NUMERO DESCRIPCIÓN CÓDIGO CANTIDAD T.L. T.L.

SEMANAL QUINSENAL

1 CUERPO DEL AVION A 1 10 40

2 TORNILLO CABEZA J 4 40 160

HEXAGONAL
3 ALA 2 D 1 10 40

4 EJE 2 MODIFICABLE L 2 20 80

5 EJE MODIFICADO 1 R 2 20 80

6 RUEDA Q 4 40 160

7 ARANDELA S 4 40 160
8 ANILLLO DE 4 40 160
RETENCION T
9 PIEZA CUATRO I 4 40 160

10 ALA 1 C 1 10 40

11 TORNILLO DE G 12 120 480

CABEZA CILINDRICA
12 ELICE B 1 10 40

13 TORNILLO H 1 10 40

14 TORNILLO CABEZA K 2 20 80
CILINDRICA
15 TORNILLO CABEZA O 1 10 40
SEMIESFERICA
16 BOQUILLA DE GUIA P 1 10 40

17 COLA E 1 10 40

18 ALA M 1 10 40

19 TREN DE F 0 0 0
ATERRISAJE
 BOOM

Nivel 0

Nivel 1

Nivel 2

Nivel 3

Nivel 4

Nivel 5
LISTA DE MATERIALES

Nº DE PIEZA DESCIPCION CANTIDAD UNIDAD NIVEL

A CUERPO DEL AVION 1 1 0
B ELICE 1 1 1
TORNILLO DE CABEZA
G CILINDRICA 12 12 2
H TORNILLO 1 1 2
C ALA 1 1 1 1
I PIEZA CUATRO 4 4 2
J TORNILLO CABEZA HEXAGONAL 4 4 2
D ALA 2 1 1 1
K TORNILLO CABEZA CILINDRICA 2 2 2
E COLA 1 1 1
L EJE 2 MODIFICABLE 2 2 2
TORNILLO CABEZA
O SEMIESFERICA 1 1 3
R EJE MODIFICADO 1 1 1 4
Q RUEDA 4 4 4
S ARANDELA 4 4 5
T ANILLLO DE RETENCION 4 4 5
F TREN DE ATERRISAJE 0 0 1
M ALA 1 1 2

BOQUILLA DE GUIA
P 1 1 3
TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE TIANGUISTENCO

MATERIA: ADMINISTRACION DE OPERACIONES.

PROYECTO

“DISTRIBUCIÓN DE UN ALMACEN”

ALUMNOS

ZAMARRON MEDINA EMMANUEL.

BABADILLA YAÑEZ JUAN CARLOS.

ALARCON CANSECO GABRIEL.

ROJAS GOMEZ EDER.

LOPEZ VALDES IRVING DANIEL.

OLVERA ZARZA LUIS.

ZARZA OLVERA ALFREDO

DOCENTE: SARAI

GRUPO: 4601
TIANGUISTENCO MEXICO A 12 DE MAYO 2014.
CAP. I MARCO METODOLÓGICO

1: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.2 OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVO GENERAL
1.2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
1.3 JUSTIFICACIÓN
1.4 HIPOTESIS

CAP. II MARCO TEORICO

2: LOCALIZACIÓN DE INSTALACIONES.
2.1 LOCALIZACIÓN DE UNA SOLA INSTALACIÓN.
2.1.1 MÉTODOS CUALITATIVOS.
2.1.2 MÉTODOS CUANTITATIVOS.
2.1.2.1 METODO DE LOS FACTORES PONDERADOS
2.1.2.2 METODO DEL CENTRO DE GRAVEDAD
2.1.2.3 METODO DEL TRANSPORTE
2.2 LOCALIZACIÓN DE MÚLTIPLES INSTALACIONES
2.2.1 MÉTODOS CUALITATIVOS
2.2.2 MÉTODOS CUANTITATIVOS
2.2.3 MÉTODO CUALITATIVO Y CUANTITATIVO
2.3 LOCALIZACIÓN DE UNIDADES DE EMERGENCIA.
2.4 MANEJO DE MATERIALES
2.4.1 PRINCIPIOS DE MANEJO DE MATERIALES.
2.4.2 CONCEPTO DE UNIDAD DE CARGA.
2.4.3 SELECCIÓN DE EQUIPO PARA EL MANEJO DE MATERIALES.
2.5 PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS PARA ELIMINAR EL MANEJO DE MATERIALES.
2.6 ALMACENES, ÁREAS DE MATERIAL NO CONFORME SU LOCALIZACIÓN Y
CONTROL.
2.7 DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LA PLANTA
2.7.1DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE UNA INSTALACIÓN.
CAPÍTULO I MARCO METOLÓGICO

