ESCOLA EDUCACIONAL TÉCNICA SATC – EDUTEC

Disciplina na modalidade a distância

APOSTILA DE PERFURAÇÃO E DESMONTE

Professor Tutor: Alberto Giovani Fronza

CRICIÚMA – SC
Escola Educacional Técnica SATC - EDUTEC

Diretor
João Luiz Novelli

Coordenadora Ensino Técnico/ Médio

Maria da Graça Cabral

Coordenadora EaD
Izes Ester Machado Beloli

Orientadora Pedagógica
Ana Aliria da Silva Peres

Coordenador do Curso
José Roberto Savi

Professor Conteudista
Alberto Giovani Fronza

Designer Instrucional
Patrícia Medeiros Paz

Diagramadoras
Flavia Giassi Patel
Patrícia Medeiros Paz

Revisão Ortográfica
Flavia Giassi Patel
Patrícia Medeiros Paz
 SUMÁRIO

APRESENTAÇÃO ........................................................................................................ 05

UNIDADE 1: PERFURAÇÃO DE ROCHAS ................................................................. 07

TÓPICO 1: APLICAÇÕES DA PERFURAÇÃO ............................................................ 08
TÓPICO 2: PRINCIPAIS MÉTODOS DE PERFURAÇÃO ............................................ 09
TÓPICO 3: CARACTERÍSTICAS DOS FUROS PARA DESMONTE ........................... 18
EXERCÍCIOS ................................................................................................................ 23
CHECK LIST ................................................................................................................. 34

UNIDADE 2: PERFURATRIZES .................................................................................. 25

TÓPICO 1: PERFURAÇÃO VERTICAL X PERFURAÇÃO INCLINADA...................... 26
TÓPICO 2: SELEÇÃO DOS DIFERENTES TIPOS DE PERFURATRIZES ................ 28
TÓPICO 3: CALCULO DOS COMPONENTES DAS PERFURATRIZES .................... 30
EXERCÍCIOS ................................................................................................................ 32
CHECK LIST ................................................................................................................. 34

UNIDADE 3: DESMONTE COM EXPLOSIVOS .......................................................... 35

TÓPICO 1: PROPRIEDADES E SELEÇÃO DOS EXPLOSIVOS................................. 36
TÓPICO 2: CLASSIFICAÇÃO DOS EXPLOSIVOS ..................................................... 44
TÓPICO 3: CRITÉRIOS GERAIS PARA SELEÇÃO DE EXPLOSIVO COMERCIAL .. 52
TÓPICO 4: MECANISMOS DE RUPTURA DAS ROCHAS.......................................... 63
EXERCÍCIOS ................................................................................................................ 68
CHECK LIST ................................................................................................................. 69

UNIDADE 4: PLANO DE FOGO ................................................................................... 70

TÓPICO 1: PLANO DE FOGO - A CÉU ABERTO................................................. ....... 71
TÓPICO 2: VARIÁVEIS GEOMÉTRICAS DE UM PLANO DE FOGO..................... .... 75
TÓPICO 3: ESCAVAÇÕES DE TÚNEIS E GALERIAS COM USO DE EXPLOSIVOS 87
TÓPICO 4: PLANO DE FOGO SUBTERRÂNEO ......................................................... 99
TÓPICO 5: PLANO DE FOGO PARA DESMONTE ESCULTURAL .......................... 113
TÓPICO 6: PROBLEMAS AMBIENTAIS GERADOS PELOS DESMONTES DE
ROCHAS ..................................................................................................................... 121
EXERCÍCIOS............................................................................................................... 141
CHECK LIST ............................................................................................................... 144

GABARITO COMENTADO ......................................................................................... 145

REFERÊNCIAS ........................................................................................................... 151

