétrico


na unidade de produção. O CLP desse sistema é responsável por ligar
e desligar os motores, em toda a plataforma. Ele interage com o
sistema de ESD quando é solicitado o desligamento dos sistemas não
essenciais ao combate do sinistro.

4.3.3. Sistema Turret

Presente apenas nos FPSOs e FSOs (navios adaptados à produção


e armazenamento de petróleo) devido às características de
construção do Turret, os equipamentos que o compõem são
isolados do resto da plataforma, por isso, foi criado um sistema
especial instalado no próprio Turret, que recebe e trata todos
os sinais do próprio Turret. Esse sistema tem um pouco de todos
os outros e gera sinais que são compartilhados com os outros 93
sistemas, através de rede proprietária.

4.3.4. Unidades pacotes

Alguns equipamentos, denominados unidades pacotes, possuem


painel próprio para realização de intertravamento e controle.

Podemos citar como exemplo de unidades pacotes os seguintes


equipamentos:

• Bombas de incêndio;

• Compressores de gás;

• Bombas de injeção de água;

• Bombas de transferência de óleo;

• Turbogeradores.

RESERVADO
Alta Competência

Essas unidades pacotes são interligadas ao sistema de automação


da plataforma por meio de sinais básicos de intertravamento. Esses
sinais têm como objetivo colocar as unidades pacotes em sintonia
com o estado do sistema de ESD da plataforma.

4.4. Controle de processo

O controle de processo é o subsistema responsável por manter a


planta trabalhando em torno de uma condição de processo desejável.
Esse controle pode ser efetuado manipulando variáveis de processo
discretas e analógicas.

As formas de implementação de controle de processo são apresentadas


a seguir.

4.4.1. Controle discreto ou on-off (intertravamento)


94
Alguns processos não necessitam de um controle linear ou em
algumas situações em que o controle contínuo não consegue manter
as variáveis sob controle, entra em ação o controle discreto. Esse
controle é baseado no acionamento de algum equipamento quando a
variável controlada atinge determinado ponto de ajuste. No esquema
a seguir, quando a pressão chega a um determinado valor, a válvula
de alívio de gás (BDV) é aberta deixando passar (despressuriza) o gás
para que o tanque não seja danificado.

Chave de pressão muito alta (PSHH)

Gás

Chave de nível muito alta (LSHH)


Válvula de alívio (BDV)
LSHH

Tanque

Óleo

Válvulas de segurança (SDV)

Exemplo de controle discreto

RESERVADO
Capítulo 4. Sistemas de automação em unidade de produção

O gráfico a seguir mostra o comportamento de um sensor do tipo


discreto em relação à sua variável controlada.

Variável discreta

Nível Alto

Set-point

Normal
24 Vcc
0 Vcc

O controlador (normalmente um CLP), com o acionamento do 95


sensor, pode tomar as ações necessárias.

O gráfico anterior apresentou um exemplo de controle de nível. Nele,


o controlador pode acionar uma bomba para escoar o fluido no vaso
ou, em caso de emergência, pode acionar o sistema de intertravamento
de emergência para colocar a planta em uma condição segura,
paralisando todo o processo. É nesse tipo de controle que é baseado
todo o sistema de ESD da plataforma.

4.4.2. Controle contínuo (PID)

Um sistema de controle automático tem como objetivo manter as


variáveis de um processo, tais como temperatura, pressão, nível e
vazão, em um valor de operação desejado. Os processos industriais
são dinâmicos por natureza e mudanças estão sempre ocorrendo. Se
ações não são tomadas, as variáveis importantes, relacionadas com
segurança, qualidade do produto e produtividade não serão mantidas
nas condições de projeto.

RESERVADO
Alta Competência

No esquema a seguir é mostrado um exemplo de controle de


processo em que um aquecedor é utilizado para aquecer o produto à
determinada temperatura, através do controle da vazão de vapor.
Controle contínuo - PID

Misturador

Produto

LT LC
TT

TC

Aquecedor
Vapor H1

Controle contínuo - PID

96 O estudo do controle requer um vocabulário próprio. A planilha a


seguir apresenta alguns dos termos mais utilizados e que podem ser
identificados na ilustração anterior.

Conjunto de equipamentos (vasos, válvulas, tubulação, bombas,


Processo, sistema
compressores etc.) em que se deseja controlar alguma grandeza
ou planta
física, tais como temperatura, pressão, nível, vazão etc.

Grandeza física que deve ser mantida ou controlada em um


Variável controlada
valor desejado. No exemplo, temperatura do produto e nível de
ou de processo
produto no vaso.

Sensor Transdutor que mede a variável controlada.

Instrumento que transmite o valor medido pelo sensor para


o controlador. Nos instrumentos mais modernos, o sensor e o
Transmissor
transmissor estão no mesmo invólucro, podendo ser considerado
um único instrumento. No exemplo, um TT e um LT.

Referência ou set-
O valor desejado da variável controlada.
point

Grandeza física que é ajustada para manter a variável controlada


Variável
no valor de referência. No exemplo, a variável manipulada para
manipulada
controlar a temperatura do produto no vaso é a vazão de vapor.

RESERVADO
Capítulo 4. Sistemas de automação em unidade de produção

Elemento final Instrumento que ajusta a variável manipulada num processo. No


de controle ou exemplo, a válvula de controle de vazão de vapor e a válvula de
atuador controle de vazão de escoamento do produto.

Qualquer variável que possa causar desvio da variável controlada


Distúrbio em relação à referência. No exemplo, variação na vazão do
produto na entrada e/ou variação na temperatura do vapor etc.

Um dispositivo que recebe o sinal da variável controlada


compara com a referência e envia um sinal para o elemento
Controlador
final de controle, de forma a regular uma variável controlada. No
exemplo, um TC e um LC.

Condição em que o caminho da realimentação da variável


medida (observada) é interrompido. A saída do controlador
Malha aberta
passa a ser manipulada manualmente pelo técnico de operação.
Condição manual em um controlador.

Condição em que o controlador toma ação sobre o processo


97
a partir da realimentação da variável medida (observada),
Malha fechada
comparando-a com a referência. Essa é a condição automática
em um controlador.

4.4.3. Estratégias de controle

Em alguns processos, há a necessidade de se utilizar um controle mais


elaborado que uma simples malha de controle PID. Estratégias mais
elaboradas podem ser:

a) Controle por split-range: a saída do controlador atua em duas


válvulas de diferentes CV instaladas em paralelo no processo, a
válvula de menor CV serve para o ajuste fino da variável e a de
maior CV para o ajuste grosso.

b) Controle em cascata: um PID recebe informação de uma


determinada variável física, pressão, por exemplo, e tem seu
sinal de saída ligado na entrada do valor de set-point de outro
controlador PID (de nível, por exemplo) alterando o valor de
referência para o controlador de nível com a variação da
pressão.

RESERVADO
Alta Competência

c) Controle antecipatório: é um tipo de controle em que uma


variável que futuramente irá afetar a variável controlada é
também medida e sua variação gera uma ação antecipada na
saída do controlador antes da variável controlada variar.

d) Controle usando seletor de sinal: consiste na seleção do


maior ou menor sinal entre dois sensores ligados a um único
controlador ou na seleção de maior ou menor sinal de saída
entre dois controladores para o mesmo elemento final.

e) Controle avançado: estratégias sofisticadas, como, por


exemplo computadores rodando algoritmos complexos para a
identificação de modelos multivariáveis, que fazem o envio de
set-point para diversas malhas de controle PID.

Essas estratégias mais elaboradas podem ser realizadas no


98 projeto do sistema, antes da partida da unidade ou algumas
vezes após a partida, quando o engenheiro de controle
identifica que há oportunidade de melhoria em determinada
malha e que uma nova estratégia pode trazer ganho
econômico significativo.

4.5. Evolução da automação nas unidades marítimas do E&P

A história da produção de petróleo no Brasil foi marcada pelo avanço


das fronteiras exploratórias em direção ao mar e em lâminas de água
cada vez mais profundas. Essa evolução foi acompanhada pelo avanço
tecnológico em todas as disciplinas. E o processo de automação das
plantas de processo não foi diferente. A cada nova plataforma de
produção, novas tecnologias foram sendo incorporadas e alguns
marcos puderam ser observados, conforme tratamos a seguir.

4.5.1. Unidades de Produção de primeira geração (1980 – 1986)

Nas Unidades de Produção de primeira geração, a automação era


composta por chaves de processo instaladas no campo (chaves
de pressão, temperatura, vazão, posição de válvulas, estado
de equipamentos etc.), que eram interligadas aos painéis de
alarme localizados na sala de controle central. Esses painéis eram

RESERVADO
Capítulo 4. Sistemas de automação em unidade de produção

implementados via relés e dispositivos de lógica fixa, que tratavam


os sinais recebidos do campo e faziam a indicação em numerosas
unidades de alarme e em grandes painéis semigráficos localizados
na sala de controle. Os sinais de alarme também eram mostrados no
campo, em unidades remotas de alarme, localizadas próximas aos
vasos e equipamentos que geravam estes alarmes.

As malhas de controle eram realizadas por controladores pneumáticos


instalados no campo. Qualquer alteração nos parâmetros de controle,
tais como set-point e banda proporcional, tinha que ser executada
no próprio instrumento no campo. Além disso, a confiabilidade e
repetibilidade dos instrumentos pneumáticos diminuíam bastante
com o tempo de uso, uma vez que utilizavam sistemas mecânicos do
tipo bico-palheta, o que requeria elevado nível de manutenção. Todas
as indicações das variáveis de processo estavam localizadas no campo,
o que tornava a sala de controle apenas uma sala de supervisão.
99
O cálculo e a totalização de vazão de gás eram realizados por
totalizadores eletrônicos de vazão instalados na sala de controle, a
partir do sinal dos transmissores eletrônicos de pressão diferencial,
pressão estática e temperatura. Esses totalizadores não realizavam a
correção dos fatores utilizados no cálculo da vazão de gás em função
da pressão diferencial e da temperatura, o que provocava erros da
ordem de 5% no valor da vazão instantânea de gás.

O intertravamento de segurança era realizado através de painéis a


relés e módulos eletrônicos de lógica fixa, que além de ocuparem um
espaço muito grande na sala de controle, dificultavam as modificações,
já que elas requeriam inclusões de novos módulos e fiação.

Os detectores de gás combustível eram do tipo catalítico (resistor


que reage com a presença do gás combustível), detectores de
fumaça, detectores de temperatura do tipo termo-velocimétricos,
detectores de chama do tipo ultravioleta, detectores de
temperatura do tipo plug fusível instalados em rede pneumática
pressurizada, válvulas de dilúvio e válvulas de CO 2, interligados
a painéis de Fogo & Gás, que eram implementados com relés e
módulos eletrônicos tipo lógica fixa.

RESERVADO
Alta Competência

4.5.2. Unidades de Produção de segunda geração (1987 – 1990)

Nas Unidades de Produção de segunda geração, a evolução


aconteceu nas áreas de controle, com a utilização de controladores
multimalha e transmissores eletrônicos que disponibilizavam as
informações na sala de controle de uma maneira mais amigável
ao técnico de operação. A utilização de Controladores Lógicos
Programáveis (CLPs) para intertravamento e segurança aumentou a
confiabilidade e a segurança das plataformas facilitando alterações
de lógicas de intertravamento.

4.5.3. Unidades de Produção de última geração (a partir de 1991)

Nas plataformas mais modernas, os sistemas de automação industrial


ganharam novas tecnologias. As principais melhorias foram:

• Adoção de CLPs para todos os sistemas da plataforma;


100
• Adoção de estações de supervisão e controle para interface
com o técnico de operação;

• Transmissores eletrônicos inteligentes;

• Utilização de unidades remotas de entradas e saídas de CLPs


instaladas no campo para aquisição de dados;

• Substituição dos detectores de gás combustível do tipo catalítico


pelo infravermelho (IR);

• Centralização de toda a operação da Unidade de produção em


uma única sala de controle;

• Posicionadores eletrônicos inteligentes.

Com os ganhos apresentados pelas plataformas de última geração,


foram implantados vários projetos de modernização nas plataformas
de gerações anteriores.

Os principais ganhos obtidos a partir da modernização dos sistemas


de automação são:

RESERVADO
Capítulo 4. Sistemas de automação em unidade de produção

• Centralização das ações de supervisão e controle na sala de


controle central, permitindo maior agilidade e segurança nas
operações, em função do aumento do nível de informação na
tomada de decisão pelo técnico de operação, pelo supervisor de
operações da plataforma e pelo seu gerente;

• Aumento da confiabilidade e disponibilidade das Unidades de


Produção, pela implantação de equipamentos e instrumentos
microprocessados, com menor índice de falhas e maior nível de
diagnóstico;

• Diminuição dos custos de manutenção através de diagnósticos


(manutenção preditiva);

• Melhoria na qualidade de vida e na segurança dos técnicos


de operação, visto que as operações são realizadas da sala de
controle central;
101
• Interface de operação mais amigável, permitindo a emissão de
diversos relatórios gerenciais e operacionais;

• Disponibilização em tempo real das informações operacionais


para os sistemas corporativos da companhia;

• Registro de histórico de eventos e de variáveis de processos


para futura análise da engenharia, operação e manutenção;

• Padronização de procedimentos e operações, em função de


uma interface homem-máquina padronizada;

• Atualização e domínio de novas tecnologias por parte do corpo


técnico da companhia.

