EDIFICAÇÕES– MÓDULO III – Tecnologia das Construções II

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A galvanização é o processo de revestimento de um metal por outro a fim de protegê-
lo contra a corrosão ou melhorar sua aparência.
Basicamente, trata-se de um processo de revestimento de superfícies por meio
da eletrólise onde o metal a ser revestido funciona como cátodo e o metal que irá
revestir a peça funciona como o ânodo (também pode ser utilizado como ânodo
algum material inerte).

A solução eletrolítica deve conter um sal composto por cátions do metal que se deseja
revestir a peça.

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O revestimento de superfícies metálicas também pode ocorrer por meio da imersão
do metal que se quer revestir no metal fundido que irá revesti-lo.
Nesse processo, de imersão, o controle da espessura do revestimento se dá pela
velocidade com que a peça passa pelo banho metálico, a temperatura do forno do
metal de revestimento, e da aplicação de um jato de nitrogênio ao final do processo.

No entanto, o processo eletrolítico permite melhor cobertura (mais homogênea),

embora ambas sejam igualmente utilizadas.

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Podem ser usados diferentes metais para o revestimento de uma peça:

Ao processo de revestimento por cromo, por exemplo, dá-se o nome de “cromagem”

ou “cromação”; se o revestimento for de níquel, dá-se o nome de “niquelagem” ou
“niquelação”. E ainda temos o zinco, o estanho, o magnésio, o ouro, o cobre, a prata e
etc..

Cada metal de revestimento pode conferir características diferentes ao material

galvanizado de acordo com suas propriedades, como maior ou menor condutividade,
ou ainda resistência a temperaturas extremas.

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O revestimento de finas lâminas de aço com o metal estanho tem como produto as
chamadas “folhas de flandres” utilizadas na fabricação de latas para armazenar
diversos produtos como conservas, óleos e etc.

O estanho é utilizado para esta aplicação porque é um metal que apresenta maior
resistência à oxidação em contato com a água, geralmente presente nestes produtos.
O processo de revestimento do aço por estanho é geralmente realizado por imersão.

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No caso do ferro, a proteção contra corrosão mais comum é feita pela deposição de
zinco metálico. O zinco possui a característica de oxidar mais rápido que o ferro.
Assim, se em uma placa de ferro galvanizado ocorrer uma rachadura ou
desplacamento, deixando o ferro exposto, o zinco irá oxidar mais rápido que o ferro.

Enquanto houver zinco, o ferro não será oxidado. Geralmente chama-se de “ferro
galvanizado” o ferro revestido com zinco.

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Tipos de galvanização:

1. Galvanização por imersão a quente ou zincagem a fogo

A zincagem por imersão a quente é um processo de revestimento de peças de aço ou

ferro fundido, de qualquer tamanho, peso, forma e complexidade, visando sua
proteção contra a corrosão.

Primeiro se faz a preparação da superfície do metal-base com desengraxamento e jato

abrasivo, depois segue para a fluxagem.

A função da fluxagem é remover qualquer impureza remanescente na superfície do

metal-base, melhorar a molhabilidade pelo zinco fundido e evitar a oxidação das
peças.

A próxima etapa é a imersão.

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Quando imersos na cuba de zincagem, o ferro e o aço são imediatamente
molhados pelo zinco líquido. Ao se retirar as peças do banho, uma
quantidade de zinco fundido é arrastada sobre as camadas de liga e, ao se
solidificar, transforma-se na camada externa de zinco praticamente puro.

O resultado é um recobrimento formado por uma camada externa de zinco

e várias camadas de ligas Fe-Zn que estão unidas metalurgicamente ao
metal-base.

A temperatura normal de zincagem é de 445 a 455°C; a velocidade da

reação é muito rápida a princípio, formando-se durante esse período inicial
a maior parte da espessura da camada.

Em seguida, a reação passa a ser mais lenta e a espessura não aumenta

muito, mesmo que a peça permaneça imersa por longo período.

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Dependendo da composição química do metal-base e da aspereza da
superfície, podem-se obter espessuras de revestimento maiores do que o
especificado. Conseqüentemente, como a vida de um revestimento é
proporcional à sua espessura, não são poucos os produtos zincados por
imersão a quente que duram muito mais do que o calculado pelo
revestimento mínimo especificado.

Com chapas ainda não trabalhadas, que podem ser conformadas após a
zincagem, o crescimento da camada-liga é deliberadamente suprimido,
adicionando-se alumínio ao banho de zinco, para a obtenção de maior
durabilidade do revestimento, com sacrifício da espessura.

