Clase 2b Lean

Sistema Lean / Sistema de Producción
Toyota
Pontificia Universidad Católica del Perú

Facultad de Ciencias e Ingeniería
PROFESOR DR. ING. MIGUEL DOMINGO GONZALEZ ALVAREZ

Visión General del Sistema de Producción Toyota
http://www.youtube.com/watch?v=Vjdil2nBCf0
https://www.youtube.com/watch?v=Im-Fnmev5Cc
JIT
Conceptos fundamentales
Servir a los clientes justo en el momento preciso, exactamente en la

cantidad requerida, con productos de máxima calidad y mediante un
proceso de producción que utilice el mínimo inventario posible y que
se encuentre libre de cualquier tipo de desperdicio o costo
innecesario
 Filosofía de Dirección de Operaciones que abarca todos los aspectos
de las actividades productivas de la empresa
» Planeamiento y Control de la Producción
» Diseño del producto
» Calidad
» Relaciones humanas, con tecnología, con proveedores
 Proceso de Mejora Continua
JIT
El concepto de Desperdicio (Fujio Cho / TOYOTA)
Cualquier cosa que no sea la cantidad mínima necesaria de equipo,
materiales, componentes, espacio y tiempo del trabajador
ABSOLUTAMENTE ESENCIAL para añadir valor al producto
» Sobreproducción (mayor consumo de recursos, confusión de
prioridades)
» Tiempo de espera del trabajador (aprovechar en otras
actividades)
» Transporte de materiales (costos, tiempos)
» Inventario (espacio, costo de mantenimiento, papeleo, etc.)
» Procesamiento (método y tecnología)
» Movimientos de los trabajadores (tiempos)
» Defectos en productos (ajustes, retrabajo, venta perdida)
Video sobre desperdicios en http://www.youtube.com/watch?v=-2HukCNhyPU
JIT
El concepto de Desperdicio en las oficinas (Lean Office)
Todo aquel gasto de recurso que no agrega valor y limita el traslado
de información para cumplir con el área administrativa
– Sobreproducción (impresión en exceso de informes antes de la
fecha requerida, informes sin importancia que nadie lee, enviar
correos innecesarios, etc.)
– Tiempo de espera del trabajador (red inoperativa, demoras de
respuesta del computador, esperas de aprobaciones de
documentos, esperas por instrucciones)
– Transporte de materiales (layout pobre, moverse a la oficina de un
superior para reportar un mensaje, excesos de anexos dentro de los
correos electrónicos)
Tapping (2005)
JIT
El concepto de Desperdicio en las oficinas (Lean Office)
– Inventario (almacén de la oficina llenos, poseer demasiados de
archivos guardados en las computadoras sin utilizar, además tener
en las computadoras softwares instalados que no son utilizados)
– Procesamiento (llenar un documento de demasiadas firmas de
aprobación y tener que registrar demasiadas veces el mismo dato)
– Movimientos de los trabajadores (trasladarse innecesariamente a
impresoras o fotocopiadoras que se encuentran lejos del escritorio
o puesto de trabajo, cuando se debe buscar a otra persona para
realizar una consulta y esta no se encuentra en su lugar)
– Defectos en productos (digitar mal, por perder archivos o facturas,
reportar mal los datos o indicadores, generar un documento
erróneo, enviar documentos con virus)
Tapping (2005)
JIT
El concepto de Desperdicio en hospitales (Lean Healthcare)
Todo aquel gasto de recurso que no agrega valor a la atención del
paciente
– Sobreproducción (producir más de lo requerido por los pacientes,
en este caso puede ser el exceso de preparación de reactivos o
medicación anticipándose a la necesidad real, etc.)
– Tiempo de espera del trabajador y de los pacientes (esperas a ser
atendido, esperas para consultas, esperas por parte del médico por
la demora de un paciente en las citas programadas.)
– Transporte de materiales (traslado a un paciente debido a la mala
distribución del hospital o por traslados de medicamentos o
muestras al laboratorio)
Graban (2011)
JIT
El concepto de Desperdicio en hospitales (Lean Healthcare)
– Inventario (abastecimiento en en gran cantidad de medicamentos,
reactivos y equipos que no son utilizados)
– Procesamiento (al realizar mal una operación dentro del servicio al
paciente, como cambiar varias veces la receta del paciente)
– Movimientos de los trabajadores (exceso de movimientos por
parte de los empleados y máquinas dentro del hospital, esto debido
a la búsqueda de historias clínicas, medicamentos, enfermeras
camas, etc.)
– Defectos en productos (identificación errónea de muestras,
negligencias médicas, realizar exámenes a las muestras de sangre
que no son correctas)
Graban (2011)
JIT - Las metas de la fabricación
Teoría de los cinco ceros (Archier y Seryex)
 Cero defectos
 Cero averías
 Cero stocks
 Cero plazos
 Cero papel (o cero burocracia)
JIT
Reduciendo el inventario se reduce desperdicio
Inventarios de productos en proceso