RESERVADO
Alta Competência

4.6. Exercícios

1) Marque com um X as opções corretas.

( ) O SIS é a última camada de atuação preventiva na pilha de


camadas de proteção existentes no sistema de segurança de
uma planta industrial.
( ) A camada de controle de processo é executada pelo sistema
de controle da unidade e necessita de atuação manual para
manter o processo rodando ao redor de um set-point pré-
definido de operação.
( ) São elementos das camadas mitigadoras: o Sistema de Fogo
& Gás da Unidade, os instrumentos autônomos de proteção
ativa (válvulas de alívio, discos de ruptura etc.) e passiva (di-
ques, poços etc.), e os planos de emergência da Unidade e
das comunidades em torno.
102
( ) Normalmente, nos sistemas instrumentados de segurança,
costuma-se utilizar redundância nos elementos do sistema
para se obter maior confiabilidade e, conseqüentemente,
redução de risco.
( ) Caso as duas primeiras camadas (Controle de Processo, In-
tertravamento de Processo) falhem e a planta continue ca-
minhando para uma condição perigosa, entra em ação a ca-
mada de Fogo & Gás.

RESERVADO
Capítulo 4. Sistemas de automação em unidade de produção

2) Relacione os principais subsistemas de automação da coluna da es-


querda de acordo com as respectivas definições da coluna da direita.

(a) Controle regulatório ( ) A plataforma é dividida em zonas


de detecção. Em cada uma dessas
zonas existe uma quantidade de
sensores que fazem uma votação
entre si para determinar a existên-
cia da situação de emergência.
(b) Intertravamento ( ) Este sistema tem como objetivo a
execução das malhas de controle
PID e a indicação das variáveis de
processos (pressão, nível, tempe-
ratura etc.).
(c) Fogo & Gás (F&G) ( ) Este sistema recebe e envia sinais
para vários outros sistemas da
plataforma através de rede pro-
103
prietária ou ligações “hardwire”
no caso de outros CLPs que não
sejam do mesmo fabricante.

3) Relacione os subsistemas auxiliares de automação da coluna da


esquerda de acordo com as respectivas definições da direita.

(a) Embarcação ( ) Este sistema é o responsável pela super-


visão e controle do nível dos tanques de
lastro e da estabilidade da embarcação.
(b) Elétrico ( ) Este sistema tem um pouco de todos os
outros e gera sinais que são comparti-
lhados com os outros sistemas através de
rede proprietária.
(c) Turret ( ) Ele interage com o sistema de ESD quando
é solicitado o desligamento dos sistemas
não essenciais ao combate do sinistro.

RESERVADO
Alta Competência

4) Em que momentos do ciclo de vida de uma unidade de produção


são definidas as “estratégias de controle” a serem utilizadas para
controle de um processo?

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________

104

RESERVADO
Capítulo 4. Sistemas de automação em unidade de produção

4.7. Glossário
ADV - Automatic Drain Valve. Válvula do sistema de dilúvio.

BDV - Blowdown Valve. Válvula de alívio de gás.

CLP - Controlador Lógico Programável.

ESD - intertravamento de segurança

F&G - Fogo e Gás.

FPSO - Floating, Production, Storage and Offloading Unit. Unidade flutuante de


produção, armazenamento e transferência de petróleo.

FSO - Floating, Storage and Off-loading. Sistema flutuante de armazenamento e


transferência.

Hardwire - interligação direta por fio, utilizando sinais básicos discretos e


analógicos.
105
Hazop - estudo de perigos e operabilidade.

IEC - International Electrotechnical Commission. Comissão Internacional Eletrotécnica.

IR - infravermelho.

LC - controlador de nível.

LT - transmissor de nível.

PID - Controlador Proporcional-Integral-Derivativo.

Plug - peça interna da válvula que tampona a passagem do fluido.

Relé - dispositivo eletro-mecânico ou não, com inúmeras aplicações possíveis em


comutação de contatos elétricos, servindo para ligar ou desligar dispositivos.

Set-point - valor de referência a ser perseguido pelos algoritmos de controle.

Shutdown - o mesmo que intertravamento. É a ação de levar a planta de processo


para o estado seguro.

SIF - função instrumentada de segurança.

SIS - Sistema Instrumentado de Segurança.

Transdutor - dispositivo que converte uma grandeza física medida em outra. Por
exemplo, variação de temperatura convertida em variação de resistência elétrica.

RESERVADO
Alta Competência

TC - controlador de temperatura.

TT - transmissor de temperatura.

Turret - esquema de ancoragem que consiste numa estrutura, do tipo tubulão, com
rolamentos, presa ao fundo do mar por um sistema de cabos e amarras.

UV - ultravioleta.

106

RESERVADO
Capítulo 4. Sistemas de automação em unidade de produção

4.8. Bibliografia
DUARTE, Fábio Gil Martins; CHIESSE, Alcio Rodrigues; BORGES FILHO, Álvaro de
Miranda; SANTOS, Cláudio Antonio dos. Curso de CLP e Automação Industrial
para Operadores. Apresentação em Power Point. Petrobras. Rio de Janeiro.

International Electrotechnical Commission. IEC. Functional safety instrumented systems


for the process industry. Norma IEC 61511. Geneva, Switzerland. 2003.

PETROBRAS. Filosofia de segurança para unidades marítimas de produção. ET-


3000.00-5400-947-PCI-001. Especificação técnica da Petrobras. UN-ES/ATP-JUB/
CHT. 2003.

PETROBRAS. Funções do módulo de operação e supervisão da ECOS. ET-3000.00-


5520-850-PCI-002. Especificação técnica da Petrobras. UN-ES/ATP-JUB/CHT. 2003.

107

RESERVADO
Alta Competência

4.9. Gabarito
1) Marque com um X as opções corretas.

( X ) O SIS é a última camada de atuação preventiva na pilha de camadas de


proteção existentes no sistema de segurança de uma planta industrial.
( ) A camada de controle de processo é executada pelo sistema de controle da
unidade e necessita de atuação manual para manter o processo rodando
ao redor de um set-point pré-definido de operação.
( X ) São elementos das camadas mitigadoras o Sistema de Fogo & Gás da
unidade, os instrumentos autônomos de proteção ativa (válvulas de
alívio, discos de ruptura etc.) e passiva (diques, poços etc.), e os planos de
emergência da Unidade e das comunidades em torno.
( X ) Normalmente, nos sistemas instrumentados de segurança, costuma-
se utilizar redundância nos elementos do sistema para se obter maior
confiabilidade e, conseqüentemente, redução de risco.
( ) Caso as duas primeiras camadas (Controle de Processo, Intertravamento
de Processo) falhem e a planta continue caminhando para uma condição
108 perigosa, entra em ação a camada de Fogo & Gás.

2) Relacione os principais subsistemas de automação da coluna da esquerda de


acordo com as respectivas definições da coluna da direita.

( a ) Controle regulatório (c) A plataforma é dividida em zonas de


detecção, em cada uma destas zonas existe
uma quantidade de sensores que fazem uma
votação entre si para determinar a existência
da situação de emergência.
( b ) Intertravamento (a) Este sistema tem como objetivo a execução
das malhas de Controle PID e a indicação
das variáveis de processos (pressão, nível,
temperatura etc.).
( c ) Fogo & Gás (F&G) (b) Este sistema recebe e envia sinais para vários
outros sistemas da plataforma através de
rede proprietária ou ligações “hardwire” no
caso de outros CLPs que não sejam do mesmo
fabricante.
3) Relacione os subsistemas auxiliares de automação da coluna da esquerda de
acordo com as respectivas definições da direita.

( a ) Embarcação (a) Este sistema é o responsável pela supervisão e controle


do nível dos tanques de lastro e da estabilidade da
embarcação.
( b ) Elétrico (c) Este sistema tem um pouco de todos os outros e gera
sinais que são compartilhados com os outros sistemas
através de rede proprietária.
( c ) Turret (b) Ele interage com o sistema de ESD quando é solicitado
o desligamento dos sistemas não essenciais ao combate
do sinistro.

RESERVADO
Capítulo 4. Sistemas de automação em unidade de produção

4) Em que momentos do ciclo de vida de uma unidade de produção são


definidas as “estratégias de controle” a serem utilizadas para controle de um
processo?

As estratégias são definidas no projeto do sistema, antes da partida da unidade,


ou, algumas vezes, após a partida, quando o engenheiro de controle identifica que
há oportunidade de melhoria em determinada malha e que uma nova estratégia
pode trazer ganho econômico significativo.

109

RESERVADO
RESERVADO
Capítulo 5
Executores
de lógica

Ao final desse capítulo, o treinando poderá:

• Conceituar o que são Controladores Lógicos Programáveis


(CLPs);
• Apontar as características, vantagens e desvantagens dos
CLPs em relação a outras tecnologias;
• Conceituar o que são Sistemas Digitais de Controle
Distribuídos (SDCDs);
• Conceituar a tecnologia Fieldbus Foundation (FF);
• Indicar as vantagens e desvantagens do Fieldbus Foundation
(FF) em relação ao CLP.

RESERVADO
Alta Competência

112

RESERVADO
Capítulo 5. Executores de lógica

5. Executores de lógica

U
m dos elementos mais importantes no Sistema de
Automação é o executor de lógica. É ele o responsável por
executar as rotinas pré-programadas que relacionam as
diversas entradas e saídas do sistema e mantém a planta operando
da forma desejada e segura.

Os executores de lógica mais utilizados são detalhados a seguir.

5.1. Controlador Lógico Programável (CLP)

Em 1968, a General Motors solicitou aos fabricantes de instrumentos


de controle, o desenvolvimento de um novo tipo de controlador,
mais fácil de configurar, para substituir os painéis a relés usados na
fabricação de automóveis. Naquele tempo, os painéis de automação 113
das fábricas da GM eram compostos de diversas salas com relés e
cabos que executavam a lógica necessária à execução dos trabalhos.
Quando acontecia a troca de modelo de carro a ser fabricado,
era necessário um grande tempo de paralisação da fábrica para a
alteração da lógica adequada ao novo modelo.

CLP da GE Fanuc completo

RESERVADO
Alta Competência

5.1.1. Conceito

O CLP é um microcomputador dedicado à automação de máquinas


e processos, no qual informações provenientes do processo
(entradas) são processadas com base em um programa pré-definido
(processamento) que gera respostas para atuar no processo (saídas).

E Processamento s

ATENÇÃO

Os CLPs são também conhecidos por sua sigla em


inglês – PLC, (Programable Logic Controler).
114
A utilização de CLPs traz diversas vantagens quando comparado
às tecnologias de execução de lógica mais antigas, conforme será
demonstrado nos itens a seguir.

5.1.2. Vantagens do CLP em relação aos painéis a relés

• Facilmente programável e reprogramável;

• Manutenção fácil (módulos de encaixe);

• Maior confiabilidade comparado aos painéis a relé;

• Tamanho reduzido;

• Capacidade de comunicação com sistemas de coleta de dados;

• Facilidade de expansão.

RESERVADO
Capítulo 5. Executores de lógica

5.1.3. Vantagens do CLP em relação ao controle pneumático

Facilidade de alteração dos parâmetros dos controladores PIDs;

• Os controladores PIDs são executados por software e não


sofrem a degradação mecânica que ocorre nos controladores
pneumáticos, afetando a confiabilidade e repetibilidade destes
controladores;

• Não necessita de manutenção mecânica freqüente;

• Permite monitoração remota na sala de controle das variáveis


de campo e da atuação do controlador sobre elas.

5.1.4. Componentes básicos de um CLP


115
O CLP se divide em vários componentes com funções distintas. O
conjunto destes elementos deve ser especificado no projeto do sistema
de automação para garantir a sua boa performance. Os principais
componentes básicos são:

• Rack ou chassi;

• Fonte;

• CPU;

• Memória;

• Cartões de entrada e saída;

• Cartões de comunicação.

RESERVADO
Alta Competência

A seguir abordaremos resumidamente esses componentes.

a) Rack ou chassi

É o bastidor onde são encaixados os cartões do CLP (fonte, CPU, E/S,


módulos de comunicação etc.). Serve para dar proteção mecânica
aos cartões, blindagem eletrostática e suportam o barramento de
interligação (back plane) ao qual são ligados os cartões.

A seguir, a foto de um rack tipicamente utilizado nas Unidades de


Produção.

116

Rack de CLP típico

b) Fonte de alimentação

É o elemento responsável pelo fornecimento de energia elétrica aos


demais componentes do CLP. Existem várias fontes fornecidas por
cada fabricante, cada uma com uma capacidade de fornecimento e/ou
conexão elétrica (110Vac, 24Vcc etc.). O projetista do sistema deverá
especificar a fonte prevendo ampliações do sistema, caso contrário
poderá ser necessário a substituição da fonte para a inclusão de novos
componentes no CLP.

A seguir, fotos de algumas fontes de alimentação utilizadas.

RESERVADO
Capítulo 5. Executores de lógica

Fonte de alimentação

c) Unidade Central de Processamento (CPU)

É o “cérebro” do CLP, onde todo o processamento é realizado.


