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CEDERJ CENTRO DE EDUCAÇÃO SUPERIOR A DISTÂNCIA DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO

CURSO: Engenharia de Produção DISCIPLINA: Processos Industriais e de Fabricação CONTEUDISTA: Tatiana Caneda Salazar Ribeiro. Weslley Luiz da Silva Assis

Aula 7 Processos de conformação (Forjamento e Laminação).

Meta Introduzir os conceitos fundamentais sobre os processos de conformação por Forjamento e Laminação, bem como os seus mecanismos, maquinários e métodos específicos de cada processo. Uma breve descrição de cada processo e seus produtos finais também estão apresentados nesta apostila.

Objetivos Esperamos que, ao final desta aula, você seja capaz de:

1. Identificar processos de conformação por laminação e por forjamento;

2. Fazer descrição dos dois processos em relação aos métodos aplicados;

3. Identificar produtos provindos de processos de conformação por laminação e por

forjamento;

4. Nomear e descrever a função dos principais equipamentos utilizados;

5. Saber quais são as principais aplicações dos processos de conformação por

forjamento e laminação.

Pré-requisito O aluno deve saber os conceitos básicos sobre deformação plástica e movimentação de discordâncias. Mecanismos de endurecimento por encruamento podem

ocorrer durante a aplicação destes processos de conformação, sendo assim, devem ser bem entendidos previamente para facilitar a absorção dos novos conceitos.

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INTRODUÇÃO

Dentre o grupo de processos mecânicos, os processos de conformação plástica merecem destaque especial, pois os mesmos participam atualmente da confecção de mais de 80% de todos os produtos metálicos (são submetidos em um ou mais estágios a esses processos de conformação). Como exemplos destes processos, pode-se citar a trefilação, o forjamento, a extrusão, a estampagem e a laminação. A laminação, em comparação ao forjamento (5000 a.C.) é um processo recente de conformação plástica (1500), porém na atualidade é um dos mais utilizados, pois apresenta uma alta produtividade e um bom controle dimensional do produto acabado. Os produtos da laminação são empregados em diversas áreas, tais como: barras e lâminas para construção civil, trilhos para transportes, tubos (com e sem costura), roscas de parafusos e chapas metálicas para indústria. A Figura 1.1 apresenta uma chapa sendo bobinada após a laminação a quente.

uma chapa sendo bobinada após a laminação a quente. Figura 1.1 Chapa incandescente sendo bobinada em

Figura 1.1 Chapa incandescente sendo bobinada em um processo de laminação a

quente.

O forjamento (juntamente com a estampagem) é um dos processos de conformação plástica mais antigo no campo de trabalho de metais e como foi dito foi datada de aproximadamente 5000 AC de existência. Este processo é empregado para produzir peças de diferentes tamanhos e formas, constituído de materiais variados (ferrosos e não ferrosos). As peças típicas que são produzidas na atualidade são: eixo manivelas, bielas, discos de turbinas, engrenagens, rodas, cabeças de parafusos, esferas, ferramentas manuais e uma grande variedade de componentes estruturais para máquinas operatrizes e equipamentos de transporte. A Figura 1.2 mostra alguns exemplos de peças forjadas.

A Figura 1.2 mostra alguns exemplos de peças forjadas. Figura 1.2 – Exemplos de diferentes peças

Figura 1.2 Exemplos de diferentes peças fabricadas pelo processo de forjadas.

Basicamente, o forjamento é um processo de conformação plástica através do qual se obtém a forma desejada da peça ou objeto por martelamento ou aplicação gradativa de uma pressão. A maioria das operações de forjamento é efetuada a quente, embora certos metais possam ser forjados a frio, tais como os produtos obtidos por recalque a frio (parafusos como exemplo) e por cunhagem Através da deformação plástica produzida pelo forjamento, pode-se conseguir dois efeitos: dar a forma desejada à peça e melhorar as propriedades mecânicas do metal (refinando o grão e modificando e distribuindo os seus constituintes). O processo de forjamento pode ser dividido em forjamento livre (matriz aberta) e forjamento em matriz (matriz fechada).

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LAMINAÇÃO

2.1 Conceitos Fundamentais sobre laminação

A laminação e um processo de conformação que essencialmente consiste na passagem de um corpo solido (peca) entre dois cilindros (ferramentas) que giram a mesma velocidade periférica, mas em sentidos contrários (Figura 2.1). Dessa forma, tendo o corpo da peça inicial uma dimensão maior do que a distância entre as superfícies laterais dos cilindros, ele sofre uma deformação plástica na passagem entre os cilindros que resulta na redução de sua secção transversal e no aumento do seu comprimento e largura.

