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ANALISIS DE VIBRACIONES
CONTENIDO
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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA
1. INTRODUCCIÓN
El taladrado por fricción es un proceso ‘no convencional’ de generación de agujeros en
chapas. Una de las características de este proceso es que la herramienta rotativa carece de
filos de corte, estando su geometría definida básicamente por dos secciones distintas: una
superficie cónica y otra cilíndrica. Esta aplicación cobra gran interés cuando se trata de
hacer agujeros roscados en piezas tubulares o con geometrías complejas que no permitan
un fácil acceso. La mayor parte del material de la pieza en contacto con la herramienta
pasa a formar parte de la rebaba generada (Fig. 1) en la parte inferior de la pieza y otra
pequeña parte del material genera rebaba en la parte superior. Por otra parte la vida útil
de la herramienta es prolongada ya que carece de filos de corte que se desgasten.
2. FUNDAMENTO TEORICO
Con el transcurso de los años se ha realizado un esfuerzo importante en el estudio del
taladrado por fricción, no solamente desde el punto de vista experimental sino también
teórico, de los efectos que se producen a partir de la interacción herramienta y material
[Miller et al., 2006], lo que ha posibilitado un conocimiento de los procesos
termomecánicos y microestructurales que dan lugar durante el taladrado. Aún así, nuevos
materiales que surgen con nuevas tecnologías de fabricación para aplicaciones especiales
como los que aquí investigamos, carecen de un mejor análisis y estudio del proceso.
Además, los fabricantes de herramientas aún no han asignado para el mercado valores
óptimos del proceso en el caso de aceros como los AHSS o aceros con recubrimientos y
tampoco investigaciones relacionados con dichos aceros fueron encontrados. En este
capítulo se realiza una revisión de los procesos e investigaciones actuales del taladrado
por fricción, así como una revisión de las características de los materiales involucrados
en el estudio, seguido por un abordaje de los aspectos morfológicos e influencias de las
características mecánicas y microestructurales de los materiales.
2.1. CARACTERIS
TICAS DEL PROCESO DE TFT
La herramienta de taladrado presenta una geometría (Fig. 7) cónica en la punta, parte esa
responsable por generar rozamiento que contacta con el material usando alta velocidad
combinada con presión axial. Esto produce fricción térmica que plastifica el material y
ayuda a formarlo y taladrarlo. Cuando la herramienta penetra en el material, el material
desplazado forma un collar alrededor de la superficie superior de la pieza. El resto del
material se desplaza formando un casquillo, rebaba o copa alrededor del agujero en la
superficie inferior. El collar y la copa que resultan de la operación son aproximadamente
3 veces el espesor del material. El diámetro del agujero es determinado precisamente por
la parte cilíndrica de la herramienta. El tiempo de taladrado en general suele durar pocos
segundos (2 a 8 segundos.), dependiendo del diámetro del taladrado y el espesor de la
chapa. Comercialmente se puede encontrar herramientas en diámetros que varían entre 3
y 30 mm. Las herramientas son moldeadas y formadas de un material con alta dureza,
generalmente carburo de tungsteno. Actualmente, los fabricantes de herramientas de
taladrado por fricción recomiendan aplicar el proceso en cualquier material dúctil con
límite elástico hasta 500 MPa, en materiales como aluminios, cobre, latón, aceros, etc.
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3. OBJETIVOS
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4. HERRAMIENTA Y EQUIPO
4.1. HERRAMIENTA
Las herramientas empleadas son de carburo de tungsteno con matriz de cobalto. La
geometría de la herramienta de taladrado está dividida en 6 secciones, como se puede
4.2. EQUIPO
Los ensayos se llevaron a cabo en un centro de mecanizado vertical de tres ejes.
Se trata de una máquina ……… modelo ….., siendo capaz de alcanzar ……….
rpm.
5. MATERIALES
- FLOWDRILL
Carburo de tungsteno sólido
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- PLANCHAS DE ALUMINIO
MATERIAL ESPESOR
ALUMINIO 1 1/16 ”
ALUMINIO 2 2 mm
ALUMINIO 3 /8 ”
- TUBOS DE PVC
TERIAL DIAMETRO ESPESOR
PVC 1 3/4 ” 1mm
PVC 2 2” 1 mm
PVC 3 1/2 ” 3 mm
PVC 4 1” 3,5 mm
PVC 5 2” 6 mm
6. TECNICA
Cuando el Flordrill entra en contacto con el material, utilizando una presion axial y unas
R.P.M. relativamente altas, se crea un calor por fricción que permite la penetración y la
modificación del material desplazado en pocos segundos. Inicialmente, el material
desplazado forma un collar en la cara superior de la pieza mecanizada. A medida que la
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b) Fase de Fluencia:
En esta etapa, el material fluye forma axial y radial. La fuerza de avance disminuye y el
momento torsor crece hasta alcanzar un valor máximo. La temperatura del material
alcanza su valor máximo en esta fase. La herramienta perfora la chapa y el material fluye.
c) Fase de acabado:
En esta fase, normalmente se aplasta la rebaba superior o corona, alcanzando la fuerza de
avance y momento torsor su valor máximo. La herramienta termina su curso. En algunas
aplicaciones, la rebaba superior es eliminada, cuando se usa una broca Flowdrill con dos
filos de corte.
a) Fase Final:
La herramienta es retirada de la chapa.
