CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

La planta Maipú de GASCO S.A. posee un equipo de mini cogeneración, el que se encuentra
actualmente en desuso debido a la falta de un estudio técnico que entregue la información
necesaria para su funcionamiento y aprovechamiento óptimos. La función de este equipo es
proporcionar energía eléctrica y energía térmica.

Actualmente, GASCO S.A. cuenta con un generador diesel, el cual le proporciona la

electricidad necesaria para no verse perjudicado por el alto consumo en los horarios peak,
dicho generador sobrepasa los requerimientos de la planta, por lo que la puesta en marcha,
los costos por hora de funcionamiento y los costos de manutención del equipo son muy
elevados.

Por otro lado, se utiliza agua caliente en las duchas de los operarios la cual se calienta con una
caldera que, al igual que el generador, sobrepasa los requerimientos y necesidades de la
planta. Esta agua se almacena en 3 estanques térmicos de 8000, 3000 y 1500 lts
respectivamente y es mantenida por la misma caldera que tiene que entrar en funcionamiento
cada aproximadamente 5 minutos.

El objetivo, es aprovechar al máximo el equipo de mini cogeneración que se encuentra

disponible en las instalaciones de la planta Maipú de GASCO, en lo que es la generación de
electricidad y en el calentamiento de agua, dejando al generador diesel y la caldera a gas
como herramientas de respaldo en caso de mantenciones del motor TEDOM o para cuando
éste no de a vasto a las demandas eléctricas o caloríficas.

Actualmente GASCO es la empresa líder en distribución de gas licuado en la Región

Metropolitana y la número dos a nivel nacional, después de la filial de Copec, Abastecedora
de Combustibles (Abastible). [1]

1
Es controlada por CGE, quien posee un 56% de la propiedad. GASCO S.A. participa también
en el negocio del gas natural en Chile a través de su subsidiaria Metrogas (51,8%), que
abastece a la Región Metropolitana, y a la cual traspasó todos sus activos relacionados con la
distribución de gas de ciudad (gas por cañería) y la concesión de distribución de este. [2]

En la XII Región, GASCO distribuye gas natural y gas licuado a través de GASCO
Magallanes. La empresa participa también en el Proyecto Gas Pacífico (20%), inaugurado en
noviembre de 1999, que transporta gas natural desde Neuquén, Argentina, para
comercializarlo y distribuirlo en la VIII Región de Chile. [3]

A este proyecto se une Gas Sur, empresa que distribuirá gas natural a los clientes
residenciales en la VIII región, donde GASCO participa con el 55% de la propiedad. En el
norte de Argentina, GASCO distribuye gas natural a través de su subsidiaria Gasnor.
Adicionalmente, la compañía participa en la industria del cemento a través de Cementos
Polpaico (41%). En la figura 1.1 se muestra la presencia de GASCO en Chile y en Argentina.

Figura 1.1
Fuente: Memoria Anual 2000 GASCO S.A.

2
Por otra parte, en la constante búsqueda de oportunidades y siguiendo la tendencia de la
integración de los mercados, GASCO tiene otras inversiones en compañías no relacionadas
directamente con el negocio del gas, lo que divide a GASCO en 3 grandes sectores: Sector gas
Licuado, Sector gas Natural y Sector Otras Inversiones.

La Universidad Diego Portales está gestando, desde hace algunos años, la idea de crear un
laboratorio de energía y medio ambiente (LEMA). Esta idea ha formado parte en el desarrollo
de algunas memorias que han tenido como tema central la cogeneración, haciendo referencias
y recomendaciones en ellas sobre posibles funciones y aplicaciones en el LEMA.
Actualmente existen 2 módulos de cogeneración TEDOM de propiedad de la Universidad, los
que se encuentran a la espera de su implementación en la Facultad de Ciencias de la
Ingeniería. Estos módulos son de características similares a las del módulo que está en la
planta Maipú de GASCO. Uno de ellos de funcionamiento síncrono y el otro asíncrono.

De esta manera, se espera que los conocimientos y experiencias adquiridas durante la

realización del trabajo en GASCO, puedan ser aplicados en la implementación de los módulos
de la UDP, en que el aprovechamiento del calor será el punto principal del desarrollo del
laboratorio. Además está contemplada la compra de instrumentos que serán útiles en el
estudio de materias como mecánica de fluidos y transferencia de calor.

Por otra parte, dentro de la infraestructura disponible para la instalación del laboratorio, la
más adecuada hasta el momento es el lugar donde, hasta el año pasado, se encontraba la
biblioteca de la Facultad. También existe la posibilidad de que la Universidad adquiera, en
una fecha aun no determinada, el terreno perteneciente a la Universidad Bernardo O’Higgins.

Las metas que se plantean para desarrollar la presente memoria son:

- Determinar el uso óptimo del sistema de agua caliente sanitaria (ACS), que asegure una
máxima eficiencia, combinando los aspectos técnicos, ambientales y económicos, dentro de
las alternativas que existen en la planta Maipú de GASCO S.A.

3
Para el logro de las metas es necesario definir los objetivos que se desarrollarán:
- Evaluación de la situación actual
- Determinación del punto óptimo, tomando en cuenta los resultados obtenidos del estudio
técnico energético, la evaluación ambiental y minimización de los costos.
- Aplicaciones al L.E.M.A. (Laboratorio de Energía y Medio Ambiente UDP).
- Desarrollar una metodología de trabajo que sea capaz de lograr la optimización del sistema
de agua caliente sanitaria (ACS) de la planta Maipú de GASCO S.A., considerando el
máximo aprovechamiento del calor y el tipo de combustible que permita una mayor
eficiencia.

Por hipótesis se tiene:

La comparación entre las distintas alternativas permitirá encontrar la mejor solución para el
sistema de ACS de GASCO S.A.

Se consideran los siguientes supuestos para el correcto desarrollo de esta memoria:

Se contará con las herramientas necesarias para la toma de muestras y su análisis, para poder
comparar el rendimiento del equipo de cogeneración en sus diferentes posibilidades de uso
dentro de la planta. La disponibilidad de tiempo de uso del equipo de cogeneración y del
analizador de gases será la suficiente para poder hacer un análisis serio de los datos, y poder
obtener un resultado óptimo.

Se considerarán como restricciones los siguientes dos puntos:

- El funcionamiento del equipo para realizar las pruebas que sean necesarias estará restringido
por la disponibilidad de la empresa para ello. Estas pruebas deberán realizarse en momentos
que no interfieran con alguno de los procesos que se llevan a cabo en la planta.
- Las pruebas con diferentes tipos de combustible estarán restringidas por la disponibilidad de
éstos y de las instalaciones necesarias para su almacenamiento, dentro de la planta Maipú de
GASCO.

4
Al final del trabajo, se espera haber cumplido con los siguientes resultados:
- Haber encontrado un uso óptimo del equipo TEDOM, considerando los aspectos técnicos y
económicos.
- Mediante el uso de la unidad de cogeneración se espera reducir los costos de la planta, por
consumo de energía eléctrica y generación de energía térmica para alguno de sus procesos.
- Una vez terminados los estudios y análisis del proyecto, se espera que la metodología
utilizada sirva como referente para nuevos estudios sobre la optimización de estos equipos,
especialmente en su aplicación al L.E.M.A.

5
 CAPÍTULO II

ANTECEDENTES TEÓRICOS

2.1 Cogeneración [4] [5] [6]

Existen diferentes tecnologías para la generación de energía eléctrica, donde muchas de ellas
utilizan los combustibles fósiles, ya sean gases u otros derivados del petróleo. Parte de la
energía contenida en estos combustibles es transformada en energía mecánica, la que será
utilizada para la generación de energía eléctrica (de ahora en adelante se hablará,
indistintamente, de energía mecánica y energía eléctrica, entendiendo que la primera se
utilizará, necesariamente para la generación de la segunda), y el resto en energía térmica, es
decir, en calor. Este calor, puede representar hasta un 60% de la energía transformada
proveniente de los combustibles, que generalmente es eliminado por radiación. La eficiencia
de los generadores eléctricos convencionales no supera el 42%, y un 70% en el caso de las
calderas a gas para la generación de calor.

La cogeneración consiste en la generación de electricidad, por medio de la quema de

combustibles, aprovechando al máximo que sea posible el calor residual como energía
térmica, la que tendrá un uso útil (calefacción, calentamiento de agua, procesos que requieran
calor, etc.) y de esta forma aumentar la eficiencia del generador y del combustible. En otras
palabras, podemos decir que la cogeneración consiste en la producción simultánea de energía
eléctrica y energía térmica útil a partir de la misma fuente primaria. La eficiencia de la
cogeneración puede alcanzar niveles del 90%. Existen diferentes escalas de cogeneración, y la
clasificación dentro de una de ellas, dependerá del rango de potencia eléctrica y del país en
que nos encontremos.

Los beneficios de la cogeneración se traducen en un mejor aprovechamiento de la energía y

del combustible, lo que implica un ahorro en los costos de producción, obteniéndose una
eficiencia global hasta un 40% mayor que en la generación de electricidad y energía térmica

6
por separado. El ahorro que se puede alcanzar, en costos, dependerá del uso que se le de al
equipo.

2.1.1 Clasificación de los sistemas de cogeneración

2.1.1.1. Ciclo de cabeza o cabecera [7] [8]

El combustible es utilizado en una primera etapa en la generación de energía eléctrica. Luego,

en la segunda etapa, el calor residual (energía térmica) es distribuido a algunos procesos o
para climatización, como se muestra en la figura 2.1. Este es el sistema de cogeneración
utilizado con mayor frecuencia.

Figura 2.1 Ciclo de cabecera

Fuente: EUROCHILE

2.1.1.2 Ciclo de cola [7] [8]

La energía térmica de la combustión es utilizada directamente para la generación de calor para

un determinado proceso, siendo el calor residual utilizado para la generación de electricidad,

7
figura 2.2. Estos ciclos son, generalmente, utilizados en procesos industriales que requieren de
altas temperaturas, como por ejemplo, procesos químicos.

Figura 2.2 Ciclo de Cola

Fuente: EUROCHILE

2.2 Tecnologías de cogeneración

2.2.1 Turbinas a Gas [9]

Como se muestra en la figura 2.3, está compuesta por un compresor, un quemador y una
turbina de potencia. Se inyecta aire comprimido y el combustible se quema en un
turbogenerador a presión constante para producir calor, parte de la energía se utiliza para
producir energía mecánica, con la que luego se generará electricidad. Los gases salen a
temperaturas de alrededor de los 500 ºC, lo que permite una fácil recuperación del calor y una
alta eficiencia térmica, pero a su vez provoca una corta vida útil de la turbina. Ver tabla 2.1.

8
 COMBUSTIBLE

ENERGÍA ELÉCTRICA

AIRE

R.C
ENERGÍA TÉRMICA ÚTIL
La generación eléctrica
depende de la demanda
de vapor

Figura 2.3 Cogeneración con turbina a gas

Fuente: CONAE, México.

VENTAJAS DESVENTAJAS

- Capacidad de 0,3 a 5000 MW - Baja eficiencia a carga parcial

- Eficiencia global 85% - Limitantes en cuanto a combustible
- Alta seguridad de operación
- Eficiencia de Energía Térmica 55%
- Eficiencia de Energía Eléctrica 36%
- Bajo costo de inversión
- Tiempos cortos de arranque
- Requerimientos de espacio mínimo
- Temperatura alta de gases de
Combustión

Tabla 2.1 Ventajas y desventajas turbina a gas

Fuente: CONAE, México.

Dentro de las turbinas a gas podemos encontrar dos tipos: ciclo simple, que se utiliza para
altos requerimientos de generación de vapor, los gases que salen de la turbina son

9
aprovechados directamente para secado o para la generación de vapor; y ciclo combinado,
que absorbe parte del calor generado en el ciclo simple, lo que permite una mejor
recuperación del calor, o la instalación de una turbina a gas de mayor tamaño. [6]

2.2.2 Turbina de Vapor [9] [10]

Se produce energía mecánica a través de una turbina, utilizando el vapor de alta presión
generado por una caldera convencional (figura 2.4). Tienen un rendimiento global elevado de
hasta un 90%, ya que la turbina produce energía térmica del orden del 75%. Son de alta
seguridad en su uso y tienen una larga vida útil. Como desventajas de este sistema, se puede
decir que presenta una baja relación electricidad / calor, no alcanza altas potencias eléctricas y
su puesta en marcha es lenta. En la tabla 2.2 se pueden ver las principales ventajas y
desventajas de este sistema.

ENERGÍA ELÉCTRICA

COMBUSTIBLE
G.V

ENERGÍA TÉRMICA ÚTIL

La generación eléctrica
depende de la demanda
de vapor

Figura 2.4 Cogeneración con turbina de vapor

Fuente: CONAE, México.

10
 VENTAJAS DESVENTAJAS

- Capacidad de 5 MW hasta 10 D6 MW - Alta inversión

- Eficiencia global 90% - Tiempo de arranque muy largo
- Alta seguridad de operación - Baja relación Eléctrica/Calor (15%)
- Vida útil de 25 años

Tabla 2.2 Ventajas y desventajas turbina de vapor

Fuente: CONAE, México.

2.2.3 Ciclo Combinado [9] [10]

También conocido como ciclo de condensación y contrapresión, es la aplicación conjunta de

una turbina de gas y una de vapor, donde parte del calor residual de la turbina de vapor es
recuperado por la turbina a gas, el vapor será extraído de la turbina a la presión y temperatura
requerida en el proceso, ver figura2.5. Esto permite un amplio rango de operación ante
variaciones en la demanda de vapor, cuando la demanda de vapor disminuye, los gases son
evacuados por un sistema de by-pass. Las ventajas del ciclo combinado se muestran en la
tabla 2.3.

COMBUSTIBLE

ENERGÍA ELÉCTRICA ( 1 )
AIRE

R.C ENERGÍA ELÉCTRICA ( 2 )

ENERGÍA TÉRMICA ÚTIL

El vapor a proceso no
depende de la generación
eléctrica, pero esta limitada
por la misma

Figura 2.5 Cogeneración ciclo combinado

Fuente: CONAE, México.