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El presente proyecto se realiza en el almacén de aviones que se implementará en el
Tecnológico de Estudios Superiores de Tianguistenco, teniendo cómo puntos a mejorar: el
diseño del almacén, recepción de materiales, almacenamiento de aviones y optimizar lo
mayor posible el área de almacenar, ya que esta es demasiado reducida. El almacén
cuenta con un área de 222 m2.

Cabe mencionar que dentro de un país en desarrollo o en vías de desarrollo cómo lo es

México, la principal, fuente de crecimiento económico es el incremento de la
productividad, es así que en México es necesario estimular este crecimiento, siendo el
almacén una vía para la industrialización.

Sin embargo, para la realización del almacén dentro del TEST, muchos son los factores
que se deben tomar para alcanzar una buena planeación del lugar, ya que en la vida
industrial, las empresas buscan el incremento de la productividad, es por eso que dentro
de nuestro diseño de almacén la estandarización de procesos y metodologías serán un
factor fundamental para implementar mejoras (tanto en máquinas, recursos y materiales).
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar una distribución que permita optimizar la disposición de los elementos del ciclo de
producción de aviones, máquinas, recursos y materiales dentro de un almacén.
1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Determinar la importancia de la distribución de un almacén.
 Determinar el marco conceptual y teórico de la distribución de un almacén.
 Describir el planeamiento sistémico del almacén cómo método general para el
diseño de la distribución.
 Desarrollar una distribución general de conjunto, que siente la pauta para el diseño
detallado de la distribución.
 Elaborar un plan detallado de distribución del almacén que permita obtener el
diseño final de la distribución.
 Diseñar una distribución de artículos en los estantes.
 Maximizar la utilización del espacio en el almacén.
1.3 JUSTIFICACIÓN
Al diseñar la distribución de un almacén de aviones dentro del TEST, notamos que el
espacio es muy reducido y que los proceso para almacenar “x” o “y” número de aviones
es eficaz.

Con esto se quiere decir que el almacén cumplirá la función de optimizar y almacenar
tantos aviones cómo se quiera, siempre y cuando realizando una buena planeación y
teniendo en cuenta MRP (Planeación y Requerimiento de Materiales) y flujo de
materiales, pero al ser un proyecto integrador, los tiempos establecidos no son estándares
generándose por procedimientos monótonos que no agregan valor al almacén como es la
implementación de etiquetas de forma manual (kanban), evitando que se obtenga un
control y un seguimiento a las partes del avión que serán almacenadas, ignorando el
proceso que tienen y descripción de características de estas partes.
1.4 HIPÓTESIS
Si existe una buena planeación del almacén, se implementará una distribución simulada y
posteriormente física para elaborar un manual o catálogo de los aviones puestos en los
estantes, así como optimizar el espacio del almacén para la potencial creación de más
gavetas o estantes y por ende el almacenaje de más aviones.
CAPITULO II MARCO TEORICO Y REFERENCIAL.

2.1 LOCALIZACIÓN DE INSTALACIONES.

2.1.1 LA NECESIDAD DE PLANEAR LA UBICACIÓN DE LA PLANTA.
 Tipo de instalación: trasformación y/o ensamblaje; almacenes; puntos de venta;
oficinas. En función del producto o servicio, proceso productivo o tecnología a
emplear.
 Tamaño de las instalaciones: Cantidad del producto. Capacidad necesaria.
 Ubicación del lugar: tipos de instalaciones; tamaño; ubicación; distribución interna.
2.1.2 DECISIÓN SOBRE LA UBICACIÓN DE LA PLANTA.
Las decisiones de localización intentan responder a la pregunta sobre dónde deben estar
ubicadas las instalaciones. Estas decisiones forman parte de la estrategia de la empresa y
son vitales para el logro de los objetivos de la misma.