Para se obter uma determinada dimensão (espessura) do corpo, deve-se submeter a peça a sucessivos passes através dos cilindros, com as distancias entre si decrescentes.

dos cilindros, com as distancias entre si decrescentes. Figura 2.1 Ilustração do processo de laminação A

Figura 2.1 Ilustração do processo de laminação

A passagem da peça pelos cilindros ocorre através da ação da forca de atrito que atua na superfície de contato entre as peças e os cilindros. Essa forca e proporcional ao coeficiente de atrito entre peca e cilindro e a forca normal na superfície de contato. A forca normal dividida pela área da superfície de contato e a pressão exercida pelos cilindros que, por sua vez, resulta da resistência a deformação plástica do material da peça nas condições de processamento (temperatura e velocidade de trabalho).

O processo de laminação pode ser conduzido a frio ou a quente, dependendo das dimensões e da estrutura do material da peça especificada para o início e final do processamento. a. Laminação a quente - a peça inicial e comumente um lingote fundido obtido de lingotamento convencional, ou uma placa ou tarugo processado previamente em lingotamento continuo; a peça intermediaria e final assume, após diversos passes pelos cilindros laminadores, as formas de perfis diversos (produtos não planos) ou de placas e chapas (produtos planos). A temperatura de trabalho se situa acima da temperatura de recristalização do metal da peça, a fim de reduzir a resistência a deformação plástica em cada passagem e permitir a recuperação da estrutura do metal, evitando o encruamento para os passes subsequentes. A laminação a quente, portanto, comumente se aplica em operações iniciais (operações de desbaste), onde são necessárias grandes reduções de seções transversais. b. Laminação a frio - a peça inicial para o processamento, nesse caso, e um produto semiacabado (chapa), previamente laminado a quente. Como a temperatura de trabalho (temperatura ambiente) situa-se abaixo da temperatura de recristalização, o material da peça apresenta uma maior resistência a deformação e um aumento dessa resistência com a deformação (encruamento), não permitindo, dessa forma, intensidades elevadas de redução de seção transversal. Um tratamento térmico de recozimento, entre uma e outra sequência de passes, pode se tornar necessário em função do programa de redução estabelecido e das propriedades exigidas do produto final. A laminação a frio e aplicada, portanto, para as operações finais (de acabamento), quando as especificações do produto indicam a necessidade de acabamento superficial superior (obtido com cilindros mais lisos e na ausência de aquecimento, o que evita a formação de cascas de óxidos) e de estrutura do metal encruada com ou sem recozimento final. As temperaturas de laminação e as de recozimento tem seus limites, superior e inferior, definidos criteriosamente em função do tipo de material a ser processado e das condições de cada processamento em particular. Na laminação a quente um conjunto de dois cilindros e utilizado para as primeiras etapas de redução, de tal modo que a peça e conduzida diversas vezes para o passe entre esses cilindros. Nas etapas finais da laminação a frio, e na maioria das etapas de laminação a frio, o trabalho e efetuado em diversos conjuntos (gaiolas) de cilindros

dispostos em sequência (trem de laminação). A sequência e o número de etapas de laminação dependem das condições iniciais da peça (forma e natureza) e das condições finais especificadas (dimensões, formas, acabamento superficial, propriedades mecânicas e metalúrgicas).

2.2 Mecânica Da Laminação

A laminação pode ser classificada como um processo de compressão direta pelo

fato dos cilindros atuarem, com esforço de compressão, diretamente sobre a peça. Na laminação, a intensidade de deformação plástica na direção da largura da peça depende de sua forma inicial e da intensidade da deformação da secção transversal. Por exemplo, nas etapas iniciais de redução de uma barra - em que a largura e a espessura (altura) na secção transversal são próximas - a intensidade de deformação (a quente) e elevada e, consequentemente, o espalhamento do material nas direções lateral e longitudinal e

grande. Caso diverso ocorre na laminação de uma placa, pois, sendo a espessura muito menor do que a largura, a deformação plástica predomina na direção longitudinal e a deformação na direção lateral e relativamente pequena. Essa mecânica da deformação indica que a peça entra no espaço entre os cilindros com uma velocidade menor do que a velocidade com que sai, pois se pode admitir a hipótese da constância do volume na deformação plástica. Como a velocidade periférica dos cilindros e constante, existe uma linha na superfície de contato, ou um ponto no arco de contato: se for considerada a projeção em perfil onde a velocidade da peça se iguala a velocidade do cilindro (e no qual a tensão de laminação, ou seja, a pressão aplicada pelos cilindros a peça e máxima).

