Universidad Nacional de San Agustín

Facultad de Ingeniería de Procesos

Escuela Profesional de Ingeniería Química

OPERACIONES UNITARIAS III

FILTRACION

DOCENTE: ING. MARIO PAZ

ALUMNOS:

 ARI ROJAS, GERSON

 PAUCA TELLEZ, ROSA

AREQUIPA-2018
 INTRODUCCION

La filtración se considera como una operación unitaria y está comprendida las separaciones
mecánicas, basadas en diferencias físicas de las partículas se define como la separación de las
partículas sólidas suspendidas en un fluido forzándolas a pasar a través de un medio poroso, fibroso
o granular.

La filtración tiene por objeto lo siguiente:

a) Clarificación de sólidos
b) Recuperación de sólidos
c) Recuperación de líquidos
d) Recuperación de ambas fases
e) Filtración para facilitar otras operaciones como: presecado, lavado de materiales solubles
depositados en los sólidos, etc.

La filtración a escala industrial es similar a la que se realiza a escala de laboratorios: las

experimentaciones en un filtro, ilustran importantes aplicaciones de los principios básicos de la
dinámica de fluidos a través de los lechos granulares porosos estáticos y se lleva a cabo por la
diferencia de presión total entre la suspensión a filtrar, el medio filtrante y el filtrado obtenido; existe
además una resistencia ocasionada por el depósito de partículas sólidas sobre el medio filtrante
(torta) y que va incrementándose conforme la filtración avanza, hasta agotar el volumen filtrante
disponible. La filtración propiamente dicha es aquella que contiene más del 1% de sólidos en
volumen. Otro tipo importante de filtración es la usada para clarificar o “limpiar fluidos” que
contiene cantidades de sólidos relativamente pequeñas  0.15% en volumen.
Ya que la separación de los sólidos contenidos en un fluido es mediante una fuerza impulsora, de
acuerdo a ella los filtros se pueden clasificar en:
a) Filtros de gravedad
b) Filtros a vacío
c) Filtros de presión
d) Filtros centrífugos
 FILTROS

Los Filtros o elementos filtrantes son los elementos fundamentales en los Procesos de Filtración o
Filtrado. Los filtros pueden definirse como la separación de uno o más elementos sólidos de un
elemento líquido, mediante el paso de la mezcla a través de un elemento poroso filtrante, llamado
filtro.

1. TIPOS DE FILTROS

Los Filtros o elementos filtrantes pueden ser catalogados en función de múltiples

características, siendo las principales:

 Material de fabricación. Los filtros pueden ser fabricados de multitud de materiales, en

función del destino de su uso. Hay Filtros fabricados en celulosa, textiles, fibras metálicas,
polipropileno, poliéster, arenas y minerales, etc
 Propiedades de filtrado: Una catalogación muy importante de los Filtros o elementos
filtrantes es el tamaño máximo de las partículas que permiten pasar, definido por el tamaño
del poro. Por ejemplo, se habla de filtros de 2 micras, filtros de 10 micras, etc. La clasificación
en función de el tamaño de las partículas a filtrar, se catalogaría en este orden: Filtración
gruesa, Filtración fina, Microfiltración, Ultrafiltración y Nanofiltración.
 Caudal de Filtrado. Cada filtro posee, en función de su porosidad y superficie, un Caudal
máximo de filtrado, por encima del cual el elemento filtrante (filtro) estaría impidiendo el
paso de forma significativa del fluido a filtrar.
 Elemento a filtrar: En el mercado existen Filtros para Agua, filtros de Aceite, de Aire,
gasolinas y combustibles, de gases, etc.
 Forma: Los Filtros pueden ser planos, redondos, Filtros de manga, de cartucho, de bolsa,
etc.