(esconde problemas)
Proveedores Defectos de Capacidad

calidad desbalanceada
incumplidos
JIT
Reduciendo inventarios aparecen

los problemas y pueden solucionarse
Producto
en proceso
Proveedores Defectos de Capacidad
incumplidos calidad desbalanceada
JIT
Reduciendo inventarios aparecen

los problemas y pueden solucionarse
Producto en
Proveedores Defectos de proceso Capacidad
incumplidos calidad desbalanceada
JIT
Elementos fundamentales
Eliminación de desperdicios
IDEAS Y SUGERENCIAS Fabricación Justo a Tiempo PLANIFICACION Y
DE TRABAJADORES PROGRAMACION DE
Plan de sugerencias LA PRODUCCION
Círculos de calidad Carga Uniforme de planta
CONTROL JIT Sistema Pull
AUTONOMO DE
DEFECTOS (JIDOKA)
EJECUCION Y
MANTENIMIENTO CONTROL
REDUCCION DE TIEMPOS DE
PRODUCTIVO Kanban
PREPARACION Y FABRICACION
TOTAL
RELACIONES ESTANDARIZACION DE OPERACIONES

PROVEEDORES
Largo Plazo FLEXIBILIDAD
Distribución de planta en U
Pocos
Cercanía Polivalencia de los trabajadores
Tecnología de grupos
https://www.youtube.com/watch?v=AvRjcCiB_2Y
JIT
Círculos de calidad Carga Uniforme de Planta
AUTONOMO DE
DEFECTOS (JIDOKA)
EJECUCION Y
PRODUCTIVO Kanban
TOTAL

PROVEEDORES
Pocos
JIT
Planificación y el Control de la Producción
 El nivelado de la producción
» Programa Maestro de la Producción
» Plan de Materiales
» Programa de Montaje Final
 Ejecución y Control
– Sistema KANBAN
JIT - Planificación y el Control de la Producción
Nivelado de la Producción
Programa Maestro de Producción (PMP)
Horizonte Temporal del PMP (3 a 6 meses)
Productos Familias Familias Familias
Meses 1 2 3 4
Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4
Programa de Montaje Final

Programa de Montaje Final (PMF)
 Resumen diario de cada producto a fabricar (congelado)
 Elementos para el cálculo del PMF nivelado
– Tasa media de fabricación de productos finales:
Demanda mensual de la familia / # días laborables por mes
– Ciclo de Fabricación (tiempo entre salida de dos PT):
Tiempo diario disponible / demanda diaria de la familia
Nivelado de la Producción - Ejemplo
Tipo de Producto Demanda Mensual Fabricación Diaria

A 4000 200
B 3000 150
C 2000 100
D 1000 50
Total 10000 un 500 un/día
Días lab orab les = 20 días/mes

Disponibilidad diaria = (2 turnos x 8 horas/turno x 60 min./hora) - 20 min = 940 min./día
Ciclo de Fab ricación (Takt Time) = (940 min/día) / (500 un/día) = 1.88 min/un.
Tasa media de fab ricación = (10000 un/mes) / (20 días/mes) = 500 un/día
Secuencia de fab ricación posib le : AAAABBBCCD (50 veces/día)

JIT
Lotes pequeños versus Grandes
JIT produce la misma cantidad
en el mismo tiempo si los
JIT Lotes pequeños tiempos de setup son reducidos
A A B B B C A A B B B C
Tiempo
Pequeños lotes reducen niveles de inventario y también
aumentan la flexibilidad para atender a la demanda
Enfoques de lotes grandes
A A A A B B B B B B C C
Tiempo
JIT
Tamaño de Lote e Inventario de Ciclo
100 –
Inventario de
ciclo
75 – promedio
Lote = 100
50 –
Inventario
25 –
0–
5 10 15 20 25 30
Tiempo (horas)
)
JIT
100 –
Inventario de
ciclo
75 – promedio
Lote = 100
50 –
Inventario
25 –
0–
5 10 15 20 25 30
Tiempo (horas)
JIT
100 –
Inventario de
ciclo
75 – promedio
Lote = 100
50 –
Inventario
Lote = 50
25 –
0–
5 10 15 20 25 30
Tiempo (horas)
JIT
100 –
Inventario de
ciclo
75 – promedio
Lote = 100
50 –
Inventario
Lote = 50
25 –
0–
5 10 15 20 25 30
Tiempo (horas)
JIT
100 –
Inventario de
ciclo
75 – promedio
Lote = 100
50 –
Inventario
Lote = 50
25 –
0–
5 10 15 20 25 30
Tiempo (horas)
Reducción de lote incrementa costos
Costo
Costo de Setup
Lote Lote Lote

menor optimo
Transparency Masters to accompany Operations © 1998 by Prentice Hall, Inc.
Management, 5E (Heizer & Render)
12S-39 A Simon & Schuster Company
Upper Saddle River, N.J. 07458
Reducción de lotes disminuye costos cuando disminuye
el costo de setup
Costo
Costo de Setup
Nuevo lote Original lote
optimo
Lote
optimo
Plan de Materiales
 Explosión de de Necesidades a partir de la Lista de Materiales y del

PMP similar al MRP
 Objetivo
– Advertencia a los Centros de Trabajo sobre las necesidades
futuras
– Información para anticipar la preparación de recursos (mano de
obra, materiales, componentes, mantenimiento, etc.)
JIT
AUTONOMO DE
DEFECTOS (JIDOKA)
EJECUCION Y
PRODUCTIVO Kanban
TOTAL

PROVEEDORES
Pocos
Ejecución y Control
Sistema KANBAN
 Sistema Push (MRP) vs. Sistema Pull (JIT) (Figuras 6.4 a y b)