5

Apresentação

Bem-vindo(a) ao componente curricular Perfuração e Desmonte do curso

Técnico em Mineração, na modalidade à distância, da SATC. Este material foi
desenvolvido para expor os mais variados sistemas de perfuração de rochas
incluindo equipamentos utilizados na mineração a céu aberto e subterrâneo, além de
demonstrar os diversos tipos de desmonte de rochas com a utilização de explosivos.
Nosso ponto de partida será demonstrar que há muitos outros
equipamentos envolvidos na mineração além de caminhões gigantes, perfuratrizes,
etc. E que para pleno funcionamento do sistema como um todo, esses
equipamentos devem ser rigorosamente dimensionados, seguindo regras claras,
sendo que cada procedimento tem sua importância para o complexo fluxo de uma
mineradora. Veremos também alguns modelos de equipamentos utilizados no apoio
das atividades, os quais darão suporte para todo o sistema.
Iniciaremos a unidade 1 com equipamentos utilizados para realizar a
perfuração das rochas, os métodos para perfuração e suas características e os tipos
de furos para a utilização de explosivos para o desmonte. Na unidade 2 veremos
formas de perfuração, vertical ou inclinada, as características de cada tipo de
perfuração quando empregamos essas duas variáveis, a seleção dos equipamentos
e o cálculo dos componentes das perfuratrizes. Já na Unidade 3 trabalharemos os
explosivos, estudando suas propriedades físicas e químicas, suas classificações,
como selecionar um explosivo e os mecanismos de ruptura das rochas, quando
empregamos explosivos para seu desmonte. E por fim, na Unidade 4, veremos os
planos de fogo para desmonte a céu aberto com suas variáveis geométricas,
escavações de túneis e galerias com uso de explosivos, plano de fogo para
desmonte subterrâneo e desmonte escultural.
A carga horária dessa disciplina é de 76 horas/aula, mas você poderá
organizar seus momentos de estudos com autonomia, conforme os horários de sua
preferência. No entanto, não esqueça que há um prazo limite para a conclusão
desse processo. Então fique atento as datas para realizar as avaliações presenciais,
as on-line, publicadas pelos professores no Ambiente Virtual de Aprendizagem
(AVA), e possíveis trabalhos solicitados pelo educador.
 6

Para o estudo dessa apostila você terá auxílio de alguns recursos

pedagógicos que facilitarão o seu processo de aprendizagem. Perceba que a
margem externa das páginas dos conteúdos são maiores. Elas servem tanto para
você fazer anotações durante os seus estudos quanto para o professor incluir
informações adicionais importantes. Esse material também dispõe de vários ícones
de aprendizagem, os quais destacarão informações relevantes sobre os assuntos
que você está estudando. Vejamos quais são eles e os seus respectivos
significados:

ÍCONES DE APRENDIZAGEM

Indica a proposta de Mostra quais conteúdos serão

aprendizagem para cada estudados em cada unidade
unidade da apostila. da apostila.
Apresenta exercícios Apresenta os conteúdos mais
sobre cada unidade. relevantes que você deve ter
aprendido em cada unidade.
Se houver alguma dúvida
sobre algum deles, você deve
estudar mais antes de entrar
nas outras unidades.
Apresenta a fonte de Traz perguntas que auxiliam
pesquisa das figuras e as você na reflexão sobre os
citações presentes na conteúdos e no
apostila. sequenciamento dos mesmos.
Apresenta curiosidades e Traz endereços da internet ou
informações indicações de livros que
complementares sobre possam complementar o seu
um conteúdo. estudo sobre os conteúdos.

Ainda é bom lembrar que além do auxílio do professor, você também

poderá contar com o acompanhamento de nosso sistema de Tutoria. Você poderá
entrar em contato sempre que sentir necessidade, seja pelo email
tutoria.eadedutec@satc.edu.br ou pelo telefone (48) 3431 – 7590/ 3431 – 7596.
Bom estudo!
7

UNIDADE 1
PERFURAÇÃO DE ROCHAS

Objetivos de Aprendizagem

Ao final desta unidade você deverá:

 identificar cada equipamento e suas importâncias;

 identificar a necessidade de perfuração;
 identificar os principais métodos de perfuração de
rochas.

Plano de Estudos

Esta unidade está dividida em três tópicos, organizada

de modo a facilitar sua compreensão dos conteúdos.