 Las causas de los estudios de localización suelen ser las siguientes:

 La existencia de mercados en expansión.
 La introducción de nuevos productos o servicios.
 La contracción de la demanda.
 El agotamiento de las fuentes de abastecimiento.
 El cambio de la localización de la demanda.
 La obsolescencia de la planta.
 La presión de la competencia.
 Los cambios en el mercado de la mano de obra y /o de los proveedores.
 Los cambios en las condiciones socio políticas.
 Las fusiones y adquisiciones de empresas.

2.1.3 OBJETIVOS DE LA LOCALIZACIÓN DE PLANTA.

 Elegir la ubicación más conveniente.
 Optimizar costos de las instalaciones y transporte.
 Elegir la ubicación acorde con la estrategia de la empresa.
2.1.4 FACTORES A CONSIDERAR PARA LA UBICACIÓN DE LA PLANTA.

Por la necesidad de asegurarse el abastecimiento.

Cuando los input son perecederos y debido a ello no pueden transportarse a largas
distancias antes de ser procesados.

Por razones de transporte.

Los mercados:

La localización de los clientes o usuarios.

La localización de la competencia también forma parte de las consideraciones

estratégicas.

Los medios de transporte:

Por agua.

Más económico para largas distancias.

Adecuado para productos voluminosos o pesados.

Siendo a su vez el más lento.

Por ferrocarril.

Llega a lugares que por agua no tienen accesibilidad.

Puede transportar productos de diversos tamaños.

Tiene un coste unitario mayor.

Por carretera.

Suele realizarse a través de camiones.

Limita el tipo de carga.

El costo es mayor.

La mano de obra:
Aunque esté perdiendo peso en entornos productivos tecnológicamente desarrollados,
suele seguir siendo uno de los factores más importante en las decisiones de localización,
sobre todo para empresas de trabajo intensivo.

Los suministros básicos:

Cualquier instalación necesita de suministros básicos como el agua y la energía. Influye

notablemente cuando las cantidades requeridas son altas y afectan los costos.

Factores a considerar para la ubicación de la planta.

Las condiciones climatológicas de la zona: El proceso productivo puede verse afectado

por la temperatura, el grado de humedad, etc. Incrementa costos por implementar
calefacción y/o por retrasar la producción.

El marco jurídico: Las normas comunitarias, nacionales, regionales y locales inciden sobre
las empresas, pudiendo variar con la localización. Restricciones, condiciones
medioambientales, permisos de construcción, entre otros.

Los impuestos y los servicios públicos: La presión fiscal varía entre las diferentes
localidades, si esta es alta reduce el atractivo de un lugar, tanto para las empresas como
para los empleados. Pero, si las tasas son demasiado bajas pueden ser sinónimo de
malos servicios públicos.

Los terrenos y la construcción: La existencia de terrenos donde ubicarse a precios

razonables, así como los moderados costes de construcción, son factores adicionales a
considerar.

Otros factores: Así, por ejemplo, aspectos tales como la lengua, la cultura, la estabilidad
política y social, la moneda, etc. Pueden resultar muy importantes para las empresas que
operan en el ámbito internacional.

2.1.5 PROCEDIMIENTOS GENERALES PARA LA PLANEACIÓN DE LA

UBICACIÓN DE LAS INSTALACIONES.

1. Definir el problema:
Definir o redefinir el objetivo de la instalación. Es esencial que se especifique la
cantidad de los productos obtenidos o los servicios proporcionados.
 Especificar las actividades principal y de apoyo que se realizaran para alcanzar el
objetivo.

2. Analizar el problema:
3. Determinar las relaciones entre las actividades. Establecer si las actividades
interactúan o se apoyan y el modo en el que lo hacen.

4. Determinar los requerimientos de espacio para todas las actividades:

Deben considerarse todos los requerimientos de equipo, material y personal al
calcular los requerimientos de espacio para cada actividad. Generar diseños
alternos.