Processa o programa lógico do CLP, armazenando dados na memória,
executando as funções lógicas, temporização, contagem, retenção,
comparação, operações aritméticas, algoritmos PID, totalização e
manipulação de dados. 117

A foto, a seguir, apresenta alguns modelos de CPU.

Exemplos de CPUs

Em função da configuração e da arquitetura, os CLPs podem ser


classificados como:

• Simplex

É o CLP de configuração simples com apenas uma CPU. Em caso de


falha dessa CPU, dependendo do projeto, todas as saídas do CLP são
levadas ao estado seguro ou zeradas.

RESERVADO
Alta Competência

• Hot Standby

É uma configuração em que duas CPUs são utilizadas e apenas uma


se mantém com CPU ativa, enquanto a outra fica em standby. A CPU
em standby lê os dados do campo, sincroniza outros dados com a
CPU ativa e executa a lógica implementada, porém, sem escrever nas
saídas. Em caso de falha da CPU ativa, a CPU standby passa a ser a
ativa sem impactos na planta.

Essa configuração tem por finalidade aumentar a disponibilidade


dos sistemas, além de permitir a troca de elementos defeituosos sem
a parada do sistema. É largamente utilizada na Bacia de Campos.
Apesar da duplicação das CPUs e outros componentes do CLP, os
elementos de entradas e saídas são únicos como no Simplex.

A ilustração a seguir mostra dois racks com cartões instalados e


118 interligados em configuração Hot standby.

CLP 5 modelo da Rockwell em configuração Hot Standby

d) Memória

Todo CPU tem sua memória física, onde são guardados os dados,
programas e realizados os cálculos necessários ao desempenho do
CLP. A capacidade de um CLP está ligada ao tamanho da memória
instalada nele.

RESERVADO
Capítulo 5. Executores de lógica

e) Cartões de entrada e saída

Os cartões de entrada e saída são as principais interfaces de


comunicação entre a CPU e os elementos de campo. Os principais
tipos são:

• Entradas e saídas digitais (ou discretas)

São os elementos responsáveis pelo tratamento dos sinais de


entrada e saída que podem assumir dois valores, por exemplo,
ligado/desligado, verdadeiro/falso.

• Entradas digitais

Recebem sinais de campo na forma “discreta”, normalmente em


24Vcc ou 115Vca, conforme o tipo do cartão usado. Na UN-BC, o mais
119
comum é o 24Vcc.

• Saídas digitais

As saídas digitais são isoladas por acopladores óticos que protegem


o CLP da saída de potência para o campo. Estas saídas podem ser
alimentadas por fontes externas ao rack do CLP.

• Entradas e saídas analógicas

São os elementos responsáveis pelo tratamento dos sinais de entrada


e saída do tipo contínuos / analógicos, isto é, são sinais que podem
adquirir vários valores.

• Entradas analógicas

Recebem sinais que variam de 4 a 20mA, transformando-os para o


correspondente digital. O resultado da conversão é armazenado em
um registro de 16bits.

RESERVADO
Alta Competência

• Saídas analógicas

Após o processamento da CPU, o registro de oito bits correspondente


à saída é transformado por um conversor digital/analógico em sinal
de controle de 4 a 20mA que irá atuar o elemento final de controle
para o posicionamento adequado.

f) Cartões de comunicação

Permitem a comunicação com os CLPs e podem ser fornecidos em


cartões independentes ou estar incluídos nos cartões da CPU.

Esses cartões permitem a comunicação com diversos padrões


elétricos e diversos protocolos de comunicação. São exemplos de
padrões elétricos:

120
• RS 232;

• RS 485;

• RS 422;

• Ethernet.

5.1.5. Arquitetura de automação simplificada (remotas de campo)

A arquitetura de automação mais utilizada atualmente trabalha com


o conceito de remotas do CLP, conforme explicado a seguir:

Um dos recursos disponíveis no CLP é o de se colocar cartões de


entrada e saída próximos aos instrumentos de campo. Esse recurso
tem como principal vantagem a economia de cabos e bandejamento
que seriam necessários para se levar os sinais até a sala dos CLPs. As
remotas se comunicam com as CPUs através de redes proprietárias
de comunicação.

RESERVADO
Capítulo 5. Executores de lógica

A ilustração, a seguir, apresenta o interior de um painel de Remota


de CLP.

Remotas de CLP

Cartão de E/S

Cartão de
comunicação

Eletro-calha
121

5.1.6. Programação dos CLPs

Para se programar um CLP deve-se conhecer sua linguagem de


programação. A IEC padronizou quatro tipos de linguagens de
programação:

• Ladder;

• Bloco de funções;

• Lista de instruções;

• Texto estruturado.

Dessas, a mais utilizada é a Ladder, que se consolidou como a


linguagem mais utilizada em todos os CLPs.

RESERVADO
Alta Competência

a) Tipos de linguagens de programação

A seguir, um exemplo de programação de uma linha nos quatro


padrões da IEC:

Operação lógica E entre entradas A e B


Tipo de Linguagem
invertido com resultado escrito em C

1- Diagrama Ladder

LD A
2- Lista de instrução ANDN B
ST C

3- Texto estruturado C = A AND NOT B

122

4- Bloco de funções

Para programar um CLP é necessário um computador e um software


de programação, isto é, uma interface, que possibilite ao técnico
inserir, alterar e monitorar um programa no CLP. Cada fabricante tem
seu software de programação que também depende do modelo do
CLP. Por exemplo:

Fabricante Software de programação


GE Fanuc LM90, Proficy Machine
Allen Bradley RSlogix
Altus MasterTool
Siemens SIMATIC S7

Para cada fabricante existe uma forma de endereçamento diferente


e cada modelo do mesmo fabricante pode ter características
diferentes, que o técnico programador deve conhecer. A tabela, a
seguir, exemplifica as diferentes formas de endereçamento da Allen
Bradley e da GE Fanuc:

RESERVADO
Capítulo 5. Executores de lógica

Tipo de Entrada Saída Entrada Saída


Sinal discreta discreta analógica analógica
AB I : 001/00 O : 001/00 N : 001/00 N : 001/00
GE %I00001 %Q00001 %AI00001 %AQ00001

b) Diagrama Ladder

Essa é uma forma de programação usada para instruir o CLP sobre


a lógica a ser utilizada para relacionar entradas e saídas. Utiliza
símbolos similares aos usados em diagramas elétricos de relés como
linguagem de programação, conforme tabela a seguir:

Símbolos básicos do diagrama Ladder


Indica a necessidade de que o
ponto monitorado tenha valor 1
Examine ON
para que seja satisfeita a condição
de se energizar o circuito. 123
Indica a necessidade de que o
ponto monitorado tenha valor 0
Examine OF
para que seja satisfeita a condição
de se energizar o circuito.
Se energizado, indica que todas as
Bobina
condições foram atendidas para
(energizar saída)
que se energize a saída.

Com a associação desses símbolos básicos podemos programar vários


circuitos com diversas utilidades. Por exemplo:

Exemplos de circuitos simples

Circuito
Uma entrada energiza uma saída.
simples

Duas condições em série têm que


Circuito em
ser atendidas para energizar a
série
saída.

O atendimento de qualquer
Circuito em
uma das condições em paralelo
paralelo
energiza a saída.

RESERVADO
Alta Competência

Exemplos de circuitos simples

Deve ser satisfeita a condição A ou


B e a condição C para energizar D.
Circuitos
série-
paralelo
Deve ser satisfeita a condição A e B
ou a condição C para energizar D.

O acionamento da entrada A
aciona a bobina B e o próprio
sinal do acionamento da bobina
mantém a bobina energizada. Note
que neste circuito será mantida a
bobina energizada após o primeiro
acionamento. Para corrigir este
Circuito de
124 selo problema devemos combinar com
um circuito em série para desligar
o circuito.

Onde o acionamento de C
desligaria o circuito.

5.2. Sistemas Digitais de Controle Distribuídos (SDCD)

O dispositivo executor de lógica utilizado na maioria das unidades


marítimas do E&P operadas pela Petrobras é o CLP. Entretanto,
em algumas unidades terrestres do E&P, em unidades afretadas e
possivelmente em unidades futuras, o dispositivo executor é - ou
deverá ser - o Sistema Digital de Controle Distribuído (SDCD).

RESERVADO
Capítulo 5. Executores de lógica

5.2.1. Conceito

Em plantas industriais mais antigas é possível observar que o operador


de campo realiza um trabalho de controle distribuído. Isso ocorre
porque, quando necessário, ele deve atuar em válvulas espalhadas
pela planta conforme as indicações dos instrumentos locais de
medição e o comportamento do processo. Todo trabalho é manual
e isso exige que o técnico de operação interaja diretamente com os
equipamentos da planta.

A evolução tecnológica, principalmente da computação e das redes


de comunicação, trouxe grandes mudanças para a forma de operar
as plantas industriais. A automação industrial permitiu centralizar em
um mesmo local grande parte da monitoração dos instrumentos da
planta e comandar à distância a atuação das válvulas e equipamentos,
reduzindo a exposição dos técnicos de operação.
125
Como visto, as primeiras arquiteturas de automação que permitiam
operação centralizada e remota em salas de controle concentravam,
também, toda a interligação e processamento dos sinais em CLPs
localizados também na sala de controle. Essa arquitetura era onerosa,
dificultava a manutenção e expansões visto que toda a infra-estrutura
era centralizada em um único local.

Os Sistemas Digitais de Controle Distribuídos (SDCD) surgiram como


evolução natural dessa arquitetura. Nas arquiteturas baseadas
em SDCD, a interligação e processamento dos sinais gerados pela
instrumentação são feitos em processadores instalados em painéis
remotos localizados na planta, mais próximos dos instrumentos e
elementos finais de atuação. A comunicação entre os processadores
e as estações de operação na sala de controle é feita por rede de
comunicação. Dessa forma, a capacidade de controle passa a ser
distribuída, embora a operação possa continuar sendo feita a partir
da sala de controle. A imagem a seguir ilustra a arquitetura básica do
SDCD.

RESERVADO
Alta Competência

Rede ethernet
Servidor Estações Estação
de dados de operação de engenharia

Rede proprietária
Infi-Net
Unidades de
controle de processo

Entradas e saídas dos instrumentos da planta de processo

Arquitetura do SDCD

Entre as vantagens deste tipo de arquitetura, temos:

• Redução do custo de cabeamento entre instrumentos de


126 campo e sala de controle pela instalação dos processadores mais
próximos da planta e do uso de redes de comunicação;

• Aumento da capacidade de expansão, tendo em vista a


arquitetura modular do SDCD.

A utilização de SDCDs no E&P ainda é pouco comum, porém já temos


algumas plataformas afretadas operando com essa tecnologia.
As diretrizes básicas para novos projetos foram modificadas, de
forma a permitir que novas plataformas possam utilizar SDCD em
sua automação. Os fabricantes dos SDCDs atualmente em uso pela
Petrobras são: Yokogawa, ABB, Emerson e Honeywell.

As imagens, a seguir, mostram um painel de controlador de campo e


um rack com controlador e outros cartões.

RESERVADO
Capítulo 5. Executores de lógica

Painel de campo
com processadores
e cartões

127

Rack com processadores


redundantes e outros cartões

5.2.2. Diferenças entre CLP x SDCD

Os fabricantes de CLPs e SDCDs vêm procurando incorporar as


vantagens de cada arquitetura na evolução dos seus produtos.
Isso tem feito com que as duas linhas de equipamentos tornem-
se semelhantes. As mudanças são mais nítidas no campo dos
CLPs, que evoluíram muito nos últimos anos em poder de
processamento, suporte a linguagens de programação e
ferramentas de desenvolvimento.

RESERVADO
Alta Competência

Algumas características construtivas ainda diferenciam os dois tipos


de equipamentos. Seguem algumas delas:

• Os CLPs são projetados de forma a suportar uma quantidade


muito grande de pontos em uma mesma CPU. O tempo de scan
do CLP é pequeno, porém aumenta à medida que a quantidade
de pontos interligados aumenta. A expansão consiste em
acréscimo de cartões de E/S e rede;

• Nos SDCDs, as CPUs geralmente suportam uma quantidade


mais limitada de pontos e o tempo de scan é maior, mas tende a
permanecer constante, mesmo que o número de pontos esteja
esgotado. Para expandir, muitas vezes é necessário instalar novas
CPUs além dos cartões de E/S e rede;

• A arquitetura dos CLPs é mais aberta. O sistema supervisório


128 não é fornecido em conjunto com o hardware. Dessa forma,
permite trabalhar em conjunto com sistemas supervisórios de
diferentes fornecedores, evitando que o hardware fique atrelado
ao software;

• Nos SDCDs, o sistema supervisório é obrigatoriamente do


mesmo fabricante do hardware. A vantagem de se trabalhar com
software e hardware de um mesmo fabricante é que geralmente
as funcionalidades do hardware são mais bem exploradas e o
conjunto trabalha de forma mais estável;

• Os SDCDs historicamente sempre trabalharam com


processadores de maior porte, o que permitiu o desenvolvimento
de funcionalidades que exigem maior poder computacional. Sua
aplicação mais adequada é para controle analógico de processos,
embora possa ser utilizado em intertravamento de segurança;

• Os CLPs só passaram a ganhar processadores mais potentes nos


últimos anos. Sua aplicação mais comum é em sistemas discretos
de intertravamento de segurança, que exigem pouca capacidade
computacional. No entanto, também é possível realizar controle
regulatório de processo utilizando CLPs;

RESERVADO
Capítulo 5. Executores de lógica

• As ferramentas de desenvolvimento dos SDCDs, mesmo os


primeiros modelos, permitem trabalhar com linguagens de
programação de mais alto nível (exemplo: diagramas de blocos
funcionais, texto estrutural, programação orientada a objeto).
Geralmente suportam programação baseada em TAGs (variáveis
internas), o relacionamento entre as variáveis e os endereços de
E/S pode ser feita ao final da implementação;

• Os CLPs tradicionalmente são programados exclusivamente


em linguagem Ladder, embora os mais atuais suportem outras
linguagens. A programação é orientada diretamente aos
endereços de E/S.