Essa prática é normalmente empregada nas usinas siderúrgicas enquanto a

chapa está em contínuo processamento.

Após a zincagem, a superfície pode ficar brilhante, cinza-fosco ou floreada,

dependendo de vários fatores. A presença ou ausência de brilho ou as várias
tonalidades do cinza não têm qualquer efeito sobre a eficácia do revestimento.

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2. Galvanização eletrolítica ou zincagem a frio ou eletrodeposição

A galvanização eletrolítica nada mais é do que a deposição do zinco em um

material através de corrente elétrica, ou seja, a corrente elétrica fornecida
pelas redes de distribuição transformada de alternada para corrente
contínua através de retificadores, para que possa haver a separação da
corrente em duas partes, a positiva e a negativa (Anodo e Catodo).

No Anodo colocamos o zinco que por sua vez se diluirá em uma solução
eletrolítica e será conduzido até o material que estará em contato com o
Catodo. Devido a alta corrente aplicada este zinco é depositado na
superfície e ali permanecerá mesmo sob certas dobras e torções aplicadas
no material.

Após o processo de deposição da camada de zinco, o material ainda ganha

uma camada de passivador, produto este que serve de uma camada de
proteção ao zinco além de criar um acabamento embelezador colorido.

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 A galvanização consome 55% do zinco no Brasil.

 Utilização dos processos:

Galvanização a quente - 97%
Galvanização Eletrolítica - 3%

 Segmentos: construção civil, automobilístico e agropecuário.

 A galvanização é o uso eficiente do zinco para proteger o aço por longos períodos,
economizando recursos com o mínimo impacto para o meio ambiente.

 O aço galvanizado pode ser facilmente reciclado com outras sucatas de aço no
processo de produção do metal.

 As emissões de gases para a atmosfera são extremamente baixas e rigidamente

controladas pelos órgãos de proteção ambiental. Os banhos de galvanização possuem
sistemas de filtragem para captar emissões de partículas para o ar.

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Ferrari World at Abu Dhabi - Parque Temático: 172.000 barras de aço foram
galvanizadas

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Estádios da África do Sul:

• Traves dos gols

• Estruturas metálicas
• Coberturas
• Postes de iluminação
• Guarda-corpos
• Suporte dos assentos
• Vergalhão para concreto armado
• Cordoalhas para protensão

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Iate Clube de Santos - Guarujá / SP: Tipo de cobertura: BEMO Round Roof Simples em
aço galvanizado

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A Tinta é uma composição química formada pela dispersão de pigmentos numa
solução ou emulsão de um ou mais polímeros, que, ao ser aplicada na forma de uma
película fina sobre uma superfície, se transforma num revestimento a ela aderente
com a finalidade de colorir, proteger e embelezar. Quando a composição não contém
pigmentos, é denominada verniz.

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A função de uma tinta ou verniz é revestir as mais variadas superfícies, proteger e
embelezar a peças e produtos industriais, além de sinalizar estradas, ruas e
aeroportos.

De acordo com a superfície na qual vai ser aplicada, a pintura tem finalidades
diferentes:
Alvenaria: a pintura evita o esfarelamento do material, a absorção da água da chuva e
da sujeira, o desenvolvimento de mofo entre outros.
Madeira: além do embelezamento, a tinta na madeira contribui para impedir a
absorção de água e umidade pelo material, o que leva a maior durabilidade do
mesmo.
Metal ferroso – aço-carbono: atualmente a pintura é a solução mais utilizada para o
combate à corrosão nestes materiais.
Metal não ferroso: assim como em todos os outros, a pintura é utilizada para colorir e
decorar esses materiais.

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Composição
As tintas são compostas basicamente por: resinas, pigmentos, diluentes e aditivos.

Resinas: são responsáveis pela formação da película protetora na qual se converte a

tinta depois de seca. Tintas industriais utilizam uma variedade bastante grande de
resinas e sua escolha é feita em função do tipo de substrato, da forma de aplicação,
do método de cura ou secagem, etc.
Pigmentos: são partículas sólidas e insolúveis. Podem ser divididos em dois grupos:
ativos e inertes. Os pigmentos ativos conferem cor e poder de cobertura à tinta,
enquanto que os outros (também chamados de cargas) se encarregam de
proporcionar lixabilidade, dureza, consistência e outras características.
Diluentes: também chamados de solventes, são líquidos voláteis que possibilitam que
a tinta apresente sempre a mesma viscosidade e forma líquida.
Aditivos: são compostos que geralmente estão em pequena quantidade na tinta e
conferem a ela características especiais, são exemplos: secantes, fungicidas,
bactericidas, aromas.