2. PROCESO DE FILTRACION

La filtración es la separación de una mezcla de sólidos y fluidos que incluye el paso de la mayor
parte del fluido a través de un medio poroso, que retiene la mayor parte de las partículas sólidas
contenidas en la mezcla. El medio filtrante es la barrera que permite que pase el líquido, mientras
retiene la mayor parte de los sólidos, los cuáles se acumulan en una capa sobre la superficie o
filtro (torta de filtración), por lo que el fluido pasará a través del lecho de sólidos y la membrana
de retención.
Termodinámicamente, un filtro es un sistema de flujo. Por medio de una diferencia de presión
aplicada entre la entrada de la suspensión y la salida del filtrado, la suspensión circula a través
del aparato, en el cual se depositan los sólidos presentes en el flujo, formando un lecho de
partículas, por el que debe seguir circulando la suspensión a filtrar. El filtrado pasa a través de
tres clases de resistencia en serie:
 Las resistencias de los canales que llevan la suspensión hasta la cara anterior de la torta, y
el filtrado desde que sale del medio filtrante.
 La resistencia correspondiente a la torta.
 La resistencia correspondiente al medio filtrante.

Por medio de un balance de masa se obtiene la ecuación fundamental de filtración, donde:

Donde:
(D P) : Caída de presión total (Pa )
V : Volumen del filtrado
t : Tiempo de filtración
A : Área de la superficie filtrante
α: Coeficiente de resistencia de la torta
Rm : Coeficiente de resistencia del medio filtrante
µ: Viscosidad del filtrado
C: Concentración de sólidos en la suspensión
El modelo sobre el cual se han desarrollado las ecuaciones teóricas y de diseño es:
q=P/r

El flujo de filtrado q obtenido, es el resultado de la fuerza impulsora P que necesita vencer la

resistencia r. El flujo del volumétrico se define como:

q=dV/d
Donde:
dV = incremento de volumen
d = incremento de tiempo

La resistencia al flujo r está por tres resistencias, las cuales están es serie y se manifiestan como caídas
de presión y son:
a) Resistencia de ductos y conexiones: en un filtro bien diseñado estas resistencias pueden
despreciarse al compararlas con la de la torta y la del medio filtrante.
b) Resistencia de la torta: tiene un valor de cero al inicio de la filtración y se incrementa con el
tiempo de filtración.
c) Resistencia del medio filtrante. Esta resistencia asociada con la de la torta es la resistencia total
del lecho. Ya que el flujo en serie, la caída de presión total en el filtro es igual a las caídas de
presión individuales.

Durante el lavado de la torta todas las resistencias incluyendo la de la torta, son constantes y la del
medio filtrante es generalmente despreciable.
La permeabilidad se define como propiedad de los cuerpos de dejarse atravesar por los líquidos o
gases. Puede expresarse como:
K= AL /  W
K =1/r

Donde:
K = permeabilidad (m2)
A = área del medio filtrante (m2)
L = espesor del medio filtrante (m )
W = masa de la torta (kg)
 = resistencia específica de la torta ( m / kg )
r = resistencia del medio filtrante (m-1)

La filtración produce sobre la superficie del medio filtrante una capa de partículas sólidas, una vez
que se forma esta capa su superficie actúa como medio filtrante depositándose sobre ella los sólidos
y aumentando así el grueso de la torta, mientras que el líquido pasa a través de ella. La torta está
formada por una masa uniforme de partículas de forma irregular a través de la cual existen pequeños
conductos capilares. El flujo es siempre laminar y puede por lo tanto representarse por la ecuación.
Poiseuille que se puede adaptar a la siguiente forma:
𝑑𝑉 −∆𝑃 𝑔𝑐
=
𝐴𝑑𝜃 𝜇 [𝛼 (𝑊 ) + 𝑟]
𝐴

La velocidad de filtrado es función del volumen filtrado recogido, de la superficie filtrante A y del
tiempo.
La P es la caída total de presión a través del filtro.
 es la viscosidad del filtrado
W es el peso de los sólidos secos contenidos en la torta y es igual a:
W=wV
Donde:
w = Peso de la torta seca por unidad de volumen de filtrado kg / m 3
 Determina experimentalmente como la cantidad de sólidos secos recuperados, divididos entre el
volumen total de filtrado recolectado.
𝑑𝑉 −∆𝑃 𝐴 𝑔𝑐
=
𝑑𝜃 𝜇 [𝛼 𝑤 (𝑉 ) + 𝑟]
𝐴