2.3 Laminação á quente x laminação a frio

O processo de laminação pode ser conduzido a frio ou a quente, o que irá

depender das dimensões e da estrutura do material da peça especificada para o início e final de processamento. Na laminação a quente, a peça inicial é normalmente um lingote

fundido (processado previamente em lingotamento contínuo). A temperatura de trabalho

situa-se acima da temperatura de recristalização do metal da peça, a fim de reduzir a resistência à deformação plástica em cada passagem e permitir a recuperação da estrutura do metal, evitando o encruamento para os passes posteriores. Dessa forma, a laminação a quente normalmente se aplica em operações iniciais (operações de desbaste) onde são necessárias grandes reduções de seções transversais. Na laminação a frio, a peça inicial para o processamento é um produto semiacabado, previamente laminado a quente. Como a temperatura de trabalho situa-se abaixo da temperatura de recristalização, o material da peça apresenta uma maior resistência à deformação e um aumento dessa resistência com a deformação (encruamento), não permitindo com isso, intensidades elevadas de redução de seção transversal. Um tratamento térmico de recozimento entre uma e outra sequência de passes, pode ser necessário em função do programa de redução estabelecido e das propriedades exigidas do produto final. Portanto, a laminação a frio é aplicada para as operações finais (normalmente operações de acabamento) quando as especificações do produto indicam a necessidade de acabamento superficial superior e de estrutura de material encruada, com ou sem recozimento final.

A laminação é utilizada para fabricar produtos acabados e semiacabados. Os

produtos semiacabados são os blocos, as placas e os tarugos. Os produtos acabados podem ser divididos em dois grupos: produtos não planos e produtos planos. Os produtos

acabados não planos, fabricados a partir de blocos, são os perfis estruturais (na forma de

I, T, L, etc.) e os trilhos.

Os produtos acabados não planos obtidos a partir dos tarugos, são as barras (seção

redonda, quadrada, hexagonal, etc.), as barras para trefilarão e os tubos sem costura. Os produtos acabados planos são as chapas grossas, as chapas e as tiras laminadas a quente e

a frio, as fitas, as folhas e as tiras para a fabricação dos tubos com costura. As chapas

laminadas a frio podem ainda apresentar-se na foram de chapas revestidas (zincadas, estanhadas, chumbadas, cromadas e pintadas). Os defeitos dos produtos laminados são: nervuras, blocos ou tarugos torcidos ou tortos, defeitos superficiais, colarinhos, etc. A Figura 2.1 e a Figura 2.2 mostram alguns exemplos de produtos laminados.

Figura 2.1Defeitos de laminação conhecido como problemas de laterais Alligatoring. e Figura 2.2 Defeitos e
Figura 2.1Defeitos de laminação conhecido como problemas de laterais Alligatoring. e Figura 2.2 Defeitos e

Figura

2.1Defeitos

de

laminação

conhecido

como

problemas

de

laterais

Alligatoring.

conhecido como problemas de laterais Alligatoring. e Figura 2.2 Defeitos e laminação conhecidos como defeitos
conhecido como problemas de laterais Alligatoring. e Figura 2.2 Defeitos e laminação conhecidos como defeitos

e

Figura 2.2 Defeitos e laminação conhecidos como defeitos de extremidades e chapa dupla.

Considerando as tensões residuais, verifica-se que as mesmas surgem devido à deformação plástica não homogênea na abertura entre os cilindros. Cilindros laminadores de diâmetros menores e/ou pequenas reduções tendem a deformar superficialmente a peça com maior intensidade. Isto gera tensões residuais de compressão na superfície e tensões de tração no interior da peça. Por sua vez, cilindros com grandes diâmetros e/ou grandes reduções tendem a deformar o interior da peça em maior intensidade que sua superfície, por causa do elevado atrito gerado por um maior arco de contato e/ou força normal. Esta situação gera tensões residuais de tração na superfície da peça e tensões de compressão no seu interior.

2.4 Controle geométrico e dimensional

Normalmente, durante o processo de laminação, são retiradas amostras para

determinar a qualidade do produto, verificando ainda as condições superficiais ao final do processo. A qualidade do produto é confrontada com a qualidade especificada, realizando-se ensaios químicos, metalográficos, mecânicos e dimensionais.

O controle da qualidade através de ultrassom é utilizado para detectar falhas, tais

como trincas e vazios internos. Para evitar defeitos geométricos, deve-se exercer um controle rigoroso sobre os alinhamentos entre os cilindros, temperatura de processamento, intensidade de redução, ondulação superficial, desgaste das superfícies dos cilindros, etc. Devido à elevada velocidade, os instrumentos de medição de espessura da chapa devem operar sem manter o contato com a superfície da chapa, o que é obtido com o emprego de aparelhos de ensaios não destrutivos apoiados no princípio da radiação penetrante (raios betas ou raios gama de isótopos radioativos). Um dos instrumentos mais utilizados é o micrômetro flutuante. Por meio destes instrumentos é possível automatizar os sistemas de laminação e fazer o controle da posição dos cilindros (aberturas) e a tensão de tração da desbobinadeira (retrocesso) ou da rebobinadeira (avanço) na chapa. Essa tensão (retrocesso e avanço) é utilizada para diminuir a carga de laminação, sendo a tração de retrocesso mais efetiva que a de avanço.