TÓPICO 1: APLICAÇÕES DA PERFURAÇÃO

TÓPICO 2: PRINCIPAIS MÉTODOS DE PERFURAÇÃO
TÓPICO 3: CARACTERÍSTICAS DOS FUROS PARA
DESMONTE
 8

TÓPICO 1
PERFURAÇÃO DE ROCHA

A perfuração das rochas, dentro do campo dos

desmontes, é a primeira operação que se realiza e tem como
finalidade abrir furos com uma distribuição e geometria adequada
dentro dos maciços para alojar as cargas de explosivos e
acessórios iniciadores.

a figura a ba ixo mostra a evolução dos sistemas

de perfuração ao longo dos anos:

Esta
figura foi retirada
do artigo:
Segurança na
Mineração e no
Uso de
Explosivos.
9

Aplicações da Perfuração

Os tipos de trabalho, tanto em obras de superfície

como subterrâneas, podem classificar-se em:

 perfuração de banco;
 perfuração de produção;
 perfuração de chaminés (raises);
 perfuração de poços (shafts;
 perfuração de rochas com capeamento e reforço
das rochas.

TÓPICO 2
PRINCIPAIS MÉTODOS DE PERFURAÇÃO

Existem três principais métodos de perfuração para o

desmonte de rochas com explosivos aplicados à mineração:

 perfuração rotativa com brocas tricônicas (Holler Bit);

 martelo de superfície (Top-Hammer, método roto-
percussivo);
 martelo de fundo de furo ou furo abaixo (Down the
Hole, método roto- percussivo).

Perfuração por Percussão

Também conhecido por perfuração por martelo, é o

método mais comum de perfuração para a maioria das rochas e
os martelos podem ser acionados a ar comprimido ou hidráulicos.
A perfuração rotopercussiva é o sistema mais clássico
de perfuração e o seu aparecimento coincide com o
desenvolvimento industrial do século XIX. As primeiras máquinas
 10

utilizavam vapor para o seu acionamento, mas foi com a aplicação

posterior do ar comprimido como fonte de energia que este
sistema evoluiu e passou a ser utilizado de forma intensa.
As perfuratrizes rotopercussiva geralmente exercem
um papel menor quando comparadas com as máquinas rotativas
nas operações mineiras a céu aberto. Sua aplicação é limitada à
produção das pequenas minas, perfuração secundária, trabalhos
de desenvolvimento e desmonte controlado. Porém, o sistema de
furo abaixo ou de fundo de furo (down the hole) com diâmetro de
perfuração na faixa de 150 mm (6”) a 229 mm (9”) vem ganhado
campo de aplicação nas rochas de alta resistência por propiciar
maiores taxas de penetração quando comparadas com o método
rotativo.
Essas perfuratrizes possuem dois sistemas de
acionamento básicos, rotação e percussão. Estas duas forças são
transmitidas através da haste para a coroa de perfuração. Os
martelos podem ter acionamento pneumático ou hidráulico e são
A figura
abaixo foi retirada do localizados na superfície sobre a lança da perfuratriz, conforme
artigo: Manual de
Ferramentas de
Perfuração.
figura a seguir. O surgimento dos martelos hidráulicos na década
de 70 deu novo impulso a este método de perfuração, ampliando o
seu campo de aplicação.

Os equipamentos rotopercussivos se classificam em

dois grandes grupos, segundo a posição do martelo:

 martelo de superfície (Top-Hammer);

 martelo de fundo de furo (Down The Hole).
11

Por muitos anos estes equipamentos foram operados,

exclusivamente, usando martelos pneumáticos. Nos últimos 15
anos máquinas hidráulicas têm sido introduzidas no mercado. O
alto custo de capital das perfuratrizes hidráulicas é compensado
por menor custo operacional e maior produtividade quando
comparadas com máquinas pneumáticas.
A perfuração rotopercussiva se baseia na combinação
das seguintes ações:

 percussão: os impactos produzidos pelas batidas do

pistão do martelo originam ondas de choque que se
transmitem à rocha;
 rotação: com este movimento se faz girar a broca
para que se produzam impactos sobre a rocha em
diferentes posições;
 pressão de avanço: para se manter em contato a
ferramenta de perfuração e a rocha, é exercida um
pressão de avanço sobre a broca de perfuração;
 fluido de limpeza: o fluido de limpeza permite extrair
os detritos do fundo do furo.