Los efectos de compresión de la torta pueden correlacionarse por las ecuaciones sugeridas por Almy
y Lewis, quienes obtuvieron correlaciones empíricas del efecto de la presión sobre la resistencia
específica de la torta para un intervalo limitado de presiones encontrando que:

  ,  Ps
Donde:
, = la resistencia específica a presión cero, o resistencia específica de la torta si fuera totalmente
incompresible
s = factor de compresibilidad

Este factor tiene un valor característico y diferente para cada material y varía de cero para las tortas
incompresibles (tal como la formada por arena fina) a 1.0 para tortas muy compresibles.
Para la mayoría de los lodos industriales “s “está dentro de valores de 0.1 a 0.8

La ecuación se reconoce como la ecuación general de filtración, la cual se interpreta como: “La
velocidad con que se realiza la filtración es proporcional a la caída de presión total y al área de
filtración, e inversamente proporcional a la viscosidad del filtrado y a la suma de las resistencias, una
debida a la torta y otra al medio filtrante”.
El empleo de la ecuación general de filtración hace surgir una clasificación de la operación de los
filtros en dos grandes categorías:

- Filtración intermitente: se caracteriza por un ciclo corto durante la descarga o limpieza. En este
sistema se emplean filtros prensa, filtros de cartucho y todos aquellos integrados por
elementos tubulares y hojas planas.
- Filtración continua: caracterizada por ciclos largos en virtud de que la torta puede descargarse
desde una pequeña parte de la superficie filtrante, mientras el flujo continúa en toda ella sin
interrupción. Ejemplos de este sistema son: filtros a vacío de tambor rotatorio, de discos y las
diferentes clases de bandas horizontales de charolas y hojas.

3. CONSTANTES DE FILTRACIÓN:

La práctica de la filtración puede hacerse controlando la diferencia de presiones de modo que ésta
permanezca constante durante todo el proceso; este régimen de filtrado puede realizarse fácilmente
si la suspensión a filtrar proviene de un depósito que se mantiene a presión constante o si se
encuentra en un tanque almacén situado entre el filtro y la presión ejercida sobre el mismo es la
correspondiente a la carga hidrostática.
Es evidente que manteniendo constante la presión irá disminuyendo la velocidad de filtración a
medida que está vaya transcurriendo por ir aumentando el espesor de la torta y con ello la resistencia
a la filtración. Para el estudio de la filtración en estas condiciones podemos partir de la ecuación (7)
que puede escribirse de la siguiente forma:
𝑑𝜃 𝜇𝛼𝑤𝑉 𝜇𝑟
𝑑𝑉
= ∆𝑃 𝑔𝑐 𝐴2 + ∆𝑃 𝑔𝑐 𝐴∗ (9)
* A =πr2 * 2  de marcos
Para tortas incompresibles y a P constante resulta:
𝑑𝜃
= 𝐾1 𝑉 + 𝐾2 (10)
𝑑𝑉
Donde:
𝜇𝛼𝑤𝑉
𝐾1 = ∆𝑃 𝑔𝑐 𝐴2 (11)
𝜇𝑟
𝐾2 = (12)
∆𝑃 𝑔𝑐 𝐴
 De las ecuaciones (11) y (12) se despejan  y r respectivamente:
𝐾1 (−∆𝑃) 𝑔𝑐 𝐴2
𝛼= 𝜇 𝑤
(11A)
𝐾2 (−∆𝑃) 𝑔𝑐 𝐴
𝑟= 𝜇
(12A)
La resistencia r puede expresarse en función de la resistencia ofrecida por una capa de torta que
corresponda al volumen Ve del filtrado necesario para formar esta torta hipotética. Por lo tanto:

𝛼 𝑀𝑒 𝛼 𝑤 𝑉𝑒
𝑟= 𝐴 = 𝐴 (13)
Donde Me es la suma del sólido depositado por el volumen Ve. Sustituyendo (13) en (12):
𝜇 𝑟 𝑤 𝑉𝑒
𝐾2 = ∆𝑃 𝑔𝑐 𝐴2 (14)
Por lo tanto:
K2 = K1 Ve
Ve = K2 / K1 (15)
Donde K2 y K1 son dos constantes de filtración que pueden calcularse a partir de los datos
experimentales realizados a P constante, midiendo el volumen de filtrado y tabulando de la siguiente
manera: V V   /V
De acuerdo con la ecuación (10) y representando en ordenadas /V frente al volumen de filtrado

V en abscisas, obtendremos una recta de pendiente K1 y ordenada K2 como se muestra.

Para determinar el efecto del cambio de presión, es necesario correr varias pruebas bajo diferentes
presiones y calcular S al graficar log  frente a log P, obteniéndose la recta de pendiente S y la ordenada
‘:

La determinación experimental a escala piloto de los valores K2 y K1 por lo tanto de r, , s, ، son necesarios
para el diseño o selección de un filtro para un sistema específico, así como la selección del medio filtrante
que presenta la máxima retención de sólidos; seleccionar también las condiciones de operación como:
temperatura, presión, etc., y llevar a cabo adecuadamente la filtración a escala industrial.

4. APARATOS UTILIZADOS EN FILTRACIÓN

Los aparatos que se utilizan en filtración, constan básicamente de un soporte mecánico, conductos por los
que entra y sale la dispersión y dispositivos para extraer la torta. La presión se puede proporcionar en la
parte inicial del proceso, antes del filtro o bien se puede utilizar vacío después del filtro, o ambas a la vez,
de forma que el fluido pase a través del sistema.
 La mayoría de los filtros industriales operan a vacío o a presión, es decir, operan a presión superior a la
atmosférica. También son continuos o discontinuos, dependiendo de que la descarga de los sólidos sea
continua o intermitente. Durante gran parte del ciclo de operación de un filtro discontinuo el flujo de
líquido a través del aparato es continuo, pero debe interrumpirse periódicamente para permitir la
descarga de los sólidos acumulados. En un filtro continuo, tanto la descarga de los sólidos como del líquido
es ininterrumpida cuando el aparato está en operación.

Entre los aparatos se cuentan:

4.1. Filtros prensa (discontinuo de presión)

En estos se coloca una tela o una malla sobre placas, de manera tal que sean los bordes los que soporten
a la tela y al mismo tiempo dejen debajo de la tela un área libre lo más grande posible para que pase el
filtrado. Las placas se disponen generalmente en forma horizontalmente, aunque con mayor frecuencia
cuelgan verticalmente, para así disponer de un área suficiente para la operación que se trate, estas placas
son varias y se encuentran apretada por tornillos o una prensa hidráulica; estas placa se disponen en
paralelo.

Al circular la suspensión, la torta se forma en el lado más alejado de la placa, parte que se conoce con el
nombre aguas arriba de la tela. En los primeros instantes de la filtración, la caída de presión en la tela es
pequeña y el proceso ocurre a velocidad aproximadamente constante. A medida que transcurre el proceso
y, por tanto, crece la torta húmeda, el proceso transcurre a presión constante, situación que perdura en
la mayor parte del ciclo de filtración. Una vez que el espacio disponible entre dos placas sucesivas se ha
llenado con torta, es necesario desarmar la prensa y extraer la torta.

AREA DEL NUMERO DE LONGITUD PESO DE LA

FILTRO (m2) PLACAS DE LA PRENSA MAQUINA (kg)
(m)
10 7/8 3,18 1980
15 13/14 3,54 2150
20 17/18 3,78 2265
25 21/22 4,02 2375
30 27/28 4,38 2550
40 35/36 4,86 2775
50 45/46 5,46 3060