7. PROCEDIMIENTO
a. Antes de iniciar utilice los elementos de protección y retire del cuerpo: manillas,
relojes, anillos etc.
b. Asegúrese que el taladro se encuentra desenergizado antes de ajustar la broca
c. Ajuste la broca utilizando la llave del equipo
d. Gradué correctamente la base y ajuste la pieza a la prensa
e. Encienda el taladro y sostenga firmemente la pieza que va a taladrar
f. Identifique el punto de operación de la broca y baje el taladro con el volante sin
excederse en fuerza.
g. Después de perforar la pieza suba nuevamente el taladro. Tenga en cuenta no
sobresforzar la broca.
h. Las manos deben mantenerse alejadas de la broca durante su movimiento giratorio
i. Luego de terminar el trabajo, apague el taladro y desenergicelo
j. Finalmente realice las labores de limpieza que crea pertinentes en la máquina
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8. ANÁLISIS EXPERIMENTAL
PLANCHAS DE ALUMINIO
-Plancha de 1/16
1° prueba 2° prueba Tercera prueba
a 4.5 mm. 4.5 4.5
b 0.6 0.55 0.6
c 0.05 0.04 0.05
Tiempo 14 17 15
Temperatura 24,1 51.5 57
(°C)
Velocidad 740 900 1050
(RPM)
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- Plancha de 2mm
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- Plancha de 1/8
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TUBOS DE PVC
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- ESPESOR: 3 mm.
DIAMETRO: ½ agua
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- ESPESOR: 6 mm.
DIAMETRO: 2 pulgadas
9. CONCLUSIONES
— Se pudo conocer el funcionamiento del taladrado por fluencia térmica, así como
también se llegó a hacer pruebas con dos materiales aluminio y PVC (policloruro de
vinilo)
—Se determinó experimentalmente que el espesor que deja el PVC es más grueso que el
del aluminio debido a su limite de fluencia térmica.
—Se concluye que el uso de tablas de fluencia y tablas de velocidades de la varilla o
broca son elementales no solo para evitar la fractura de la broca si no para obtener
mejores acabados en los agujeros
10.RECOMENDACIONES
— Se recomienda el uso de tablas para cada velocidad de taladrado para obtener un mejor
acabado
—Es recomendable el uso de un procedimiento de trabajo que debe ser aprobado por la
persona a cargo
—Se recomienda el uso de un taladro de columna, en vez de uno manual ya que con este
ultimo los agujeros salen defectuosas
—Se recomienda no llevar la broca a sus límites de temperatura ni mucho menos hacerla
trabajar con materiales muy duros porque podría fracturarse la broca
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11.OBSERVACIONES
12.REFERENCIA
http://revistademetalurgia.revistas.csic.es/index.php/revistademetalurgia/article/viewFile
/1221/1232
—https://www.hoffmann-group.com/ES/es/hoe/Herramientas-eléctricas-y-artículos-de-
taller/Soldadores,-aparatos-de-limpieza,-reparación-de-roscas/Broca-de-fricción-
estándar-(con-cuello)/p/082730
—http://www.cbecor.com/wp-content/uploads/2016/12/taladro-por-friccion-
termica.compressed.pdf
13.ANEXOS
Coeficiente de dilatación
Densidad 1,37 a 1,42 Kg/dm.3
Coeficiente de dilatación lineal 0,000.060 a 0.000.080 m/ºC/m.
Temperatura de ablandamiento > 80 ºC.
Módulo de elasticidad a 20º C > 28.000 Kg./cm.2
Tensión de rotura a tracción > 500 Kg./cm.2
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BARRAS PVC
m/l (Peso
DIÁMETRO (mm) Teórico)
5 0,03
6 0,05
8 0,08
10 0,13
12 0,18
15 0,28
20 0,49
25 0,75
30 1,08
35 1,45
40 1,90
45 2,41
50 2,98
55 3,58
60 4,31
65 5,10
70 5,83
75 6,60
80 7,52
85 8,41
90 9,55
100 11,86
110 14,30
120 17,23
130 20,08
140 22,51
150 26,28
160 30,00
180 37,60
200 47,10
225 59,05
250 72,70
300 115,60
PLACAS PVC
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6 8,70
8 11,60
10 14,50
12 17,40
15 21,75
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