11
 VENTAJAS DESVENTAJAS

- Alta producción de electricidad - Limitantes en cuanto a combustible

- Elevada eficiencia térmica - Alto costo de inversión
- Operación flexible
- Beneficios por economía de escala

Tabla 2.3 Ventajas ciclo combinado

Fuente: CONAE, México

2.2.4 Motores Alternativos de Combustión Interna [9] [10]

Es cualquier tipo de máquina que obtiene energía mecánica directamente de la energía

química producida por un combustible que arde dentro de una cámara de combustión, la
parte principal de un motor. Una característica clave de los motores de combustión interna es
que en cada ciclo se aspira aire fresco, luego se adiciona el combustible, y se quema en el
interior del motor. Luego, los gases quemados son expulsados del sistema, y se debe aspirar
nuevo aire, por lo tanto, se trata de un ciclo abierto.

Este sistema arroja la mayor generación eléctrica por unidad de combustible consumido,
entre el 30–35% de la energía almacenada es convertida en trabajo en el eje, la cual puede
emplearse para generar electricidad, mover una bomba, accionar un compresor, etc. La
energía restante es eliminada en forma de calor o energía térmica de los gases del escape, de
la cual, aproximadamente el 60% es recuperable. Este calor recuperado puede utilizarse para
calefacción industrial, secado, agua caliente para uso doméstico, en refrigeración mediante
frigoríficos de absorción e incluso para la producción de vapor. [12] Sus ventajas se pueden
ver en la tabla 2.4.

Los motores de combustión interna pueden ser de dos tiempos, en los que el ciclo completo
se efectúa en una vuelta del cigüeñal, de modo que hay un tiempo motor por vuelta, o de

12
cuatro tiempos, es decir, un motor en el que son necesarias dos vueltas del cigüeñal, esto es,
4 carreras del embolo, para realizar el ciclo completo.

COMBUSTIBLE

ENERGÍA ELÉCTRICA

R.C ENERGÍA TÉRMICA ÚTIL

Figura 2.6 Cogeneración motor alternativo de combustión interna

Fuente: CONAE, México.

VENTAJAS DESVENTAJAS

- Capacidades de 0,15 a 20 MW - Altos costos de mantenimiento

- Eficiencia global 85% - Baja temperatura de energía térmica
- Bajo costo de inversión - Disponibilidad de la energía térmica
- Vida útil de 25 años recuperable
- Alta eficiencia a baja carga
- Consumo medio de agua
- Poco espacio para instalación

Tabla 2.4 Ventajas motor alternativo de combustión interna

Fuente: CONAE, México

13
Estos motores pueden ser alimentados con diferentes combustibles como: gas natural, gas
licuado, fuel-oil, etc..Tienen una alta relación electricidad / calor, lo que se traduce en un alto
rendimiento eléctrico; presentan una vida útil prolongada, bajos costos de operación y una
gran adaptabilidad según la demanda de energía. Sin embargo, su costo de mantenimiento es
alto, y tienen una alta distribución de la energía térmica, lo que impide que ésta sea utilizada
en procesos que requieran temperaturas muy elevadas. [13]

Se utilizan motores de combustión interna de cuatro tipos: el motor cíclico Otto (al cual
corresponde al equipo TEDOM Plus 22 LPG), el motor diesel, el motor rotatorio y la turbina
de combustión. El motor cíclico Otto, cuyo nombre proviene del técnico alemán que lo
inventó, Nikolaus August Otto, es el motor convencional de gasolina que se emplea en la
industria automotriz y aeronáutica.

2.2.4.1 Ciclo Otto [5] [11]

La eficiencia de los motores Otto modernos se ve limitada por varios factores, entre otros la
pérdida de energía por la fricción y la refrigeración. En general la eficiencia de un motor de
este tipo depende del grado de compresión, la proporción entre los volúmenes máximo y
mínimo de la cámara de combustión. Esta proporción suele ser de 8 a 1 o 10 a 1 en la
mayoría de los motores Otto modernos. La eficiencia media de un buen motor Otto es de un
20 a un 25% (o sea, que sólo la cuarta parte de la energía calorífica se transforma en energía
mecánica). Ver figura 2.6 y tabla 2.4.

El ciclo mecánico de un motor Otto de cuatro tiempos, se completa con cuatro carreras del
émbolo dos revoluciones del cigüeñal y una del eje de levas. En los motores de ciclo Otto, el
combustible y el aire se mezclan en un carburador y la mezcla se inflama mediante una
chispa. En la realidad no se cumple el ciclo termodinámico teórico ya que el ciclo real
funciona sobre un sistema abierto. Para el análisis del ciclo teórico se supone que el ciclo es
cerrado y que el medio sufre el proceso del ciclo repetidas veces. Ver diagrama 2.1.

14
 Diagrama 2.1 P-V ciclo otto
Fuente: Internet

Rendimiento del Ciclo de Otto: [5]

Supuestos:
• En el cilindro hay siempre la misma cantidad de aire (ma), en este caso no se
consideran los procesos de aspiración y expulsión.
• Evoluciones adiabáticas sin roce.
• Adición y evacuación de energía a volumen constante.
• Todos los procesos son reversibles y el aire actúa como un gas perfecto, con calor
específico constante.

En la literatura disponible se encuentra que en general el rendimiento η para un ciclo viene

dado por: η = 1- Qced/Qabs
Donde Qced y Qabs son el calor cedido y calor absorbido (en Kcal), respectivamente.
En un ciclo Otto estos valores están dados por :
Qced = Cv(T4 – T1) ; Qabs = Cv(T3 – T2)
de modo que : ηOtto = 1 - (T4 – T1)/ (T3 – T2)

15
Considerando que las etapas 1-2 y 3-4 se realizan en forma adiabática (no hay intercambio de
calor y se cumple que TV γ −1 = constante), se obtiene:
ηOtto = 1-1/(aγ - 1) (2.1)
donde: a = V1/V2, denominada razón de compresión
γ = Cp/Cv exponente adiabático, que para el caso del aire es1,4

Se puede observar que el rendimiento crece cuando T2 se hace grande con respecto a T1, y
también cuando V1 se hace grande con relación a V2, es decir cuando crece la relación de
compresión. En la práctica, la máxima relación de compresión que puede conseguirse en un
motor Otto viene determinada por la calidad del combustible empleado.

2.3 Sistema de recuperación de energía térmica [13]

Lo que crea la diferencia entre un generador y un cogenerador es el aprovechamiento del calor

generado por la combustión, para la cual existen distintos métodos. En los motores de
combustión interna la principal fuente de recuperación de calor es la existente en todos ellos y
que cumple la función de refrigerar. Este calor es absorbido por el agua que circula a través de
las camisas, la cual puede alcanzar temperaturas de hasta 90°C. Mediante un intercambiador
de calor se puede recuperar un 35-40% de la energía térmica producida por la combustión.
La segunda fuente de recuperación es la correspondiente a los gases de escape (ver figura
2.7), los cuales son liberados al medio ambiente a una temperatura aproximada de 600°C y
entre un 20-25% es recuperable. Existe una tercera fuente de calor, aunque ya de menor
importancia, que es el calor del circuito de lubricación del motor, esta fuente aporta con un
5% de la energía térmica absorbida al proceso de combustión. El resto del calor es liberado al
medio ambiente.
Escape

Boiler
Motor

Figura 2.7 Recuperación de calor

Fuente: Elaboración Propia

16
2.4 Unidad de Cogeneración TEDOM PLUS 22 [2]

Dentro de los motores de combustión interna utilizados para la generación de electricidad

(corriente alterna) podemos encontrar dos tipos: de funcionamiento asincrónico y de
funcionamiento sincrónico. En el primero la velocidad del eje del motor (RPM) es regulable
según los requerimientos de uso, pudiendo variar la frecuencia de la corriente generada. En
el segundo tipo, al que pertenece el existente en GASCO Maipú, la velocidad del eje del
motor es constante y dependiente de la frecuencia (fija) de la corriente que se genera, si
aumenta el consumo de corriente aumenta el consumo de combustible del motor, para poder
mantener el número de RPM constante y no alterar la frecuencia.

El motor del TEDOM 22 Plus es un SKODA de 1.300 cm3 y 4 cilindros en línea. Trabaja a
una razón de compresión 9,8 a 1 (si el aire entra a 1 atm, la presión del aire en el pistón a la
partida será de 9,8 atm), la velocidad del eje es de 3000 RPM y la corriente generada es de
50 Hz de frecuencia y un potencial de 400 Volt (recordar que es un generador sincrónico por
lo que la velocidad es constante). Puede operar a una temperatura ambiente máxima de 40
ºC.

Actualmente es el más pequeño de los equipos de cogeneración de la serie TEDOM y a

continuación se indicarán las especificaciones técnicas tomando como referencia el uso de
propano como combustible.

2.4.1 Funcionamiento [15]

El corazón de la unidad CHP TEDOM PLUS 22 es un motor de combustión a gas Skoda

S781.136G que conduce un generador de corriente eléctrica síncrono o asíncrono. El calor
generado en la combustión del motor y de los gases de escape es extraído por un sistema de
intercambiadores y conducidos a través de tuberías.

17
 Operación Paralelo Aislado
Máxima potencia eléctrica* 22 kW 25 kVA
Máxima potencia térmica 45,5 kW 41,5 kW
eficiencia eléctrica 28,40% 28,40%
eficiencia térmica 58,80% 58,80%
eficiencia total 87,20% 87,20%
consumo de gas (100% generación) 6,1 kg/h 5,6 kg/h
consumo de gas (75% generación) 4,9 kg/h 4,5 kg/h
consumo de gas (50% generación) 3,9 kg/h 3,6 kg/h

Tabla 2.5 Especificaciones técnicas TEDOM 22 Plus

Fuente: Manual TEDOM 22 PLUS

*
kW se refiere a la generación de potencia útil, mientras que kVA a la potencia bruta.

Los gases de escape, luego de ser extraído su calor, pasan por un silenciador instalado junto
con el intercambiador al interior de la unidad. El calor residual generado al interior de la
unidad por radiación de las partes del motor, es eliminado por ventilación de aire. El
ventilador del generador asegura el flujo de aire. El aire entra y sale de la unidad por medio de
canales acústicos, que junto con la cubierta aislante y el silenciador de la cola de la tubería,
aseguran un bajo nivel de ruido durante el funcionamiento. [16] Parte integral de la unidad es
el distribuidor que asegura la salida de poder y todas las funciones de chequeo y de control
necesarias.

2.4.1.1 Modos de Operación [15]

La forma en que se utilizará la unidad de cogeneración dependerá de las necesidades del

usuario así como del tipo de tarifación y regulación eléctrica existente. De acuerdo con lo
anterior, existen tres formas básicas en las que puede operar la unidad, o en combinaciones

18
de algunas de ellas. Los modos de operación para los cuales la unidad está diseñada están
descritas por letras adicionales marcadas en el exterior de la unidad. Los modos básicos de
operación básicos son los siguientes:
• En operación paralela con la red pública de electricidad (P)
• Operación aislada (I)
• Operación de emergencia (E)

Las combinaciones posibles de operación son las siguientes:

• operación paralela con la red pública de electricidad y en modo aislado (P+I)
• operación paralela con la red pública de electricidad y de emergencia (P+E)

En el caso de las unidades de cogeneración equipadas con generadores asíncronos sólo es

posible la operación paralela con la red pública de electricidad.

2.4.2 Circuito Primario [15]

El circuito primario es el circuito interior, independiente y totalmente cerrado de la unidad

CHP. La función del circuito interior es la remoción del calor del motor y de las fuentes de
calor conectadas, para luego transmitir ese calor al circuito secundario. La composición del
circuito primario es:
• sistema de refrigeración del motor
• la parte refrescada de la tubería de la descarga colectiva
• bomba eléctrica del circuito primario
• cámara con termostato
• tanque de ajuste con parada de sobre y bajo presión
• sensores de protección del circuito primario
• conectores de línea con tuberías de goma
• intercambiador del circuito primario, intercambiador agua – agua

El circuito está organizado con una bomba transportando el líquido (agua) del circuito
primario al sistema de enfriamiento del motor. Luego de abandonar el sistema de

19
enfriamiento del motor, el líquido es conducido al lado de la tubería de los gases de escape
hasta la cámara termostática y de aquí, directamente a la entrada de la bomba del circuito
primario (después de la partida y hasta alcanzar la temperatura de operación) o a través del
intercambiador del circuito primario a la bomba del mismo circuito (estado normal de
operación). La seguridad del circuito está dada por la parada de sobre y bajo presión del
tanque de ajuste. La deaireación del circuito es continua y está dada por la tubería de
deaireación y conducida al tanque de ajuste. El buen funcionamiento del circuito primario
está asegurado por varios sensores conectados al distribuidor.

2.4.3 Circuito Secundario [15]

El circuito secundario del la unidad CHP asegura la remoción del calor de la salida de la
unidad al flange conectado. La composición del circuito secundario es:
• Parte secundaria del intercambiador del circuito primario
• Intercambiador de escape
• Válvula de deaireación
• Conexión de tuberías

El agua secundaria inversa que entra a la unidad, fluye adentro de la parte secundaria del
intercambiador del circuito primario, donde absorbe el calor de éste. (el agua) Procedente del
intercambiador del escape, absorbe el calor de los gases de escape provenientes de más lejos
de la tubería externa del circuito secundario. La válvula de deaireación está ubicada en la
parte más alta del circuito secundario.

2.4.4 Alimentación de gas, mezcla aire – combustible [15]

La alimentación de gas y el tratamiento desde el flange de conexión hasta la entrada al motor

es provista por la línea de gas. La composición de la línea de gas está compuesta por:
• Filtro de gas
• Dos válvulas electromagnéticas principales
• Regulador cero

20
 • Manguera flexible metálica
• Regulador de mezcla
• Ajuste de estequiometría de la mezcla
• Mezclador

Detrás del filtro está montado un juego de válvulas electromagnéticas, consistentes en un par
de válvulas de cierre. De este juego de válvulas procede el gas al regulador de presión cero,
que disminuye la presión del gas hasta, aproximadamente, la presión atmosférica, necesaria
para la mezcla. Detrás de la salida de gas desde el regulador cero, el gas pasa a través de la
cubierta.
El gas pasa al regulador de estequiometría de la mezcla. Este regulador está compuesto por
una válvula operada por un motor que es accionado por las partes electrónicas del regulador.
Esta regulación procede en base a la información de la estequiometría de mezcla derivada de
un sensor de oxígeno (lambda) puesto en la entrada del catalizador. Desde aquí, el gas es
conducido al mezclador provisto de un tornillo de ajuste de estequiometría de mezcla,
diseñado para dar la configuración básica a la mezcla. El regulador junto con el mezclador
aseguran las proporciones de la mezcla, necesarias para la combustión del gas en el motor de
la unidad CHP. [17]

2.4.5 Suministro del aire de combustión – parte principal [15]

El aire de combustión es la cantidad necesaria de aire para mezclarlo con el gas y crear la
mezcla de combustión. La composición del suministro del aire de combustión es:
• Filtro de aire Skoda Favorit
• Filtro de aire interior
• Manguera del suministro de aire de combustión

El aire de combustión entra junto con el aire de ventilación. El aire de combustión es

succionado por el motor y fluye a través de una manguera hasta el filtro de aire. Aquí, las

21
partículas sólidas son separadas. Luego del filtro, el aire entra directamente al mezclador
donde se mezcla con el gas, formando la mezcla de combustión que va finalmente al motor.