4.2. Filtros espesadores de presión (continuos de presión)

El objeto de un filtro espesador es separar parte del líquido contenido en una suspensión diluida para
obtener otra concentrada. Tiene la apariencia de un filtro de prensa, sin embargo, no contiene marco y las
placas están modificadas. Las placas sucesivas llevan canales apareados que forman, cuando se monta la
prensa, una conducción larga en espiral para la suspensión. Los lados de los canales están recubiertas con
un medio filtrante mantenido entre las placas. Mientras la suspensión pasa por el canal a presión, una
parte del fluido sigue fluyendo por el canal hacia al distribuidor múltiple de descarga de líquido claro. La
suspensión espesada se mantiene en movimiento rápido para no obstruir el canal. El número de placas
 escogido es tal de modo que la diferencia de presión en todo el aparato no exceda de 6 kgf /cm2. En estas
condiciones es posible duplicar la concentración de la suspensión de entrada. Si se requiere una
concentración mayor, la suspensión espesada en un filtro se introduce nuevamente en un segundo filtro.

4.3. Filtros rotatorios (continuo de vacío)

En este tipo de filtros, el flujo pasa a través de una tela cilíndrica rotatoria, de la que se puede retirar la
torta de forma continua. La fuerza más común aplicada es la de vacío. En estos sistemas, la tela se soporta
sobre la periferia de un tambor sobre los que se está formando la torta.

4.4. Filtros centrífugos

En éstos se utiliza la fuerza centrífuga como fuerza motriz; estos aparatos basan su funcionamiento en
centrífugas provistas de un cesta perforada que puede tener una tela encima. El líquido pasa al interior de
la cesta y por medio de la fuerza centrífuga pasa a través del material filtrante.
Una centrífuga cuenta con 5 etapas de operación que son las siguientes:
1. Alimentación
2. Limpieza de la torta
3. Retiro de la tota
4. El retiro del líquido
5. Lavado de la centrífuga

CENTRÍFUGA DISCONTINUA SUSPENDIDA

 Tamaño de la cesta entre 30 a 48 pulg de diámetro y entre 18 a

30 pulg de altura.
 Velocidades de 600 y 1800 rpm
 Cesta suspendida en la parte inferior de un eje vertical giratorio
accionado desde la parte superior
 Tamaño de la torta: de 2 a 6 pulg de espesor
 Aplicación: refinado de azúcar CENTRÍFUGA TRANSPORTADORA

 Cestas con diámetro entre 18 y 48 pulg

CENTRÍFUGAS AUTOMÁTICAS DISCONTINUAS
 La cesta rotatoria con pared ranurada es alimentada por
 Diámetro de la cesta entre 20 y 24 pulg
medio de un embudo giratorio
 La cesta gira con velocidad cte. Alrededor de un eje horizontal y se
 Forma una capa de cristales de 1 a 3 pulg
descarga mientras gira a toda velocidad.
 Escurre y lava de 0.3 a 25 toneladas por hora de sólidos.
 La suspensión alimento, el líquido de lavado y el medio filtrante se
rocían a un intervalo controlado de tiempo.
 No se utiliza cuando se tienen partículas menores a 150 mallas.

5.- Filtros de aire

Estos filtros
comúnmente son utilizados para quitar el polvo o las
partículas suspendidas en las corrientes de aire. En estos
aparatos se hace pasar el aire o el gas a través de un tejido,
de forma que éste retenga el polvo. Un tipo de estos filtros,
el de saco, consiste en una serie de sacos de tela cilíndricos
y verticales de 15-30 cm de diámetro, a través de los cuales
pasa el aire en paralelo el aire cargado de polvo entra en los
sacos, generalmente por el fondo, y pasa a través de la
malla.
Cabe destacar que los filtros anteriormente vistos son a
modo de ejemplo destacando el filtro de prensa, el cual fue usado en el laboratorio. Se pueden encontrar
una variedad muy amplia de estos en el comercio dependiendo de la finalidad del proceso a realizar.
Selección de Filtro Prensa y Optimización de Medios Filtrantes para Concentrados, Relaves y Lodos de
Neutralización

Filtro Prensa de Placas Verticales

En los filtros a presión de placas en posición horizontal (ya que tambien s etiene en el mercado filtros
prensa tipo placas tipo vertical-tipo torre-)se utiliza el método de compresión o una combinación de
compresión e inyección de aire.