Em resumo, na perfuração percussiva o pistão

transmite energia sobre a rocha por meio da barra de percussão,
das uniões, da haste de perfuração e da broca. O motor de
rotação ao encontrar rocha nova rompe os cortes em
pedaços ainda menores. O ar comprimido efetua a limpeza dos
furos e a refrigeração das brocas.

Perfuratrizes Pneumáticas

Um martelo acionado por ar comprimido é formado

por:
 12

 um cilindro fechado com uma tampa dianteira que

dispõe de uma abertura axial onde é fixado o punho
e as hastes de perfuração;
 um pistão que com o seu movimento alternativo
golpeia o punho de perfuração, o qual transmite a
onda de choque à haste;
 uma válvula que regula a passagem de ar
comprimido em volume de forma alternada para a
parte anterior e posterior do pistão;
 um mecanismo de rotação para girar a haste de
perfuração;
 um sistema de limpeza do furo que permite a
passagem de ar pelo interior da haste de perfuração
e retirada dos detritos da rocha entre as paredes do
furo e a parte externa da haste.

A profundidade máxima alcançada por este sistema

não supera os 30 metros, devido as perdas de energia na
transmissão das ondas de choque do martelo para a coroa. A
cada haste adicionada na coluna de perfuração, maior é a perda
de energia devido a reflexão da energia nas conexões e luvas de
perfuração.
O campo de aplicação das perfuratrizes pneumáticas
de martelo de superfície está se reduzindo cada vez mais devido
à baixa capacidade de perfuração em rochas duras, à
profundidade (em torno de 15 m), ao diâmetro de perfuração (de
50 a 100 mm) e ao alto consumo de ar comprimido,

aproximadamente, 2,4 m3/min por cada cm de diâmetro, além de

apresentar alto desgaste das ferramentas de perfuração: hastes,
punhos, coroas, mangueiras etc., em função da frequência de
impacto e na forma de transmissão da onda de choque do
pistão de grande diâmetro.
13

Perfuratrizes Hidráulicas

No final da década de 60 e início da década de 70

houve grande avanço tecnológico na perfuração de rochas com o
desenvolvimento dos martelos hidráulicos.
Uma perfuratriz hidráulica consta basicamente dos
mesmos elementos construtivos de uma pneumática. A
diferença mais importante entre ambas é que no lugar de se
utilizar ar comprimido, gerado por um compressor acionado por
um motor diesel ou elétrico, para o acionamento do motor de
rotação e para produzir o movimento alternativo do pistão do
martelo, utiliza-se um grupo de bombas que acionam estes
componentes.
As razões pela qual as perfuratrizes hidráulicas
possuem melhor tecnologia sobre as pneumáticas são as
seguintes:

 menor consumo de energia: as perfuratrizes

hidráulicas consumem apenas 1/3 da energia por
metro perfurado em comparação com os
equipamentos pneumáticos;
 menor desgaste da broca de perfuração;
 maior velocidade de penetração: a energia
liberada em cada impacto do martelo é superior a do
martelo pneumático, resultando em maiores taxas de
penetração;
 melhores condições ambientais: a ausência de
exaustão de ar resulta em menores níveis de ruído
quando comparadas com perfuratrizes pneumáticas;
 maior flexibilidade na operação: é possível variar a
pressão de acionamento do sistema, a energia por
impacto e a frequência de percussão do martelo;
 14

 maior facilidade para a automação: os

equipamentos são muito mais aptos para a
automação das operações, tais como a troca de
haste e mecanismos antitravamento da coluna de
perfuração.

Martelos de Fundo (Down The Hole – DTH)

Os martelos de fundo de furo foram desenvolvidos na

década de 50 e, originalmente, eram utilizados para aumentar a
taxa de penetração em rochas duras e muito duras.
Neste método, o martelo e a broca de perfuração
permanecem sempre no fundo do furo, eliminando as perdas
de energia ao longo da coluna de perfuração.
A principal aplicação deste método é a perfuração em
rochas duras quando se usa brocas de 152 a 229 mm (6” a 9”).
Para estes diâmetros, os rolamentos das brocas tricônicas são
demasiadamente pequenos para suportar grandes cargas
verticais (pressão de avanço), o que se traduz em baixa taxa
de penetração e altos custos. Este método possui as seguintes
características:

 devido a posição do martelo e da broca evita a perda de

energia ao longo das hastes de perfuração;
 necessita de moderada força de avanço (250 a 500 lbf/in
de diâmetro de bit) em comparação com o método rotativo
(3000 a 7000 lbf/in). Elimina a necessidade de hastes
pesadas e altas pressões de avanço;
 os impactos produzidos pelo pistão do martelo no fundo
do furo podem provocar o desmoronamento e travamento
da coluna de perfuração em rochas não consolidadas ou
muito fraturadas;
15

 requer menor torque de rotação e a velocidade de rotação

(rpm) é muito menor em comparação com o método
rotativo.

Rotação/ Trituração

Foi inicialmente usada na perfuração de petróleo, porém,

atualmente, é também usada em furos para detonação,
perfuração de chaminés verticais de ventilação e abertura de
túneis. Esse método é recomendado em rochas com resistência à
compressão de até 5000 bar.
Quando perfuramos por esse método, usando brocas
tricônicas, a energia é transmitida para a broca por um tubo, que
gira e pressiona o bit contra a rocha. Os botões de metal duro são
pressionados na rocha, causando o fraturamento desta, de acordo
basicamente com o mesmo princípio da perfuração por
percussão. A velocidade normal de rotação é de 50 a 90 rev/min.

Rotação/Corte

Este método é usado principalmente em rochas

brandas com resistência à compressão de até 1500 bar.
A perfuração por rotação necessita de uma forte
capacidade de empuxo na broca e um mecanismo superior de
rotação. A pressão aplicada e o torque rompem e moem a
rocha. Neste método a energia é transmitida ao cortador pelo
tubo de perfuração, que gira e pressiona o mesmo sobre a rocha.
A área de corte da ferramenta exerce pressão sobre a rocha e as
lascas são arrancadas.
A relação entre a pressão necessária e a faixa de
rotação determina a velocidade e a eficiência da perfuração:
 16

 a rocha branda requer menor pressão e rotação

mais rápida;
 a rocha dura necessita de alta pressão e rotação
mais lenta.

A velocidade de rotação é de 120 rev/min para um

furo de 110 mm e 300 rev/min para furos de 60 mm de
diâmetro.

Sistema de Rotação

Com o objetivo de girar as hastes e a broca para

efetuar a perfuração, as perfuratrizes possuem um sistema de
rotação montado, geralmente, sobre uma unidade que desliza no
mastro da perfuratriz. Esta unidade é geralmente denominada de
cabeça rotativa.
O sistema de rotação é constituído por um motor
elétrico ou um sistema hidráulico. O primeiro é utilizado nas
máquinas de maior porte, pois aproveita a grande facilidade de
regulagem dos motores de corrente contínua, num intervalo de 0 a
100 rpm. Já o sistema hidráulico consiste de um circuito hidráulico
com bombas de pressão contínua, com um conversor, para variar
a velocidade de rotação do motor hidráulico.

Sistema de Avanço e Elevação

Para se obter uma boa velocidade de penetração na

rocha é necessário a aplicação de uma determina força de
avanço, que depende tanto da resistência da rocha como do
diâmetro que se pretende utilizar.
Como o peso da coluna de perfuração (hastes,
estabilizador e broca) não é suficiente para se obter a carga
necessária, é preciso aplicar forças adicionais que são
transmitidas exclusivamente através de energia hidráulica.
17

Existem basicamente quatro sistemas de avanço e

elevação, que são:

 cremalheira e pinhão direto;

 corrente direta;
 cremalheira e pin
 hão com corrente;
 cilindros hidráulicos.

Principais Características das Brocas Tricônicas

As brocas tricônicas são classificadas de acordo com o

material dos dentes e geometria do cone. Os dentes podem ser
de face dura, cobertura endurecida ou insertos de carboneto de
tungstênio. As brocas com dentes de face dura ou cobertura
endurecida são denominadas de brocas dentadas e as de
insertos de tungstênio são denominadas de brocas de botões.
Na perfuração rotativa, a broca ataca a rocha com a
energia fornecida pela máquina à haste de perfuração, que
transmite a rotação e o peso de avanço (carga) para a broca. O
mecanismo de avanço aplica uma carga acima de 65% do peso
da máquina, forçando a broca em direção à rocha. A broca
quebra e remove a rocha por uma ação de raspagem em rochas
macias, esmagamento-trituração-lasqueamento em rochas duras
ou por uma combinação dessas ações. A figura a seguir, um
modelo de penetração para o método rotativo, ilustra esse
modelo de corte:
 18

Esta figura foi

retirada do artigo: Manual
de Perfuração de Rochas
da Sandvik.