A menor carga de laminação implica em um menor desgaste dos rolos e uma

maior uniformidade da espessura ao longo da largura da folha.

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FORJAMENTO

O forjamento é o processo de transformação dos metais em uma forma útil, através da deformação plástica realizada por prensagem ou martelagem. Esta é a mais antiga arte de transformação de metais, sendo a sua origem ligada aos primitivos ferreiros dos tempos bíblicos. O desenvolvimento de maquinarias para substituir os braços do ferreiro

ocorreu primeiro durante a revolução industrial. Hoje em dia, existe uma variedade muito grande de máquinas de forja, capazes de fazer peças que variam em tamanho desde um parafuso de um rotor de turbina até uma asa inteira de avião. Comparadas com as peças fundidas, as peças forjadas podem receber dimensões menores devido a sua maior resistência mecânica. Nas peças forjadas as fibras são orientadas, os grãos se apresentam com uma estrutura mais fina, as porosidades inexistem, desta forma estas peças apresentam uma resistência mecânica superior às peças fundidas ou mesmo usinadas.

A maioria das operações de forja são realizadas a quente. Entretanto, certos metais

podem ser forjados a frio. Usam-se duas classes básicas de equipamentos para a operação de forja: o martelo de forjar que aplica golpes de impacto rápidos sobre a superfície do metal; e as prensas de forjar que submetem o metal a uma força compressiva aplicada relativamente de uma forma lenta. De uma forma genérica pode-se dividir o forjamento em:

De uma forma genérica pode-se dividir o forjamento em: 3.1 Forjamento livre Segundo a DIN 8583

3.1 Forjamento livre

Segundo a DIN 8583 Forjamento livre é conformar por pressão com ferramentas que se movimentam umas contra as outras e que não contêm a forma da peça ou somente a contêm em parte.

A moldagem livre é apropriada para a confecção de peças de tamanhos diversos,

que devem receber formas simples e lisas com superfícies planas ou uniformemente redondas. Para o forjamento de peças pesadas de um tamanho da ordem de 100 toneladas a moldagem livre é a única possibilidade de fabricação.

O forjamento livre pode ser realizado com o auxílio da força muscular, quando

então é denominado forjamento livre manual, ou com o auxílio, das prensas ou máquinas

de forjar, neste caso recebe a denominação de forjamento livre a máquina. Tanto numa

situação quanto outra, o formato da peça, assim como suas dimensões são obtidas pela habilidade do forjador em manipular as máquinas e as ferramentas, sendo, portanto, uma operação a ser realizada por profissional especializado. No forjamento livre manual é comum o uso da bigorna (figura 3.1) como elemento de apoio. A bigorna é assentada sobre um bloco de concreto, ferro fundido ou ainda madeira e também se faz uso de diversas ferramentas como pode ser visto nas figuras a seguir.

ferramentas como pode ser visto nas figuras a seguir. Figura 3.1 Bigorna com pé para fixar
ferramentas como pode ser visto nas figuras a seguir. Figura 3.1 Bigorna com pé para fixar

Figura 3.1 Bigorna com pé para fixar em bancada o bloco de concreto.

Na figura 3.1 são apresentadas duas bigornas em modelos diferentes geralmente usadas pelos ferreiros para forjas suas peças. Este modelo foi muito usado na idade média para forjas espadas para os cavaleiros e guerreiros. Os ferramentais apresentados na Figura 3.2 são utilizados para golpear e para manusear os metais em transformação forjados pelos ferreiros.

os metais em transformação forjados pelos ferreiros. Figura 3.2 Ferramentas de ferreiro para prática do
os metais em transformação forjados pelos ferreiros. Figura 3.2 Ferramentas de ferreiro para prática do

Figura 3.2 Ferramentas de ferreiro para prática do forjamento.

Os alicates da figura 3.2 são diferentes para se adaptar a uma melhor pegada de acordo com o formato da peça forjada.