Mecanismo de Filtración

1 2

MEMBRANA

PULPA PRESURIZACIÓN MEMBRANA

SALIDA DE
FILTRADO

QUEQUE Ó CAKE

TANQUE DE AIRE
1. Filtración de Alimentación (Feed Filtration): La alimentación de pulpa está localizada en el tope
de las placas, y el licor o filtrado sale a través de las tres líneas inferiores.
2. Filtración Membrana (Membrane Squeeze): Presurización de sistema membrana.
3. Soplado de Línea de Alimentación (Core Blow)
4. Soplado de Cake (Cake Blow): Esta opción sólo se realiza según sea necesario.

Importancia del Medio Filtrante

El medio filtrante es responsable de la rápida y efectiva formación del queque o torta además de tener
una significativa contribución en la performance de filtración.

También, el medio filtrante tiene influencia en el flujo del líquido filtrado, la resistencia inicial del filtro y
la turbidez del filtrado en cada ciclo de filtración, así como también influye en la descarga del queque.
Una pregunta básica realizada en planta es: ¿Cuál es el tiempo de vida promedio de las lonas? El tiempo
de vida útil de un medio filtrante se puede optimizar al reducir los problemas que experimenta el filtro
prensa. Al momento de decidir el uso apropiado de un medio filtrante, es de suma importancia saber la
procedencia y el proceso de fabricación y recurrir a proveedores que garanticen la performance de
operación; la cual debe estar basada en la experiencia operativa.
Performance de Filtración
La ecuación básica de filtración se expresa como:

Donde:

V: Volumen del filtrado colectado, m3 t: Tiempo,

s
A: Área de filtración, m2 ∆P: Caída
de presión, Pa µ: Viscosidad del
filtrado
α: Resistencia especifica del queque, m-2
R: Resistencia del medio filtrante, m-1
v: Volumen de queque por unidad de volumen filtrado

Para filtración a presión constante, la ecuación (1) se puede escribir:

Donde:

Integrando la ecuación (2) obtenemos:

Resistencia de medio filtrante

La resistencia del medio filtrante puede ser expresada como:

Donde:
v :Velocidad de filtración, m/s
B: Coeficiente de permeabilidad del queque, m2
Pl : Caida de presión a través del queque, Pa
v: Viscosidad del filtrado, Pa.s
l : Espesor del queque, m

La caída de presión a través de queque puede ser expresada:

 De esta manera, la resistencia del queque (l/B), [m-1]; la resistencia específica del queque (α, [m/kg])
y la cantidad de partículas sólidas en la pulpa, c, [kg/m3]

De acuerdo a lo mencionado, la resistencia del queque puede ser expresada como:

Donde:

α: Resistencia específica del queque [m/kg] c:

Partículas sólidas en la pulpa, [kg/m3]

Permeabilidad del Medio Filtrante

La permeabilidad es una propiedad del medio filtrante que determina la cantidad de aire en
volumen que puede pasar a través de un área determinada del medio filtrante en un tiempo ¨t¨
Para medios filtrantes tejidos, la permeabilidad se calcula en términos de [L/dm2 min] mediante la
siguiente ecuación:

qV : Promedio aritmético de flujo de aire, dm3/minuto (o litros / min), A:

Área del medio filtrante sujeto a medición de permeabilidad, dm2
Material
El polipropileno es el material comúnmente seleccionado para manufacturar medios filtrantes por
su alta resistencia a la abrasión, altas temperaturas y por su bajo costo en comparación con el
poliéster y nylon.

Tipo de Fibra

El siguiente cuadro resume nuestra experiencia diferentes plantas concentradoras del Perú
 -Reduce el efecto Blinding

-Moderada eficiencia de colección de particulas finas, origina mayor cantidad de sólidos en el

filtrado.

Monofilamento

-Medios filtrantes 100% Monofilamento o Mono/Mono son eficientes para filtración

de gruesos como es el caso de relaves de flotación

-Produce filtrados claros

Spun

-Nivel malo o bajo deslizamiento del queque

En general, la combinación de fibras Monofilamento/Multifilamente es una práctica común en la

actualidad para un mejora en cuanto a reducción de efecto Blinding y Deslizamiento de queque.