2.4.6 Realización de la mezcla [15]

La mezcla de combustión es llevada a cabo en el mezclador. La baja presión en el mezclador

producida por la succión del motor permite la entrada del aire de combustión y del respectivo
volumen de gas. El volumen de gas que entra al mezclador es pre-ajustado por medio del
tornillo de regulador de estequiometría de mezcla. Este pre-ajuste (de la estequiometría de
mezcla) realizado junto con el pre-ajuste del regulador de presión cero de gas y el regulador
de estequiometría de mezcla, respecto al volumen de sustancias dañinas en los gases de
escape. Estos ajustes deben ser hechos sólo por el servicio técnico de TEDOM.

Cualquier intervención en el pre-ajuste de la estequiometría puede influir en forma

importante en la economía de operación, e incluso en su capacidad de operación, vida útil,
dañar partes importantes de la unidad. [8]

2.4.7 Regulador de estequiometría de mezcla [15]

El sistema regulador asegura la correcta relación en la mezcla con respecto al posterior

tratamiento de los gases producidos en el catalizador de tres vías.

El regulador de la mezcla asegura la regulación del volumen de gas que entra al mezclador
para alcanzar la quema de la mezcla en relación estequiométrica, esto significa que los gases
que dejan la cabeza del cilindro no contenga óxidos no quemados. Una señal del volumen de
óxidos en los gases de salida es recibida de la sonda lambda. Esta información es llevada a la
electrónica del regulador para su evaluación. En base a esta información la electrónica del
regulador activa el actuador para abrir o pre-cerrar, es decir, regular el volumen de gas que
entra al mezclador. Este proceso es continuo y su resultado es la combustión de la mezcla en
una relación correcta. Esto permite disminuir el volumen de NOx, CO y HO en las emisiones
y u reacción recíproca en el catalizador. En caso de una falla en la regulación de la mezcla,

22
existe la protección del catalizador, la temperatura de los gases de escape es medida después
del catalizador. Cuando la temperatura sobrepasa el valor límite, el sistema de control apaga
el equipo. [16] Las partes principales del regulador son:
• Electrónica del regulador
• Actuador (válvula controlada eléctricamente)
• Sonda lambda
• Termocupla
• Perno regulador de la mezcla

El regulador apropiado es un controlador programable, que recibe comandos pre-

programados desde el computador. El elemento regulador actuante es una válvula controlada
con un motor de paso asegurando su funcionamiento.
En el comando START el regulador es activado. El actuador cierra rápidamente y luego va al
estado cero. Luego se abre para la dosis de partida y se mantiene en espera para la partida.
Después de la partida se queda en esa posición durante un tiempo pre-fijado. Después de ese
tiempo y de la medición de la temperatura de los gases de escape, parte regulando la
estequiometría de la mezcla en relación a la señal de la sonda lambda.
Luego de la detención el regulador es apagado junto con los demás circuitos de la unidad. El
actuador permanece en posición análoga a la posición antes de la detención.

2.5 Combustión [5] [12] [18]

Se define combustión como el proceso de oxidación rápida de una sustancia. Este proceso se
realiza por medio de reacciones químicas en las que participan un combustible y un
comburente (por ejemplo oxígeno) en una mezcla adecuada, y que, para que se pueda iniciar
es necesaria una fuente de ignición (chispa). Estas reacciones son exotérmicas, es decir,
producen liberación de energía y aumentos de temperatura. Los principales elementos
combustibles son el hidrógeno (H) y el carbono (C) o combinaciones de ellos. Dependiendo
del tipo de combustible, se generarán como productos de la combustión diferentes elementos
tales como, óxidos y ácidos de azufre (SO2 y H2S), monóxido de carbono (CO), dióxido de
carbono (CO2), vapor de agua (H2O) y óxidos de nitrógeno (NOx) en el caso de las

23
combustiones a altas temperaturas. Estos últimos debido a que, generalmente, la combustión
se lleva a cabo en presencia de aire (N2 + O2) y no de oxígeno puro.

Para los casos particulares de los gases combustibles que se utilizarán para el desarrollo de
esta memoria, sus composiciones son en base a mezclas de hidrocarburos (H + C) que no
contienen azufre (S) por lo que una forma general de representar la combustión y sus
productos es la siguiente:

(H + C) + (N2 + O2) combustión CO2 + H2O + N2

Este caso corresponde al de una combustión ideal en presencia de aire, es decir, todo el
combustible se quema, generando como productos sólo CO2, H2O y N2.

En la realidad, es prácticamente imposible lograr una combustión ideal, por lo que se

generan otros productos de la combustión como se muestra a continuación:

(H + C) + (N2 + O2) combustión CO2 + H2O + N2 + CO + (H + C)

El caso anterior corresponde al de una combustión incompleta en la que vemos que se

generan otros productos de la combustión tales como el monóxido de carbono (CO) y los
óxidos de nitrógeno (NOx) en el caso de combustiones que se realizan a altas temperaturas,
además de los HC no quemados. De los productos de la combustión, éstos últimos (CO, NOx
y HC no quemados) son los más importantes como contaminantes por tener efectos nocivos
sobre la salud de las personas, ya que son agentes cancerígenos.

En general, la combustión se puede llevar a cabo con un exceso de aire, para asegurar que
todo el combustible sea quemado y que no se generen productos contaminantes no deseados.
De esta forma se define E como el exceso de aire en la combustión:

E = Aire real – Aire teórico (2.2)

Aire teórico

24
El aire real se refiere a la cantidad de aire que se va a utilizar en la mezcla de aire-
combustible. Por aire teórico se entiende como la cantidad de aire que se debería utilizar en
razones estequiométricas para una combustión ideal.

De esta manera podemos ver los siguientes casos:

E = 0: la combustión se lleva a cabo con aire teórico, pero en la práctica lo más probable es
que sea incompleta.
E < 0: la combustión es incompleta
E > 0: los productos contendrán oxígeno (O2), pero no significa, necesariamente, que la
combustión sea completa.

(H + C) + (N2 + O2) combustión E>0 CO2 + H2O + N2 + O2

A mayor valor de E, menores serán las probabilidades de encontrar elementos contaminantes

como CO y combustibles no quemados en los productos. Por otro lado, a mayor exceso de
aire, menor será la temperatura de la reacción debido a que se consumirá una mayor cantidad
de calor por parte del aire en exceso.

2.6 Convertidor Catalítico [16] [19]

Debido a que en la realidad es imposible realizar una combustión ideal, siempre se generarán
productos contaminantes. Para eliminar estos elementos contaminantes, se utiliza un
dispositivo llamado convertidor catalítico, cuya función es transformar los gases venenosos
en inertes y disminuir las partículas en suspensión provocadas por la combustión del motor.

Un convertidor catalítico consta de un panal (preferentemente de cerámica) al cual se le han

incrustado partículas de metales preciosos (Platino, Paladio, Rodio), todo esto en un
envolvente metálico (de preferencia de acero inoxidable). Al entrar los gases de escape a la
zona del panal en presencia de altas temperaturas, se generan reacciones químicas que
transforman los gases tóxicos en otros de moléculas muy estables, que no tienen efectos

25
nocivos sobre la salud. Dentro de los convertidores catalíticos o catalizadores podemos
distinguir dos tipos:

Catalizador de dos vías: toma los gases CO, HC, NOx, N2, O2 y los convierte en CO2, H2O,
NOx, N2, O2. [20] Ver figura 2.12.

Figura 2.12 Catalizador de dos vías

Fuente: Internet
Catalizador de tres vías: funciona de la misma manera que el de dos vías, pero además
tiene una inyección de aire que permite eliminar el componente NOx, ver figura 2.13. A este
tipo corresponde el que se encuentra en el equipo de cogeneración TEDOM.

Figura 2.13 Catalizador de tres vías

Fuente: Internet

2.7 Intercambiadores de Calor [28]

La finalidad de los intercambiadores de calor es transferir la energía calorífica de un fluido a

otro. El tipo más común es uno en el cual el fluido caliente y el frío no entran en contacto el
uno del otro, sino que están separados por una pared de tubos y aletas, por estos tubos circula

26
por lo general el fluido más caliente. La transferencia de calor en los intercambiadores es por
radiación, conducción y principalmente por convección forzada.

Los intercambiadores de calor se clasifican de acuerdo a la forma en que un fluido se mueve

relativo al otro. Los tipos más comunes son los de flujo paralelo (en los que los fluidos
caliente y frío circulan en la misma dirección), intercambiadores de flujo contracorriente (el
fluido caliente circula en sentido opuesto al fluido frío), intercambiadores de flujo cruzado
(los fluidos se desplazan en forma perpendicular el uno del otro).

2.8 Analizador de gases [21]

El MOTORSCAN 8000 es un analizador de gases de escape a rayos infrarrojos que mide la

concentración de los valores de CO, CO2, Hidrocarburos, O2, y de los NOX (óxidos de
Nitrógeno). Los gases son extraídos a través de una sonda puesta en el tubo de escape, los
que son separados de la condensación por un filtro (en la combustión se produce vapor de
agua). El medidor infrarrojo opera emitiendo rayos de luz, los que golpean una muestra de
gas, parte de estos rayos serán absorbidos y las longitudes de onda medidas por foto celdas
entregarán la información correspondiente a los tipos de gases y sus concentraciones.
También tiene una sonda lambda, la que indicará la relación aire combustible que es
fundamental para determinar si la combustión es completa o incompleta así como la
temperatura teórica del proceso de combustión. Si la combustión es incompleta, ésta
producirá monóxido de carbono (CO), que es uno de los contaminantes más tóxicos de la
combustión. Las mediciones pueden ser realizadas para un rango de temperaturas de los
gases entre 0 y 600 ºC, y con una temperatura ambiente de hasta 40 ºC. Este analizador de
gases fue adquirido por la Universidad, no es parte del equipamiento TEDOM.

2.9 Evaluación Económica

Como se vió anteriormente, desde el punto de vista termodinámico las ventajas de la

cogeneración son evidentes. Entonces, ¿Por qué no es un sistema masivamente adoptado? La
respuesta está en razones de tipo económicas. No siempre los ahorros económicos que se

27
puedan lograr con la adquisición de un equipo de cogeneración justifica la inversión
realizada. Es por esto que antes de comprar e instalar un equipo de cogeneración hay que
evaluar la factibilidad económica de hacerlo. [6]
Existen diferentes metodologías para la evaluación de un proyecto de cogeneración
dependiendo del tipo de tecnología a utilizar. Debido a su extensión, sólo se detallará la
correspondiente al estudio de viabilidad de la instalación de un motor alternativo a gas,
correspondiente a las situaciones de GASCO y de la Universidad Diego Portales.

A partir de los rendimientos de lo equipos es fácil estimar el calor y la electricidad producida

en una planta de cogeneración, por unidad de energía suministrada por el combustible. De
esta manera se puede comparar el consumo de energía de una planta de cogeneración con el
requerido en el sistema convencional, es decir, una caldera a gas o a petróleo e importándose
la electricidad de la red. [7]

W (electricidad)
Proceso de
Combustible transformación
F energética Qu (calor)

Diagrama 2.2 Cogeneración

Fuente: Cogeneración [7]

Lo esencial en toda evaluación de un proyecto de cogeneración es la identificación,

cuantificación y asignación de los costos involucrados en el proceso de trasformación de
energía. Los beneficios de la cogeneración se pueden ver principalmente al hacer la
comparación con la generación por separado de los dos diferentes tipos de energía.

Una vez que se ha elegido una planta de cogeneración, habiéndose definido su potencia así
como las características de los equipos que la constituyen, su viabilidad económica
dependerá de la inversión requerida para su puesta en marcha, así como los ahorros que se
consiguen con su operación. Para predecir estos ahorros futuros con cierta exactitud es
necesario simular el comportamiento del sistema, teniendo en cuenta las fluctuaciones de la
demanda térmica y eléctrica, el tipo de tarifa eléctrica y de consumo de combustible. [5]

28
Asignados los costos involucrados en el proceso de transformación de energía, se obtendrá
que los costos anuales de capital y combustible son superiores a los de un sistema
convencional (caldera), puesto que los equipos de cogeneración son más caros y además se
consume más combustible, debido a la electricidad producida. No obstante, precisamente
esta producción eléctrica hace disminuir el costo de la electricidad e incluso hay países (no es
el caso de Chile) en los que se puede vender los excesos de electricidad a la red. [11]

En un proyecto de cogeneración, el proyecto de inversión que se analizará va a sustituir al ya

existente mecanismo de generación de calor. Por lo tanto, todos los costos señalados
anteriormente tendrán que ser examinados razonando por incrementos, es decir, no habrá que
pensar en cuánto va a costar generar la misma cantidad de calor, sino que cuánto más va a
costar generar la misma cantidad de calor. Si se considera cuánta electricidad es producida
por el cogenerador a causa de la generación de calor y esta cantidad es multiplicada por el
precio del kW/h se obtendrá cuanto fue el ahorro en consumo eléctrico. Ahora si a esto se le
resta el “cuánto más va a costar generar esa cantidad de calor” se obtendrá el beneficio de
haber producido con el cogenerador. Por lo tanto se tiene los datos que se necesita para
evaluar la viabilidad económica del proyecto: Inversión, costo, ahorro y beneficio.