 Funcionamiento del Sistema Pull
– Tipos de KANBAN
» K. Transporte (Figura 6.5a)
» K. Producción (Figura 6.5b)
– Funcionamiento (Figura 6.6)
– Número de KANBANS a poner en circulación
Tarjeta Kanban de Producción
Sistema PUSH vs. Sistema PULL
El flujo del trabajo
 Sistema Push: la producción de un item se

realiza antes de las necesidades del cliente.
– Ejemplo: Un buffet donde la comida se
prepara antes.
 Sistema Pull: la demanda del cliente activa la
producción del servicio o el item.
– Ejemplo: un restaurante donde la comida se
prepara solo cuando lo pide el cliente.
 Sistemas Lean usan el método pull de flujo del
trabajo.
Sistema PUSH vs. Sistema PULL
Plan de Necesidades
de Materiales
OC OP OP OP OP
PT
Proveedor CT1 CT1 CT3 CT4
Sistema Push (MRP)
Programa de
Montaje Final
PT
Sistema Pull (JIT)

Flujo de Producción
Flujo Tradicional Proceso de Producción

(arroyo de agua)
Proveedores
Clientes
Inventario (agua
Flujo con JIT estancada) Material
(agua
canalizada)
Proveedores
Clientes
Funcionamiento sistema Kanban
Buzones o tarjeteros
Sistema KANBAN – Cálculo del Número de KANBANS en
circulación
# KANBAN > Demanda promedio durante el TR más Stock Seg.
Tamaño del contenedor
d( w + p )( 1 + a )
k=
c
donde:
d : demanda media por unidad de tiempo durante el período
congelado tratado
TR: tiempo de reposición de un contenedor (transporte,
producción, esperas) (w + p)
a : coeficiente de seguridad
c : capacidad o tamaño del contenedor
a y c son establecidos por la gerencia para controlar el inventario
Ejecución y Control
Sistema KANBAN – No. de KANBANS en circulación
Una empresa de autopartes ensambla sistemas de suspensión para
camiones. Un contenedor típico demora 0.02 días en procesarse y
0.08 días en manipuleo y espera durante su ciclo de fabricación. La
demanda diaria de la parte es de 2,000 unidades. La gerencia
considera que la incertidumbre de la demanda requiere de un 10% de
stock de seguridad. En cada contenedor hay 22 partes.
a) ¿Cuántos KANBANS deberían ser autorizados?
k > (2000 x (0.08+0.02) x (1+0.1)) / 22 = 10
b) Una propuesta de redistribución de planta podría disminuir el tiempo
de manipuleo y espera por contenedor para 0.06 días. ¿Cuántos
KANBANS son necesarios en este caso?
k > (2000 x (0.06+0.02) x (1+0.1)) / 22 = 8
Sistema KANBAN – Cálculo del Número de KANBANS
en circulación
d = 2000 unid/día p = 0.02 día a = 0.10

w = 0.08 día c = 22 unid
d( w + p )( 1 + a )
k=
c
en circulación
d = 2000 unid / día p = 0.02 día a = 0.10

w = 0.08 día c = 22 unid
2000( 0.08 + 0.02 )( 1 + 0.10 )

k=
22
en circulación
d = 2000 unid / día p = 0.02 día a = 0.10

w = 0.08 día c = 22 unid
2000( 0.08 + 0.02 )( 1 + 0.10 )

k=
22
en circulación
d = 2000 unid / día p = 0.02 día a = 0.10

w = 0.08 día c = 22 unid
k = 10 contenedores
en circulación
d = 2000 unid / día p = 0.02 día a = 0.10

w = 0.06 día c = 22 unid
k = 10 contenedores
d( w + p )( 1 + a )
k=
c
en circulación
d = 2000 unid / día p = 0.02 día a = 0.10

w = 0.06 día c = 22 unid
k = 10 contenedores
2000(0.06 + 0.02)(1.10)
k=
22
en circulación
d = 2000 unid / día p = 0.02 día a = 0.10

w = 0.06 día c = 22 unid
k = 10 contenedores
2000(0.06 + 0.02)(1.10)
k=
22
en circulación
d = 2000 unid / día p = 0.02 día a = 0.10

w = 0.06 día c = 22 unid
k = 10 contenedores
k = 8 contenedores
Mapa del flujo de valor
 Mapa del flujo de valor (Value

Familia
productos
stream mapping -VSM) es una
herramienta cualitativa del lean
para eliminar desperdicio (o
Diagrama del
estado actual
muda) que involucra la
definición de la familia de
productos, los diagramas de los
Diagrama del
estado futuro estados actual y futuro y un plan
de implementación.
Plan de trabajo e
 El VSM incluye toda la cadena
implementación de valor de la empresa, desde la
recepción de materiales hasta la
entrega de los productos
terminados al cliente.
Conjunto seleccionado de iconos para mapas de
flujo de valor
Iconos de flujo de materiales
Cuadro de procesos Proveedor/cliente Cuadro de datos Inventario

(fuentes externas)
Envío por camión Movimiento de Productos

material por terminados al
PUSH cliente
Iconos de flujo de información Iconos generales

Flujo de Flujo de Operador
información información
manual electrónico
Pronóstico a
4 semanas
CONTROL DE
PRODUCCION
Fax Orden
semanal diaria
200 láminas 3200 Pzas / sem
- 1,000 “L”
- 2,200 “S”
Programa semanal
Bandeja =Piezas
1 turno
Mapa representativo del estado