Desta forma, com o uso de ferramentas como exemplificada anteriormente e muita habilidade; e possível a construção de peças forjadas. Nas situações em que as peças já não são tão pequenas, ou ainda que se deseje maior produção o forjamento livre pode ser realizado com máquinas, neste caso a única mudança é que a força para a deformação não é mais muscular, ela é produzida por uma máquina, mas todo o controle da forma, dimensão e deformação é levado a cabo pelo forjador baseado na sua habilidade e conhecimento. As figuras a seguir mostram alguns exemplos de forjamento livre executados com máquinas.

exemplos de forjamento livre executados com máquinas. Figura 3.3 Maquinário usualmente empregado para

Figura 3.3 Maquinário usualmente empregado para realização de forjamento livre.

3.2 Força na deformação em forjamento livre

O cálculo das forças atuantes na conformação não é simples pois a mecânica da deformação envolve muitas variáveis como já foi visto. Para o caso particular da deformação livre onde não existe resistência lateral ao escoamento do material e desprezando-se o efeito do encruamento, (uma vez que se admite que a deformação ocorrerá a quente), pode-se elaborar um modelo matemático para a previsão da força de forjamento. Mas mesmo com estas simplificações a análise não se torna trivial DIETER (1981) apresenta alguns estudos a respeito, mas foge ao objetivo deste trabalho traçar uma análise profunda das forças de forjamento, com o objetivo de propiciar uma noção da ordem de grandeza das forças envolvidas é suficiente a análise apresentada por

CHIAVERINI (1986), segundo esta análise a força necessária para a deformação livre de

um corpo de seção uniforme pode ser dada por:

livre de um corpo de seção uniforme pode ser dada por: O valor de “R” é

O valor de “R” é empírico e para o caso particular da deformação de aços de baixo

carbono realizado a quente (1000° a 1200°C) a tabela c fornece valores aproximados,

tanto para ação de prensas, como para martelos de queda

Tabela 1 - Resistência a deformação a quente por ação de martelo e prensa, de aços de baixo carbono

por ação de martelo e prensa, de aços de baixo carbono 3.3 Máquinas De Forjamento Os

3.3 Máquinas De Forjamento

Os equipamentos de forjamento podem ser classificados, de acordo com princípio

de operação, em: martelos e prensas de forjamento nos martelos, a força é provocada por

um peso cadente, ou martelo. O impacto provoca deformação do metal a uma alta

velocidade e essa deformação ocorre primeiramente nas camadas superficiais da peça.

Essas máquinas são energeticamente limitadas, pois a deformação resulta da dissipação

da energia cinética do martelo.

Existem três tipos de martelos de forjamento:

• martelo de queda livre,

• martelo de dupla-ação,

• martelo de contragolpe.

Com o martelo de forjamento, podem ser forjadas grandes variedades de formas e tamanhos de peça. É possível girar a peça entre golpes sucessivos, colocá-la em diferentes cavidades e cortar a forma final com pequenas perdas de material. Normalmente uma peça é forjada com várias pancadas repetidas. Um martelo de forjamento, dependendo de seu tamanho e capacidade, pode aplicar de 60 a 150 pancadas por minuto. As prensas de forjamento submetem o metal a uma força de compressão à baixa velocidade. A pressão aumenta quando o material está sendo deformado e isso provoca uma penetração maior da zona deformada na peça. São três os principais tipos de prensas usadas em forjamento: prensas hidráulicas, prensas mecânicas (excêntricas e de fricção) e prensas recalcadoras.

3.3.1 Martelo de queda livre

Este equipamento consiste de uma base que suporta colunas, nas quais são inseridos as guias do suporte da ferramenta e o sistema para a elevação da massa cadente até a altura desejada. O mecanismo de elevação é geralmente acionado por um pedal, de maneira a deixar livres as mãos do operador para a manipulação da peça. Existe uma grande variedade de sistemas de elevação, destacando-se entre eles aquele no qual a massa cadente é elevada mediante a pressão exercida por ar comprimido em um pistão colocado no topo do martelo. Esse tipo de acionamento oferece a vantagem de maior velocidade e maior rendimento do que os sistemas com cintas ou correntes metálicas. O levantamento pode ser feito, de forma semelhante, através de cilindro hidráulico: a massa, nesse caso, tem alta velocidade de subida, devido às altas pressões imprimidas no cilindro por uma bomba de óleo. O trabalho máximo produzido pela massa cadente é a capacidade nominal do martelo. Esse trabalho, que pode ser transmitido ao metal, depende basicamente do peso do sistema cadente e da velocidade final no momento do início do impacto.