Wave o Tejido

De los muchos tipos de tejidos disponibles, sólo cuatro son los más utilizados como medio filtrante:
lisos, sarga, tejido de cadena y satén, a continuación se observa
Comparación de performance por tipos de tejido

Mono/Mono

Mejora Alta retención

de partículas de partículas
abrasión

Moderada Excelente Excelente

queque Blinding Blinding

retención

Menos

Blinding o colmatación de medio filtrante

Es comúnmente observado en la filtración sólido/liquido que un medio filtrante usado opera

diferente que un medio filtrante nuevo. Después de un cierto tiempo en operación, toda
performance o rendimiento del medio filtrante declina, y tarde o temprano tiene que ser lavado y
eventualmente remplazada. Hay muchas causas posibles para este comportamiento, el mayor
problema es el bloqueo mecánico de los poros por las partículas atrapadas. Esta ocurrencia es
comúnmente referida como Blinding y es un efecto colateral indeseable en filtración.

Estas partículas son difíciles de remover y tienen un efecto negativo sobre la performance del filtro.
El bloqueo ocurre paralelamente a la formación del queque en cada ciclo de filtración.

Consideraciones para Selección del sistema de lavado:

Bajo deslizamiento del Queque o Low Cake Release. Uno de los principales problemas en el bajo ratio de
deslizamiento de queque, es el inadecuado lavado de lonas, el cual genera la cadena de problemas
que se esquematiza a continuación:

POBRE O COLMATACIÓ
BAJO N,
DESLIZAMIENT SATURACIÓN
O DE QUEQUE O EFECTO
BLINDING DE
TELAS
FILTRANTES
 QUEQUE
CON
MAYOR
PORCENTAJE
DE
HUMEDAD

De tal modo que es de vital importancia seleccionar un sistema de lavado óptimo, en filtros prensa de
placa rígida-membrana, se distinguen los siguientes tipos de sistema de lavado.

-Sistema delavado lateral. Se hace uso de boquillas o aspersores laterales, superiores y/o inferiores.
-Sistema de lavado periférico. Totalmente automático, el cual cubre y lava toda el área del medio
filtrante, la presión de agua de lavado excede los 100 bar.

Consideraciones para el cambio de lonas:

En operación se requiera mayor disponibilidad operacional, existen distintos diseños que permiten
mejoras en la disponibilidad, se presentan cuatro tipos de cambio de lonas:

Tipos de sistema de cambio de lonas Incremento de disponibilidad operacional

Feed Hole-Screw fastened 80%-85%
Cloth Locking Ring 85%-90%
Feed Hole-Recessed/Membrane 90%-95%
Fast Over-Plate 98%
 Cuellos de Alimentación

Esta comprobado que el diseño adecuado de los Feed Necks mejora la eficiencia de
filtración

High Performance Rubber (HPR)

Diseño patentado, se usa un goma termoplástica y una temperatura de sellado controlada para pegar el
cuello al medio filtrante de polipropileno. Esta 100% impermeable garantiza que la filtración solo tomará
lugar dentro de la cámara de filtración

Se incrementa la eficiencia del filtro prensa al eliminar las infiltraciones al Feed Core o línea de
alimentación

No se requiere de limpeza adicional de Feed Core.

Plastic Neck (SK)

Éste cuello permite el sellado a cualquier tipo de medio Los beneficios de performance son los mismos que
HPR, pero también permite alta impermeabilidad al sellarse a otros medios filtrantes como nylon y
poliéster.

Se mejora la eficiencia del soplado de linea de alimentación o Core Blow

Gran resistencia a la abrasión

Rubber Coated Neck

Goma sintética resistente a la abrasión y químicamente estable

BIBLIOGRAFIA:
Selección de Filtro Prensa y Optimización de Medios Filtrantes para Concentrados, Relaves y Lodos de
Neutralización. Jorge Ventosilla Shaw, JVS Ingenieros S.A.C.