5. Evaluar las alternativas:

Evaluar los planes de instalación alternos. Con base en los criterios aceptados,
clasificar los planes especificados.
Determinar los factores subjetivos relacionados y evaluar si estos factores
afectaran la instalación y su operación.

6. Seleccionar el diseño apropiado:

Elegir un plan de la instalación. El problema consiste en determinar cual plan, si lo
hay, será el más idóneo para satisfacer las metas y los objetivos de la
organización.

7. Implementar el diseño:
Implementar el plan de la instalación. Preceder la construcción final de una
instalación o la disposición de un área.
Mantener y adoptar el plan de la instalación. Conforme se aplican nuevos
requerimientos a la instalación, el plan general de la instalación debe modificarse
en consecuencia.

2.2 MANEJO DE MATERIALES.

2.2.1 PRINCIPIOS DE MANEJO DE MATERIALES.

Los principios para el manejo de materiales. Son importantes en la práctica. A menudo,
ocurre que ningún modelo matemático ofrece soluciones universales al problema general
del manejo de materiales. Estos principios aportan afirmaciones concisas de los
fundamentos de la práctica de manejo de materiales. Se han condensado a partir de
décadas de experiencia en el manejo de materiales y ofrecen una guía y una perspectiva
a los diseñadores de un sistema de manejo de materiales. Sin embargo, la utilización de
estos principios no debe interpretarse como un sustituto del buen juicio y la experiencia.
Los 10 principios del manejo de materiales y sus definiciones, recientemente adoptados
por el College-Industry Council of Material Handiing Education (CIC-MHE) son los
siguientes:

1. El principio de la planificación. Un plan es un curso de acción recomendado que se

define antes de la implementación. En su forma más sencilla, un plan de manejo
de materiales define el material (qué) y los movimientos (cuándo y dónde); juntos
establecen el método (cómo y quién).
2. El principio de la estandarización. La estandarización significa menos variedad y
personalización en los métodos y el equipo empleados.
3. El principio del trabajo. La medida del trabajo es el flujo de materiales (volumen,
peso, o cuenta por unidad de tiempo) multiplicado por la distancia que se
trasladan.
4. El principio ergonómico. La ergonomía es la ciencia que busca adaptar el trabajo o
las condiciones laborales a las aptitudes del trabajador.
5. El principio de la carga unitaria. Una carga unitaria es aquella que se almacena o
traslada como una entidad única cada vez, como una tarima, un contenedor, o una
bolsa, sin tomar en cuenta el número de artículos individuales que forman la carga.
6. La utilización del espacio. El espacio en el manejo de materiales es tridimensional
y, por lo tanto, se cuenta como un espacio cúbico.
7. El principio del sistema. Un sistema es un conjunto de entidades interactuantes y/o
interdependientes que forman un todo unificado.
8. El principio de la automatización. La automatización es una tecnología relacionada
con la aplicación de dispositivos electromecánicos, electrónicos y sistemas
basados en computadoras para operar y controlar las actividades de producción y
 servicios. Sugiere la vinculación de varias operaciones mecánicas para crear un
sistema que se controle mediante instrucciones programadas.
9. El principio ambiental. La conciencia ambiental aparece a partir de la intención de
no desperdiciarlos recursos naturales y de predecir y eliminarlos posibles efectos
negativos de nuestras acciones diarias en el ambiente.
10. El principio del costo del ciclo de vida. Los costos del ciclo de vida incluyen todos
los flujos en efectivo que ocurren a partir del momento en el que se gasta dinero
por primera vez para planificar u obtener una nueva pieza del equipo, o para
implantar un método nuevo, hasta que ese método y/o equipo se reemplaza por
completo

Estos 10 principios del manejo de materiales son lineamientos útiles para resolverlos
problemas del tema. Es obvio que no todos los principios se aplican en cada proyecto de
manejo de materiales. Además, estos principios sirven como una lista de comprobación,
pero los diseñadores de sistemas de manejo de materiales deben manejarlos
instintivamente. La aplicación de estos principios a las actividades diarias puede mejorar
las soluciones de manejo de materiales.