1x 1 x día
semana actual de una familia de retenes en Programa de
Lunes una empresa fabricante de envío diario
cojinetes
PRENSADO PERFORACION ESMERILADO ENVIO
Y MOLDEO Y ACABADO
Preparación
Láminas
5 días
C/T = 3 segs. C/T = 22 segs. C/T = 35 segs.
CO = 2 horas CO = 2 horas CO = 45 min
Tiempo útil =90% Tiempo útil =100% Tiempo útil =75%
25,200 seg. disp 1 turno 1 turno
EPE = 1 sem. 25,200 seg. disp 25,200 seg. disp
Lead time
producción días
días días días días
3 segundos segundos segundos
Tiempo
Seg.
proceso
Pronóstico a
4 semanas
CONTROL DE
PRODUCCION
Fax Orden
semanal diaria
200 láminas 3200 Pzas / sem
- 1,000 “L”
- 2,200 “S”
Programa semanal
Bandeja =Piezas
1 turno
Mapa representativo del estado

1x 1 x día
semana actual de una familia de retenes en Programa de
Lunes una empresa fabricante de envío diario
cojinetes
PRENSADO PERFORACION ESMERILADO ENVIO
Y MOLDEO Y ACABADO
Preparación
Láminas
5 días
C/T = 3 segs. C/T = 22 segs. C/T = 35 segs.
CO = 2 horas CO = 2 horas CO = 45 min
Tiempo útil =90% Tiempo útil =100% Tiempo útil =75%
25,200 seg. disp 1 turno 1 turno
EPE = 1 sem. 25,200 seg. disp 25,200 seg. disp
Lead time
producción días
días días días días
3 segundos segundos segundos
Tiempo
Seg.
proceso
Medidas en la manufactura Lean
O Lead Time de Producción
TVA<TC<PE
Fases del Mapa del flujo de valor
1. Definir la familia de productos
2. Elaborar Mapa del Estado Actual
2. Elaborar Mapa del Estado Futuro
Especificar flujos de información, flujos de material y necesidades
kaizen que son las mejoras a introducir para lograr el VSM futuro
Elaboración del VSM
Ejercicio
1. Mostrar al cliente
2. y mostrar el proceso
3. y los flujos de materiales del proveedor y al cliente
4. y los flujos de información y flechas del flujo Push
5. y los tiempos de proceso, calculo de plazo de entrega y tiempo
total de proceso (solo tiempo de operaciones)
3. Plan de Implementación (recomendaciones)
Reunión inicial de lanzamiento con todos los stakeholders y presentación

de lo aprendido en las fases anteriores.
Reuniones regularmente programadas para todos los participantes.
Equipos estructurados para la resolución de problemas donde:
Se verifique continuamente el progreso, las metas y el apoyo
Se recolecte y se revise con la gerencia el progreso
El equipo puede incluir miembros que no trabajaron en el diseño del
VSM
El proceso debe contar con un facilitador con experiencia y recursos.
Desarrollar una comunicación continua del progreso, p.e. mensual
Implementar un reporte comparativo del estado actual, el deseado y la
posición actual
JIT
AUTONOMO DE
DEFECTOS (JIDOKA)
EJECUCION Y
PRODUCTIVO Kanban
TOTAL

PROVEEDORES
Pocos
JIT
Reducción de los tiempos de preparación y de producción
Impacto del tamaño de los lotes en el tiempo de producción
 Tiempo de producción y sus componentes

– Tiempo de espera
» Desequilibrios en el proceso ==> Estandarización
» Tamaño de lotes => Reducir lotes, lotes de transferencia
– Tiempo de transporte
» Distribución por proceso => líneas con flujos unitarios,
distribución en U, medios de transporte rápidos, operarios
polivalentes
– Tiempo de ejecución del lote
» Función del tamaño del lote
Reducción de lotes <==> Reducir tiempos de preparación

JIT
Reducción de los tiempos de preparación
El Sistema SMED (Single Minute Exchange of Die)
 Tiempos de preparación de un dígito en minutos
 Mejoría continua
 Preparación interna (máquina parada) y externa (funcionamiento)
 Fases del SMED
– Distinguir los conceptos de preparación interna y externa
– Separar claramente la preparación interna y externa
– Convertir la preparación interna en externa
– Perfeccionar los aspectos de la operación de preparación
 Ejemplos (Figuras 7.1 y 7.2)
 Pit Stop en Formula 1
– https://www.youtube.com/watch?v=LOJbM0aXZp0
– Evolución del setup en la formula 1
– http://www.formulaf1.es/36924/la-evolucion-de-las-paradas-en-boxes/
JIT
Reducción de tiempos de preparación y fabricación
Tiempo de setup inicial 90 min
Separar setup en operaciones con máquina parada y máquina en funcionamiento.