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Qualidade da pintura

A qualidade da pintura de qualquer superfície depende basicamente de três fatores: a

tinta em si, a preparação da superfície a aplicação. Esses fatores são igualmente
importantes para se conseguir o resultado ideal, a falta de qualidade em algum deles
pode prejudicar de forma bastante grande o resultado final.

Tinta: a tinta tem que ser fabricada com a melhor tecnologia e o máximo de
qualidade, tem que resistir ao ambiente e cumprir com a finalidade para a qual foi
formulada.

Preparo da superfície: deve ser bem feito. Inclui limpeza completa com remoção de
materiais estranhos ou contaminantes da superfície e deve proporcionar condições
adequadas para a pintura.

Aplicação das tintas: deve ser com equipamentos adequados e por pessoa treinada,
utilizando as melhores técnicas para cada local.

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Conceitos e Aplicações

A pintura eletrostática é um processo de acabamento que utiliza o princípio

elétrico de atração e repulsão de cargas elétricas.

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A peça a ser revestida é carregada eletricamente com uma carga oposta à
da tinta, a qual é aplicada na peça sob a forma de um pó seco e fluidizado
através de ar comprimido, o que dispensa totalmente solventes líquidos.

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A peça então é levada a uma estufa onde a tinta se liquefaz e
posteriormente endurece, formando uma película de alto acabamento,
uniformidade e resistência

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A pintura eletrostática pode ser feita por dois processos: pintura a pó ou pintura
líquida.

A principal diferença entre esses dois processos é a utilização de solvente. Enquanto a

tinta apropriada para pintura eletrostática líquida deve ser dissolvida, a pintura
eletrostática a pó dispensa diluição em solvente e a não utilização desse processo
oferece menos danos à saúde e ao meio ambiente.

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Tipos de tinta

Tintas em pó são compostas por uma mistura homogêneas de cargas minerais,

pigmentos e resinas na forma solida, cuja aplicação é feita sobre os mais diversos
substratos ferrosos e não ferrosos em escala industrial. São divididas em cinco tipos:

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Epoxi: possui excelentes propriedades, é anticorrosiva, tem otima aderência
e resistência química e mecânica. Aplicações indicadas: peças industriais,
tubulações marítimas e terrestres, vergalhões de construção civil, etc.

Híbrido (Epoxi-poliéster): é a mistura de resinas epoxídicas e poliésteres e a

cura ocorre na reação entre elas. Possui excelentes propriedades mecânicas
e otima resistência química. Aplicações indicadas: revestimentos de
eletrodomésticos, autopeças, móveis de aço, painéis elétricos, etc.

Poliésteres: sua base é a resina de poliéster e possui excelentes

propriedades mecânicas e alta resistência ao amarelamento durante a cura.
Aplicações indicadas: componentes automotivos, implementos agrícolas,
esquadrias de alumínio, telhados industriais, móveis de jardim, etc.

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Poliuretanos: possui as mesmas características dos revestimentos em
poliéster, mas sua capacidade de atingir camadas inferiores a 40 micras é
maior, especialmente nas cores escuras. Aplicações indicadas: cabines
telefônicas, grades e esquadrias, máquinas, moveis de jardim, etc.

Tinta em po metálica: requer condições diferenciadas em relação à tinta de

cor solida. Recomenda-se a aplicação da tinta em po metálica de uma única
vez. Deve-se utilizar o mesmo lote de tinta para pintar toda a peça, afim de
evitar a variação de tonalidade. A relação entre a utilização de tinta em po
virgem e reciclada deve ser de 70% (virgem) x 30% (reciclada). A aplicação
em grandes objetos deve ser feita mecanicamente para manter o padrão de
cor.

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Tintas líquidas se diferem das tintas em pó por necessitarem de um meio solvente
para manter os seus componentes (ligante, pigmento, etc.) numa suspensão em meio
líquido.