As brocas tricônicas consistem de três componentes

principais:

 os cones;
 os rolamentos;
 o corpo.

Os cones são montados sobre os eixos dos

rolamentos os quais são partes integrantes do corpo da broca.
Os elementos cortantes dos cones consistem de linhas
circunferenciais de dentes salientes (ex.: botões ou dentes).

TÓPICO 3
CARACTERÍSTICAS DOS FUROS PARA DESMONTE

Os furos são geralmente caracterizados por quatro

parâmetros:

 diâmetro;
 profundidade;
 retilineidade;
 estabilidade.
19

Diâmetro dos Furos

O diâmetro do furo depende da finalidade do mesmo.

Em furos para detonações, há vários fatores que influem na
escolha do diâmetro, por exemplo, o tamanho desejado dos
fragmentos após a detonação, o tipo de explosivo a ser
utilizado, a vibração admissível do terreno durante a detonação,
etc. Em grandes pedreiras e outras minerações a céu aberto,
furos de grande diâmetro apresentam menores custos de

perfuração e detonação por m3 ou tonelada de rocha escavada.

Nas minas subterrâneas, as dimensões dos equipamentos de
perfuração são determinadas pelo método de lavra adotado. Em
trabalhos menores, o diâmetro do furo pode também ser
determinado pelo tamanho do equipamento disponível para
perfuração, carregamento e transporte.
A eleição do diâmetro dos furos depende, também,
da produção horária, do ritmo da escavação e da resistência da
rocha. A figura abaixo mostra a relação entre os diâmetros e o
número de furos, porte dos equipamentos de escavação, altura da
pilha e granulometria dos fragmentos rochosos após a detonação:
 20

Esta figura foi

retirada do artigo: Manual
de Perfuração de Rochas
da Sandvik.

A próxima figura mostra a relação entre o diâmetro de

perfuração e a seção do túnel ou galeria e o tipo de equipamento
de perfuração:

Esta figura foi

retirada do artigo: Manual
de Perfuração de Rochas
da Sandvik.

Profundidade dos Furos

A profundidade do furo determina a escolha do

equipamento de perfuração. Em espaços confinados somente
ferramentas de perfuração curtas poderão ser usadas.
21

No caso de maiores profundidades (50 a 70 m ou mais) utiliza-se

perfuração de fundo de furo, ao invés de martelo de superfície,
já que o método de fundo de furo proporciona mais eficiência de
transmissão energética e remoção dos cavacos de rocha a essa
profundidade. Quando utilizamos martelos DTH a energia é em
princípio transmitida da mesma forma com a vantagem de que o
pistão da perfuratriz trabalha diretamente sobre a broca.

Retilineidade do Furo

A retilineidade de uma perfuração varia, dependendo

do tipo e natureza da rocha, do diâmetro e da profundidade do
furo, do método e das condições do equipamento utilizado, da
experiência do operador. Na perfuração horizontal ou inclinada, o
peso da coluna de perfuração pode concorrer para o desvio do
furo. Ao perfurar furos profundos para detonação, o furo deve ser
tão reto quanto possível para que os explosivos sejam
distribuídos corretamente, para se obter o resultado desejado.
Para compensar o desvio dos furos às vezes é
necessário furar com menor espaçamento, o que resulta em
maior custo. Um problema particular causado por um furo com
desvio é a possibilidade de encontrar-se com um outro já
perfurado, causando a detonação de cargas por “simpatia”. A
probabilidade do equipamento se prender é grande e a detonação
não pode ser executada adequadamente.
Além do desvio do furo propriamente dito, o
alinhamento pode ser afetado pelo desalinhamento da lança e
pelo cuidado durante o emboque do furo.
 22