Hacer todas las operaciones posibles
con máquina funcionando (ahorro 30 minutos)
Fase 1
60 min
Mover el material cerca y mejorar el manipuleo
(ahorro 20 minutos)
Fase 2
45 min
Estandarizar y mejorar el herramental
(ahorro 15 minutos)
Fase 3
Eliminar ajustes (ahorro 10 minutos) 25 min
Fase 4
Entrenar operarios y estandarizar
Fase 5 procedimientos (ahorro 2 minutos)
15 min
13 min
JIT
AUTONOMO DE
DEFECTOS (JIDOKA)
EJECUCION Y
PRODUCTIVO Kanban
TOTAL

PROVEEDORES
Pocos
JIT
Estandarización de las Operaciones
Determinar el orden secuencial de las operaciones que ha de
ejecutar un operario polivalente al manejar varias máquinas
 Objetivos
– Alta productividad ( mínima MO, eliminar tareas inútiles)
– Equilibrar todos los procesos
– Utilizar mínimo trabajo en curso (producto en proceso)
 Elementos básicos
– Ciclo de fabricación de un item
– Ruta estándar de operaciones de un operario (Figura 7.3)
– Cantidad estándar de trabajo en curso (mínima para operación
simultánea de máquinas y operarios
– Ejemplo 7.1
http://www.youtube.com/watch?v=AUPji7L9aSs
JIT
AUTONOMO DE
DEFECTOS (JIDOKA)
EJECUCION Y
PRODUCTIVO Kanban
TOTAL

PROVEEDORES
Pocos
JIT
Adaptación a la demanda mediante flexibilidad
 Distribución de Planta en forma de U

– Tecnología de Grupos como base
 Polivalencia de los trabajadores

– Rotación de tareas
– Ampliación del trabajo
– Enriquecimiento de trabajo (empowerment)
JIT
Tecnología de Grupos
 Tecnología de grupos
– Agrupación de partes o productos en familias y destinar grupos
de máquinas para su producción
– Proceso
» Definir familias (tamaño, forma, proceso productivo,
demanda)
» Organizar las máquinas en áreas separadas denominadas
células
– Beneficios
» Disminución setups, productos en proceso, manipuleo de
materiales, tiempo de ciclo
» Oportunidades de automatización
» Economía de diseño
Métodos para encontrar familias
 Inspección Visual
 Análisis de flujo de procesos
 Codificación y clasificación
Análisis de flujo de procesos
Matriz Inicial Máquinas vs. Componentes
Máquinas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 1 1 1 1
2 1 1 1 1
3 1 1
4 1 1 1 1 1
5 1 1 1 1
6 1 1 1
Componentes 7 1 1 1 1
8 1 1 1
9 1 1
10 1 1 1 1 1
11 1 1
12 1 1 1
13 1 1
14 1 1
15 1 1 1
Análisis de flujo de procesos
Matriz reordenada Máquinas vs. Componentes
Máquinas
1 13 15 3 5 6 8 14 4 9 10 2 7 11 12
2 1 1 1 1
5 1 Célula 4 1 1 1
15 1 1 1
7 1 1 1 1
14 Célula 3 1 1
13 1 1
Componentes 9 1 1
1 1 1 1 1
4 1 1 1 1 1 Célula 2
6 1 1 1
10 1 1 1 1 1
3 1 1
8 1 1 1 Célula 1
11 1 1
12 1 1 1
Codificación
4mm x 45°
80mm 60mm Código

Producto:
112mm
1 5 3 1
Función de la parte
Material (acero)
Max. longitud (50 < L < 150)
Máquina Principal (Torno)
JIT
Célula con un trabajador
Máquina
2 Máquina
Máquina 3
1
Ingreso Materiales
Salida Productos
Terminados
Máquina
Máquina 4
5
Familia de partes
Source: Mikell P. Groover. Automation, Production Systems, and Computer-Aided

Manufacturing. Englewood Cliffs, NJ: Prentice-Hall, 1980, p. 540. Used by permission.
JIT
Ejemplos de Células
Célula de Manufactura con un trabajador
http://www.youtube.com/watch?v=AUPji7L9aSs
http://www.youtube.com/watch?v=LVlhyiSglDw
http://www.youtube.com/watch?v=LTgfH05Uv-M
Célula con varios trabajadores

http://www.youtube.com/watch?v=g00VQqZelxY
https://www.youtube.com/watch?v=w1WE_1rOMLk (lean
Factory simulation)
Torneado Fresado Taladrado
L L M M D D
D D
L L M M
Pulido
L L M M
G G
L L Ensamble
G G
A A
Recepción y A A G G
Despacho
L L M M D D
D D
L L M M
Pulido
L L M M
G G
L L Ensamble
G G
A A
Despacho
(a) Flujo discontinuo en un job shop sin células de manufactura

L L M M D D
D D
L L M M
Pulido
L L M M
G G
L L Ensamble
G G
A A
Despacho

L L M M D D
D D
L L M M
Pulido
L L M M
G G
L L Ensamble
G G
A A
Despacho

L L M D G Area de
Ensamble
Célula 1 Célula 2 A A
Recepción L M G G
Célula 3
L M D
Despacho
(b) Flujo continuo en línea en un job shop con tres células de manufactura
L L M D G Assembly
area
Recepción L M G G
Célula 3
L M D
Despacho
L L M D G Assembly
area
Recepción L M G G
Célula 3
L M D
Despacho
L L M D G Assembly
area
Recepción L M G G
Célula 3
L M D
Despacho
Layout Células vesus layout por procesos
Layout por procesos Célula

1
Torno Sierra 2
Torno Sierra Sierra Prensa
2
5 4 Tratamiento Torno Torno
Térmico
Rectificadora
3 1
Prensa Rectificadora Tratamiento
6 Térmico
Prensa Rectificadora
JIT
Enfoque socio-técnico para el diseño de células
PRINCIPIO SOCIO- DESCRIPCION APLICACIÓN PARA CELULAS