A ilustração a seguir mostra o desenvolvimento de lógica em


diagrama de blocos funcionais em um SDCD.

129

Tela de configuração de lógica com blocos funcionais

5.3. Redes de campo

Outra tecnologia que vem sendo empregada cada vez mais no E&P
é a utilização de “instrumentação inteligente”, interligada por redes
de comunicação de campo.

RESERVADO
Alta Competência

5.3.1. Conceito

Com o avanço da tecnologia dos microcontroladores e das redes,


a utilização de instrumentos inteligentes com capacidade de auto
diagnóstico e possibilidade de configuração remota se tornaram
evidentes, entretanto, o padrão de interligação elétrica em 4-20mA
não permite utilizar essas funcionalidades. A fim de possibilitar o
uso das funcionalidades disponíveis nos instrumentos baseados em
microcontroladores, foi criado o padrão Hart, que consiste de um
padrão de comunicação onde um sinal digital é sobreposto ao sinal
de 4-20mA. O Hart foi o início do uso de informações enviadas pelos
instrumentos na forma digital. No Hart, o sinal de controle continua
sendo enviado em 4-20mA, necessitando que cada instrumento seja
interligado ponto a ponto à remota do CLP.

Em seguida, surgiram padrões de comunicação nos quais os


130 instrumentos se comunicam exclusivamente por sinais digitais,
permitindo que sejam interligados em uma arquitetura de rede do
tipo barramento, por exemplo, existindo apenas um único cabo para
a interligação de diversos instrumentos ao controlador. Entre estes
novos padrões estão a rede Profibus PA e a rede Fieldbus Foundation
(FF), tecnologia que vem ganhando amplo uso na Petrobras.

O esquema, a seguir, apresenta uma comparação entre arranjo de


interligação dos instrumentos na forma tradicional (4-20mA) e os
instrumentos que se conectam ao sistema de automação utilizando
uma rede de campo.

RESERVADO
Capítulo 5. Executores de lógica

Interligação tradicional Rede de campo

Rede Ethernet
HSE

CLP Linking Device


Remota
do CLP

H1

4-20mA tradicional
Rede de campo
Uma variável
Múltiplas variáveis
Uma direção
Ambas as direções

Comparação entre arranjos de interligação dos instrumentos [ilustração retirada de:


Fieldbus Foundation Technical Overview FD-043 Revision 3.0]

131
A rede Fieldbus Foundation (FF) se distingue da rede Profibus PA por
permitir que a estratégia de controle seja executada nos próprios
instrumentos, aproveitando a capacidade de processamento
do dispositivo. Essa é uma das características mais atraentes da
tecnologia.

5.3.2. Comparação entre Fieldbus Foundation (FF x CLP)

A tabela a seguir faz uma comparação entre a tecnologia de redes de


campo Fieldbus Foundation (FF) e os CLPs:

Vantagens do FF Vantagens do CLP

• Maior disponibilidade de mão de obra


• Maior capacidade de diagnóstico e com conhecimento para realizar serviços de
aumento das funcionalidades disponíveis integração;
devido à utilização de rede de • Maior facilidade de instalação, visto
comunicação digital; que a instalação da rede FF requer maior
• Redução da fiação; cuidado no uso de fios corretos, conexões e
• Capacidade de se fazer o controle de aterramento, pois é mais susceptível a ruídos.
forma distribuída. Necessita de profissional mais qualificado
para instalação.

RESERVADO
Alta Competência

5.4. Exercícios

1) Defina o que é um Controlador Lógico Programável (CLP).

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________

2) É correto afirmar que um CLP é dedicado à automação de máqui-


nas e processos? Justifique sua resposta.

_______________________________________________________________
________________________________________________________________

3) Assinale com um X as alternativas correspondentes às vantagens


132 do CLP em relação aos painéis de relés.

( ) Fácil manutenção (módulos de encaixe).

( ) É menos confiável do que a tecnologia de relés.

( ) Não necessitam de manutenção.

( ) Facilidade de expansão.

( ) Tamanho reduzido.

RESERVADO
Capítulo 5. Executores de lógica

4) Complete a segunda coluna de acordo com a primeira.


( ) Arquitetura onerosa, dificuldade na ma-
nutenção e expansões.
( ) A interligação e processamento dos si-
nais gerados pela instrumentação são
feitos em processadores instalados em
painéis remotos localizados na planta,
mais próximos dos instrumentos e ele-
( a ) CLP mentos finais de atuação.
( ) São projetados de forma a suportar uma
( b ) SDCD
quantidade muito grande de pontos em
( c ) Painéis a relé uma mesma CPU.
( ) Sua aplicação mais comum é em siste-
mas discretos de intertravamento de se-
gurança.
( ) Sua capacidade de controle passa a ser
distribuída, embora a operação possa 133
continuar sendo feita a partir da sala de
controle.
5) Qual a principal diferença entre a rede Fieldbus Foundation (FF) e a
rede Profibus PA?

_______________________________________________________________
________________________________________________________________

RESERVADO
Alta Competência

6) A tabela a seguir faz uma comparação entre a tecnologia de redes


de campo Fieldbus Foundation (FF) e os Controladores Lógico Progra-
máveis (CLPs). Identifique na coluna da esquerda as vantagens de
cada um dos sistemas colocando o código “FF” e “CLP”.

Maior capacidade de diagnóstico e aumento das fun-


cionalidades

Redução da fiação.

Maior disponibilidade de mão de obra com conheci-


mento para realizar serviços de integração.
A instalação da rede FF requer maior cuidado no uso
de fios corretos, conexões e aterramento, pois é mais
susceptível a ruídos. Necessita de profissional mais
qualificado para instalação.

134 Capacidade de se fazer o controle de forma distribuída.

RESERVADO
Capítulo 5. Executores de lógica

5.5. Glossário

Back plane - placa traseira do rack que possui conectores e barramento. É a


responsável pela interligação elétrica entre os diversos cartões do CLP.

Bit - dígito binário. A menor unidade de informação de um computador. Um bit


pode assumir apenas um entre dois valores: 0 e 1.

CLP - Controlador Lógico Programável.

CPU - Central Process Unit. Unidade central de processamento.

Ethernet - padrão muito usado para a conexão física de redes locais,


originalmente desenvolvido pelo Palo Alto Research Center (PARC) da Xerox
nos EUA. Descreve protocolo, cabeamento, topologia e mecanismos de
transmissão. A informação pode ser transmitida em modo "Broadcast", ou
seja, para todos os outros computadores da rede e não apenas para um só.

FF - Fieldbus Foundation - associação de mais 140 empresas que possuem 95% do


fornecimento de instrumentação e produtos de controle.
135
Hardware - parte física do computador, ou seja, é o conjunto de componentes
eletrônicos, circuitos integrados e placas, que se comunicam através de
barramentos. Em contraposição ao hardware, o software é a parte lógica, ou seja, o
conjunto de instruções e dados processado pelos circuitos eletrônicos do hardware.

Hart - (Highway Addressable Remote Transducer) é um protocolo utilizado para


comunicação entre sistemas de tempo real, principalmente em aplicações de
automação industrial.

HSE - High Speed Ethernet. Protocolo especificado pela tecnologia Fieldbus Foundation
(FF). Faz a troca de informações entre Linking devices com o sistema supervisório.

IEC - International Electrotechnical Commission. Comissão Internacional Eletrotécnica.

Ladder - linguagem de programação mais utilizada nas plataformas para


programação dos CLPs.

PID - Controlador Proporcional-Integral-Derivativo.

Rack ou Chassi - é o bastidor onde são encaixados os cartões CLP.

Relé - dispositivo eletro-mecânico ou não, com inúmeras aplicações possíveis em


comutação de contatos elétricos, servindo para ligar ou desligar dispositivos.

SDCD - Sistemas Digitais de Controle Distribuídos.

Software - qualquer programa ou conjunto de programas de computador.

Standby - modo de espera.

TAG - o mesmo que Tagname, que significa a identificação do instrumento/


equipamento.

RESERVADO
Alta Competência

5.6. Bibliografia
DUARTE, Fábio Gil Martins; CHIESSE, Alcio Rodrigues; BORGES FILHO, Álvaro de
Miranda; SANTOS, Cláudio Antonio dos. Curso de CLP e Automação Industrial para
Operadores. Apresentação em Power Point. Petrobras. Rio de Janeiro.

136

RESERVADO
Capítulo 5. Executores de lógica

5.7. Gabarito
1) Defina o que é um Controlador Lógico Programável (CLP).

O CLP é um microcomputador dedicado à automação de máquinas e processos,


no qual informações provenientes do processo (entradas) são processadas em um
programa (processamento) que gera respostas para atuar no processo (saídas).

2) É correto afirmar que um CLP é dedicado à automação de máquinas e processo?


Justifique sua resposta.

Sim, pois é nele que as informações provenientes das entradas são processadas
em um programa que gera respostas para atuar nas saídas.

3) Assinale com um X as alternativas correspondentes às vantagens da CLP em


relação aos painéis de relés.

( X ) Fácil manutenção (módulos de encaixe).

( ) É menos confiável do que a tecnologia de relés.

( ) Não necessitam de manutenção.

( X ) Facilidade de expansão. 137


( X ) Tamanho reduzido.

4) Complete a segunda coluna de acordo com a primeira.

(c) Arquitetura onerosa, dificuldade na manutenção e


expansões.
(b) A interligação e processamento dos sinais gerados pela
instrumentação são feitos em processadores instalados em
painéis remotos localizados na planta, mais próximos dos
( a ) CLP
instrumentos e elementos finais de atuação.
( b ) SDCD (a) São projetados de forma a suportar uma quantidade muito
grande de pontos em uma mesma CPU.
( c ) Painéis
a relé (a) Sua aplicação mais comum é em sistemas discretos de
intertravamento de segurança.
(b) Sua capacidade de controle passa a ser distribuída, embora
a operação possa continuar sendo feita a partir da sala de
controle.

5) Qual a principal diferença entre a rede Fieldbus Foundation (FF) e a rede Profibus
PA?

A FF se diferencia por permitir que a estratégia de controle seja executada nos


próprios instrumentos.

RESERVADO
Alta Competência

6) A tabela a seguir faz uma comparação entre a tecnologia de redes de campo


Fieldbus Foundation (FF) e os Controladores Lógico Programáveis (CLPs). Identifique
na coluna da esquerda as vantagens de cada um dos sistemas colocando o código
“FF” e “CLP”.

FF Maior capacidade de diagnóstico e aumento das funcionalidades.

FF Redução da fiação.
Maior disponibilidade de mão de obra com conhecimento para realizar
CLP
serviços de integração.
A instalação da rede FF requer maior cuidado no uso de fios corretos,
CLP conexões e aterramento, pois é mais susceptível a ruídos. Necessita de
profissional mais qualificado para instalação.

FF Capacidade de se fazer o controle de forma distribuída.

138

RESERVADO
Capítulo 6
Sistemas de
supervisão e
controle

Ao final desse capítulo, o treinando poderá:

• Conceituar o que são sistemas de supervisão e controle;


• Identificar a função de diferentes telas da ECOS;
• Diferenciar as interfaces classificando-as como avançadas e
básicas;
• Identificar as características principais de um sistema de
supervisão.

RESERVADO
Alta Competência

140

RESERVADO
Capítulo 6. Sistemas de supervisão e controle

6. Sistemas de supervisão e
controle

O
sistema supervisório é a principal interface de
comunicação entre o técnico de operação e o sistema
de automação e controle da planta de processo. A partir
de agora serão apresentadas as principais características e
funcionalidades desse recurso.

6.1. Conceito

O sistema supervisório é constituído de telas e janelas. As telas têm


como características principais a ocupação de todo o espaço disponível
no monitor e a apresentação de vários dados de um sistema para o
técnico de operação. A janela é normalmente acionada de dentro 141
de uma tela e tem como características principais a ocupação de
apenas uma parte da área do monitor e de ser específica para um
determinado instrumento.

6.1.1. Características e implementações

O CLP por si só não apresenta uma interface apropriada para


fornecer as informações necessárias aos técnicos de operação.
Para isso foram desenvolvidos os sistemas supervisórios que nada
mais são do que hardwares e softwares dedicados a transformar
informações provenientes dos instrumentos de campo, dos
próprios CLPs ou mensagens de erro em algo perceptível aos
técnicos de operação. Como características principais dos sistemas
supervisórios, podemos citar:

• Interface amigável com o técnico de operação;

• Histórico de alarmes e variáveis;

• Dinâmica com gráficos;

• Integração dos dados de todos os CLPs dos sistemas da plataforma;

RESERVADO
Alta Competência

• Emissão de relatórios;

• Registro de eventos.