2.2.2 CONCEPTO DE UNIDAD DE CARGA.

Se define unidad de carga como: “Conjunto de productos de pequeñas dimensiones que

deben ser agrupados con el fin de facilitar su manejo” Entre las Unidades de Carga más
conocidas se encuentran los bidones, las cajas, los contenedores, las paletas. La
selección y definición de la Unidad de Carga más adecuada tiene una más que evidente
relación con los costes logísticos generales de una empresa. La propia definición de
Unidad de Carga implica que su objetivo fundamental es reducir los costes asociados a la
manipulación. Asimismo que la Unidad de Carga sea única y homogénea permitirá
simplificar los sistemas de almacenamiento y por tanto maximizar el espacio utilizado.

La estabilidad es un factor importante en el movimiento de los productos. Tres son los

medios básicos para conseguir una buena estabilidad:
 Correcta configuración de la unidad de carga
 Retractilado
 Flejado
La correcta configuración de la unidad de carga permitirá que esta sea intrínsecamente
estable. Un método elemental es hacer diferentes las capas pares de las impares.
También se puede mejorar la estabilidad mediante placas de cartón (o capa) entre placa y
placa.Ver
figura 6.

Dos son los orígenes que se atribuyen a la paleta y los dos son elementos auxiliares de la
Unidad de Carga: los skids y las plataformas.

-Los Skids

Son barras de madera o metal que elevan el producto lo suficiente para que el equipo de
manutención quepa por debajo del producto y lo pueda coger. Ver figura 7.
-Las plataformas
Son placas de madera (u otro componente) que asociados a cuatro pies, permiten
depositar los productos sobre ellos y que el método de transporte pueda llevárselos de
modo conjunto.Ver figura 8.

-La paleta
Es una plataforma horizontal, cuya altura esta reducida al mínimo compatible con su
manejo mediante carretillas elevadoras de horquilla, transpaleta o cualquier otro
mecanismo elevador de manutención.Ver figura 9.

Este es el sistema de almacenaje por excelencia. Utilizan como soporte de la

Unidad de Carga la paleta. Éste puede tener diferentes dimensiones y serán estas las que
determinará la estructura de las estanterías a utilizar.

2.2.3 SELECCIÓN DE EQUIPO PARA EL MANEJO DE MATERIALES.

El almacenamiento y el manejo de materiales tienen que considerarse en concordancia.

El almacenamiento es simplemente una parada temporal de los materiales que fluyen por
todo un almacén. Ayuda a promover la total utilización del espacio y a mejorar la eficiencia
en el manejo de los materiales. (Estantería). Figura10. Estructura para palets:
a)Montante, b)Larguero, c)Travesaño, d)Diagonal, f)Escalera, g)Pie, i)Fijación,
m)Alojamiento fijación, p)Paso, r)Ensamble .

Las estanterías ayudan a rotar el stock como control de inventario del primero que entra
en el primero que sale (PEPS).

Otro auxiliar son las cajas para anaquel, materiales utilizados para sujetar la carga
(separadores internos) horizontales y verticales, recipientes y bastidores o paneles en
forma de U.

Elección del equipo de movimiento

Hay disponible una enorme variedad de equipos mecánicos de carga y descarga,

recolección de pedidos y traslado de bienes en el almacén. El equipo de movimiento se
diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de energía manual que se
requiera para operarlo.

Pueden distinguirse 3 amplias categorías de equipos:

• Equipo manual

• Equipo asistido con motor

• Equipo totalmente mecanizado

En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una combinación de estas

categoría, más que el uso exclusivo de una sola categoría.

Equipo manual
El equipo de manejo de materiales operado a mano (como la carretilla manual de dos
ruedas, o patín) y la carretilla manual de cuatro ruedas tienen alguna ventaja mecánica en
el traslado de los bienes y requiere solo de una pequeña inversión.