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Vantagens dos processos de pintura

Vantagens da pintura eletrostática a pó:

• Grande variedade de aplicações;

• Dispensa o uso de solventes orgânicos;
• Oferece mínima agressão ao meio ambiente;
• Possibilidade de alto grau de automação;
• Rapidez na troca de cores, pois não há necessidade de utilizar solventes para limpeza;
• Economiza energia, pois há baixo consumo de ar nas estufas;
• Não ocorre perda do material na aplicação. O pó que não fica na peça é
reaproveitado. O rendimento é de 98%;
• A aplicação ocorre em uma única camada em geral, não necessita primer;
• Elevada resistência química e mecânica (impacto, corrosão, radiação U.V., etc.);
• Possibilidade de conseguir camadas de 30 a 500 micra;
• Acabamento final atraente e de alto nível;
• O investimento em equipamentos é menor, pois as estufas não precisam de cortina
d'água, unidades de renovação de ar, controle de poluição e zonas de flash off.

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Vantagens da pintura líquida:

• Permite a pintura de diversos materiais, como madeira, metais, pedras, etc;

• A cobertura na superfície fica uniforme;
• Oferece ótima resistência à corrosão;
• Atinge áreas de difícil acesso;
• Tem baixo custo em relação à pintura eletrostática a pó.

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O processo de pintura eletrostática é feito em duas etapas distintas, a primeira é o
Pré-Tratamento superficial e a segunda a Pintura Eletrostática diretamente na peça
dispensando a aplicação de qualquer tipo de base.

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O processo de pré-tratamento de superfície e tão importante quanto a aplicação da
tinta no processo de pintura eletrostática, é nesta etapa onde todas as impurezas que
não fazem parte do metal são removidas da superfície das peças de forma a garantir a
perfeita ancoragem da tinta na superfície do metal.

O processo pode ser feito por imersão química, mecânico por jateamento, ou duplex
onde conciliamos a base da pintura eletrostática com galvanização eletrolítica, a fogo
ou KTL. O processo duplex consiste em aumentar consideravelmente a vida útil dos
componentes principalmente em ambientes muito agressivos como indústria química
e instalações que sofrem influência de maresia.

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Processo de Pré-tratamento por Imersão Química

O processo por imersão é feito através banhos químicos, lavagem com água corrente e
secagem em estufa a 100°C durante um período suficiente para evaporação dos
líquidos contidos na superfície das peças.

Tanques de pré-tratamento superficial

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Etapas do Processo:

1. Desengraxante aquecido a 80°C: Remove óleo, graxas e impurezas.

2. Enxague: Limpeza do processo anterior com água corrente.

3. Acido Fosfórico: Remoção de oxidação superficial e carepa de carbono

depositada na superfícies cortadas pelo processo a laser.

4. Enxague: Limpeza do processo anterior com água corrente.

5. Refinador: Condicionar as superfícies, a serem fosfatizadas para obtenção

de uma camada de fosfato uniforme, densa e micro-cristalina, evitando
falhas ou imperfeições da camada de fosfato depositado para não
comprometer a qualidade do processo.

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6. Fosfatização: Depositar sobre as superfícies uma camada de fosfatos
metálicos flexíveis e firmemente aderida ao substrato, preparando-o para
receber revestimentos orgânicos, proporcionando melhor aderência e
resistência a corrosão.

7. Passivador: Selar as porosidades existentes na camada de fosfato, pois a

mesma apresenta um certo grau de porosidade, independente do tipo de
cristal. Aumenta a resistência contra a corrosão melhorando a aderência da
pintura, evitando empolamento e corrosão.

8. Tanque Estufa: secagem das peças a temperatura de 100 °C.

O pré-tratamento da superfície que antecede a pintura também pode ser feito de

acordo com as especificações ou normas de cada cliente, estas particularidades são
determinadas na fase de desenvolvimento de algum produto em função da aplicação
ou ambiente em que será submetida uma determinada peça.

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Processo de Pré-tratamento Mecânico - Jateamento por Granalha de Aço

A preparação consiste numa série de operações de limpeza e modificação física de

uma superfície destinada a ser pintada. A granalha de aço é usada para remover,
sujidades diversas, ferrugem, revestimentos diversos de uma superfície metálica,
modificando-a produzindo uma rugosidade de superfície necessária para melhorar a
aderência da pintura a ser aplicada. A granalha de aço substituí a sílica (areia).

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Galvanização Eletrolítica

Trata-se de um processo de revestimento de superfícies por meio da eletrólise onde o

metal a ser revestido funciona como cátodo e o metal que irá revestir a peça funciona
como o ânodo. A solução eletrolítica deve conter um sal composto por cátions do
metal que se deseja revestir a peça. O controle da espessura da camada a ser
depositada pelo processo de eletrogalvanização é feito por meio de modelos
matemáticos. A camada final do processo varia entre 5 e 25 mícrons.