2.9.1 Tarifas eléctricas [23] [24]

Las tarifas de consumo de electricidad son fijadas por la Comisión Nacional de Energía
(CNE) según las leyes 19.489 y 10.336. Para esto existen diferentes tipos de clientes, según si
son con suministros regulados o si pueden elegir libremente cualquiera de las opciones
tarifarias.
Los clientes con suministros regulados corresponden a aquellos que tengan una potencia
conectada inferior o igual a 2000 kW, que se encuentren ubicados en zonas de concesión de
servicio público de distribución o conectados a las instalaciones de la concesionaria
respectiva; y los efectuados desde instalaciones de generación o transporte de electricidad de
tamaño superior a 1500 kW de potencia instalada. Los clientes que puedan elegir libremente
dentro de las opciones tarifarias se dividen en:
• Baja tensión: aquellos conectados a líneas de voltaje igual o inferior a 400 V

29
 • Alta tensión: : aquellos conectados a líneas de voltaje superior a 400 V

Las tarifas que estos clientes pueden elegir son las siguientes:
Para baja tensión:
BT1: para clientes con una potencia conectada inferior a 10 kW, se haya o no definido horas
punta.
BT2: para clientes con medidor simple de energía y potencia contratada. Los clientes pueden
contratar libremente una potencia máxima de acuerdo a las capacidades de la distribuidora,
sin restricción, en cualquier momento y durante un período de 12 meses.
BT3: para clientes con medidor de energía simple y demanda máxima leída, esto se refiere al
valor más alto de las demandas integradas en períodos sucesivos de 15 minutos.
BT4: para clientes con medidor de energía simple y demanda máxima contratada o leída, y
demanda máxima contratada o leída en horas punta. Dentro de esta opción existen tres
modalidades:
• BT4.1: medición de la energía mensual total consumida, y contratación de la demanda
máxima de potencia en horas punta y de la demanda máxima de potencia.
• BT4.2: medición de la energía mensual total consumida y de la demanda máxima de
potencia en horas punta, y contratación de la demanda máxima de potencia.
• BT4.3: medición de la energía mensual total consumida, de la demanda máxima de
potencia en horas de punta y de la demanda máxima de potencia suministrada.
AT2: Opción de tarifa en alta tensión con potencia controlada. Para clientes con medidor
simple de energía y potencia controlada.

Esta tarifa rige por un plazo de 12 meses y la fija libremente el cliente ciñéndose por las
capacidades y limitaciones del mercado. Dentro del plazo del contrato no se podrá aumentar o
disminuir la potencia contratada sin el acuerdo de la distribuidora y se podrá utilizar sin
restricciones en cualquier momento durante los 12 meses. Al termino del periodo el cliente
podrá renovar el contrato o hacer uno nuevo con una nueva potencia contratada.
AT3: Opción de tarifa en alta tensión con demanda máxima leída. Para clientes con medidor
simple de energía y demanda máxima leída. (Se entenderá por demanda máxima del mes, el
más alto valor de las demandas integradas en períodos sucesivos de 15 minutos).

30
AT4: Opción de tarifa horaria en alta tensión. Para clientes con medidor simple de energía y
demanda máxima controlada o leída, y demanda máxima controlada o leída en horas de punta
del sistema eléctrico. Para esta tarifa existen tres modalidades de medición:
• AT4.1 Esta opción tarifaria requiere de un medidor simple de energía, además de un
limitador para la potencia suministrada y un limitador para la potencia en horas de
punta. Esto último se controla mediante un reloj, para que inicie su funcionamiento
entre las 18:00 y 23:00 hrs. durante los meses de mayo a septiembre.
• AT4.2 Se contrata la demanda máxima de potencia. Esta opción tarifaria distingue los
horarios con horas de punta y los horarios con horas fuera de punta y requiere de un
medidor simple de energía con indicador de demanda máxima para registrar la
potencia demandada en horas de punta, además de un limitador para controlar la
potencia contratada.
• AT4.3 La potencia máxima contratada por el cliente debe ceñirse a las
capacidades y limitaciones del mercado.
Esta opción tarifaria permite registrar en forma diferenciada la demanda en horas de
punta y la demanda suministrada. Requiere de un medidor simple de energía con doble
indicador de demanda máxima. Uno de los indicadores registra la más alta demanda
suministrada durante las 24 horas, mientras que el segundo indicador registra la más
alta demanda durante las horas de punta
La potencia contratada se podrá establecer mediante la medición de la demanda máxima con
instrumentos apropiados calificados por la Superintendencia y el costa de la medición será de
cargo de la empresa.

2.9.1.1 Horas punta [22]

La definición de hora de punta de cada empresa o sector de distribución dependerá del sistema
eléctrico del cual sea abastecidos. Para los sectores de distribución abastecidos desde el
Sistema Interconectado Central, se entenderá por horas de punta el periodo comprendido entre
las 18 y 23 horas de cada día de los meses de invierno (mayo a septiembre incluidos).

31
Para los sectores de distribución abastecidos desde el Sistema Interconectado del Norte
Grande, se entenderá por horas de punta al periodo comprendido entre las 18 y 23 horas
mientras rija el horario oficial de invierno y entre las 19 y 24 horas mientras rija el horario de
verano de cada día del año. Para los sectores de distribución abastecidos desde el Sistema
Eléctrico de Aysén y Magallanes, se entenderá por horas de punta el periodo comprendido
entre las 17 y 22 horas de cada día de los meses de invierno (mayo a septiembre incluidos).

32
 CAPÍTULO III

ALTERNATIVAS DE COMBUSTIBLE [1] [25] [26]

En el caso del módulo de cogeneración existente en GASCO, su motor funciona en base a

gas licuado. Los motores de los módulos de la UDP pueden funcionar en base a gas licuado,
gas natural o biogás, debiéndose realizar los ajustes necesarios para obtener una mezcla aire
combustible en razones estequiométricas.

Existen diferentes tipos de gases combustibles en el mercado, los cuales se clasifican según
su composición en tres familias:

Gas de Ciudad: Este gas se obtiene de la destilación del carbón o bien por el cracking de
algún derivado del petróleo (nafta, gas licuado, etc). la composición porcentual promedio es:
• Hidrógeno (H2) 35,6%
• Metano (CH4) 35,2%
• Nitrógeno (N2) 10,9%
• Dióx. de Carbono (CO2) 8,6%
• Monóx. de Carbono (CO) 8,3%
• Oxígeno (O2) 0,8%
• Otros 0,6%

Poder calorífico: 5.000 Kcal/m3N

Gas natural [27]: Este gas es creado mediante un proceso natural que toma millones de años,
se encuentra en abundantes cantidades bajo napas subterráneas y está formado por una mezcla
de gases entre los que se encuentra en mayor proporción el metano. se utiliza como
combustible para usos domésticos e industriales y como materia prima en la fabricación de
plásticos, fármacos y tintes.
Una de las desventajas de este gas es el problema que surge al memento de ser transportado,
debido a que no puede licuarse simplemente sometiéndolo a presión, sino que también debe

33
ser enfriado bajo los -83°C. Es por esto que este gas actualmente es importado desde
Argentina en estado gaseoso a través de un oleoducto. Su composición en volumen es la
siguiente:
• Metano (CH4) 92%
• Etano(C2H6) 4%
• Propano (C3H8) 1,0%
• Butano (C4H10) 0,4%
• Dióx. de Carbono (CO2) 1,7%
• Nitrógeno (N2) 0,9%

Poder calorífico: 9.300 Kcal/m3N

Biogás [27]: El biogás representa una fuente de energía, cuyo componente principal es el
metano. se genera a través de la biodegradación de la materia orgánica en condiciones
anaeróbicas (sin aire). es un proceso natural que tiene lugar en todos los ámbitos donde se
descompone materia orgánica, también llamada biomasa. su composición en volumen es la
siguiente y varía según el origen de los residuos orgánicos.
• Metano (CH4) 40 – 70%
• Dióxido de Carbono (CO2) 30 – 60%
• Hidrógeno (H2) 0 – 1%
• Sulfuro de Hidrog. (H2S) 0 – 3%
• Otros

Gases Licuados de Petróleo (GLP) [27]: El glp tiene su origen de la destilación del petróleo
crudo y del secado del gas natural. son glp todos aquellos gases que en condiciones normales
de presión y temperatura se encuentran en estado gaseoso, pero al ser sometidos a una
pequeña presión cambian al estado líquido. el glp en forma líquida es 272 veces mas denso
que en la forma gaseosa. los glp más conocidos son el propano (c3h8), el butano (c3h8) o una
mezcla de ellos. el glp utilizado por el modulo de cogeneración existente en gasco consta de
una mezcla de propano y butano, con una concentración en volumen de:

34
 • Propano (C3H8) 96,5%
• Butano (C4H10) 2,1%
• Etano(C2H6) 1,3%
• Otros 0,1%

Poder calorífico: 24.465 Kcal/m3N

En la tabla 3.1 se pueden ver las características más importantes de los principales
componentes del GLP.

Propano Butano
Formula Química C3H8 C4H10
Densidad del gas relativa al aire (aire=1) 1,522 2,006
Densidad del líquido relativa al agua (agua=1) 0,508 0,584
Poder calorífico superior en Kcal/Kg 12100 11000
Punto de ebullición en °C -42,1 -0,5
Volumen de 1 Kg de gas en m3 (1 atm y 15°C) 0,538 0,408
Volumen de aire en m3 para quemar 1 m3 de gas (1 atm y 15°C) 23,87 31,03
Límite inferior de inflamación, % de gas en el aire 2,4 1,9
Límite superior de inflamación, % de gas en el aire 9,5 8,5
Temperatura de llama en el aire en °C 1925 1895
Velocidad máxima de propagación de la llama en cm/seg 30 30

Tabla 3.1 Características del GLP, Fuente: GASCO

35
 CAPÍTULO IV

LABORATORIO L.E.M.A.

4.1 Ubicación y distribución del L.E.M.A.

En el transcurso de esta memoria se analizaron diferentes lugares en los cuales se podría

instalar el laboratorio L.E.M.A., en donde claramente el lugar ideal sería en el edificio que se
construirá en el terreno que se le compró a la Universidad Bernardo O`Higgins, el cual
deslinda por el lado sur con la Facultad de Ciencias de la Ingeniería. Lamentablemente, la
construcción de este edificio está pensada por lo menos para el año 2004, por lo que se tendría
que mantener guardados todos los equipos con que hoy cuenta el laboratorio. Con el objeto
de dar un óptimo uso a estos, es que la Facultad destinó por un comienzo, parte de lo que era
la antigua biblioteca, para más adelante, a medida que el laboratorio vaya creciendo, se
facilitaría además la sala EE10, de está forma se espera contar con un laboratorio lo
suficientemente amplio como para recibir cómodamente a una delegación de ejecutivos de
alguna empresa dispuestos a escuchar acerca de esta tecnología y sus aplicaciones en el país,
como también a alumnos de la Universidad, los cuales vendrían a desarrollar ejercicios
prácticos en donde aplicarían los conocimientos de Mecánica de Fluidos, Operaciones
Unitarias como también todos los ramos ambientales impartidos por la Facultad. Esto sería en
un principio, ya que para más adelante se pretende que además, este laboratorio preste
servicios remunerados a distintas empresas, por lo que se espera, que para ese momento exista
una interrelación entre las distintas Facultades, las cuales participarían activamente
desarrollando proyectos, por ejemplo: económicos, científicos, etc.

4.1.1 Ubicación actual del L.E.M.A.

El Laboratorio L.E.M.A. se encuentra en un recinto cerrado, ubicado a nivel del primer piso
de las actuales dependencias de la Facultad, está rodeado por salas de clases y por el patio, los
cuales son permanentemente utilizados por alumnos. Por otro lado, a cinco metros del muro

36
exterior sur se encuentra el límite con la propiedad que alberga a un edifico de departamentos,
con lo cuales en muchas ocasiones la Facultad ha tenido problemas con los inquilinos que ahí
viven, los cuales reclaman por ruidos y contaminación de los sistemas de emergencia y aire
acondicionado.

Beneficios y limitaciones de la instalación en ex biblioteca

La infraestructura anteriormente descrita hace posible la implementación del Laboratorio

adoptando las mínimas restricciones y medidas de seguridad adecuadas.

No hay que olvidar que actualmente el Laboratorio está siendo construido sobre un suelo
falso, en este caso, bajo dicho piso se encuentran los estacionamientos, bodegas, acumulación
de agua potable y algunos equipos de emergencia. Si se toma en cuenta que uno de los
objetivos del L.E.M.A. es generar energía eléctrica, térmica se deberá almacenar gases
combustibles, que para el caso del GLP es más pesado que el aire, se corre el riesgo que, de
haber una fuga estos escurran a niveles inferiores y no sea posible sacarlos de ahí.

Considerando también los posibles conflictos con los vecinos, dado el hecho de que el
laboratorio está rodeado de salas y patio, se hace indispensable desde ya iniciar la
planificación de su futura ubicación y diseño en los posibles lugares definitivos.

Sala de mini-cogeneración

La sala de Mini-Cogeneración será el primero de muchos proyectos del Laboratorio

L.E.M.A., en esta se pretende estudiar los principios de la cogeneración a partir de cualquier
gas combustible a una potencia eléctrica no mayor a 5 Kw/h, esto limitado principalmente por
el peligro que se generaría al almacenar grandes cantidades de gas. Es por esto que los
módulos de cogeneración funcionarán conectados a pequeños balones de gas de 15 Kg, 45
Kg, un balón de grúa horquilla o un balon de taxi de GNC a una carga no mayor de 5 Kw/h
eléctricos para así disminuir el consumo y poder hacer ensayos de mayor duración.

37
4.1.2 Gases combustibles [5] [16]

En los ensayos se pretende probar en un principio con por lo menos 2 familias de gases, para
así demostrar la rápida adaptación de los módulos a cualquier tipo de gas, hacer estudios de
eficiencia y contaminación de estos mismos.

Lamentablemente la red de cañerías de gas natural de Metrogas no ha llegado al sector de la

Universidad Diego Portales y aún no se sabe cuando se comenzará a trabajar en esa zona.
Este gas es utilizado también en algunos vehículos de locomoción colectiva como taxis y
buses, el cual se almacena en estaques especialmente diseñados y se espera que Metrogas
done uno de ellos a la Facultad y se estudie la posibilidad de instalarlo al exterior del
Laboratorio.