En general, la flexibilidad del quipo manual y el bajo costo lo convierten en una buena
opción cuando la mezcla de productos en un almacén es dinámica, el volumen que fluye
a través del almacén no es alto y no se desea invertir en equipo más mecanizado.
Figura 11 Patín neumático

Equipo asistido con motor

El manejo de materiales puede acelerarse y el rendimiento de trabajador-hora

incrementarse con el uso de equipo de manejo de materiales asistido con motor. Dicho
equipo incluye grúas, camiones industriales, elevadores, y montacargas; sin embargo, el
caballo de batalla industrial es la carretilla elevadora y sus variaciones.

El equipamiento asistido con motor permite un apilamiento alto de carga (más de 12 pies)
y movimientos de carga de gran tamaño.

Equipo totalmente mecanizado

Con equipos de manejo controlados por computadora, la tecnología de código de barras y
de escáner se ha desarrollado algunos sistemas de manejo de materiales que se acercan
a la automatización total. A dichos sistemas nos referimos como sistemas automatizados
de almacenamiento y recuperación, o SA/AR. De todas las alternativas de manejo de
materiales, estas representan la aplicación más amplia de la tecnología.

Montacargas contrabalanceados o de contrapeso

Estas son las máquinas más comunes para el manejo de materiales. Utilizan su gran
masa de peso, colocada con todo cuidado, a manera de contrapeso a la masa de la carga
que se mueve. Por lo general, tienen un mástil o torre inclinable que inclina el mecanismo
elevador hacia atrás a partir de la posición vertical de elevación para que el contrapeso de
la carga sea mayor durante el movimiento.
Las máquinas básicas tienen dos ruedas de impulsión al frente y dos ruedas de dirección
en la parte posterior. Las versiones de tres ruedas necesitan menos espacio para virar
pero son más inestables en las operaciones de levantamiento.

Ver figura 12. Montacargas

2.2.4 PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS PARA ELIMINAR EL MANEJO DE

MATERIALES.

Desde la perspectiva de la ingeniería, el manejo de materiales se define como el arte y la

ciencia que se aplican al traslado, embalajes y almacenamiento de sustancias en cuales
quiera de sus formas, tales como: líquidos, sólidos a granel, piezas, paquetes, unidades
de carga, contenedores, vehículos y naves. En una empresa en general, el criterio
fundamental para evaluar el manejo de materiales es la reducción de los costos de
producción.

Cinco puntos que deben considerarse para reducir el tiempo dedicado al para reducir el
tiempo dedicado al manejo de materiales:

1. Reducir el tiempo dedicado a recoger el material

2. Usar equipo mecanizado o automático
3. Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes
4. Manejar los materiales con más cuidado
 5. Considerar las aplicaciones de código de barras para los inventarios y actividades
relacionadas.

2.2.5 ALMACENES, ÁREAS DE MATERIAL NO CONFORME SU

LOCALIZACIÓN Y CONTROL.

Lineamientos para el Control de Producto No Conforme (aplica a las áreas de Almacén de

Insumos, Bodega de Azúcar y Campo):

El Jefe de Bodega, Jefe de Almacén y Superintendente de Campo son responsables de

que el Producto No Conforme sea identificado y controlado con el fin de prevenir su uso o
entrega no intencionada a través del establecimiento de los procedimientos control de
Producto No Conforme control de caña no conforme y control de insumos no conformes.

Dichos procedimientos establecen lo siguiente:

Las responsabilidades y autoridades relacionadas con el producto no conforme El

tratamiento que se debe dar a los productos no conformes mediante una de las siguientes
formas:

 Tomando acciones para eliminar el incumplimiento detectada;

 Autorizando su uso, liberación o aceptación bajo concesión por una autoridad
pertinente y, cuando sea aplicable, por el cliente;
 Tomando acciones para impedir su uso o aplicación originalmente previsto.
 Los registros a controlar conforme al proceso de control de registro donde se
establece la naturaleza del incumplimiento y de cualquier acción tomada
posteriormente, incluyendo las concesiones que se hayan obtenido.
 Cuando se corrige un producto no conforme, sea sometido a una nueva
verificación para demostrar su conformidad con los requisitos. cuando se detecta
un producto no conforme después de la entrega o cuando ha comenzado su uso,
las acciones apropiadas respecto a los efectos, o efectos potenciales de los
incumplimientos.
Zonas Auxiliares: formadas por las áreas siguientes:

Área de devoluciones: en ella se depositará la mercancía devuelta por el cliente, por

defectuosa o exceso de pedido, hasta que una vez examinada la ubiquemos en el lugar
correspondiente. También podemos depositar en esta zona, de forma separada, los
artículos que nosotros tenemos que devolver a nuestros proveedores, por idénticas
causas.