Estabilidade do Furo

Outra necessidade em perfuração é que o furo

permaneça “aberto” enquanto estiver sendo utilizado para
carregamento de explosivos. Em certas condições, por exemplo,
quando a perfuração é em material “solto” ou rocha (que tendem
a desmoronar e tapar o furo), torna-se essencial estabilizar-se o
furo com tubos ou mangueiras de revestimentos.
Nesta unidade aprendemos sobre os diferentes
equipamentos de perfuração, suas aplicações, características de
operação, componentes mecânicos. Aprendemos ainda sobre a
perfuração de rochas, quais as características mais importantes
dos furos, quais os problemas que podem ocorrer na perfuração e
consequentemente no desmonte de rochas.
23

EXERCÍCIOS

1. Qual a finalidade das brocas tricônicas?

_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________

2. Qual o objetivo da perfuração de rochas?

_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________

3. Cite as diferenças entre as perfuratrizes hidráulicas e

pneumáticas.
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________

4. Cite as características dos furos e a importância de cada um

deles.
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
 24

CHECK LIST

Nessa unidade você pôde aprender como podemos

selecionar os melhores tipos de equipamentos para perfuração de
rochas, sabendo identificar as diferenças entre cada um desses
equipamentos para melhor utilização. Podemos ainda diferenciar
os tipos de martelos de perfuração aproveitando o melhor de cada
modelo e, por fim, ainda identificar as diferenças em cada tipo de
malha de perfuração, sabendo a importância de cada uma e como
obter maior aproveitamento da perfuração.
25

UNIDADE 2
PERFURATRIZES

Objetivos de Aprendizagem

Ao final desta unidade você deverá:

 identificar cada tipo de perfuração de rochas;

 identificar os tipos de perfuratrizes;
 selecionar o equipamento e a função para as
operações de perfuração desejadas.

Plano de Estudos

Esta unidade está dividida em três tópicos, organizada

de modo a facilitar sua compreensão dos conteúdos.

TÓPICO 1: PERFURAÇÃO VERTICAL X PERFURAÇÃO

INCLINADA
TÓPICO 2: SELEÇÃO DOS DIFERENTES TIPOS DE
PERFURATRIZES
TÓPICO 3: CÁLCULO DOS COMPONENTES DA
PERFURATRIZ
 26

TÓPICO 1
PERFURAÇÃO VERTICAL X PERFURAÇÃO INCLINADA

A perfuração de rochas pode ser executada de

diferentes formas, sempre levando em consideração a
verticalidade do furo ou com um pequeno ângulo de inclinação.
Ela deve visar sempre o melhor aproveitamento do furo, a maior
eficiência do explosivo empregado, a conformação de bancadas e
taludes e, principalmente, a estabilidade do maciço rochoso,
sempre visando a segurança empregada no desmonte. Para isso
é preciso conhecer as diferenças de cada tipo de perfuração.

Principais Vantagens da Perfuração Inclinada

 Melhor fragmentação;
 Diminuição dos problemas de repé devido ao
melhor aproveitamento das ondas de choque na
parte crítica do furo (linha de greide, pé da
bancada);
 Maior lançamento;
 Maior malha;
 Redução da razão de carregamento que pode ser
obtida pelo uso de explosivos de menor densidade;
 Maior estabilidade da face da bancada;
 Menor ultra arranque.

Principais Desvantagens da Perfuração Inclinada

 Menor produtividade da perfuratriz;

 Maior desgaste de brocas, hastes e estabilizadores;
 Maior custo de perfuração;
 Maior comprimento de furo para uma determinada
altura da bancada;
27

 Maior risco de ultralançamentos dos fragmentos

rochosos.

Você sabe o que é malha de perfuração?