Sin lugar a duda, uno de los aplicaciones más interesantes para este proyecto es la de realizar
ensayos con biogás. Existe la idea de crear biogás por medio de biodigestores, los cuales
debido a la descomposición de materia orgánica se genera gas, el cual llega a contener hasta
un 60% de metano como único componente combustible. Se encuentra dentro de la familia de
los gases naturales.

El gas licuado será surtido desde balones de 15 y 45 Kg, los que serán donados por GASCO.

4.2 Distribución del L.E.M.A.

En el ANEXO 1 se puede aprecia una vista general del Laboratorio L.E.M.A., una vista de
planta y sus respectivos levantamientos. La parte interior está formada por:
• Área de seguridad
• Oficina
• Área de módulos
• Área de demostraciones
• Área de almacenamiento de estanques
• Pañol de herramientas.

38
La parte exterior está formada por:
• Área de almacenamiento de combustibles
• Chimenea de gases de escape.

Área de seguridad: Acceso al Laboratorio a través de una doble puerta de seguridad.

Oficina: La parte superior de los muros es de vidrio para que el Jefe del Laboratorio pueda
controlar desde su interior el funcionamiento de los equipos y de los alumnos que lo están
manipulando. Ésta cuenta con dos computadores conectados a las dos módulos y una
impresora láser.
Área de módulos: Formada por los dos módulos de cogeneración y el intercambiador de
calor. Todas las cañerías del circuito secundario serán de cobre aisladas pintadas de acuerdo a
las Normas Técnicas. Su distribución será aérea por una bandeja principal.
Área de demostraciones: Es aquí en donde se realizarán todos los ensayos. Es por esto que
debe tener el suficiente espacio para desplazarse y tomar los datos necesarios. Está constituida
por un lavamanos, radiador, boiler y un estanque de expansión.
Área de almacenamiento de estanques: El boiler utilizado para calentar agua tiene una
capacidad de 400 litros, y una vez que el agua alcance su máxima temperatura, los módulos
no podrán seguir funcionando ya que no va a haber consumo de energía térmica. Con el fin
de poder continuar los ensayos, el agua caliente se almacenará en estanques aislados
reponiendo el circuito secundario con agua fría.
Pañol de herramientas: En él se quedarán todas las herramientas e instrumentos que no
estén siendo utilizados.
Área de almacenamiento de combustibles: Ubicada en la parte exterior del Laboratorio,
techada y con una puerta de seguridad.
Chimenea de gases de escape: Es una chimenea en común para ambos módulos. Los gases
son liberados al medio ambiente a una altura suficiente que no moleste a los alumnos de la
Universidad ni a los vecinos de esta.

39
4.2.1 Requerimientos básicos del laboratorio:

Electricidad: Además de los consumos eléctricos básicos como lo son los requeridos para el
funcionamiento de equipos, instrumentos, climatización e iluminación, se requiere de una
conexión trifásica la que cumplirá dos funciones; la primera es proveer de energía para la
puesta en marcha del módulo asíncrono, el cuál en su etapa de encendido funciona como
motor eléctrico y luego como generador; y la segunda es entregar la energía generada a la red
eléctrica de la Universidad.
Agua: Se utilizará agua desmineralizada para los equipos y cañerías del proceso de
cogeneración y agua potable para consumo, limpieza y la ducha de seguridad.
Elementos de seguridad:
• Ducha de seguridad: Se utiliza en todas aquellas dependencias en donde se puede
llegar a manipular ácidos y sustancias corrosivas. En caso de emergencia esta se activa
y el usuario se lava de estos elementos.
• Prevención contra incendios: en caso de eventuales explosiones o derrames de líquidos
inflamables se debe contar con las medidas básicas de extinción.
Sistema de drenaje: Este sistema se utilizará para limpiar el Laboratorio de eventuales
derrames de sustancias químicas, corrosivas o en caso que se rompa alguna cañería lo que
liberaría grandes cantidades de agua.
Personal: El Laboratorio debe contar para su correcto funcionamiento con a lo menos:
• Jefe de Laboratorio: Se propone que sea un Ingeniero en Ejecución Mecánico con
conocimientos de electricidad, quien debe asistir a un curso de capacitación impartido
por el fabricante de los módulos. Debe operar de acuerdo a instrucciones recibidas por
los ingenieros de TEDOM, utilizando la herramienta con que cuenta estos módulos de
conexión en línea a través de un modem.
• Dos Ayudantes: Deben ser los responsables de operar, mantener, explicar y demostrar
el funcionamiento de los equipos, bajo la supervisión del Jefe de Laboratorio.

40
4.3 Financiamiento económico del L.E.M.A.:

4.3.1 Equipamiento inicial:

Se considera, en un principio, como equipamiento inicial a todo lo que se habrá invertido en

el Laboratorio hasta el 31 de Diciembre del año 2002.
Está incluido en el equipamiento inicial los siguientes equipos y trabajos de mano de obra:
• Módulo de cogeneración TEDOM 22 S (Sincrono)
• Módulo de cogeneración TEDOM 22 A (Asincrono)
• Intercambiador de calor con dos ventiladores
• Analizador de gases MOTORSCAN 8000
Para el año 2002 se asignó un presupuesto de $20.000.000, de los cuales ya se han gastado
$15.395.537. El detalle de los costos se presenta a continuación:

Costos Laboratorio L.E.M.A. 2002 a la fecha

Precio Total +
Cantidad Unit Total IVA
Herramientas 1 230.717 230.717 272.246
Pasaje Praga - Santiago - Praga Sr. Jiri Hulka 1 748.516 748.516 883.249
Estadía Sr. Jiri Hulka (Hotel Plaza San Francisco) 1 554.766 554.766 654.624
Logos Universidad Diego Portales para módulos 5 2.824 14.118 16.659
Logos Universidad Diego Portales para módulos 3 6.618 19.853 23.427
Delantales 5 8.050 40.250 47.495
Taxis Sr Jiri Hulka 20 4.000 80.000 94.400
Computadores e impresora 1 2.221.790 2.221.790 2.621.712
Instalación eléctrica 1 2.631.356 2.631.356 3.105.000
Instalación Agua 1 1.858.265 1.858.265 2.192.753
Balones de gas 4 21.500 86.000 101.480
Traspaleta 1 159.000 159.000 187.620
Instalación caseta de gas, oficina y puerta
seguridad 1 1.256.584 1.256.584 1.482.769
Desaduanamiento donación 1 274.576 274.576 324.000
Honorarios Sr. Jiri Hulka 1 220.975 220.975 260.750
Instrumentación de Laboratorio 1 2.650.300 2.650.300 3.127.354
TOTAL 13.047.066 15.395.537

41
Se compraron variados equipos de laboratorio con el fin de obtener el mayor número de
conclusiones y resultados de cada ensayo que se realice, los cuales se describen a
continuación:

Descripción Cantidad
Balanza digital 1
Rotámetro 1
Flujómetro 1
Manómetro 3
Termómetro de contacto 10
Termómetro digital laser 1

4.3.2 Financiamiento posterior:

Para la continuidad de este Laboratorio, se espera que sea capaz de auto-financiarse por
medio de trabajos realizados considerando a un conjunto de tesis orgánicamente planificadas
por la Facultad de Ciencias de la Ingeniería, las cuales serías dirigidas por profesores de
planta y ejecutadas por alumnos de la Universidad y no sólo de la Facultad.

Otra manera por la cual se pretende financiar el L.E.M.A., es por honorarios profesionales
pagados al Laboratorio por clientes externos, resultantes de contratos obtenidos como fruto de
búsquedas de escenarios favorables y encontrados como consecuencia de las tesis antes
mencionadas.Se espera además, captar donaciones tanto monetarias como de equipos,
instrumentos o maquinarias, como ya a ocurrido por las gestiones del profesor guía, Dr.
Víctor Cabrera, a través de quien se han donado un sin número de equipos preparados para la
enseñanza, en los que claramente se puede visualizar el funcionamiento de cada una de sus
partes.

4.3.3 Costos operacionales:

Mantener en funcionamiento el Laboratorio tiene un costo de $1.015.000 mensuales. Los

cálculos se hicieron pensando que los módulos no funcionarán a más de 5 Kw/h y que se
realizarán 2 ensayos semanales de aproximadamente 3 a 4 horas.

42
 Detalle Cantidad Precio Unitario Total
Consumo Gas (balones) 7 15.000 105.000
Sueldo Jefe Laboratorio 1 600.000 600.000
Sueldo Ayudantes 2 110.000 220.000
Mantención Equipos 2 30.000 60.000
Mantención Laboratorio 1 20.000 20.000
Otros Costos 1 10.000 10.000
Total 1.015.000

4.4 Descripción del proceso de cogeneración del L.E.M.A.

A continuación se describe el proceso de cogeneración presentado en el ANEXO 2:

El proceso de cogeneración comienza con la puesta en marcha de uno de los módulos. Estos
módulos de cogeneración TEDOM están preparados para funcionar con gas en estado
gaseoso, por lo que para su funcionamiento con GLP GASCO facilitó un vaporizador (punto
1) similar al que utilizan los autos pero adaptado a este tipo de motor. Una vez que el módulo
ya está funcionando, el circuito primario comienza a calentarse y éste, a su vez, mediante un
intercambiador de calor calienta el circuito secundario (agua de las cañerías). Esta agua sale
de los módulos por el punto 2.

En el punto 3 se puede desviar el agua a 2 partes, al radiador (punto 4), al boiler (punto 5) o
ambos. Al interior del boiler hay un intercambiador de calor con el que se calienta el agua
almacenada en éste. En el radiador y en el boiler se transfiere calor por lo que el agua ingresa
a la línea de retorno un poco más fría.

El circuito primario enfría el motor, es decir, cumple la función del radiador del auto, y este a
su vez es enfriado por el circuito secundario. Cuando la temperatura del circuito secundario es
muy alta no es capaz de enfriar el circuito primario y éste, a su vez al motor, el cual se detiene
por sobrecalentamiento. Es por esto que en el punto 6 hay una válvula de tres vías, la que
comienza a dejar pasar agua hacia el intercambiador de calor que libera calor al medio
ambiente (punto 7) cuando esta está a más de 65°C. De esta manera el agua entra nuevamente
a la línea de retorno a una temperatura lo suficientemente baja para que el motor no se

43
detenga. El agua retorna a los módulos por el punto 8. La energía eléctrica generada es
entregada al panel central de la Universidad (punto 9).

4.4.1 Boiler:

Dentro de este boiler hay un intercambiador de calor en forma de serpentín que calienta el
agua de consumo, para este caso, el único consumo es el lavamanos (punto 10). El boiler está
conectado directamente al la red de agua potable, la cual mantiene una presión constante
dentro de este y es suficiente para que al abrir la llave del lavamanos, esta corra libremente.
De esta forma, cuando se saca agua caliente del boiler este se rellena automáticamente con
agua fría.

4.4.2 Vaporizador

El cambio de estado del gas, de líquido a gaseoso, producirá un enfriamiento debido a la

expansión. Para el correcto funcionamiento del vaporizador, éste debe mantenerse caliente
para que la vaporización sea completa. Este se calentará con la misma agua que circula por el
circuito secundario. Al encender el módulo el circuito secundario estará frío por lo que justo
antes del vaporizador se instaló una resistencia eléctrica (punto 11) la que calentará el agua
hasta la temperatura necesaria para la vaporización. Una vez que el circuito alcance una
temperatura determinada la resistencia ya no será necesaria y dejará de funcionar.

4.4.3 Sistema de enfriamiento de emergencia (S.E.E.)

El disipador de calor será llevado junto con el módulo síncrono a las demostraciones en
terreno, por lo que debe ser fácil desmontarlo y cargarlo en un camión. Para no hacer grandes
modificaciones se desplazó la reja exterior de la ventana hacia fuera y el disipador se instaló
en el espacio que se forma entre la ventana (vidrio) y la reja. Cuando se quiere hacer
funcionar este equipo se remueve la ventana (vidrio) y el sistema queda operativo.

44
4.4.4 Sistema de ventilación:

Esto se hace necesario por dos motivos. Primero, porque al encontrarse en un lugar cerrado, el
motor del módulo va a consumir el aire que ahí se encuentre para poder realizar la
combustión, por lo que después de cierta cantidad de horas se habrá agotado el oxigeno al
interior del laboratorio.

Por otro lado, el calor generado por la combustión del motor y que es recuperado, será
liberado por el radiador y por el mismo módulo, lo que hará que aumente la temperatura al
interior de la sala. Es por estas razones que, se hace necesario contar con un sistema de
ventilación. Que permita la renovación del aire y el escape del calor de la sala del laboratorio.
Esto se hará mediante dos tomas de aire ubicadas a nivel del suelo para que pueda ingresar el
aire frío.

4.5 Objetivos y beneficios del L.E.M.A.:

4.5.1 Objetivos
• Dar a conocer mecanismos alternativos de generación de energía de manera más
eficiente y preservando el medio ambiente.
• Demostrar de manera práctica los conceptos de generación de energía eléctrica y
térmica, transferencia de calor, combustión y todo lo relacionado a la mecánica de
fluidos.
• Vincular a la UDP con proyectos de estudio de escenarios energéticos, profesionales
del medio, Colegio de Ingenieros, etc.
• Formar alianzas con Universidades extranjeras.
• Investigar, desarrollar y aplicar tecnologías de países con un mayor nivel de
desarrollo.
• Motivar la participación de alumnos y profesores de la Universidad en proyectos
relacionados con el estudio de la cogeneración y el aprovechamiento de la energía.

45
4.5.2 Beneficios:
• Es una herramienta que sirve para mejorar la calidad de la enseñanza a los alumnos, a
través de la aplicación de los conocimientos teóricos en la solución de problemas
reales.
• Crear un vínculo entre la Universidad y la Industria, abriendo nuevas oportunidades de
desarrollo e integración.
• El contar con un laboratorio en que se investiguen este tipo de tecnologías, le otorga
un nivel de prestigio superior en el contexto universitario.
• Abre la oportunidad de crear áreas de negocios en las que se adquieren mayores
conocimientos e ingresos que permitan sustentar y expandir este proyecto en el
tiempo.