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Galvanização quente

É utilizada na proteção de objetos feitos de ferro ou de aço. Esse processo

popularmente conhecido como galvanização a fogo ou galvanização a quente pode ser
utilizado como pre-tratamento para pintura eletrostática, porém o nível de
acabamento final da superfície não pode ser classificado como excelente pois o
processo de galvanização a fogo faz deposição de zinco na superfície do metal
deixando a mesma irregular

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Pintura KTL - Eletroforese

A eletroforese como processo de pintura foi desenvolvida para atender aos requisitos
anti corrosivos exigidos pela indústria automobilística, de autopeças e de
eletrodomésticos.
A pintura por eletroforese desde então passou a ser conhecida por muitos nomes,
alguns a chamam de “elpo” (de eletro deposição), outros de “e-coat” (do inglês
electro coating), ou “electrodip”, “electropaint”, “paint plating”, “eletrodeposição”,
“pintura eletroforética”, cataforese (de eletro deposição catódica, catiônica) “AED”,
“CED”, “HFBEC”, “LFBEC”, “KTL” e “DKTL”.

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Basicamente, a eletroforese ocorre quando se mergulha um corpo metálico em um
banho de tinta especial para tal processo, normalmente diluída em água, e se faz
passar uma corrente elétrica, tendo a peça conectada a um pólo e o outro pólo
conectado aos eletrodos.

Características da Pintura KTL:

• Camada uniforme, não interferindo em partes como roscas e dando maior proteção
contra corrosão;
• Maior flexibilidade de pintura em área de difícil acesso e partes internas, permitindo
um melhor acabamento estético;
• Ecológico que não polui o meio-ambiente;
• Pintura Ecológica - Não usa solventes;
• Alta eficiência de aplicação;

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Pintura - aplicação de tinta a pó

Trata-se de um processo de pintura com pistola, no qual a tinta aplicada na peça não
se apresenta no estado líquido, mas sim em estado sólido na forma de um pó
impalpável. Na aplicação da pintura, a tinta, na forma de pó, é soprada no ambiente
em torno da peça, e não diretamente na mesma.

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Ao passar pelo equipamento de pintura, o pó recebe uma carga elétrica aplicada por
um eletrodo, cujo potencial pode atingir até 100.000 Volts.

As micro partículas de pó, eletricamente carregadas, são atraídas pela peça, formando
uma camada aderente eletrostaticamente a esta.

A tinta se deposita sobre toda a superfície imersa na nuvem de pó, independente

deste pó ser lançado diretamente na superfície ou no ambiente envoltório.

Uma cantoneira, por exemplo, pode ser pintada internamente sem que a tinta tenha
sido lançada neste lado, pois o pó em suspensão no ar em volta da peça é atraído para
a mesma devido a carga elétrica.

Após a deposição do pó sobre a superfície, de modo uniforme e com a espessura de

película desejada, a peça deve ser aquecida em estufa à 220ºC durante cerca de 20
minutos para a polimerização da tinta.

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Durante este processo os componentes que constituem a tinta reagem entre si,
ficando em estado pastoso e penetrando nas micro porosidades da superfície da peça.

Durante o esfriamento da peça a tinta, já polimerizada, forma uma película aderente,

de difícil remoção.

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Pintura - aplicação de tinta líquida

A pintura líquida pode ser feita de várias formas, utilizando-se pistola apropriada, por
mergulho ou por cortina. Alguns exemplos:
Pintura com pistola: a tinta líquida é aplicada com pistola e a sai como um aerosol. A
tinta é aplicada sobre a superfície e é largamente utilizada em indústrias por oferecer
um ótimo acabamento e por sua capacidade de produção mais ágil. Existem três tipos
de pintura por pistola;

Pintura por mergulho: este processo está em desuso atualmente, principalmente

devido ao escorrimento da tinta, que acaba comprometendo o acabamento final. Esta
técnica consiste em mergulhar a peça em um tanque com tinta e deixar escorrer o
excesso;

Pintura por cortina: a peça passa por uma cortina de tinta onde recebe a camada de
pintura. é um método restrito e indicado para peças pequenas e que necessitem de
tinta em apenas um dos lados.