TECNICO
El proceso de diseñar la Aquellos que trabajarán en la célula

COMPATIBILIDAD organización debe ser consistente deberían ayudar a diseñarla.
con las metas del diseño.
El diseño del trabajo solo debe Una vez establecido el criterio de
ESPECIFICACION especificar lo esencial (lo qué se desempeño de la célula, los detalles
CRITICA MINIMA debe hacer y no cómo hacerlo). de diseño deben ser dejados para
quienes trabajarán con el sistema
(secuenciamiento de tareas, prácticas
de rotación, layout detallado, etc.).
El trabajo debe ser diseñado para A través del kanban, el grupo de
CRITERIO SOCIO- controlar las varianzas (desviaciones trabajo puede identificar y corregir
TECNICO del estado ideal) rapidamente en la errores inmediatamente.
fuente del error.
JIT

TECNICO
El diseño del trabajo debe evitar la Los operarios polivalentes permiten

alta especialización, los individuos la flexibilidad necesaria para la
CRITERIO MULTI- deben ser entrenados para adaptación continua a cambiantes
FUNCION desempeñar un rango de tareas. condiciones de operación.
La polivalencia debe ser congruente
con el layout y el diseño del trabajo.
Los limites departamentales deben Pasar de un enfoque en el proceso
ESPECIFICACION DE definirse para incluir tareas que son (job shop) para una distribución
LIMITES relacionadas secuencialmente y no celular va en esa dirección
por similaridad técnica.
JIT
TECNICO
La información relacionada al El flujo de información en la célula,

trabajo debe fluir oportunamente por medio de señales y
para el lugar donde ella es necesaria. comunicaciones interpersonales, se
FLUJO DE INFORMACION La categoría básica de información facilita por la combinación de
es la retroalimentación sobre el proximidad física de operadores
desempeño sobre varianzas. relacionados secuencialmente,
kanban, sistema pull.
La información puede fluir
facilmente sin el uso de tecnología
de información.
Las estructuras de apoyo social tales Sistemas de recompensa basadas en
como sistemas de recompensa, los grupos para estimular la
proceso de selección, politicas de cooperación en su interior..
entrenamiento, mecanismos de
CONGRUENCIA DE resolución de conflictos, entre otros,
APOYO deben ser consistentes con los
objetivos que gobiernan el diseño
del sistema de trabajo.
JIT
TECNICO
DISEÑO Y VALORES El objetivo clave del diseño Involucrar a los operarios en la

HUMANOS organizacional es la alta calidad de conversión hacia células de trabajo
vida en el trabajo. requiere que perciban algun
beneficio.
El proceso de dieñar la organización En las células con operarios
DISEÑO INCOMPLETO nunca termina, es un proceso polivalentes el criterio de
continuo especificación crítica mínima y
asignación flexible de tareas permite
la flexibilidad y adaptación
Fuente: Hyer, N., Brown, K.A. y Zimmerman. A socio-technical systems approach to cell design: case study and analysis.
Journal of Operations Management 17 (1999) 179-203.
JIT
Decisiones en el Diseño de Células
 ESTRATEGICAS
 ESTRUCTURALES
 OPERACIONALES
 IMPLEMENTACION
JIT
Decisiones Estratégicas en el Diseño de Células
 Identificar la necesidad del cambio

 Preparar la organización - justificación
 Determinar qué procesos serán realizados en células
 Determinar objetivos estratégicos de la célula
JIT
Decisiones Estructurales en el Diseño de Células
 Seleccionar tipos de partes/productos que serán hechos en

la célula
 Seleccionar el equipo a incluirse en la célula
 Seleccionar equipo de manipuleo de materiales
 Determinar el layout
 Asignar los operarios de la célula
 Crear dispositivos y herramientas
JIT
Decisiones Operacionales en el Diseño de Células
 Diseñar el trabajo y establecer políticas de rotación
 Determinar roles y responsabilidades del personal supervisor
 Determinar procedimientos de calidad e inspección
 Determinar procedimientos de mantenimiento
 Determinar actividades de planeamiento de la producción
(relacionadas con PMP y MRP)
 Determinar actividades de control de producción
 Diseñar procedimientos de control de costos y reportes
 Determinar políticas de recompensa
 Desarrollar procedimientos de documentación de control
 Establecer actividades de entrenamiento en el puesto de trabajo
 Determinar métricas y procedimientos para la medición del
desempeño de la célula
 Establecer procedimientos de seguridad
JIT
Decisiones de Implementación en el Diseño de Células
 Comunicar el cambio
 Planificar el cambio
 Realizar el cambio - redistribución
 Evaluar y mejorar
JIT
AUTONOMO DE
DEFECTOS (JIDOKA)
EJECUCION Y
PRODUCTIVO Kanban
TOTAL

PROVEEDORES
FLEXIBILIDAD
Largo Plazo Distribución de planta en U
Pocos Polivalencia de los trabajadores
Cercanía Tecnología de grupos
JIT
Programas de recogida y aprovechamiento de ideas y
sugerencias de los trabajadores
 Plan de Sugerencias
JIT
Programas de recogida y aprovechamiento de ideas y
sugerencias de los trabajadores
 Plan de Sugerencias
 Círculos de calidad
– Pequeños grupos de 5 a 12 personas
– Líder del grupo
– Temas abordados
» Calidad del producto, eficiencia, distribución de planta,
mantenimiento, reducción de costos, seguridad, otros
– Reuniones periódicas dentro o fuera del horario de trabajo
– Promueve la formación del personal
– Casos de círculos de calidad
» Empresa Indupalma: https://www.youtube.com/watch?v=FVg1lPPSuuA
» Empresa japonesa de aparatos electrónicos
https://www.youtube.com/watch?v=Ao76MZjEUW0
Relación entre metas
Incremento Incremento de resultados en condiciones
de ventas de bajo crecimiento económico (costos, cantidad,
calidad y dimensión
Gestión de la Calidad Total Reducción de costos por
(TQM) de la empresa eliminación de desperdicios humana) y medios en
el Sistema de
Reducción de Reducción de Producción Toyota
inventarios mano de obra
Control del volumen de la producción