Sendo:

T

= trabalho fornecido pelo sistema cadente (Joule)

Q

= peso do sistema cadente (N)

H

= altura máxima da queda (m)

M = massa do sistema cadente (kg)

V

= velocidade do instante do impacto (m/s)

g

= aceleração da gravidade (m/s2)

O trabalho que pode ser transmitido (ou energia de golpe) e expresso através da

energia cinética disponível imediatamente antes do início do impacto:

e, para a queda livre,

T = (M.V)2/2 = (Q.V)2 / 2.g

V = 2.g.H

Então, a capacidade nominal do martelo e dada pela expressão:

T = Q.H

Esse tipo de equipamento e limitado pela massa do martelo e pela altura máxima

de elevação dessa massa, embora alguns equipamentos modernos sejam providos de

meios para variar a magnitude de massa cadente.

3.3.2 Martelo de dupla ação

Diferenciam-se dos martelos de queda livre pelo sistema de levantamento e queda

da massa cadente. Neste caso a energia e fornecida não somente pelo peso da massa,

causada por um acionamento pneumático ou hidráulico. Os martelos de dupla-ação são

preferidos aos martelos de queda livre quando se trata do forjamento em matriz.

Neste equipamento, a massa cadente e conectada a um pistão contido em um

cilindro no topo do martelo. O pistão e acionado geralmente por vapor ou ar comprimido.

O sistema de válvulas do cilindro pode ser controlado de modo a acelerar ou desacelerar a

massa cadente na proporção desejada e, portanto, e possível variar a intensidade de cada golpe. A forca exercida pelo pistão pode chegar a vinte vezes o peso da massa cadente. Sendo:

F= forca exercida pelo pistão a massa cadente para imprimir uma maior aceleração a massa (N) a = aceleração provocada pela forca F (m/s2)

V = 2 (g+a) H, mas como

a= F/M e M = Q/g , então

V = 2.g.H[1+(F/Q)]

O trabalho máximo fica, portanto:

T= (m.V2)/2 = (m/2). 2. G. H [1+ (F/Q)] = (Q+F) . H

3.3.3 Martelo de contragolpe

Caracteriza-se por duas massas que se chocam no meio do percurso com a mesma velocidade, sendo que a massa superior e acionada por um sistema pistão-cilindro. A massa inferior, ligeiramente menor que a superior (cerca de 5%) e acoplada normalmente a superior por meio de cabos. Os martelos de contragolpe apresentam, em relação aos tipos anteriores, algumas vantagens, entre as quais se podem mencionar: maior rendimento, pois o trabalho e absorvido entre duas massas que se chocam e muito pouco dele e transmitido as fundações, resultando em menor vibração transmitida ao solo e a própria peca; e maior velocidade de acionamento, do que a correspondente de um martelo de queda livre de mesma capacidade. Possuem, entretanto, as seguintes desvantagens: maior desalinhamento entre as partes superior e inferior da matriz; necessidade da forca de forjamento estar localizada no meio da matriz para evitar grandes atritos entre as massas e as guias; impossibilidade de manipulação da peça durante o movimento, pois, ao contrário do martelamento simples, onde o operador pode virar a peça durante os vários

golpes do martelo, aqui ambas (massas e guias) encontram-se em movimento; e maiores despesas de manutenção.

3.3.4 Prensas para forjamento

Para forjar pecas grandes, as prensas hidráulicas verticais com um cilindro na parte superior são especialmente adequadas. E o único tipo de prensa que aplica uma pressão uniforme com uma velocidade de deformação quase constante. Esse equipamento e de forca restrita: sua capacidade de executar uma operação de forjamento e limitada pela sua máxima capacidade de carga. As prensas mecânicas excêntricas são muito usadas para forjar peças de tamanhos médios e pequenos, devido a facilidade de manuseio e ao baixo custo de operação. A aplicação de forca sobre o material e comandada por um excêntrico, sendo, por isso, essa máquina conhecida como de curso limitado. As prensas de fricção possuem dois pratos de fricção unidos axial mente a uma arvore. O sentido de rotação da arvore pode ser invertido de modo que a rosca sem-fim possa subir e descer. A descida da massa giratória desenvolve uma notável energia cinética que e usada para executar o trabalho de conformação. Essas maquinas são indicadas para cunhar moedas, medalhas e objetos similares, em aço ou em metais duros. Existem também maquinas forjadoras do tipo prensas horizontais, que são utilizadas para grandes produções de peças recalcadas e extrudadas a quente ou a frio (por exemplo: recalque de cabeça de parafusos). A Tabela 3.2 apresenta valores típicos de velocidades para diferentes equipamentos de forjamento.