46
 CAPITULO V

ENSAYOS DE RECEPCIÓN DE LOS MÓDULOS DE COGENERACIÓN DE LA UDP

5.1 Generalidades:

Durante la semana del 9 al 13 de septiembre de 2002, se realizaron los ensayos de recepción

de las unidades de cogeneración que se instalarán en el Lema. El objetivo de estos ensayos fue
la puesta en marcha de los equipos bajo la supervisión de un técnico de TEDOM, de manera
de aprender en forma práctica su funcionamiento y de hacer válida su garantía. Antes de
poder realizar los ensayos de recepción y poder determinar la eficiencia de los equipos, fue
necesario determinar las condiciones necesarias para obtener el caudal óptimo de agua que
asegurara su buen funcionamiento y su rendimiento máximo. Esto, basándose en las
especificaciones técnicas de los equipos, bombas y llaves de las instalaciones existentes,
como se ve en la tabla 5.1.1.

Según las especificaciones técnicas de los equipos, el flujo másico de agua óptimo para lograr
la mayor eficiencia térmica es de 0,6 kg/s. Si se toma la densidad del agua como 1.000 kg/m3,
podemos decir que el caudal óptimo es de 2,16 m3/h, lo que corresponde a tener el sistema
funcionando con las bombas 1d, 2d y 3d, y la llave de paso abierta 1,5 vueltas.
Luego de esto se pudieron realizar los ensayos de recepción.

5.2 Descripción de los ensayos:

En primer lugar se realizó la puesta en marcha de la unidad sincrónica, la que luego de

algunos ajustes se pudo hacer funcionar a diferentes cargas de potencia, de manera de poder
hacer los correspondientes cálculos de eficiencia. Para esto se utilizaron las instalaciones
existentes en la planta Maipú de GASCO, las que están descritas en los antecedentes
generales (CAPÍTULO I) de esta memoria. La alimentación de combustible del motor se hizo
de dos formas distintas: la primera, alimentándolo directamente de la línea de gas vaporizado

47
Abertura Válvula Bombas funcionando Lectura medidor al inicio (m3) Lectura medidor al término (m3) Var. Caudal (m3/h)
5 3/4 1d, 2d, 3d 57,37 57,397 0,027 1,62
5 3/4 2d, 3d 57,5 57,517 0,017 1,02
5 3/4 3d 57,525 57,534 0,009 0,54
5 1d, 2d, 3d 57,76 57,787 0,027 1,62
5 2d, 3d 57,8 57,818 0,018 1,08
5 3d 57,825 57,834 0,009 0,54
4 1/2 1d, 2d, 3d 57,85 57,877 0,027 1,62
4 1/2 2d, 3d 57,89 57,908 0,018 1,08
4 1/2 3d 57,915 57,924 0,009 0,54
4 1d, 2d, 3d 57,94 57,967 0,027 1,62
4 2d, 3d 57,98 57,998 0,018 1,08
4 3d 58,005 58,014 0,009 0,54
3 1/2 1d, 2d, 3d 58,03 58,058 0,028 1,68
3 1/2 2d, 3d 58,07 58,088 0,018 1,08
3 1/2 3d 58,094 58,103 0,009 0,54
3 1d, 2d, 3d 58,12 58,15 0,03 1,8
3 2d, 3d 58,17 58,189 0,019 1,14
3 3d 58,197 58,207 0,01 0,6
2 1/2 1d, 2d, 3d 58,23 58,259 0,029 1,74
2 1/2 2d, 3d 58,27 58,289 0,019 1,14
2 1/2 3d 58,295 58,305 0,01 0,6
2 1d, 2d, 3d 58,322 58,353 0,031 1,86
2 2d, 3d 58,36 58,382 0,022 1,32
2 3d 58,388 58,4 0,012 0,72
1 1/2 1d, 2d, 3d 58,41 58,446 0,036 2,16
1 1/2 2d, 3d 58,453 58,478 0,025 1,5
1 1/2 3d 58,483 58,498 0,015 0,9
1 1d, 2d, 3d 58,512 58,555 0,043 2,58
1 2d, 3d 58,571 58,604 0,033 1,98
1 3d 58,617 58,638 0,021 1,26
3/4 1d, 2d, 3d 58,675 58,722 0,047 2,82
3/4 2d, 3d 58,728 58,769 0,041 2,46
3/4 3d 58,773 58,798 0,025 1,5

Tabla 5.1.1 Determinación del caudal de agua

Fuente: Elaboración propia

de la planta, y la segunda, utilizando un balón de gas de grúa horquilla (15 kg). En el segundo
caso fue necesaria la utilización de un vaporizador de gas, ya que el gas sale del balón en
estado líquido y debe ser quemado en fase gaseosa. El vaporizador debe ser calentado para
evitar el enfriamiento debido a la expansión del gas (efecto Joule-Thompson), esto se hace
mediante el paso de agua caliente por el vaporizador, proveniente del mismo circuito de agua
de las instalaciones de la planta Maipú.

Para los cálculos de eficiencia se utilizaron como parámetros la energía entregada al sistema,
correspondiente al gas consumido por el motor; y la energía extraída del sistema, que
corresponde a la potencia eléctrica entregada por el módulo y el calor transferido por el

48
sistema de recuperación de calor. Esto último, sobre la base de la cantidad de agua que circula
por el sistema secundario y su diferencia de temperatura a la entrada y a la salida del módulo
(1 caloría corresponde a la cantidad de energía necesaria para aumentar en 1 ºC la temperatura
de 1 gramo de agua). Una vez obtenidos estos datos se hicieron las conversiones
correspondientes, todas a una misma unidad de energía o de potencia. Por otro lado, cuando el
motor de la unidad fue alimentado directamente de la línea de gas, fue necesario realizar las
correcciones por temperatura y presión del lugar, debido a que el poder calorífico del gas está
calculado en condiciones normales (Kcal/m3N), es decir, a 1 atm y a 273,15 K. Estas
correcciones se hicieron basándose en la ley de gases ideales (PV = nRT), de esta manera se
tiene:

(PNVN)/TN = (PRVR)/TR
Ecuación 5.1; Equivalencia de variables Normales y Reales

Cuando se utilizó el gas del balón de grúa horquilla no fueron necesarias estas correcciones ya
que, el poder calorífico fue calculado basándose en análisis cromatográficos (de los
componentes del gas y de sus porcentajes en volumen) realizados por GASCO.

Para el caso del módulo asincrónico, por razones de tiempo, la alimentación de combustible
fue hecha sólo desde la línea de gas de GASCO. Uno de los ajustes que debió hacerse antes de
que este módulo comenzara a funcionar, fue bajar el voltaje necesario para su partida,
recordemos que, a diferencia del módulo sincrónico, debe ser alimentado de la red de
electricidad para su arranque, funcionando en un principio como un motor eléctrico y luego
como generador. Por lo anterior, la corriente necesaria para el arranque es muy alta (36 A) y
se produce una baja en la tensión eléctrica. Los cálculos de eficiencia para este módulo fueron
hechos en base a los mismos parámetros que el equipo sincrónico.

En la tabla 5.1.2 se muestran los valores obtenidos en las mediciones y las eficiencias
correspondientes al Tedom 22 A, para 5 KW de potencia eléctrica.

49
 Apertura Consumo Consumo T° Agua Tiempo Q H2O Q Gas Kcal Kcal Kcal Kcal Eficiencia
Válvula Agua Gas Entrada Salida ∆ m3/h m3/h N Gas H2O Eléct Total Térmica Eléctrica Total
3 3/4 0,128 0,115 47,0 61,0 14,0 0:05 1,54 0,11 2387,44 1792 358,25 2150,25 75% 15% 90%
3 0,128 0,115 46,0 60,0 14,0 0:05 1,54 0,11 2387,44 1792 358,25 2150,25 75% 15% 90%
2 1/2 0,126 0,116 45,0 59,0 14,0 0:05 1,51 0,11 2408,20 1764 358,25 2122,25 73% 15% 88%
2 0,122 0,115 44,0 60,0 16,0 0:05 1,46 0,11 2387,44 1952 358,25 2310,25 82% 15% 97%
1 1/2 0,114 0,115 44,0 61,0 17,0 0:05 1,37 0,11 2387,44 1938 358,25 2296,25 81% 15% 96%
1 0,099 0,115 44,0 63,0 19,0 0:05 1,19 0,11 2387,44 1881 358,25 2239,25 79% 15% 94%
1/2 0,065 0,115 43,0 71,0 28,0 0:05 0,78 0,11 2387,44 1820 358,25 2178,25 76% 15% 91%

Tabla 5.1.2 Eficiencia TEDOM 22A

Fuente: Elaboración Propia

Es necesario destacar que en estos ensayos sólo se midieron las eficiencias de los módulos de
cogeneración y no del sistema instalado en la planta. Además, el suministro del combustible
al motor ya sea, mediante la línea de gas vaporizado o de un balón de grúa horquilla, no
influye en la eficiencia del equipo. La metodología y los cálculos necesarios para obtener la
eficiencia global del sistema están desarrollados en el capítulo VI de esta memoria.

Un punto importante a destacar, lo constituye el análisis ambiental de los módulos, que como
se explica en mayor detalle en el capítulo VI y en el ANEXO 3, se obtuvieron como resultado,
un bajo nivel de emisiones.

5.3 Equipos e Instrumentos Utilizados Durante los Ensayos de Recepción

• Analizador de Gases Motorscan 8000
• Termómetro Láser
• 3 Balones de Gas Licuado para Grúa de Horquilla
• Balanza colgante
• Manómetros
• Cronómetro digital
• Medidor de consumo de gas
• Medidor del caudal de agua

50
 CAPÍTULO VI

ANÁLISIS DEL PROBLEMA

6.1 Estimaciones en el Cálculo de Eficiencia del Sistema

Las siguientes, son estimaciones en el cálculo de la eficiencia del sistema de calentamiento de

agua sanitaria de GASCO. Estas estimaciones están basadas en mediciones que se hicieron a
comienzos de año y que tienen un margen de error debido a que las demandas de calor fueron
hechas según las demandas de agua caliente provenientes de los baños de hombres y de
mujeres y de la cocina, las que fueron estimadas aumentando las demandas registradas
durante las horas de más alto consumo durante el día (90% aprox.), entre las 12:00 y las 16:30
horas (ver tabla). Se consideró que las demandas de agua caliente durante el resto del día eran
muy bajas, ya que la principal causa del consumo de agua caliente se debe al casino,
principalmente durante la hora de almuerzo, y al uso de las duchas de los operarios de la
planta, entre las 14:00 y las 16:00 horas.

El consumo diario de combustible de la caldera fue determinado mediante lecturas del

medidor de gas dos días consecutivos a la misma hora. Para el caso del módulo de
cogeneración, el consumo diario de combustible fue estimado usando como base el consumo
promedio por hora, que es prácticamente constante, independiente de las demandas de calor.
De acuerdo a los datos obtenidos y los estimados se pudo obtener la eficiencia del sistema
para los casos de la caldera y del módulo de cogeneración.

Hay que tener en cuenta para la eficiencia del sistema, además de que hay datos que son
estimados, que durante las horas de más alto consumo hay momentos en que el agua se utiliza
antes de que se alcance a calentar hasta la temperatura ideal, por lo que la eficiencia es aun
menor.

51
 Sistema Con Caldera

Hora B3 / m3 B2 / m3 B1 / m3
75°C 45°C 45°C
12:00 0 0 0
12:30 0,124 0 0,5005
13:00 0,262 0 0,9988
13:30 0,441 0 1,39
14:00 0,611 0 1,616
14:30 0,942 0,153 1,931
15:00 1,261 0,22 2,48
15:30 2,008 0,222 3,228
16:00 2,827 0,269 3,263
16:30 3,11 0,269 3,381
Estimado diario 3,455555556 0,298888889 3,756666667

Consumo Kcal 190055,5556 7472,222222 93916,66667

Total Kcal 291444,4444

Medidor gas día 1 13546,8

Medidor gas día 2 13580,8
Consumo diario gas m3 34
Kcal consumidas 831810

Eficiencia Sistema (%) 35,03738167

Para estimar la eficiencia del sistema con el módulo de cogeneración TEDOM, se utilizaron
los mismos consumos estimados de agua caliente, ya que estos son independientes de la
fuente que suministra la energía para calentar el agua.

La baja eficiencia del sistema, en los casos de la caldera y del módulo, se debe en gran parte a
que está sobredimensionado para los requerimientos reales de agua y de calor. Una muestra de
esto es el gran tamaño del boiler 2 si se considera el bajo consumo de agua que tiene. Lo
contrario ocurre con el boiler 3 que tiene un consumo bastante mayor que su capacidad de
almacenamiento por lo que se debe estar calentando el agua permanentemente, sobre todo

52
durante las horas de más alta demanda, lo que implica un consumo de combustible mayor que
si el sistema estuviera diseñado para las demandas reales de calor.

Sistema Con TEDOM

Hora B3 / m3 B2 / m3 B1 / m3
75°C 45°C 45°C
12:00 0 0 0
12:30 0,124 0 0,5005
13:00 0,262 0 0,9988
13:30 0,441 0 1,39
14:00 0,611 0 1,616
14:30 0,942 0,153 1,931
15:00 1,261 0,22 2,48
15:30 2,008 0,222 3,228
16:00 2,827 0,269 3,263
16:30 3,11 0,269 3,381
Estimado diario 3,455555556 0,298888889 3,756666667

Consumo Kcal 190055,5556 7472,222222 93916,66667

Total Kcal térmicas 291444,4444
Total Kcal eléctricas 453998,2803

Consumo promedio m3/h 3,16

Consumo diario m3 75,84
Total Kcal gas 1855425,6

Eficiencia Térmica Sistema (%) 15,7076869

Eficiencia Eléctrica Sistema (%) 24,4686869
Eficiencia Total del Sistema (%) 40,1763738

El hecho de tener un sistema sobredimensionado implica mayores costos de operación,

además de haber realizado una inversión en la compra e instalación de los equipamientos del
sistema mayor que la necesaria.

53
En el caso particular del módulo, la eficiencia térmica es mucho más baja que la que se podría
conseguir debido a que si se mantuviera funcionando durante todo el día, en los horarios en
que el consumo de agua caliente es bajo o nulo el calor que no es utilizado es eliminado por el
disipador de calor para evitar que el exceso de temperatura en el agua de circulación active el
sistema de emergencia que detiene su funcionamiento.