Área de materiales obsoletos: en ella se depositan los artículos y herramientas que no

estén en buenas condiciones de uso o venta y que posteriormente se venderán como
chatarra, si es posible, o se llevarán a un depósito de basura.

2.3 DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LA PLANTA.

Posición, en cierta porción del Definición Consiste en determinar el espacio, de los

diversos elementos que integran el proceso productivo. Tanto los espacios necesarios
para el Esta ordenación incluye movimiento del material, almacenamiento, trabajos
indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal
de taller.

Tipos De Distribución

Ya que hemos definido las ventajas, los criterios y los métodos de distribución pasemos a
concretar el modelo con los tipos de distribución.

Estos hacen referencia a la práctica en si de cómo ordenar una planta de trabajo.

1. Distribución Por Posición Fija O Por Producto Estático: En este caso lo más obvio es
que el producto que vamos a fabricar no puede ser movido, ya sea por su tamaño o
porque simplemente debe ser hecho en ese sitio. Ejemplo de esto son los tanques de
recolección de agua que construyen las ciudades.

Este tipo de trabajos por lo general exigen que la materia prima también se transporte a
ese lugar ó que si se trata de ensamblar el producto las partes viajen desde la fábrica
hasta el punto final, con lo cual usted deberá tomar en cuenta esos costos y la mejor
estrategia para disminuirlos. Por ejemplo puede contratar una bodega cercana donde
hacer los últimos procesos antes de llevarlos al ensamblaje.

2. Distribución Por Proceso: Las máquinas y servicios son agrupados de acuerdo las
características de cada uno, es decir que si organiza su producción por proceso debe
diferenciar claramente los pasos a los que somete su materia prima para dejar el producto
terminado.
Primero cuando la selecciona, segundo cuando la corta, tercero donde la pule y cuarto
donde la pinta. Dese cuenta que ahí se puede diferenciar muy claramente cuantos pasos
y/o procesos tiene su operación. Así mismo deberán haber estaciones de trabajo para
cada uno.

3. Distribución Por Producto: Esta es la llamada línea de producción en cadena ó serie.

En esta, los accesorios, maquinas, servicios auxiliares etc. Son ubicados continuamente
de tal modo que los procesos sean consecuencia del inmediatamente anterior.

La línea de montaje de un automóvil es un claro ejemplo de esto, sin embargo en las

empresas de confecciones o de víveres también es altamente aplicado y con frecuencia
es el orden óptimo para la operación.

Mucho hemos hablado del flujo de las mercancías, de los operarios de los clientes etc.
Veamos pues los sistemas de flujo.

Sistemas De Flujo

Estos tratan la circulación dependiendo de la forma física del local, planta o taller con el
que se cuenta. Ver figuras 13, 14, 15 y 16.

Figura 13. Diagrama de Flujo en linea.

Figura 14. Diagrama de Flujo en L.

Figura 15 Diagrama de Flujo en U.

Figura 16. Diagrama de Flujo en S.

Más allá de las técnicas de distribución se debe saber mantener un orden. La mejor forma
de aplicar estos conceptos y moldearlos a sus necesidades es teniendo en cuenta que
"Debe haber un lugar para cada cosa y que cada cosa esté en su lugar".

2.3.1 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE UNA INSTALACIÓN.

La determinación del tamaño de planta se encontrara tomando en cuenta la determinación

de la superficie necesaria para la realización de las operaciones.

La superficie necesaria para las operaciones se encuentra determinada por las áreas de
mantenimiento, la playa de estacionamiento de montacargas el área de administración el
área de almacenes, etc.

Primero se realiza el análisis correspondiente a cada área para luego definir las
dimensiones y superficie del terreno requerido en el que deberá considerar las
necesidades actúeles y futuras de la empresa.