Tabela 3.2 Velocidade mais comuns em máquinas de forjamento

3.4 Matrizes De Forjamento As matrizes de forjamento são submetidas a altas tensões de compressão

3.4 Matrizes De Forjamento

As matrizes de forjamento são submetidas a altas tensões de compressão (podendo chegar até 2 GPa), a uma alta solicitação térmica (em decorrência do contato com o metal aquecido) e, ainda, a choque mecânico. Devido a essas solicitações, são requeridas as seguintes características dos materiais para matrizes: alta dureza, elevada tenacidade, resistência à fadiga, alta resistência mecânica a quente e alta resistência ao desgaste. Os materiais mais utilizados para matrizes de forjamento são aços-liga e metal duro. Para conformação de metais não ferrosos leves (alumínio e suas ligas), os aços cromo-níquel e cromo níquel e molibdênio são preferidos pela sua alta tenacidade. Para a conformação do aço, os aços ligados ao tungstênio são os mais utilizados devido a sua elevada resistência a quente. Quando se deseja matrizes com maior dureza e maior resistência à compressão, pode se utilizar o metal duro (carboneto de tungstênio sinterizado com cobalto). Essas matrizes são confeccionadas pelo processo de metalurgia do pó.

3.5

Descrição Do Processo De Forjamento

3.5.1

Forjamento em matriz aberta

É o processo em que o material sofre conformação por compressão em matrizes planas, ou geometricamente simples, e escoa na direção das superfícies. Esse processo é comumente aplicado a barras limitadas totalmente aquecidas ou aquecidas somente na extremidade.

As operações básicas do forjamento livre são: recalque, estiramento e alargamento (Figura 3.4). No recalque o material escoa no sentido transversal da peça. Na operação de estiramento, devido às pancadas sucessivas, o material escoa na direção do eixo da peça, alongando-a. Ocorre, contudo, simultaneamente, uma expansão perpendicular ao eixo, ou seja, um alargamento.

expansão perpendicular ao eixo, ou seja, um alargamento. Figura 3.4 Recalque estiramento e alargamento Além das

Figura 3.4 Recalque estiramento e alargamento

Além das três principais operações de forjamento livre, outras podem ser

classificadas nesse tipo de processo, pois utilizam as mesmas ferramentas e dispositivos. Muitas delas, contudo podem ser realizadas no forjamento em matriz. Essas outras operações de forjamento livre são: furacão, dobramento, fendilhamento, ampliação, corte

e rebaixamento. No fendilhamento (Figura 3.5) o material aquecido e separado por meio

de um mandril de furacão provido de gume. Depois que a ferramenta e impelida até a metade da peça, esta é virada para ser fendilhada ao lado oposto. A expansão (Figura 3.5)

e uma operação usada geralmente após o fendilhamento, servindo para alargar a fenda. A

operação de corte (Figura 6.4c) e usada para remover o material excedente por cisalhamento. O rebaixamento e utilizado para produzir rebaixos com cantos-vivos: a peça e inicialmente entalhada na região pretendida e, posteriormente, e forjada até a espessura desejada.

Figura 3.5 Operações de forjamento em matriz aberta: a) fendilhamento, b) expansão c) corte. 3.5.2

Figura 3.5 Operações de forjamento em matriz aberta: a) fendilhamento, b) expansão c) corte.

3.5.2 Forjamento em matriz fechada

E um processo pelo qual o material sofre conformação por compressão e impelido em direções determinadas pela forma da ferramenta (matriz). De acordo com a forma da peça inicial, o forjamento em matriz fechada pode ser classificado em:

forjamento a partir da barra - usado para pecas alongadas de 2 a 3 kg; a barra,

com cerca de 2m de comprimento, e cerca de 50 mm de diâmetro, e trabalhada em uma das extremidades enquanto a outra permanece fixada pelo operador; a peça e cortada da barra na última pancada do forjamento;

forjamento a partir de tarugos - usado para pecas grandes e pesadas; os blocos são previamente cortados e posicionados com um tenaz durante o forjamento;

forjamento de elementos estampados - usado na produção de pequenas peças delgadas; o eixo da peça fica sempre perpendicular à direção do impacto.

Para peças não demasiadamente complexas são aplicadas as seguintes etapas de trabalho. 1) corte - etapa não necessária para o forjamento de barras, o corte de tarugos pode ser feito por cisalhamento ou serramento;

2) aquecimento - realizado em fornos; 3) forjamento intermediário - e realizado somente quando se torna difícil a conformação em uma só etapa, sendo que, normalmente, as operações intermediarias são de dobramento ou de esboçamento da secção transversal; 4) forjamento final - e feito em matriz, já com as dimensões finais da peça; 5) corte de peca forjada da barra - (não e necessário no forjamento de tarugos); 6) tratamentos térmicos; 7) tratamentos superficiais posteriores.