Otro punto que influía en que la eficiencia del sistema fuera tan baja, era el hecho de que el
agua que salía del boiler 1 hacia el baño de hombres era mezclada con agua fría para obtener
una temperatura adecuada para las duchas, y como esta mezcla se realizaba a través de una
válvula manual, los caudales de agua caliente y fría eran constantes. Esto funcionaba bien en
un principio, pero luego de las primeras horas de uso el agua de la mezcla salía a una
temperatura menor que la deseada debido a que la mayor parte del agua caliente del boiler ya
se había consumido y, como aún había demanda, el agua no alcanzaba a calentarse lo
suficiente.

Este problema fue solucionado mediante la instalación de una válvula automática que realiza
la mezcla de agua para obtener la temperatura a la cual fuera ajustada. De esta manera, el
consumo del agua del boiler es menor cuando su temperatura es más alta, y así dura más
tiempo a una mayor temperatura, haciendo que la demanda de calor sea menor y por lo tanto,
el funcionamiento de la caldera fuera un poco menor.

Los cambios en la eficiencia del sistema gracias al uso de la válvula automática de mezcla, se
muestran a continuación. Estos, fueron realizados utilizando la misma metodología anterior.

6.2 No viabilidad del TEDOM:

En un comienzo, el objetivo principal de esta memoria era optimizar el uso del módulo de
cogeneración en el sistema de calentamiento de agua existente en la planta Maipú de GASCO.
Sin embargo, durante su desarrollo algunas condiciones, como el tipo de contrato eléctrico,
cambiaron, haciendo que el cumplimiento de la hipótesis y de algunos objetivos no fueran
posibles.

54
Por otra parte, se encontró que en los momentos en que la generación de electricidad del
módulo podía ayudar a bajar los costos por el exceso del consumo eléctrico (horas punta), no
coincidía con las horas de más alta demanda de calor, es decir, existe un problema de
demandas cruzadas. Si, en el caso contrario, las demandas eléctricas y térmicas fueran a las
mismas horas, se podría haber pensado en una solución en que se usaran la caldera y el
módulo a diferentes horas, dependiendo de la conveniencia económica.

Además, la potencia térmica del TEDOM no es suficiente para los requerimientos dentro de la
planta en los horarios de mayor demanda, e incluso el uso de la caldera, a pesar de su baja
eficiencia, resulta más barato, ya que su funcionamiento intermitente hace que su consumo
diario sea más bajo que el del módulo. La potencia eléctrica entregada por el módulo, como se
muestra en el gráfico 6.1, no es suficiente para compensar el mayor consumo de combustible,
e incluso resulta más caro que comprarla a Chilectra en los horarios que no son punta.

Costos Caldera Vs (Tedom - Ahorro eléctricidad)

14000
12000
10000 Caldera
8000 TEDOM
$

6000
4000 TEDOM - $Kw
2000
0
5

5
25

75
3

7
0,

62
33

66

33

66

33

66
56

68
08

16

33

41

0,

58

66
0,

0,
52

54

58

60

64

66
0,

0,

0,

0,

0,

0,

Hora del día

Gráfico 6.1 Costos caldera Vs TEDOM

Fuente: Elaboración propia

Dentro de la planta Maipú de GASCO, no existen otros problemas de consumo de calor a los
cuales se pueda buscar una solución por medio del uso del módulo de cogeneración. Es por
esto que puede ser utilizado para el desarrollo de estudios y de investigación en el campo de la
cogeneración y del aprovechamiento de energía, pero no como una solución económica dentro
de la planta. Por todo lo anterior, ahora el problema se centra en encontrar la solución al

55
problema del dimensionamiento del sistema de calentamiento de agua sanitaria, utilizando la
caldera de modo de obtener un funcionamiento energética y económicamente mejor que el
que se tiene actualmente.

6.3 Análisis Ambiental

En este análisis se contempla la comparación de las emisiones entre la caldera y el módulo de

cogeneración TEDOM. Debido a que ambos equipos funcionan con el mismo combustible
(gas licuado de GASCO), los componentes a analizar en los gases de escape son los mismos:
dióxido de carbono (CO2), monóxido de carbono (CO), óxidos de nitrógeno (NOx) y los
hidrocarburos (HC) no quemados en la combustión. Todos, a excepción del primero, son los
contaminantes más tóxicos producidos por la combustión del gas licuado, además de los más
sujetos a control según las normas ambientales. Una de las ventajas de trabajar con
combustibles gaseosos es que la combustión de éstos no tiene como residuos material
particulado.

Para el caso de la caldera se hicieron mediciones en tres etapas de su funcionamiento:

1º Durante la purga o descarga de gases se encontraron las más bajas concentraciones de
CO, NOx, y de HC no quemados.
2º Durante el funcionamiento de la caldera, se encontraron las concentraciones más altas
de CO, aunque todavía eran bajas. Como era de esperarse, en esta etapa también
aumentaron las concentraciones de NOx, debido al aumento en la temperatura.
3º Las concentraciones más altas de HC no quemados se observaron una vez que la
caldera se encontraba recién detenida con un promedio cercano a las 200 ppm, durante
aproximadamente 20 segundos.

Algunas de las mediciones realizadas con el analizador de gases se pueden ver en el

ANEXO3.

Los resultados en el TEDOM varían principalmente con la carga a la que el módulo opera. A
mayor potencia, mayor es la cantidad de combustible consumido y por lo tanto, mayor será la

56
cantidad de gases emitidos. Debido a que el motor del módulo trabaja a velocidad constante,
el consumo de combustible es fijo y, a menos que se modifique la carga de operación, las
emisiones no sufrirán mayores variaciones. En el caso en que se modifique la carga de trabajo
del equipo las emisiones variarán, aumentando la presencia de HC no quemados, pero sólo
durante el tiempo de ajuste de la carga, el cual es muy corto. Esto se regula automáticamente
gracias al sensor de la sonda lambda que permite regular la entrada de aire que asegura que
todo el combustible sea quemado. De cualquier manera, estas emisiones durante el ajuste
están muy por debajo de la norma ambiental.

Se obtuvieron resultados óptimos, ya que las emisiones de CO fueron prácticamente durante

todo el tiempo iguales a cero, al igual que las emisiones de NOx. Las emisiones de HC no
quemados, fueron muy bajas, aproximadamente 20 ppm, incluso llegando a cero durante gran
parte del tiempo. Estas conclusiones corresponden tanto al módulo de GASCO, como a los de
la UDP (recordar que tienen la misma potencia). De lo anterior se podrá concluir que el
módulo de cogeneración presenta índices más bajos de contaminación en comparación con la
caldera. Sin embargo, podemos considerar ambos equipos como tecnologías limpias, gracias a
la calidad del combustible utilizado y de su combustión y, en consecuencia, de sus bajas
emisiones de compuestos contaminantes.

Por los bajos niveles de emisión, principalmente del TEDOM, se puede inducir que un
aumento en el uso de este tipo de tecnología no significará un aumento significativo en las
concentraciones de contaminantes. Se debe tener en cuenta que mantener estos bajos niveles
de contaminación dependerá, exclusivamente, de la correcta operación y mantención de los
equipos.

Aspectos Legales

En el caso del módulo TEDOM, fue registrado como Fuente Tipo Proceso, en el Servicio de
Salud del Ambiente Región Metropolitana (SESMA), entregándose una declaración de
emisiones correspondiente a la fuente Nº 2 del Formulario 2 (anexo TT).

57
6.4 Posibles Soluciones para el Agua Caliente Sanitaria de GASCO

Luego de concluir que el módulo de cogeneración TEDOM no era la mejor alternativa para
solucionar los problemas calóricos del calentamiento de agua sanitaria en la planta Maipú de
GASCO, se proponen dos alternativas para hacer más eficiente el funcionamiento del sistema.
Estas alternativas consideran el uso de la caldera para el calentamiento del agua.

Dentro de las posibles soluciones que se evalúan existe la posibilidad de dejar un solo boiler
para satisfacer toda la demanda energética. Esto podría significar que la caldera se mantenga
funcionando de manera continua durante los horas de mayor consumo.
Se proponen 2 alternativas más que se describen a continuación:

Alternativa Nº 1
Como se ve en el diagrama 6.1, se propone el funcionamiento de los boilers 1 y 2 para las
mayores demandas de agua caliente. El boiler 2 suministra de agua caliente al boiler 1 para
que alimente la cocina y el baño de hombres. Sólo el boiler 2 estará conectado a la red de
agua fría y actuará como el principal intercambiador de calor, dejando al boiler 1 como
acumulador de agua caliente, aunque de todas formas podrá ser calentado por la caldera. El
boiler 3 cumplirá la función de alimentar de agua caliente al baño de mujeres, que es el que
presenta la menor demanda.

Baño

Cocina

Baño

1.500 3.000 8.000 Litros

Litros Litros

Diagrama 6.1 Alternativa N°1

Fuente: Elaboración propia

58
Alternativa Nº 2
A diferencia de la anterior, en esta alternativa se contempla la eliminación del boiler 3,
dejando los boilers 1 y 2 conectados en serie al igual que en la alternativa 1, de manera que
alimenten al sistema completo, baños de hombres, de mujeres, y la cocina, esto se puede ver
en el diagrama 6.2. Otra diferencia con la idea anterior, es que el agua será almacenada a una
temperatura mayor.

Baño Hombres

Baño Mujeres

Cocina

8.000 Litros
1.500 3.000
Litros Litros

Diagrama 6.2 Alternativa N°2

Fuente: Elaboración Propia

El principal objetivo de estas ideas es disminuir la cantidad de agua que se calentará,

ajustando el sistema al consumo real de agua caliente. Así, se reducirá el uso de combustible,
sobre todo, porque actualmente se calienta una cantidad de agua mayor que la necesaria. La
comparación del funcionamiento y, principalmente, de los costos de operación del sistema
entre las dos alternativas propuestas, será lo que finalmente decidirá cuál de ellas aplicar.

59
Se debe destacar, que los comportamientos que tengan las soluciones propuestas en el sistema
serán obtenidos sobre la base de simulaciones, debido al alto costo y el tiempo requerido para
poder hacerlo en forma práctica.

60
 CAPÍTULO VII

JUSTIFICACIÓN DE LA ALTERNATIVA ELEGIDA

En este capítulo se explica la forma en que fue realizado el análisis para poder elegir la mejor
alternativa entre las soluciones propuestas, basándose en conceptos termodinámicos teóricos
aplicados a datos obtenidos de experiencias reales. Para poder entender mejor el contexto en
el cual se realizó este trabajo, a continuación se explican las condiciones y los pasos en que se
realizó el análisis.

7.1 Fundamentos del Análisis

El análisis realizado se basa principalmente en algunos conceptos básicos de la

termodinámica y de la transferencia de calor, donde las condiciones de su justificación están
dadas por el tipo de problema y por las condiciones del sistema. Lo que se tiene es un
problema en que se requiere encontrar una configuración mejor que la que opera inicialmente,
de manera de poder calentar la misma cantidad de agua utilizando una menor cantidad de
combustible.

Los principales supuestos y condiciones sobre las que se sustenta el análisis de las posibles
soluciones se explican a continuación:

1. Para poder realizar una comparación entre las distintas alternativas fue necesario
calcular los coeficientes globales libres del factor superficial, de ganancia y pérdida de
energía (calor) de cada uno de los boilers en forma independiente, es decir,
desconectando los demás de manera que su funcionamiento no altere el
comportamiento individual de cada uno. Además todos los boilers fueron setteados a
la misma temperatura.
2. Se entenderá como ganancia de energía, el calor cedido al boiler, por la caldera, a
través de su intercambiador de calor; y como pérdida de energía a las pérdidas de calor
al ambiente.

61
 3. Se utilizaron los coeficientes globales por varias razones, entre ellas el que este
coeficiente (basado en datos empíricos) considera las posibles ineficiencias debidas a
suciedad en las cañerías y otros elementos. Por otro lado, la geometría de los
intercambiadores de calor de los boilers era un dato desconocido, por lo que el
coeficiente global permite calcular la energía transferida aún desconociendo este dato.
De esta manera, el único mecanismo involucrado será el de transferencia de calor.
4. Los datos fueron obtenidos en un momento en que el consumo de agua de los boilers
era nulo, esto para que el ingreso de agua fría no influyera en las mediciones de
temperatura. Para el caso de las pérdidas al ambiente, las mediciones de temperatura
se realizaron con la caldera apagada, de manera que no hubiera transferencia de calor
hacia los boilers.
5. Una vez obtenidos los coeficientes globales de transferencia, por pérdida o por
ganancia de energía, éstos se consideran constantes en el intervalo de temperaturas
considerado, basándose en el hecho de que fueron calculados sobre valores reales de
trabajo de cada boiler, obtenidos en las mediciones realizadas en terreno.
6. Se considera la eficiencia de la caldera como un dato no determinante en la decisión
final y en la comparación entre los boilers, ya que la eficiencia de la caldera como
equipo (sin considerar la configuración del sistema) es independiente de la eficiencia
de cada boiler. Además la solución considera un posible cambio en la configuración
de los boilers utilizando la misma caldera.
7. Por último, en el caso que existieran posibles errores en las mediciones, por
imprecisión de los instrumentos no se consideran determinantes, ya que serán
idénticos en proporción para cualquier situación.

7.2 Metodología [28]

Para el desarrollo del análisis, la metodología a utilizar será la siguiente:

En primer lugar se deben identificar los factores presentes en el problema, para luego definir
las ecuaciones que serán utilizadas y bajo qué condiciones, de esta manera se

62
conocerán los datos relevantes para poder realizar los cálculos que finalmente nos entregarán
los resultados a analizar.
En el problema a resolver se distinguen dos situaciones en las que existe transferencia de
calor, y que serán fundamentales en la determinación de una mejor solución

1º) Pérdidas de calor al ambiente

Los boilers, al estar expuestos al medio ambiente, en que siempre la temperatura ambiente
será menor que la del agua al interior de ellos, por lo que al haber una diferencia de
temperatura habrá transferencia de calor desde los boilers hacia el medio ambiente, lo que
para el problema se convierte en pérdidas de calor.
De esta manera se puede realizar un balance de energía como sigue:

Acumulación de energía = Ingreso de energía – Perdidas de energía + Generación

Para el caso de las temperaturas de los boilers, éstas fueron medidas en la salida del agua de
cada uno, con un intervalo de tiempo de 10 minutos entre Ti y Tf

2º) Transferencias de calor por operación de la caldera

Los coeficientes de transferencia de calor de la caldera hacia cada boiler, serán calculados
basándose en las diferencias de temperatura medidas en la entrada y en la salida de la línea de
agua que va desde la caldera a cada uno de los boilers. Por otra parte, también se deben
considerar las pérdidas, ya que éstas se mantendrán durante el funcionamiento de la caldera.