Respeto por la adaptable a los cambios de la demanda
dimensión
humana Producción
Asignación flexible del
Just in time
personal (Shojinka)
Aumento de la
moral de Sistema
trabajo kanban
Calidad Nivelación de
asegurada la producción
Revisión de
operaciones
Autocontrol Reducción del tiempo estandarizadas
(Jidoka) de fabricación
Gestión por Producción en Producción sincronizada de una

funciones lotes pequeños pieza en multi-proceso manual
Reducción del tiempo de Distribución Personal Operaciones

preparación de planta polivalente estandarizadas
Fomento de las actividades de Círculos de Calidad

Monden (2006)
Organización formal
Comité de promoción de
de fábrica o división
actividades de CC
Director de fabrica (Bucho) Comité de promoción de Estructura de los

los CC a nivel fábrica
Círculos de Calidad y
relaciones con la
Gerente de fabricación (Bucho) Coordinador estructura
organizacional formal
Superintendentes (Kacho) Subcoodinador
Jefe de Departamento (Kohcho) Asesor Senior
Supervisores (Kumicho)
Asesor Junior
Capataces (Hencho) Líder de círculo
Líder por asunto
Trabajadores
Miembros del Círculo Monden (2006)
JIT
AUTONOMO DE
DEFECTOS (JIDOKA)
EJECUCION Y
PRODUCTIVO Kanban
TOTAL

PROVEEDORES
FLEXIBILIDAD
JIT
El control autónomo de defectos
 La calidad no se inspecciona, sino que se fabrica

 Dispositivos
“Baka-yoke” (a prueba de tontos) o
“Poka-yoke”(a prueba de errores
 Métodos para detener la línea, inclusive de forma
voluntaria por el trabajador
 Controles visuales para controlar la marcha de la
producción
JIT
AUTONOMO DE
DEFECTOS (JIDOKA)
EJECUCION Y
PRODUCTIVO Kanban
TOTAL

PROVEEDORES
FLEXIBILIDAD
JIT
Mantenimiento Productivo Total - MPT
 Enfoque tradicional
– Separar operarios de producción y de mantenimiento
 En MPT todos los operarios participan en prevención, detección
y corrección de anomalías en el diseño o funcionamiento de las
máquinas.
 Responsabilidades del trabajador en su puesto en MPT
– Limpieza, lubricación
– Detección y corrección de defectos de funcionamiento
– Proponer sistemas para reducir el tiempo en las labores de
mantenimiento
– Detectar y reparar defectos menores del equipo a través de
chequeos globales
– Orden y disposición adecuada del puesto de trabajo
OEE – Overall Equipment Effectiveness
Concepto introducido por Seiichi Nakajima, creador del TPM (Total Productive Maintenance)
o Mantenimiento Productivo Total.
Fuente: http://www.sistemasoee.com
% Disponibilidad
Cociente del Tiempo Productivo, entre el Tiempo Disponible, para un periodo de
producción determinado. Se ve afectada por las paradas que se producen en el
proceso de fabricación como por ejemplo: arranques de máquinas, cambios, averías
y esperas.
% Rendimiento
Cociente de la Producción Real, entre la Capacidad Productiva, para un periodo de
producción determinado. El rendimiento se ve afectado por las microparadas y la
velocidad reducida.
% Calidad (First pass Yield – FPY)

Cociente de la Producción Buena, entre la Producción Real. El porcentaje de
calidad se ve determinado por retrabajos o piezas defectuosas.
OEE = (% Disponibilidad) x (% Rendimiento) x (%Calidad)

Fuente: http://www.sistemasoee.com
Ejemplo
Al conocer estos tres datos, se pueden realizar acciones de mejora. Por ejemplo, para aumentar
la disponibilidad se buscaría disminuir las pérdidas de tiempo no productivo debidas a
arranques de máquinas, cambios, averías, esperas, etc., lo que aumentaría el indicador OEE
JIT
AUTONOMO DE
DEFECTOS (JIDOKA)
EJECUCION Y
PRODUCTIVO Kanban
TOTAL

PROVEEDORES
FLEXIBILIDAD
JIT
Relaciones con proveedores y clientes
– Pequeño número de proveedores

– Contratos a largo plazo
– Cercanía geográfica del proveedor
JIT
Fases de implantación del sistema
 Fase previa
– Educación directiva y creación de un equipo para la implantación
 Educación para el JIT
» Extensión a todo el personal de la empresa
 Comprensión de la filosofía JIT
 Iniciar aplicaciones en el propio trabajo diario
 Mejorar los procesos

» SMED, distribución de planta, TPM, polivalencia
 Mejorar el control
» Kanban, programas de calidad
 Relaciones con proveedores/clientes
 ¿ Aplicabilidad en Perú ?
JIT
Pautas para el análisis de casos
 Caracterizar la demanda (productos/servicios)