A seguir é apresentada uma tela do sistema supervisório com a


representação gráfica da planta de processo, com objetos animados
para representar o estado atual de válvulas, alarmes e valores
aquisitados pela instrumentação de campo.

142

Exemplo de tela para supervisão de poços produtores

A especificação técnica da Petrobras ET-3000.00-5520-850-PCI-002


(Funções do módulo de operação e supervisão da ECOS) determina
a forma de se construir a aplicação de supervisão para as unidades
do E&P, definindo os símbolos que devem ser utilizados, as cores,
funcionalidades etc.

A ET baseou-se em um programa de construção dessas aplicações,


o VXL que somente roda em hardwares especiais (estações Alpha)
sobre um sistema operacional especial, o VMS. Também existem
aplicações construídas com outros softwares que rodam em
máquinas padrão PC executando o sistema operacional Windows.
Nas aplicações construídas em softwares diferentes do VXL essa ET
é seguida com algumas restrições.

RESERVADO
Capítulo 6. Sistemas de supervisão e controle

Nas unidades do E&P da UN-BC são utilizadas duas tecnologias de


supervisórios: ECOS e ESC.

• ECOS e ESC

A Estação Central de Operação e Supervisão (ECOS) é baseada em


microcomputadores ALPHA/RISC, com sistema operacional Open VMS
da Digital/Compaq. O software supervisório é o VXL da CSI.

A Estação de Supervisão e Controle (ESC) é baseada em


microcomputadores padrão IBM/PC, com sistema operacional
Windows NTTM,da Microsoft. O software supervisório é o InTouchTM,da
Wonderware Corporation.

Relação das plataformas da UN-BC que possuem ECOS e ESC:

143
ECOS ESC

P-07, P-09, P-12, P-15, PGP-1, PPG-1,


P-08, P-18, P-19, P-20, P-25,
PVM-1, PVM-2, PVM-3, PCP-1/3,
P-27, P-31, P-32, P-33, P-35,
PCP-3, PCH-1, PCH-2, PPM-1, PNA-1 e
P-37, P-47, PCE-1.
PNA-2.

Independente do tipo de sistema supervisório e CLP utilizado, a


comunicação entre eles é realizada com softwares específicos para
este fim, chamados drivers de comunicação.

• Driver de comunicação

Para que o supervisório possa ser o mesmo para todos os tipos de


conexões de rede e fabricantes de CLP, foi criada uma interface que
faz a “tradução” dos métodos de comunicação, endereçamento
e outros detalhes. A essa interface é dado o nome de driver de
comunicação. Sem o driver de comunicação não existe a comunicação
entre os componentes de controle, CLP, e os softwares de supervisão.

O driver de comunicação tem que estar sempre ativo na estação de


trabalho, ECOS e ESC. Se a estação de trabalho se comunica com
diversos CLPs de diversos fabricantes, são necessários vários drivers de
comunicação para a realização efetiva da comunicação.

RESERVADO
Alta Competência

6.2. Exemplos de telas

Na especificação técnica da Petrobras ET-3000.00-5520-850-PCI-002


(Funções do módulo de operação e supervisão da ECOS), é definido
que as telas de supervisão devem ser construídas em fundo preto.
Para melhor o contraste na impressão, algumas telas apresentadas na
apostila tiveram o fundo preto removido.

6.2.1. Tela inicial

Possui botões que são links para as diferentes telas da aplicação.

A ilustração a seguir apresenta a tela inicial para uma unidade de


produção offshore do E&P.

144

Produção e
utilidades
não eléticas

Elétrica

Segurança

Lastro

Tela inicial do sistema de supervisão

Pode-se ver nessa tela que há cores diferentes para os botões que
chamam as telas de cada subsistema:

• Produção e utilidades não elétricas;

• Elétrica;

• Segurança;

• Lastro.

RESERVADO
Capítulo 6. Sistemas de supervisão e controle

A partir dos botões presentes nessa tela, é possível o técnico de


operação acessar diretamente as telas relacionadas aos elementos
do subsistema desejado. Além disso, os botões são animados
conforme a condição atual dos alarmes relativos aos elementos
representados na tela.

Caso ocorra um alarme de pressão muito alta, por exemplo, na linha


de chegada do poço produtor A, o botão associado “POÇOS PROD.
A/B” irá piscar em vermelho.

Detalhe mostrando o botão 145


“POÇOS PROD. A/B”

6.2.2. Telas de produção

São telas que mostram partes do processo. Os valores atuais das


variáveis analógicas, status de variáveis discretas (como, por
exemplo, pressão alta) são representados através da mudança de
cor da pastilha de alarme. Se os equipamentos ficam vermelhos,
isso significa que a pressão passou do valor pré-estabelecido
no pressostato. As bombas apresentam a cor verde sempre que
estiverem ligadas e em funcionamento.

A ilustração a seguir mostra uma tela de supervisão da parte final da


planta de processo, na qual é possível supervisionar o último estágio
de separação e exportação do óleo produzido.

RESERVADO
Alta Competência

146

Uma das telas da produção

6.2.3. Tela do sistema elétrico

Estas telas mostram os barramentos de distribuição de energia


(diagrama unifilar), os geradores e demais componentes do sistema
elétrico. Como característica importante, destacam-se as telas desse
sistema cuja cor verde significa barramento desenergizado e a cor
vermelha, que significa barramento energizado.

A seguir, um exemplo de tela do sistema elétrico de uma


plataforma.

RESERVADO
Capítulo 6. Sistemas de supervisão e controle

Tela com diagrama unifilar do sistema elétrico

6.2.4. Telas de segurança

147
Nessas telas é mostrada a segregação das zonas nas diversas
elevações. A partir dessa tela são feitos os links para as telas de F&G
e VAC das respectivas zonas.

A seguir, um exemplo de tela com a visualização das diversas


zonas de segurança. Assim como na tela inicial, se algum elemento
representado na zona entrar em alarme, a zona correspondente irá
piscar em vermelho.

Tela de segurança

RESERVADO
Alta Competência

6.2.5. Tela de estado

Esta tela apresenta um resumo do estado atual da Unidade, indicando


o estado atual de ESD (shutdown) e os níveis ESD-2, ESD-3P, ESD-3T
ou ESD-4. A tela de estado informa, além disso, se há fogo ou gás
detectado/confirmado em alguma zona da Unidade.

Um exemplo de tela de estado da plataforma é apresentado a


seguir:

148

Tela de estado da plataforma

6.2.6. Telas de lastro

Existentes somente nas Unidades offshore flutuantes como SSs,


FSOs e FPSOs. Apresentam diagramas simplificados do sistema
com o estado de válvulas de caixa de mar, posição de portas e
escotilhas, nível de tanques e demais componentes do sistema
de lastro.

Observe a seguir um exemplo de uma das telas de lastro de uma


Unidade semi-submersível.

RESERVADO
Capítulo 6. Sistemas de supervisão e controle

149
Tela do nível dos tanques de lastro de uma SS

6.3. Interfaces básicas

A partir da IHM é possível o operador realizar o acionamento ou


desligamento de equipamentos a distancia por meio de “botões”
virtuais nas telas. Estando na tela em que mostra a parte do sistema
onde se encontra o equipamento que se deseja ligar/desligar ou abrir/
fechar, clica-se no TAG do mesmo. Será então aberto um pop-up com
os botões virtuais para o acionamento do equipamento.

A ilustração a seguir mostra uma janela usada para o acionamento


de bombas.

Exemplo de janela de comando para uma bomba

RESERVADO
Alta Competência

A indicação do estado da planta e dos equipamentos pode ser


apresentada através de:

• Pequenas janelas, onde são apresentados os valores analógicos


de pressão, temperatura, nível etc.;

• Pelas cores das válvulas, bombas etc.;

• Pela cor das pastilhas de alarme visual.

As próximas imagens mostram os detalhes apresentados nas telas de


processo do sistema de supervisão.

Janela indicativa de valor de


variável analógica,
no caso o nível no vaso (%).

Pastilha de alarme. Neste caso, se houver


150 um evento de nível muito alto,
essa pastilha ficará piscando em vermelho.

O estado dos equipamentos é indicado


através da sua cor.A cor verde,
no caso de uma válvula,
representa que ela está aberta.

Indicações de variáveis no sistema de supervisão

Os instrumentos que estão em by-pass apresentam o TAG na cor


laranja. Alarmes de discrepância, que ocorrem quando uma válvula/
bomba é comandada para a posição aberto/ligado ou fechado/
desligado e após uma temporização não há o retorno para o CLP da
confirmação do novo estado, são animados na cor amarela.

Pressostato PSL-
122385A by-passado.

Iniciador bypassado (PAL – 122385A)

RESERVADO
Capítulo 6. Sistemas de supervisão e controle

Discrepância entre comando


enviado para a bomba e
retorno do estado

Visualização de discrepância

6.4. Interfaces avançadas

Além das telas de supervisão do processo, o sistema supervisório


conta com um conjunto amplo de telas ou janelas que permitem 151
parametrizar controladores, reconhecer alarmes e acessar outros
recursos do sistema.

6.4.1. Parametrização de PID’s

Para facilitar mudanças na estratégia de controle dos controladores


PID é disponibilizada uma janela na qual os parâmetros relevantes
para o técnico de operação podem ser alterados.

Na janela representada a seguir o técnico de operação pode alterar


o set-point, os ganhos do controlador, os valores de set para os pré-
alarmes e se o controlador está em automático ou manual.

Tela de parametrização de controlador PID

RESERVADO
Alta Competência

6.4.2. Alarmes

A operação de reconhecimento de alarmes registra no histórico do


supervisório o momento em que o técnico de operação respondeu a
um alarme gerado pelo sistema de automação. Os alarmes no sistema
supervisório geram uma indicação visual e uma indicação sonora, que
só serão interrompidas ao se reconhecer o alarme.

Um exemplo da parte superior da tela do supervisório, onde é possível


anunciar e reconhecer alarmes está apresentado a seguir:

Janela onde é feita a anunciação


Botão onde é realizado visual dos alarmes, exibindo
o reconhecimento o ultimo alarme ativo.

152 Janela de exibição de alarmes

Se ocorrer mais de um alarme simultâneo, não há como todos os


alarmes serem mostrados na janela de alarmes. Para isso existe o
sumário de alarmes, que os organiza em ordem decrescente de data
da ocorrência, agrupando-os por prioridade.

A seguir, uma tela típica de um sumário de alarmes. Nesta tela são


apresentados todos os alarmes ainda ativos, reconhecidos ou não,
ordenados de forma decrescente por hora de anunciação. Cada linha
apresenta o TAG do alarme, hora em que foi anunciado e descrição:

RESERVADO
Capítulo 6. Sistemas de supervisão e controle

Janela do sumário de alarmes 153


6.4.3. Matriz de causa e efeito (by-pass e override)

Nas telas de produção, a partir do ícone de chamada das matrizes de


causa e efeito, é possível abrir uma tela da “matriz de causa e efeito”
(CxE), relacionada ao processo em questão. Essa tela apresenta o
relacionamento entre os iniciadores e os elementos finais das malhas
de intertravamento.

A ilustração a seguir mostra no detalhe como as telas de “matriz de


causa e efeito” podem ser acessadas a partir das telas de processo.

Botão de chamada
as matrizes de
causa e efeito (CxE)

Botão de chamada para matriz de CxE

RESERVADO
Alta Competência

Para se executar alterações, manutenções e sanar defeitos espúrios


dos sistemas, pode ser necessária a inibição dos sinais de campo ou
das saídas do CLP. Em automação, a inibição de um sinal de entrada é
denominado de by-pass e a inibição de um sinal de saída é conhecido
como override.

A ilustração a seguir apresenta uma tela de “matriz de causa e


efeito”.

Botões para o acionamento da


154 funcionalidade de override.

Botões para o acionamento


da funcionalidade de by-pass.

Tela de matriz de CxE

6.4.4. Diagnósticos do sistema de automação

Telas específicas do sistema de automação onde são apresentados


os diagnósticos incorporados. Facilitam a identificação da falha pela
equipe de automação, imediatamente após ela ter sido comunicada
pelo técnico de operação.

A seguir, o detalhe da monitoração do estado de um canal de


comunicação entre Unidade Pacote e sistema supervisório.

RESERVADO
Capítulo 6. Sistemas de supervisão e controle

Rede de comunicação
não implementada

Rede de comunicação OK

Exemplo de diagnóstico do sistema de automação

6.4.5. Arquiteturas básicas

Essa tela mostra, de forma geral, a arquitetura de automação e


apresenta diagnósticos associados. A partir dela podem ser abertas
outras telas que apresentam em detalhes o sistema de automação,
apresentando as remotas de E/S e os seus respectivos status.
155
A seguir é apresentada uma tela resumo do sistema de automação de
uma unidade de produção.

Vista geral da arquitetura de automação de uma plataforma de produção do E&P

RESERVADO
Alta Competência

6.5. Exercícios

1) Quais as principais funções dos sistemas supervisórios?