Luego, para poder calcular los coeficientes para las transferencias de calor desde la caldera, se
tomaron TE y TS medidas justo a la entrada y a la salida, respectivamente, de los boilers de la
línea de agua proveniente de la caldera.

63
7.3 Obtención de resultados

El balance de energía para poder calcular las pérdidas de calor al ambiente se pueden expresar
por medio de la siguiente ecuación [28]:

d  
Tf

m k ∫ CpdT  = 0 − U k , perd Ak ,tr T − T 1  + 0 ∀k : 1,2,3 con k el boiler k-ésimo (7.1)

dt  Ti 

 2


Donde mk es la masa de líquido presente en el boiler k, y T es la media aritmética entre Tf y

Ti, que corresponden a la temperatura final e inicial medidas en un boiler en un intervalo de
tiempo dt, respectivamente. La capacidad térmica (Cp) es la correspondiente al agua como
función de la temperatura (ver anexo n° 6). T1/2 es la temperatura ambiente en el momento en
que se realizaron las mediciones.

Se debe recordar que el ingreso de energía y la generación en este caso son iguales a cero
debido a que se van a calcular los coeficientes globales de transferencia de calor por pérdidas
al ambiente, por lo que la caldera se encuentra apagada, de esta forma, no hay generación ni
ingreso de energía.

Para que esto sea válido se deben satisfacer las siguientes condiciones:

i) T(t = 0) = Ti, temperatura inicial de la medición

ii) T(t = infinito) = T1/2 Ley cero de la termodinámica, es decir, si no hay diferencia
de temperaturas, no habrá transferencia de calor.

De esta manera se pueden obtener los coeficientes por pérdidas de calor UpAp.

Para el caso 2 planteado en la metodología, la ecuación a resolver es:

dT U p Ap U A U g Ag (TE − TS )
+ T = p p T1 + C1 , donde, C1 = (7.2)
dt mC p mC p 2 mC p

64
bajo las condiciones:

(iii) T (t = 0) = T0
(iv) T (t = t ' ) = T ' donde T ' < TE ∧ TS

Donde UgAg corresponde al coeficiente de transferencia de calor desde la caldera hacia cada
boiler (subíndice g significa ganancia de calor). TE es la temperatura del agua de entrada al
intercambiador de calor al interior de un boiler, TS es la temperatura a la que sale el agua
proveniente de la caldera luego de haber pasado por el intercambiador de calor.

Luego de desarrollar la ecuación 7.2 (anexo nº 6)

Se llega a:

 U A   U A   U A 
T = T0 exp − p p t  + T1 + g g (TE − TS )1 − exp − p p t   (7.3)
 mC   2 U A   mC  
 p   p p  p 

Teniendo en cuenta la ley cero de la termodinámica, se puede inferir que en un tiempo infinito
la temperatura al interior del boiler será idéntica a la temperatura del agua que viene desde la
caldera.

Aplicando esta condición estable se tiene:

U g Ag
T (t = ∞ ) = TE = T1 + (TE − TS ) (7.4)
2 U p Ap

De aquí, todos los datos a excepción de UgAg, serán conocidos, por lo que es posible obtener
la incógnita como sigue:
 T − T 
U g Ag =  2
E 1
U A (7.5)
(TE − TS ) p p

65
Luego, una vez obtenidos todos los coeficientes de transferencia de calor (ganancia y
pérdida), se puede establecer una relación entre las ganancias y pérdidas totales de calor para
cada boiler. Lo anterior, junto con los tiempos de residencia necesarios para el calentamiento
del agua en cada estanque, permitirá realizar el análisis de los resultados para poder establecer
una solución al problema.

7.4 Resultados

Una vez determinada la metodología de trabajo y la forma en que se obtienen los resultados
necesarios para el análisis, estos se ordenan para luego poder ser analizados y en base a esto
evaluar las posibles soluciones. Los resultados obtenidos de las mediciones y luego de los
cálculos realizados son los siguientes:

Para las pérdidas:

Boiler 1 2 3
Ti (ºC) 48 51 52
Tf (ºC) 45 50 51
T promedio (ºC) 46,5 50,5 51,5
∆t (min) 10 10 10
masa de agua (gr) 8000000 3000000 1500000
Cp (cal/gr ºC) 2,9989 0,9999 0,9999
Área externa (m2) 22,28 11,52 7,27

La temperatura ambiente medida fue de 30° C.

Evaluando estos datos en la ecuación 7.1 se obtienen los siguientes resultados para las
pérdidas de calor al ambiente:

Boiler 1 2 3
UpAp (Kcal/min ºC) 145,401 14,632 6,976

66
Para las transferencias desde la caldera:

Boiler 1 2 3
TE (ºC) 66 64 71
TS (ºC) 59 61 64

De esta manera, reemplazando UpAp , TE y TS en la ecuación 7.5 se tiene:

Boiler 1 2 3
UgAg (Kcal/min ºC) 749,824 165,870 40,867

7.5 Análisis de los resultados y evaluación de propuestas

7.5.1 Relación entre ganancias/pérdidas

Ahora, que ya se conocen los coeficientes globales de transferencia de calor, tanto para las
pérdidas como para las ganancias de energía, se puede obtener una relación entre la energía
absorbida y las pérdidas al ambiente en cada boiler.

Boiler 1 2 3
(UgAg/UpAp) 5,157 11,336 5,858

Como se puede ver, la mayor relación entre las energías transferidas y las pérdidas de energía
corresponden al boiler nº 2, que es el que menos se aprovecha (tiene 3000 litros de capacidad
y sólo se consumen diariamente 300 litros, aproximadamente), luego está el boiler 3 y
finalmente el nº 1. De esta manera se puede decir que estos valores se pueden interpretar
como la “eficiencia” de cada boiler, desde el punto de vista de cuánto de la energía entregada
por la caldera se mantiene en relación con la que se pierde al ambiente.

67
Otra forma de ver este resultado es tomando diferentes temperaturas de equilibrio T en la
ecuación 7.4, manteniendo constante la temperatura de salida Ts y variando la temperatura de
entrada (proveniente de la caldera) Te. El hecho de mantener Ts constante se justifica debido a
que la simulación se realiza en un rango de temperaturas no muy amplio, además de tener
presente el hecho de que a mayor diferencia de temperatura (entre Te y la del estanque),
mayor será la transferencia de calor, manteniendo Ts relativamente constante. Esto se muestra
más claramente en el gráfico 7.1. La tabla de la cual se obtuvo el gráfico se encuentra en el
anexo nº 6.

90
Temperatura de Equilibrio [°C]

70

50

30
64 66 68 70 72 74 76 78 80 82 84
Temperatura de Entrada [°C]
Estanque 1 Estanque 2 Estanque 3

Gráfico 7.1
Fuente: Elaboración propia

7.5.2 Tiempos de Residencia

Otro factor importante para poder resolver este tipo de problemas, es el tiempo que, el fluido
que se desea calentar, está al interior de cada boiler. Como se vio, dentro de los coeficientes
de transferencia de calor se encuentran unidades de tiempo, es decir el calor

68
transferido también depende cuánto tiempo están en las zonas de contacto los elementos que
participan en la transferencia de calor.

Para este caso en particular se pueden ver los tiempos de residencia individuales, es decir, de
cada boiler por separado, tomando en cuenta su volumen y el flujo de agua (consumo) que
deberá pasar por el interior de éste. Por lo tanto se deberá saber si los tiempos de residencia
son los suficientes para calentar el agua, esto considerando la cantidad de energía transferida
por la caldera y las pérdidas de calor del correspondiente boiler.

Se calcularán los tiempos de residencia considerando que el volumen de agua que pase por
cada boiler sea el correspondiente al consumo individual y luego al total entre las 12:00 y las
16:30 hrs. (cuando se produce la mayor parte del consumo en un día) como si existiera un
sólo bóiler.

Se define el tiempo de residencia como tR = V/Q

Donde V es el volumen del boiler (m3), y Q es el caudal de agua (m3/min) considerando que
el consumo se mantiene constante durante las horas de mayor consumo.

Los tiempos de residencia obtenidos para cada boiler son los siguientes:

Boiler 1 2 3
tR (min) individual 569,167 2697,167 111.570
tR (min) total 279,601 104,850 52,425

Los datos anteriores no consideran las temperaturas involucradas en el proceso, sino sólo el
tiempo que el agua pasa por cada boiler.

Otra manera por la cual se debe ver este punto es utilizando la ec(7.3) para calcular los
tiempos de residencia necesarios para llevar el agua desde la temperatura de entrada desde

69
la red de agua potable a 20 ºC hasta 70 ºC con la caldera ajustada a 70 ºC. De esta manera se
obtiene:

Boiler 1 2 3
Volumen de agua (m3) 8 3 1,5
tR (min) 30,240 51,423 141,436

7.5.3 Evaluación de propuestas

Finalmente, tomando en cuenta los datos obtenidos, tanto de transferencia de calor como de
los tiempos de residencia se puede decir que dentro de las soluciones propuestas, la más
adecuada es la que considera la utilización de los boilers 1 y 2, sin utilizar el boiler 3 como en
otra de las propuestas. Si bien la relación entre la energía absorbida y las pérdidas al ambiente
del boiler 1 es menor que en el nº 3, el primero necesita de un menor tiempo de residencia
para poder calentar el agua, debido a que tiene una mayor capacidad de almacenamiento,
además de una mayor cantidad de energía absorbida por unidad de tiempo. De esta manera, se
ajusta la configuración de los equipos existentes a las demandas de agua y de calor. Así se
deja de perder energía en calentar agua que no va a ser consumida y que finalmente debe ser
vuelta a calentar por las pérdidas al medio ambiente.

Por otra parte, el hecho de considerar la utilización de un solo boiler, si bien existe la
capacidad para calentar el agua en el tiempo en que se produce el mayor consumo, esto no
consideraría el almacenamiento de agua para otras horas del día que, aunque es menor, igual
existe consumo de agua caliente, además de cerrar demasiado las posibilidades en caso de que
el consumo de agua tuviera un aumento.

Así se puede decir que con la nueva configuración del sistema de agua caliente sanitaria de la
Planta Maipú de GASCO S.A. se podrá calentar la misma cantidad de agua utilizando una
menor cantidad de energía (combustible) que la que se utiliza con la configuración original,
ya que al reducirse las pérdidas al ambiente y al ajustarse en forma más cercana a las
demandas reales, el calentamiento del agua será posible mediante un menor tiempo total de
funcionamiento de la caldera.

70
 CAPÍTULO VIII

CONCLUSIONES

En primer lugar, antes de comprar cualquier equipamiento para la solución de un problema

calórico, se deben determinar las demandas energéticas del sistema y buscar los equipos que
puedan satisfacer esas condiciones. No se puede pretender adaptar las demandas energéticas y
las condiciones del sistema a un determinado equipo, sino que la elección de éste debe ser la
consecuencia de un estudio que permita determinar los requerimientos de calor del problema.
En el caso de la mini cogeneración, la generación de electricidad será una consecuencia
directa de la solución del problema calórico, y será conveniente sólo en la medida en que el
costo de la generación de electricidad y de calor en forma conjunta sea menor que el de las
alternativas convencionales.

Desde el punto de vista ambiental vale la pena destacar la eficiencia a la que han llegado hoy
en día los motores de combustión interna, los cuales, funcionando con gases combustibles han
disminuido sus emisiones tóxicas a prácticamente cero. Esto se demostró en el desarrollo de
esta memoria y se pueden apreciar los resultados en el anexo 3 “Análisis de gases”.

Como se puede ver, en el caso del problema de la planta Maipú de GASCO, la utilización del
módulo de cogeneración no significó una alternativa eficiente de solucionarlo, ya que las
condiciones del problema no eran las más adecuadas para una solución de este tipo.

En el caso de los módulos de la UDP, el objetivo inicial es la experimentación y el

conocimiento de la cogeneración como tecnología, principalmente en el estudio de posibles
escenarios energéticos. Lo anterior no impide, dadas las condiciones, que los módulos puedan
ser una alternativa viable en la generación de energía para su consumo en un nuevo edificio
de la Facultad de Ciencias de la Ingeniería, que desde su diseño contemple las condiciones
para aquello.

71
Dentro de los posibles escenarios energéticos, en los que la mini cogeneración se muestra
como una solución eficiente, están los edificios residenciales y comerciales, en los que la
generación de electricidad puede resultar más barata que comprarla a una distribuidora, y
donde la generación de calor pueda ser aprovechada durante gran parte del tiempo, ya sea
para calefacción durante el invierno y para acondicionamiento de aire, mediante la
trigeneración, durante el verano. Por otro lado, están las viviendas rurales que se encuentran
en localidades muy aisladas, por ejemplo zonas australes, donde la llegada de la electricidad
resulta demasiado cara, y el uso de la calefacción es permanente.

Sobre el punto anterior, se pueden realizar interesantes estudios de viabilidad económica,

presentándose como una posibilidad para el desarrollo de nuevos temas de memoria.

Otro punto importante, es que los objetivos principales del laboratorio, están enfocados hacia
el uso y aprovechamiento de la energía, y que como consecuencia de esto, se obtienen bajos
niveles de emisiones, lo cual es beneficioso para el medio ambiente.

Dentro de las alternativas que fueron analizadas como posibles soluciones, la alternativa
elegida se hizo bajo un criterio basado en datos y resultados obtenidos de experiencias reales,
de manera que la elección de la alternativa más eficiente fuera elegida fundamentada en
conocimientos teóricos aplicados a las condiciones reales del problema.

En general se puede concluir que, luego de realizado el trabajo, se pudo encontrar una
configuración que permitiera el calentamiento de agua necesario para satisfacer la demanda
utilizando un menor consumo de combustible y, de esta manera reducir los costos
relacionados con el calentamiento de agua sanitaria de la Planta Maipú de GASCO S.A..

72