3.6 Produtos Forjados

6.6.1 Classificação de produtos forjados

A classificação destes produtos pode se dar em função do processo a que foi submetido e da qualidade, particularmente dimensional, do produto acabado. Assim sendo, podem ser: forjados em matriz aberta e forjados em matriz fechada; forjados em martelos, forjados em maquinas forjadoras; forjados a quente ou a frio; e forjados de diferentes níveis de precisão dimensional, de acordo com normas internacionais convencionais.

3.6.1 Defeitos típicos de produtos forjados

Podem ser mencionados os seguintes defeitos típicos de peças forjadas, decorrentes de falhas na matéria-prima ou da técnica de operação; falta de redução, trincas superficiais, trincas nas rebarbas, trincas internas, gotas, incrustações de óxidos, queimas e descarbonatação.

3.6.2

Propriedades de produtos forjados

 

Existe

uma

grande

diferença

de

características

mecânicas

(resistência

e

ductilidade) entre os forjados a quente e a frio.

Estes últimos apresentam o material encruado, isto e, com limites de resistência maiores e ductilidades menores. Em alguns casos e possível substituir um material de custo maior (aço-liga), usado no processo de forjamento a quente, por outro de custo menor (aço-carbono), aplicando o processo de forjamento a frio, obtendo assim uma peça forjada de propriedades mecânicas equivalentes. Quanto maior a secção transversal de uma peça conformada, a frio ou a quente,

maior e a diferença de propriedades (por exemplo, a dureza) entre as regiões superficiais e centrais da peça. Além disso, e marcante também a diferença de propriedades entre as direções de escoamento do material (longitudinal e transversal) e as direções normais (direção de aplicação do esforço de conformação). Isso decorre da formação de "fibras", ou melhor, da orientação cristalina preferencial. Consequentemente, no projeto da peça devem-se considerar as direções das solicitações mecânicas, estáticas e dinâmicas, que serão aplicadas quando em serviço de forma compatível com as direções de maior resistência na peça.

O estado da superfície também depende de como o processo e conduzido, se a

quente ou a frio. No caso do último, obtém-se um índice de rugosidade superficial bem menor. Outros fatores, no entanto, também influenciam: intensidade da deformação,

condições de lubrificação e estado superficial da ferramenta (nova e usada). De forma geral, quanto maior o número de operações de forjamento aplicado a uma peça, menor será a rugosidade superficial.

A precisão das dimensões da peça depende essencialmente dos procedimentos de

fabricação, do estado de conservação das maquinas e das matrizes de forjamento, das dimensões (e volume) da peça inicial e das características de fabricação (forjabilidade) do material da peça. E, ainda, no caso de forjamento a quente, as tolerâncias dependem da temperatura de trabalho, da intensidade de oxidação superficial e das perdas de material (queima). Em decorrência disso, o controle da qualidade dimensional do forjado não é uma operação simples. Algumas normas técnicas, nacionais e internacionais, estabelecem as variações dimensionais admissíveis para determinados tipos de peças e materiais constituintes dessas peças, destacando-se o fato de que as peças forjadas a frio podem apresentar tolerâncias mais estreitas. Se as exigências de variações dimensionais forem menos rigorosas, pode-se ter uma maior utilização (vida) da matriz.

4 Resumo

Primeiramente foi apresentada uma breve introdução sobre conformação por laminação e forjamento. Um aspecto histórico foi descrito, seguido de uma introdução sobre diferenças de cada processo. De forma mais específica e técnica foram apresentados em tópicos as descrições mais formais sobre cada processo. No início foram apresentados os conceitos fundamentais. Nos capítulos de laminação foram resumidos o mecanismo de laminação, as diferenças e peculiaridades entre laminação a quente e laminação a frio e o controle geométrico e dimensional. Nos capítulos de forjamento, foram descritos os diferentes tipos de forjamento, bem como o maquinário apropriado para cada situação. Dentre o maquinário detalhamos o martelo de queda livre, martelo de dupla ação, martelo de contragolpe, e prensas para forjamento. Em seguida temos a apresentação de algumas matrizes de forjamento e uma descrição do processo. Ao final da apostila estão os matérias que são tipicamente produzidos pelo processo de forjamento e seus respectivos defeitos e propriedades típicos de produtos forjados.

5 Referências Bibliográficas

CALLISTER, W. D., Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. John Wiley & Sons, Inc., 2002.

CARLOS A.G.de Moura Branco Mecânica dos Materiais. Fundação Calouste Gulbenkian, Lisboa, 1985

G.E., Dieter - Metalurgia Mecânica, Ed. Guananbara-Koogan, 1981.

R.W.K. Honeycomb - The plastic deformation of metals, Edward Arnold Publ. R.E. 1977;

Reed-Hill - Physical metallurgy Principles 2nd ed., Van Nostrand. 1968;