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________

156

RESERVADO
Capítulo 6. Sistemas de supervisão e controle

2) Identifique as diferentes telas da ECOS (Estação Central de Operação


e Supervisão) correlacionando-as com suas funções na coluna da
direita.

( a ) Telas de ( ) Existentes somente nas Unidades offsho-


produção re flutuantes como SSs, FSOs e FPSOs.
Apresentam diagramas simplificados do
sistema com o estado de válvulas de cai-
xa de mar, posição de portas e escotilhas,
nível de tanques e demais componentes
do sistema de lastro.

( b ) Tela do ( ) Esta tela apresenta um resumo do esta-


sistema do atual da Unidade, indicando o esta-
elétrico do atual de ESD (shutdown) e os níveis
ESD-2, ESD-3P, ESD-3T ou ESD-4. A tela
de estado informa, além disso, se há
fogo ou gás detectado/confirmado em
157
alguma zona da Unidade.
( c ) Telas de ( ) São telas que mostram partes do pro-
segurança cesso. Os valores atuais das variáveis
analógicas, status de variáveis discretas
(como, por exemplo, pressão alta) são
representados através da mudança de
cor da pastilha de alarme.
( d ) Tela de ( ) Estas telas mostram os barramentos de
estado distribuição de energia (diagrama unifi-
lar), os geradores e demais componentes
do sistema elétrico. Como característica
importante, destacam-se as telas desse
sistema cuja cor verde significa barra-
mento desenergizado e a cor vermelha,
que significa barramento energizado.

( e ) Telas de ( ) Nessas telas é mostrada a segregação


lastro das zonas nas diversas elevações. A partir
dessa tela são feitos os links para as telas
de F&G e VAC das respectivas zonas.

RESERVADO
Alta Competência

3) Como o estado da planta e dos equipamentos podem ser represen-


tados nos sistemas supervisórios?

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________

4) Diferencie o grau de complexidade das interfaces a seguir classifi-


cando-as como avançadas ( a ) e básicas ( b ).

( ) Abrir/fechar válvulas

( ) Anunciação e reconhecimento de alarmes

( ) Ligar/desligar equipamentos

( ) Parametrização de controlador PID

( ) Matriz de causa e efeito


158

RESERVADO
Capítulo 6. Sistemas de supervisão e controle

6.6. Glossário
By-pass - recurso utilizado para inibir a lógica de alarme e ação de intertravamento
quando da atuação de um sensor especificado com essa finalidade. Esse recurso é
muito utilizado para permitir a manutenção de sensores na planta de processo sem
correr o risco de provocar intertravamento espúrio.

By-passado - colocado em by-pass.

CLP - Controlador Lógico Programável.

ECOS - Estação Central de Operação e Supervisão.

ESC - Estação de Supervisão e Controle.

ESD - intertravamento de segurança.

F&G - Fogo e Gás.

FPSO - Floating, Production, Storage and Offloading Unit. Unidade flutuante de


produção, armazenamento e transferência de petróleo.

FSO - Floating, Storage and Off-loading. Sistema flutuante de armazenamento e


transferência. 159
Hardware - parte física do computador, ou seja, é o conjunto de componentes
eletrônicos, circuitos integrados e placas, que se comunicam através de
barramentos. Em contraposição ao hardware, o software é a parte lógica, ou
seja, o conjunto de instruções e dados processado pelos circuitos eletrônicos
do hardware.

Offshore - localizado ou operado no mar.

Override - recurso utilizado para forçar o estado de uma saída discreta. Pode ser
utilizado, por exemplo, para forçar a abertura ou fechamento de uma válvula de
segurança.

PID - Controlador Proporcional-Integral-Derivativo.

Set-point - valor de referência a ser perseguido pelos algoritmos de controle.

Software - qualquer programa ou conjunto de programas de computador.

Shutdown - o mesmo que intertravamento. É a ação de levar a planta de processo


para o estado seguro.

SS - plataformas semi-submersíveis.

TAG - o mesmo que tagname, significa a identificação do instrumento/


equipamento.

VAC - sistema de ventilação e ar condicionado.

VMS - sistema operacional utilizado pelo VXL e executado em estações Alpha/


Itanium.

VXL - sistema supervisório, executado em sistema operacional VMS. É o software


utilizado nas estações ECOS.

RESERVADO
Alta Competência

6.7. Bibliografia
DUARTE, Fábio Gil Martins; CHIESSE, Alcio Rodrigues; BORGES FILHO, Álvaro de
Miranda; SANTOS, Cláudio Antonio dos. Curso de CLP e Automação Industrial
para Operadores. Apresentação em Power Point. Petrobras. Rio de Janeiro.

PETROBRAS. Funções do módulo de operação e supervisão da ECOS. ET-3000.00-


5520-850-PCI-002. Especificação técnica da Petrobras. UN-ES/ATP-JUB/CHT. 2003.

160

RESERVADO
Capítulo 6. Sistemas de supervisão e controle

6.8. Gabarito
1) Quais as principais funções dos sistemas supervisórios?

• Apresentação de variáveis de processo em tempo real;

• Geração de gráficos de tendência de variáveis de processo;

• Anunciação e Reconhecimento de alarmes;

• Sinalização de estado operacional de equipamentos;

• Ligar e Desligar equipamentos;

• Registro de eventos;

• Bypass e override de instrumentos;

• Parametrização de controladores;

• Emissão de relatórios.

2) Identifique as diferentes telas da ECOS (Estação Central de Operação e Supervisão)


correlacionando-as com suas funções na coluna da direita.
161
(a) Telas de ( e ) Existentes somente nas Unidades offshore
produção flutuantes como SSs, FSOs e FPSOs. Apresentam
diagramas simplificados do sistema com o
estado de válvulas de caixa de mar, posição de
portas e escotilhas, nível de tanques e demais
componentes do sistema de lastro.

(b) Tela do sistema ( d ) Esta tela apresenta um resumo do estado atual


elétrico da Unidade, indicando o estado atual de ESD
(shutdown) e os níveis ESD-2, ESD-3P, ESD-3T ou
ESD-4. A tela de estado informa, além disso,
se há fogo ou gás detectado/confirmado em
alguma zona da Unidade.

(c) Telas de ( a ) São telas que mostram partes do processo. Os


segurança valores atuais das variáveis analógicas, status de
variáveis discretas (como, por exemplo, pressão
alta) são representados através da mudança de
cor da pastilha de alarme.
(d) Tela de estado ( b ) Estas telas mostram os barramentos de
distribuição de energia (diagrama unifilar), os
geradores e demais componentes do sistema
elétrico. Como característica importante,
destacam-se as telas desse sistema cuja cor
verde significa barramento desenergizado
e a cor vermelha, que significa barramento
energizado.
(e) Telas de lastro ( c ) Nessas telas é mostrada a segregação das zonas
nas diversas elevações. A partir dessa tela são
feitos os links para as telas de F&G e VAC das
respectivas zonas.

RESERVADO
Alta Competência

3) Como o estado da planta e dos equipamentos podem ser representados nos


sistemas supervisórios?

• Utilizando pequenas janelas, onde são apresentados os valores analógicos de


pressão, temperatura, nível etc.;

• Pelas cores das válvulas, bombas etc.;

• Pela cor das pastilhas de alarme visual.

4) Diferencie o grau de complexidade das interfaces a seguir classificando-as como


avançadas ( a ) e básicas ( b ).

( b ) Abrir/fechar válvulas

( a ) Anunciação e Reconhecimento de Alarmes

( b ) Ligar/desligar equipamentos

( a ) Parametrização de controlador PID

( a ) Matriz de causa e efeito

162

RESERVADO
Capítulo 7
Gerenciamento
de alarmes

Ao final desse capítulo, o treinando poderá:

• Conceituar Gerenciamento de Alarmes;


• Citar condições que devem ser atendidas para que um
alarme seja uma ferramenta adequada de controle;
• Identificar os principais problemas apresentados por
sistemas de alarme mal projetados e geridos;
• Descrever etapas e resultados do Gerenciamento de
Alarmes.

RESERVADO
Alta Competência

164

RESERVADO
Capítulo 7. Gerenciamento de alarmes

7. Gerenciamento de alarmes

O
aumento do automatismo e da capacidade de diagnóstico
do sistema de automação das plantas de processo melhorou
bastante a capacidade de efetuar o controle operacional.
Entretanto, o sistema, ao registrar uma grande quantidade de
sinalizações de alarme no supervisório, acabou por tornar estressante
a atividade do técnico de operação, além de sujeita a erros. Isso pode
ser justificado pelo fato de que inúmeros alarmes sem importância
acabam sendo sinalizados da mesma forma que os alarmes relevantes.
Portanto, uma reavaliação da metodologia de classificação das
ocorrências relevantes, as quais devem sim gerar sinalizações de
alarme, tornou-se necessária.

7.1. Conceito
165
Todas as mudanças de estado geram uma grande quantidade de
variáveis que são enviadas pelos instrumentos para o sistema de
automação, podendo ser configuradas para gerar alarme (sonoro e/
ou visual) no sistema de supervisão. O técnico de operação, como
qualquer ser humano, possui uma capacidade limitada de receber e
processar informações em curto período de tempo. Além disso, para
permitir a tomada de ações adequadas, é necessário disponibilizar
um intervalo de tempo mínimo entre a anunciação do alarme e a
ocorrência de um evento indesejável.

Alarme é um aviso ao técnico de operação de que uma ação é


necessária, com tempo restrito para ser executada.

A ilustração a seguir apresenta um esquema que mostra, dentre


as condições de operação do processo, a região em que deve ser
realizada a anunciação dos alarmes.

Pode-se ver que a região ideal para a anunciação dos alarmes é


quando o sistema de controle não consegue manter a planta na
condição normal. Entretanto, isso deve ocorrer antes da região em
que a planta irá para a condição de ESD. Isso é importante para
permitir que o técnico de operação tenha tempo de tomar uma ação
capaz de retornar a planta para a condição normal.

RESERVADO
Alta Competência

ESD
Ação
operador

Ideal

Normal
Perturbação
Shutdown
Acidente
Região do processo em que devem ser gerados os
alarmes (SAITO, 2007)

7.1.1. Características básicas de um alarme

Algumas condições devem ser atendidas para que o alarme seja


uma ferramenta adequada de controle. A seguir apontamos alguns
166 aspectos fundamentais:

• Capturar a atenção do técnico de operação

O alarme deve ser anunciado de forma que o técnico de


operação tome conhecimento de sua ocorrência.

• Ter um destinatário (dono)

Os alarmes devem ser segregados por áreas de operação, ou


seja, os alarmes de produção devem ser anunciados apenas nas
estações onde estão os técnicos de operação de produção, os de
lastro para as estações de lastro e assim, sucessivamente.

• Não ser instrumento de “tortura”

O alarme só deve ser anunciado se houver necessidade de


ação por parte do técnico de operação. Alarmes desnecessários
tornam fatigante o trabalho do técnico de operação.

RESERVADO
Capítulo 7. Gerenciamento de alarmes

• Possuir tempo exequível para ação

Se em determinado evento não existir um tempo exequível para


que o técnico de operação tome uma ação capaz de retornar
a planta para a condição normal, não há a necessidade desse
evento gerar alarme.

7.2. Principais problemas em sistemas de alarme

Sistemas de alarme mal projetados e/ou mal manutenidos podem


comumente apresentar diversos problemas. A seguir abordaremos os
mais recorrentes:

• Avalanche de alarmes

Quando a planta atinge a região de perturbação ou até de


167
shutdown, ocorre uma quantidade tão grande de alarmes, que o
técnico de operação não consegue distinguir quais eventos são
os iniciadores do distúrbio e quais são consequências.

• Não seletividade de sinais

Os alarmes não são configurados em ordem de prioridade.

• Eventos normais classificados como alarmes no supervisório

Há algumas ocorrências que não deveriam estar configuradas


como alarme, por exemplo: as ações de liga/desliga uma bomba
em um sistema de controle on-off de nível de um vaso. Essas
ocorrências deveriam estar configuradas somente como eventos,
apenas para registro, sem anunciação. Porém, em sistemas mal
projetados estes eventos geram alarme.

• Filosofia de centralização na ECOS / ESC

Não há uma segregação dos alarmes por área de atividade,


dificultando determinar quem é o responsável por tratar os
alarmes.

RESERVADO
Alta Competência

• Equipamentos parados ou em manutenção

Por vezes, equipamentos fora de operação continuam gerando


alarmes, pois não são by-passados para manutenção ou até não
possuem essa funcionalidade.

• Regiões de alarme e controle conflitantes

Há geração de alarme estando a planta dentro da região


normal de operação, enquanto só deveria ocorrer na região de
perturbação. Isso ocorre quando os set-point dos alarmes são
mal projetados.

• Grande quantidade de alarmes ativos

Não existe uma preocupação da operação em sanar estes


168
alarmes.

• Pendências de comissionamento

Pressa no cumprimento de prazos para o início de produção,


levando a planta a operar sem um completo comissionamento.

• Mensagens mal definidas

As mensagens de alarme, se não forem claras, podem não


conseguir transmitir ao técnico de operação a ocorrência.

Muitas vezes configurado erroneamente como alarme, temos o


evento, que consiste em mudança de estado que não demanda ação
do técnico de operação, não devendo ser anunciado como alarme,
mas deve ser registrado no histórico de eventos. Evento gera animação
em objetos da tela.