 Identificar productos/servicios que puedan agruparse en familias
 Nivelación de la producción
 Flujo de operaciones
– Actual/propuesto
– Información / materiales / clientes
 Distribución de planta (layout)
– Actual/propuesto
– Células ?
 Aplicación de SMED, TPM, relaciones con proveedores, círculos de
calidad, etc.
Consideraciones JIT / MRP / TOC
 La matriz producto - proceso y los sistemas

 El enfoque del sistema
 El modo de programación y control
 La ubicación de los inventarios en el proceso
 Compatibilización de los sistemas
– JIT / MRP
– JIT / TOC
– MRP / TOC
La Matriz Producto - Proceso y los sistemas
Variedad de Productos
Mayor Menor
Menor
TOC
Continuidad MRP
del Proceso
JIT
Mayor
La Matriz Producto - Proceso y los sistemas
Alta Variedad de Productos Baja
Baja
TEORIA DE
RESTRICCIONES
Flujo de Producción
Contínuo
MRP II
JUST IN TIME
Alta
Sistemas Hibridos
Materiales Plan de Producción MRP

Información
Módulo MRP
Compras Programación del

montaje final
Proveedores
Entrada Célula Célula Montaje

de Suministros de Trabajo de Trabajo final
externos
JIT/KANBAN
Sistema Híbrido JIT / MRP
Plan de Producción
MRP
Plan de Necesidades
de Materiales
Programa de
Montaje Final
PT
JIT / Kanban
Flujo de materiales
Flujo de información
Sistemas Hibridos
Planificación de Programación Control
materiales de la
Producción
1 2 3
Pull:
En función del JIT / KANBAN
flujo
JIT ritmo de producción
contínuo
Híbrido 4 5 6
de Pull-
Push:
lote JIT-MRP KANBAN ó MRP KANBAN
repetitivo
Híbrido 7 8 9
de Pull- KANBAN o
Push: Lote MRP MRP programación de
dinámico pedidos
Push: 10 11 12
Ingeniería Programación
a MRP de
medida OPT / TOC
pedidos
Sistemas Hibridos

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Sistema Lean / Sistema de Producción

Pontificia Universidad Católica del Perú

PROFESOR DR. ING. MIGUEL DOMINGO GONZALEZ ALVAREZ

Servir a los clientes justo en el momento preciso, exactamente en la

Inventarios de productos en proceso

Proveedores Defectos de Capacidad

Reduciendo inventarios aparecen

Reduciendo inventarios aparecen

RELACIONES ESTANDARIZACION DE OPERACIONES

RELACIONES ESTANDARIZACION DE OPERACIONES

Horizonte Temporal del PMP (3 a 6 meses)

Productos Familias Familias Familias

Programa de Montaje Final

Tipo de Producto Demanda Mensual Fabricación Diaria

Días lab orab les = 20 días/mes

Secuencia de fab ricación posib le : AAAABBBCCD (50 veces/día)

Lote Lote Lote

 Explosión de de Necesidades a partir de la Lista de Materiales y del

RELACIONES ESTANDARIZACION DE OPERACIONES

 Sistema Push (MRP) vs. Sistema Pull (JIT) (Figuras 6.4 a y b)

 Sistema Push: la producción de un item se

Sistema Push (MRP)

Proveedor CT1 CT1 CT3 CT4

Sistema Pull (JIT)

Flujo Tradicional Proceso de Producción

d = 2000 unid/día p = 0.02 día a = 0.10

d = 2000 unid / día p = 0.02 día a = 0.10

2000( 0.08 + 0.02 )( 1 + 0.10 )

d = 2000 unid / día p = 0.02 día a = 0.10

2000( 0.08 + 0.02 )( 1 + 0.10 )

d = 2000 unid / día p = 0.02 día a = 0.10

d = 2000 unid / día p = 0.02 día a = 0.10

d = 2000 unid / día p = 0.02 día a = 0.10

d = 2000 unid / día p = 0.02 día a = 0.10

d = 2000 unid / día p = 0.02 día a = 0.10

 Mapa del flujo de valor (Value

Cuadro de procesos Proveedor/cliente Cuadro de datos Inventario

Envío por camión Movimiento de Productos

Iconos de flujo de información Iconos generales

Mapa representativo del estado

PRENSADO PERFORACION ESMERILADO ENVIO

Mapa representativo del estado

PRENSADO PERFORACION ESMERILADO ENVIO

O Lead Time de Producción

Reunión inicial de lanzamiento con todos los stakeholders y presentación

RELACIONES ESTANDARIZACION DE OPERACIONES

 Tiempo de producción y sus componentes

Reducción de lotes <==> Reducir tiempos de preparación

Tiempo de setup inicial 90 min

Separar setup en operaciones con máquina parada y máquina en funcionamiento.

RELACIONES ESTANDARIZACION DE OPERACIONES

RELACIONES ESTANDARIZACION DE OPERACIONES

 Distribución de Planta en forma de U

 Polivalencia de los trabajadores

80mm 60mm Código

Source: Mikell P. Groover. Automation, Production Systems, and Computer-Aided

Célula de Manufactura con un trabajador

Célula con varios trabajadores

Torneado Fresado Taladrado

Torneado Fresado Taladrado

(a) Flujo discontinuo en un job shop sin células de manufactura

Torneado Fresado Taladrado

(a) Flujo discontinuo en un job shop sin células de manufactura

Torneado Fresado Taladrado