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Alguns problemas que podem ocorrer se a superfície não estiver preparada
para receber a tinta:

Descascamento: após um curto espaço de tempo que a superfície é pintada,

a tinta começa a se soltar facilmente;

Farinação ou gizamento: ao passar o dedo pela superfície pintada percebe-

se uma fina camada de pó, semelhante ao pó de giz;

Crateras: aparecem "buracos" na peça pintada;

Olho-de-peixe: assemelha-se às crateras, com a diferença que há

aglomeração no centro do "buraco" e ao redor, a tinta fica repelida;

Sangramento: ocorre principalmente quando a superfície recebe tinta clara,

normalmente a cor branca, sobre uma área que tenha tinta preta à base de
asfalto betuminoso. A tinta branca fica amarelada ou castanha;

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Casca de laranja: neste caso, a superfície pintada não fica uniforme devido
ao aparecimento de microssaliências, semelhantes às de uma laranja;

Bolhas: surgem logo após a secagem da tinta ou em um curto espaço de

tempo após a pintura;

Bicos de alfinete: "buracos" menores das que ocorrem na cratera e podem

acontecer simultaneamente com as bolhas.

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A tinta resistente ao fogo é uma substância que pode atrasar e impedir a propagação
do fogo por um período de tempo específico. É importante lembrar que nenhuma
substância é totalmente incombustível. A pintura não extingue ou cessa o fogo,
somente contém e protege as estruturas nas quais a tinta é aplicada.

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A tinta retardante de fogo ou tinta resistente ao fogo é intumescente, o que significa
que incha quando exposta a altas temperaturas e aumenta de volume, enquanto
diminui em termos de densidade. Quando o fogo atinge a pintura resistente, a tinta
forma uma película isolante que conduz mal o calor, retardando o crescimento das
chamas.

A pintura intumescente é uma forma de proteção passiva

contra o fogo, descrevendo os produtos e suprimentos que
aumentam a resistência às chamas e reduzem a propagação
de um incêndio.

Tintas intumescentes são materiais com a aparência de uma pintura convencional

que, quando aquecidos acima de 200ºC, passam por um processo de expansão
volumétrica formando uma espuma isolante e evitando que o perfil metálico atinja
temperaturas críticas onde sua estabilidade estrutural possa ser comprometida.

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Quando a tinta resistente ao fogo entra em contato com o calor, o produto
aumenta de volume de 200 a 300 vezes. A camada isolante protege as
superfícies contra o calor e conforme a chama continua, este processo de
formação de espuma isolante pode ser repetido várias vezes até que o fogo
seja extinto ou a pintura seja queimada completamente.

Esses produtos também propiciam a

manutenção da integridade estrutural de
um edifício e preservam vidas, dando aos
usuários mais tempo para escapar antes
de o fogo se tornar incontrolável.

A pintura resistente carrega uma

classificação de resistência ao fogo
que descreve quanto tempo o produto
pode resistir a um incêndio.

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O sistema de pintura intumescente é composto pelas seguintes etapas:

• Tratamento superficial (jato de areia ou lixamento mecânico) e aplicação

de primer epóxi de alto desempenho (recomenda-se que esta etapa seja
executada pelo fabricante das estruturas metálicas, por ser mais
econômico).

• Aplicação da tinta intumescente, conforme o tipo de estrutura e o TRRF

(tempo de resistência requerido ao fogo) recomendado.

• Aplicação de uma tinta de acabamento que irá proteger o intumescente

da atmosfera e permitir que o sistema possua a cor desejada pela
arquitetura.

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A tinta é usada para fins decorativos também, mas a pintura intumescente
tem o objetivo principal de proteger estruturas subjacentes contra os danos
por fogo. A tinta resistente ao fogo pode ser pulverizada ou escovada sobre
a superfície e pode ser aplicada a uma grande variedade de superfícies
porosas.

As pinturas retardantes de fogo e tintas resistentes estavam disponíveis no

mercado industrial no começo de 1950, nos Estados Unidos. Esses produtos
eram caros para usar, difíceis de aplicar, criavam fumaça indesejável e
continham formaldeído, um conhecido agente cancerígeno.

A partir da década de 1980, os primeiros reagentes intumescentes foram

produzidos. Estes eram diferentes dos seus antecessores, pois a tinta podia
ser aplicada a uma variedade de superfícies e não continha substâncias
cancerígenas, o que significa que era segura de usar.

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 Referência bibliográfica:
- FALCÃO BAUER, L.A. Materiais de Construção – Volume 2 . Rio de Janeiro: LTC, 2014.
- YAZIGI, WALID. A técnica de edificar – São Paulo: Pini: Sinduscon, 2013.
- http://www.icz.org.br
- Imagens retiradas da internet.

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