RESERVADO
Capítulo 7. Gerenciamento de alarmes

Alarmes mal configurados podem ainda acarretar:

• Fadiga do técnico de operação;

• Perda de produção;

• Maior insegurança da Unidade;

• Descrédito do Sistema de Alarmes.

7.3. Gerenciamento de alarmes

A ET-3500.00-5520-860-PSE-001 (Estratégia para gerenciamento de


alarmes) descreve a estratégia para a realização do gerenciamento
de alarmes.
169
Relação dos 30 alarmes de maior de ocorrência por Estado
Alarme Mensagem
Estação Índice Ocorrência Percentual
Name do alarme
Pressão muito
1 PALL-21054 191 15,93
baixa B00-502
Pressão muito
2 PAHH-21061 139 11,59
ESCPCH1A
Limite alarme { alta B-005028
Pressão muito
PAHH- alta jusante
3 111 9,26
302177 bean de gás
CH-34
Alarme nível
4 LAH-51801 79 6,59

{
Controle alto TQ-00332
on/off LAL- Alarme nível
5 48 4,00
5180101191 baixo TQ-00332
Status
GP1_LSS_
6 comunicação 40 3,34
COMSTS
LSS
DEF-TF- Defeitop TF-
7 32 2,67
01074B 010748 CBT-
Pressão dif. alta
8 PDAH-22213 FTZ-00411- 20 1,67
01A/B

RESERVADO
Alta Competência

Relação dos 30 alarmes de maior de ocorrência por Estado


Alarme Mensagem
Estação Índice Ocorrência Percentual
Name do alarme
Alarme nível
9 LAL-51806 15 1,25
alto TQ-00331A
Pressão muito
baixa montante
10 PALL-302331 13 1,08
bean de óleo

{
Falha CH-31
válvula Não fechou
válvula saída de
11 FX21008 13 1.08
água SG-0502A-
XV-21008
Não fechou
válvula saída de
12 FX21022 13 1,08
óleo SG-0502B-
XV-21022
Alarme nível
170 LAHH-
13 muito alto no 13 1.08
1251500
O-00631 A
Alarme nível
LAHH-
14 muito alto no 13 1.08
1251501
O-00631 B
Alarme nível
LALL-
15 muito baixo no 13 1.08
1251502
O-00631 B
Shut down
SD-CZ-
16 compressor de 13 1.08
00342
ar - CZ-0342
Alarme
17 TAH-30210 temperatura alta 12 1,00
no CH-10
Alarme
18 TAH-30208 temperatura alta 12 1,00
no CH-17
Alarme
19 TAH-30202 temperatura alta 12 1,00
no CH-34
Alarme
20 TAH-30209 temperatura alta 12 1,00
no CH-14
Relação dos alarmes de maior ocorrência em uma Unidade de operação offshore do E&P

RESERVADO
Capítulo 7. Gerenciamento de alarmes

Para o trabalho de gerenciamento de alarmes, destacam-se as


seguintes etapas:

a) Com a utilização de ferramenta adequada para gerenciamento


de banco de dados, realizarem o levantamento dos alarmes mais
frequentes e que mais perturbam a operação, devendo ser criado um
ranking dos alarmes de maior número de ocorrências/dia para os de
menos ocorrências.

b) A partir do levantamento dos alarmes mais frequentes, também


denominados de bad actors, comporem um grupo multidisciplinar
para estudar esses alarmes.

c) Analisar um a um esses alarmes, partindo do mais frequente e


tomando as ações necessárias para reduzir sua incidência, como por
exemplo, fazendo a alteração do set de uma variável que possui valor
de pré-alarme dentro da região de operação normal. 171

Outras ações:

d) Realizar a avaliação dos alarmes correlacionando severidade versus


tempo de resposta, transformando os alarmes com nota zero em
eventos, conforme planilha a seguir.

Severidade => Alta Média Baixa


Tempo 3 2 1 0
Curto 3 Alta – 9 Alta – 6 Média – 3 Evento – 0
Médio 2 Alta – 6 Média – 4 Baixa – 2 Evento – 0
Longo 1 Média – 3 Baixa – 2 Baixa - 1 Evento – 0
0 Evento – 0 Evento – 0 Evento – 0 Evento – 0
Severidade x tempo de resposta

e) Fazer a classificação dos alarmes por área de atividade. Os


alarmes devem ser segregados em subsistemas (produção,
facilidades, embarcação, segurança e elétrica), de forma que o
técnico de operação de produção receba, por exemplo, somente os
alarmes relativos à sua área de operação e não receba um alarme de
embarcação, e vice-versa.

RESERVADO
Alta Competência

7.4. Resultados esperados

Na tabela a seguir encontra-se uma relação proposta por Donald


Campbell para a classificação do nível de gestão da incidência de
alarmes. Nela, há uma classificação do nível em que se encontra
o sistema de alarmes de uma unidade de produção em relação à
quantidade de ocorrências de alarmes/hora.

Níveis de desempenho
Nº médio de Nº médio de Percentual de
alarme por alarme por horas
hora hora instáveis
Nível 5: preditivo <6 < 60 < 1%
Nível 4: robusto 60 ~ 6 600~ 6 5 ~ 1%
Nível 3: estável 60 ~ 6 6000~ 6 25 ~ 1%
172 Nível 2: reativo 600~ 6 > 6000 50 ~ 25%
Nível 1: sobrecarregado > 600 > 6000 > 50%
Tabela de classificação da situação dos sistemas de supervisão em relação a incidência de
alarmes segundo EEMUA, 1999.

A Petrobras deseja alcançar os seguintes números:

• Média de alarmes por hora < 30,

• Número máximo de alarmes por hora < 600,

• Percentual máximo de horas instáveis < 5%.

Com isso, a Petrobras está pretendendo que seus sistemas de


supervisão encontrem-se no nível robusto.

É importante frisar que uma unidade de produção pode, ao longo da


vida útil da mesma, sofrer diversas alterações no contexto dos sistemas
de automação. Essas alterações podem ser motivadas por problemas
na instrumentação de campo, adequação da planta a novas condições
de processo, expansão da unidade ou manutenção rotineira. Todas
essas alterações podem impactar o sistema de alarmes.

RESERVADO
Capítulo 7. Gerenciamento de alarmes

O Gerenciamento de Alarmes deve ser tratado como um trabalho


contínuo ao longo de toda a vida da plataforma, acompanhando
sempre os relatórios para evitar que os alarmes escapem do controle
e voltem a ocorrer em um número maior do que desejado.

173

RESERVADO
Alta Competência

7.5. Exercícios

1) Defina com suas palavras o conceito de alarme.

_______________________________________________________________
________________________________________________________________

2) Cite condições que devem ser atendidas para que um alarme seja
uma ferramenta adequada de controle.

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________

3) Identifique as situações a seguir com (a) para exemplos de má con-


figuração de alarmes e com (b) as consequências para a unidade de
um sistema de alarmes mal projetado e gerido:
174
( ) Inexistência de uma segregação dos alarmes por área de
atividade.
( ) Excesso de anunciação de alarmes por hora nas estações de
supervisão mesmo estando a planta em produção estável.
( ) Perda de produção.
( ) Descrição de alarmes mal definidas, impossibilitando a inter-
pretação do problema por parte do técnico de operação.
( ) Maior insegurança da Unidade.
( ) Configuração de região de set-points de alarmes conflitantes
com região de operação normal.

4) Cite três dos problemas mais comuns em sistemas de alarme mal


projetados ou que não estão sob constante manutenção.

_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________

RESERVADO
Capítulo 7. Gerenciamento de alarmes

5) Ordene as etapas de um trabalho de gerenciamento de alarmes.


Utilize o nº1 para etapa inicial, o nº 2 para a etapa intermediária e o
nº 3 para a etapa final.
( ) Analisar um a um os alarmes mais frequentes, partindo
do mais frequente e tomando as ações necessárias para
reduzir sua incidência, como por exemplo, fazendo a
alteração do set de uma variável que possui valor de pré-
alarme dentro da região de operação normal.
( ) Com a utilização de ferramenta adequada para
gerenciamento de banco de dados, realizar o
levantamento dos alarmes mais frequentes e que mais
perturbam a operação, devendo ser criado um ranking
dos alarmes de maior número de ocorrências/dia para os
de menos ocorrências.
( ) Compor, a partir do levantamento dos alarmes mais
frequentes (também denominados de bad actors) um
grupo multidisciplinar para estudar esses alarmes. 175

RESERVADO
Alta Competência

7.6. Glossário
Bad actor - alarme que apresenta a maior frequência de ocorrência por intervalo
de tempo, ocasionando maior transtorno à operação.

By-passado - colocado em by-pass.

ESD - intertravamento de segurança.

Manutenido - sob correta rotina de manutenção.

PID - Controlador Proporcional-Integral-Derivativo.

Set-point - valor de referência a ser perseguido pelos algoritmos de controle.

176

RESERVADO
Capítulo 7. Gerenciamento de alarmes

7.7. Bibliografia
Alarm Systems – A Guide to design, management and procurement. EEMUA
(Engineering Equipment and Material Users Association) Publication Nº. 191,
London, U.K. 1999.

DUARTE, Fábio Gil Martins; CHIESSE, Alcio Rodrigues; BORGES FILHO, Álvaro de
Miranda; SANTOS, Cláudio Antonio dos. Curso de CLP e Automação Industrial
para Operadores. Apresentação em Power Point. Petrobras. Rio de Janeiro.

PETROBRAS. Estratégia para gerenciamento de alarmes "ET-3500.00-5520-860-PSE-


001. Especificação técnica da Petrobras. UN-ES/ATP-JUB/CHT. 2003.

PETROBRAS. Funções do módulo de operação e supervisão da ECOS. ET-3000.00-


5520-850-PCI-002. Especificação técnica da Petrobras. UN-ES/ATP-JUB/CHT. 2003.

SAITO, Kaku. Gerenciamento de Alarmes: uma visão abrangente. Revista InTech.


Nº. 101, pág. 35. Disponível em: <http://www.isadistrito4.org/revista.php>.
Acesso em: 23 mai 2008.

177

RESERVADO
Alta Competência

7.8. Gabarito
1) Defina com suas palavras o conceito de alarme.

Alarme é um aviso ao técnico de operação que uma ação, com tempo restrito para
ser executada, é necessária.

2) Cite condições que devem ser atendidas para que um alarme seja uma ferramenta
adequada de controle.

• Capturar a atenção do técnico de operação;

• Ter um destinatário (dono);

• Não ser instrumento de “tortura”;

• Possuir tempo exeqüível para ação.

3) Identifique as situações a seguir com (a) para exemplos de má configuração de


alarmes e com (b) as consequências para a unidade de um sistema de alarmes mal
projetado e gerido:

( a ) Inexistência de uma segregação dos alarmes por área de atividade.


178
( b ) Excesso de anunciação de alarmes por hora nas estações de supervisão
mesmo estando a planta em produção estável.
( b ) Perda de produção.
( a ) Descrição de alarmes mal definidas, impossibilitando a interpretação do
problema por parte do técnico de operação.
( b ) Maior insegurança da Unidade.
( a ) Configuração de região de set-points de alarmes conflitantes com região de
operação normal.

4) Cite três dos problemas mais comuns em sistemas de alarme mal projetados ou
que não estão sob constante manutenção.

• Avalanche de alarmes;

• Não seletividade de sinais;

• Eventos normais classificados como alarmes no supervisório;

• Filosofia de centralização na ECOS / ESC;

• Equipamentos parados ou em manutenção;

• Regiões de alarme e controle conflitantes;

• Grande quantidade de alarmes ativos;

• Pendências de comissionamento;

• Mensagens mal definidas.

RESERVADO
Capítulo 7. Gerenciamento de alarmes

5) Ordene as etapas de um trabalho de gerenciamento de alarmes. Utilize o nº1


para etapa inicial, o nº 2 para a etapa intermediária e o nº 3 para a etapa final.

(3) Analisar um a um os alarmes mais frequentes, partindo do mais frequente


e tomando as ações necessárias para reduzir sua incidência, como por
exemplo, fazendo a alteração do set de uma variável que possui valor de
pré-alarme dentro da região de operação normal.
(1) Com a utilização de ferramenta adequada para gerenciamento de banco
de dados, realizar o levantamento dos alarmes mais frequentes e que
mais perturbam a operação, devendo ser criado um ranking dos alarmes
de maior número de ocorrências/dia para os de menos ocorrências.
(2) Compor, a partir do levantamento dos alarmes mais frequentes (também
denominados de bad actors) um grupo multidisciplinar para estudar estes
alarmes.

179

RESERVADO
RESERVADO
Capítulo 8
Outras tecnologias
relacionadas à
automação

Ao final desse capítulo, o treinando poderá:

• Identificar outras tecnologias relacionadas à automação.

RESERVADO
Alta Competência

182

RESERVADO
Capítulo 8. Outras tecnologias relacionadas à automação

8. Outras tecnologias relacionadas


à automação

H
á alguns anos, os primeiros controladores de processos
industriais eram pneumáticos, construídos com bicos de ar,
palhetas e alavancas de acionamento. Os recursos de ajuste
e funcionamento desses dispositivos eram bastante limitados e
permitiam controlar apenas uma variável manipulando outra. A
grande maioria dos controladores, nessa época, executava apenas o
algoritmo de controle PI (proporcional + integral).

Com o surgimento dos computadores e a evolução da automação


industrial, os controladores passaram a ser computadorizados e a
capacidade de processar cálculos complexos permitiu o surgimento
de novos tipos de controle, entre eles os controladores multivariáveis.
O termo “Controle Avançado” passou a se referir a todo controle 183
mais sofisticado do que o PID (proporcional + integral + derivativo),
normalmente usado.

8.1. Controle avançado

Na Petrobras, aplicações que envolvam controle avançado são muito


comuns nas refinarias. Só recentemente o E&P passou a empregar
controles mais complexos para melhorar o desempenho de algumas
Unidades de Produção.

A ilustração a seguir mostra como o controle avançado se relaciona


com as outras camadas de controle nas Unidades de Produção.

RESERVADO
Alta Competência

Outros

Dados
Otimização
Camadas
computador
de processo
Dados Valores ideais

Controle avançado

Dados Set-points Camada no


computador
Controle regulatório CLP ou SDCD

184 Pirâmide das camadas de controle

A camada de controle regulatório executa os algoritmos de


controle PID e normalmente roda nos CLPs.

A camada de controle avançado inclui algoritmos de controle ainda


simples (por exemplo, controle por bandas), que podem rodar nos
CLPs, e controles mais complexos (como controle preditivo e controle
multivariável), que rodam em softwares dedicados, instalados em um
computador de processo, que pode ser uma estação de supervisão.
Geralmente, o controle avançado trabalha como um supervisor
do processo, alterando um ou mais set-points dos controladores da
camada de controle regulatório.

A camada de otimização tem por objetivo definir valores ideais para


o controle avançado estimados com base em modelos matemáticos
do processo e financeiros. Normalmente os softwares envolvidos nessa
camada rodam em um computador de processo ou em servidores
de maior porte em terra. Esse tipo de controle ainda está em
desenvolvimento na Petrobras.

RESERVADO
Capítulo 8. Outras tecnologias relacionadas à automação

Um exemplo de controle avançado que está sendo implementado


no E&P/UN-BC é o Controle de Golfadas Severas. Esse controle tem
o objetivo de melhorar o escoamento da produção dos manifolds
e prever a ocorrência de golfadas severas, executando ações que
reduzam o efeito da golfada sobre a planta. Para isso, o controle
monitora as pressões nos manifolds e nas linhas de chegada na
superfície, alimenta um algoritmo matemático mais complexo e
altera os set-points de abertura das válvulas de controle nas linhas
de chegada, de acordo com a necessidade. O algoritmo de controle
irá rodar em um software chamado “Módulo de Processamentos
Automatizados descritos em LUA” (MPA-LUA), a ser instalado em
uma das servidoras do sistema de supervisão de uma plataforma de
produção offshore.

Por questões de segurança e operação, nas implementações de


controle avançado na Petrobras é previsto um mecanismo que
permite ao técnico de operação inibir a atuação do controle
avançado sobre o controle regulatório. Com o controle avançado 185
desligado, o controle regulatório pode atuar normalmente, sem
interferência em seu set-point.

8.1.1. Principais ferramentas

Os algoritmos matemáticos da camada de controle avançado


normalmente são desenvolvidos e executados em softwares
específicos, instalados em um computador interligado à rede de
automação da unidade. No E&P, vem sendo padronizado o uso
do software MPA-LUA para elaboração e execução de controle
avançado.

O MPA-LUA é um software desenvolvido pela Tecgraf, centro


de tecnologia em computação gráfica da PUC-RIO, em parceria
com o CENPES. O software utiliza como base a linguagem de
programação LUA, também desenvolvida pela mesma parceria
PUC – Petrobras, em 1993.

O LUA é uma linguagem de programação leve, desenvolvida


para facilitar o trabalho de descrever equipamentos e processos,
permitindo ainda unir partes de um programa escritas em mais
de uma linguagem. A interação entre os blocos de lógica pode
ser definida por meio de fluxos de controle, conforme esquema
a seguir.

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* avisar
*
início

espera espera
5 seg. 5 seg.

* * Iniciar ** Iniciar
detecção? quebra?
detecta-hidrato V quebra-hidrato
V
F F

* Interromper
* *Interromper
*
detecta-hidrato quebra-hidrato

Exemplo de fluxo de controle no MPA-LUA


186
O software MPA-LUA foi desenvolvido para rodar no sistema
operacional Windows. Todo o desenvolvimento e monitoração do
funcionamento devem ser feitos em máquinas com esse sistema
operacional. Contudo, é possível executar um programa já
desenvolvido e compilado pelo MPA-LUA no sistema operacional
VMS (diferente do Windows, muito utilizado nas unidades de
produção do E&P).

Na Petrobras, outro software utilizado para desenvolver e executar


controle avançado é o BR LAPLACE. Esse software foi desenvolvido
pelo CENPES em parceria com os engenheiros da sede do
Abastecimento da própria Petrobras. No E&P ainda não existem
projetos que envolvam o uso dessa ferramenta.

8.2. Sistema historiador de dados - Plant Information (PI)

O sistema de supervisão possui uma ferramenta que permite o


acompanhamento de algumas variáveis com a utilização de gráficos
de tendência (trends), mas de uma forma limitada e que requer
uma configuração não muito simples. Esses gráficos necessitam ser
gerados nas estações de operação da unidade operacional, limitando
a análise dos mesmos à equipe operacional.

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Capítulo 8. Outras tecnologias relacionadas à automação

Para facilitar a análise por outros técnicos, mesmo em terra,


ferramentas específicas para esta finalidade passaram a integrar o
sistema de automação das unidades de produção.

8.2.1. Conceito

Há no mercado alguns sistemas que permitem, através de uma


interface específica com as máquinas servidoras dos sistemas de
supervisão, salvar as informações das diversas variáveis da planta
em um servidor de dados dedicado. As informações das variáveis
de processo são armazenadas em intervalo de tempo pré-definidos,
podendo o tempo de amostragem e parâmetros de compressão
de dados serem configurados variável a variável (variáveis menos
críticas não devem gastar muito espaço de armazenamento no
servidor de dados). A partir desses dados, é possível traçar gráficos
para a análise do comportamento dessas variáveis em determinado
dia e hora desejados. 187

Essa ferramenta também permite a construção de telas gráficas com


a apresentação dos valores das variáveis.

Esse servidor é instalado na rede corporativa e permite o acesso a


partir de qualquer computador na Petrobras, desde que se tenha o
programa instalado e o usuário possua direito de acesso a este banco
de dados.

O software que foi adotado pela Petrobras para ser o historiador de


dados é o Plant Information (PI) da OSI Software Incorporation.

8.2.2. Vantagens do PI

Como os dados ficam armazenados “eternamente”, é possível se


comparar, por exemplo, a condição operacional de determinado
sistema de uma plataforma de produção do E&P na condição atual,
com a apresentada há dois anos.

Quando há a ocorrência de um shutdown, é possível analisar o que


ocorreu com as variáveis de processo e a atuação do controlador
momentos antes.

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O engenheiro de processo da base de operação em terra de uma


unidade offshore pode acompanhar à distância a execução de um
determinado procedimento.

Os dados podem ser exportados para o Excel, permitindo a realização


de análises estatísticas. Ainda é possível acoplar um software de
avaliação de malhas de controle, como o BR-PERFEX, para fazer uma
análise do comportamento de malhas de controle etc.

A seguir, um exemplo de tela para monitoração de processo pelo


software PI:

188

Tela criada no PI para exibição do processo simplificado de


uma plataforma de produção do E&P com os valores atuais
das variáveis mais relevantes

A próxima imagem mostra outra tela do PI, na qual são feitas as


seleções das variáveis que se deseja monitorar.

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Capítulo 8. Outras tecnologias relacionadas à automação

Telas para a configuração das variáveis que se


deseja visualizar no gráfico de tendência

Por último, a imagem a seguir mostra um exemplo de tela gráfica 189


com a variação histórica das variáveis selecionadas.

Gráfico de tendência mostrando na forma gráfica a variação


na vazão de exportação e da pressão nos oleodutos de uma
plataforma de produção do E&P em um intervalo de quatro horas

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8.3. Exercícios

1) Qual o significado atual para a expressão “Controle Avançado”?

_______________________________________________________________
________________________________________________________________

2) Marque com um X as opções corretas.

( ) Uma das vantagens do sistema historiador é a possibilidade


de exportação de dados para o Word para análise
estatística.
( ) A camada de otimização tem por objetivo definir valores
ideais para o controle avançado estimados com base em
modelos matemáticos do processo e financeiros.
( ) A camada de controle regulatório executa os algoritmos de
controle PID e normalmente roda nos CLPs.
190 ( ) Geralmente, o controle avançado trabalha como um super-
visor do processo, alterando um ou mais set-points dos con-
troladores da camada de controle regulatório.
( ) O PI não permite que o engenheiro de processo da base de
operação, em terra, consiga acompanhar à distância a exe-
cução de um determinado procedimento.

3) Correlacione as diferentes camadas de controle com as suas respec-


tivas definições.
( a ) Camada de ( ) Tem por objetivo definir valores ideais
controle para o controle avançado estimados
regulatório com base em modelos matemáticos do
processo e financeiros. Normalmente, os
softwares envolvidos nessa camada ro-
dam em um computador de processo.
( b ) Camada de ( ) Executa os algoritmos de controle PID e
controle normalmente roda nos CLPs.
avançado
(c) Camada de ( ) Inclui algoritmos de controle ainda sim-
otimização ples que podem rodar nos CLPs e con-
troles mais complexos que rodam em
softwares dedicados instalados em um
computador de processo.

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Capítulo 8. Outras tecnologias relacionadas à automação

8.4. Glossário
CENPES - Centro de Pesquisas e Desenvolvimento Leopoldo Américo Miguez de
Melo - Petrobras.

CLP - Controlador Lógico Programável.

Controle multivariável - algoritmo de controle que trabalha com múltiplas variáveis


de entrada e de saída simultaneamente.

Controle PI - proporcional + integral.

Controle por bandas - algoritmo de controle de nível que permite a variável


monitorada (o nível) variar dentro de uma faixa de valores máximos e mínimos
(banda) com um mínimo de atuação na válvula de controle de nível, buscando
deixar a capacitância de o vaso absorver as variações de vazão de entrada.

Controle preditivo - algoritmo de controle que busca manter uma variável ao redor
de um valor pré-definido atuando de forma antecipada na variável controlada, a
partir da monitoração de variáveis de etapas anteriores ao processo.
191
LUA - linguagem de programação leve, desenvolvida para facilitar o trabalho de
descrever equipamentos e processos, permitindo ainda unir partes de um programa
escritas em mais de uma linguagem.

MPA-LUA - Módulo de Processamentos Automatizados descritos em LUA.

Offshore - localizado ou operado no mar.

PI - Plant Information.

PID - Controlador Proporcional-Integral-Derivativo.

Set-point - valor de referência a ser perseguido pelos algoritmos de controle.

Shutdown - o mesmo que intertravamento. É a ação de levar a planta de processo


para o estado seguro.

Software - qualquer programa ou conjunto de programas de computador.

Trends - gráficos de tendência.

VMS - sistema operacional utilizado pelo VXL e executado em estações Alpha/Itanium.

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8.5. Bibliografia
DUARTE, Fábio Gil Martins; CHIESSE, Alcio Rodrigues; BORGES FILHO, Álvaro de
Miranda; SANTOS, Cláudio Antonio dos. Curso de CLP e Automação Industrial
para Operadores. Apresentação em Power Point. Petrobras. Rio de Janeiro.

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Capítulo 8. Outras tecnologias relacionadas à automação

8.6. Gabarito
1) Qual o significado atual para a expressão “Controle Avançado”?

Diz respeito a todo controle mais sofisticado que o PID (proporcional + integral +
derivativo) básico normalmente utilizado.

2) Marque com um X as opções corretas.

(X) Uma das vantagens do sistema historiador é a possibilidade de exportação


de dados para o Excel para análise estatística.
(X) A camada de otimização tem por objetivo definir valores ideais para o
controle avançado, estimados com base em modelos matemáticos do
processo e financeiros.
( ) A camada de controle regulatório executa os algoritmos de controle
avançado e normalmente roda nos CLPs.
(X) Geralmente, o controle avançado trabalha como um supervisor do
processo, alterando um ou mais set-points dos controladores da camada
de controle regulatório.
( ) O PI não permite que o engenheiro de processo da base de operação,
em terra, consiga acompanhar à distância a execução de um determinado
193
procedimento

3) Correlacione as diferentes camadas de controle com as suas respectivas


definições.

(a) Camada de (c) Tem por objetivo definir valores ideais para o
controle controle avançado, estimados com base em modelos
regulatório matemáticos do processo e financeiros. Normalmente
os softwares envolvidos nessa camada rodam em um
computador de processo.
(b) Camada de (a) Executa os algoritmos de controle PID e normalmente
controle roda nos CLPs.
avançado
(c) Camada de (b) Inclui algoritmos de controle ainda simples, que
otimização podem rodar nos CLPs e controles mais complexos
que rodam em softwares dedicados instalados em um
computador de processo.

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