Malha de perfuração é um conjunto de furos realizados

por uma perfuratriz, no qual segue um projeto pré-determinado e
uma sequencia logica da perfuração das rochas, visando maior e
melhor aproveitamento do explosivo no desmonte de rochas.
A geometria das malhas de perfuração pode ser
quadrada, retangular, estagiada, triângulo equilátero ou malha
alongada:

 Malhas quadradas ou retangulares: devido a sua

geometria é de fácil perfuração (menor tempo de
locomoção de furo a furo);
 Malhas estagiadas: devido a geometria de furos
alternados dificulta a perfuração (maior tempo de
 28

locomoção furo a furo), porém, possui melhor

distribuição do explosivo no maciço rochoso;
 Malha triângulo equilátero: são malhas estagiadas
com a relação E/A = 1,15 (Espaçamento divido pelo
afastamento tem que ser igual 1,15). São indicadas
para rochas compactas e duras. Possuem ótima
distribuição da energia do explosivo na área de
influência do furo, maximizando a fragmentação. O
centro do triângulo equilátero, o ponto mais crítico
para fragmentação, recebe igual influência dos três
furos circundantes;
 Malhas alongadas: conforme a relação E/A, as
malhas podem assumir várias configurações. As
malhas alongadas possuem elevada relação E/A,
geralmente acima de 1,75. São indicadas para
rochas friáveis/macias aumentando o lançamento
por possuírem menor afastamento.

TÓPICO 2
SELEÇÃO DOS DIFERENTES TIPOS DE PERFURATRIZES

A tabela abaixo apresenta um resumo dos fatores que

devem ser avaliados durante o processo de seleção do método e
equipamento de perfuração.
Durante o processo de seleção do método e do
equipamento de perfuração é necessário discutir e adequar esses
fatores às características da jazida ou mina, de forma a se fazer a
melhor escolha.
 29

Fatores para seleção dos diferentes tipos de perfuratrizes

Fatores Perfuratriz Rotativa Perfuratriz de Perfuratriz de Martelo de

Martelo de Fundo de Furo
Superfície

Diâmetro do 165 a 228 em rocha 38 a 152 a 228 em formações

furo, mm macia a média 250 a 127. média a muito dura;
432 em todas diâmetros menores em furos
formações, incluindo longos.
muito dura.
Tipo de rocha Formações na faixa Média a muito dura. Media a muito dura.
de macia a muito Restrições em rochas muito
dura. fraturadas.
Profundidade Maior que 60 m. Menor que 20 m. Maior que 60 m.
máxima do
furo, m.
Volume de Grandes vazões para se O ar tem dupla A taxa de penetração
ar ter uma limpeza eficiente função: limpeza aumenta com o aumento da
requerido do furo. do furo e pressão de ar, mas o volume
acionamento do de ar requerido também.
martelo. Não
pode usar
pressões tão
altas como no
martelo de fundo.
Máquinas
hidráulicas
reduzem bastante
o consumo de ar.

Avanço Baixo em formações Altas taxas de Boa penetração com

(pulldown) macias a muito alto em penetração podem menos carga de
requerido rochas duras. ser alcançadas avanço.
com menores
pressões de
avanço.

Velocidade de Requer alta velocidade Rotação para o bit Opera com menores
rotação, rpm em rocha macia e é velocidades de rotação:30 a
velocidades mais baixas aproximadamente 50 rpm para rocha macia; 20
em rocha dura. de 100 a 120 rpm a 40 para rochas
para furos de 64 intermediárias e 10 a 30 rpm
mm, em rocha para rochas duras.
macia; em rocha
dura, 75 a100 rpm
para furos de 64
mm e 40 a 50
rpm para furos de
127 mm.
 30

Taxa de Aumenta com o Taxas iniciais Taxas relativamente

penetração aumentodo diâmetro da mais altas que o constantes ao longo do furo.
broca; diminui com o método Maiores taxas em rochas
aumento da resistência duras, na faixa de diâmetro
de martelo de
da rocha. de 152 mm a 228 mm,
fundo. Taxa cai
comparando-se com o
com cada haste
método rotativo.
adicionada. Taxa
decresce com o
aumento do
diâmetro.
Níveis de ruído Geralmente baixo. Ruído é crítico: Nível de ruído é mais baixo
impacto do que o método de martelo de
martelo e ar superfície. Ruído é dissipado
comprimido. dentro do furo.
Máquinas
hidráulicas
possuem menor
nível de ruído.

TÓPICO 3
CÁLCULO DOS COMPONENTES DAS PERFURATRIZES

Para realizarmos os cálculos, precisamos fazer uso de

algumas fórmulas, vela na sequência.

 Número de furos por dia (Nf );

Nf = VA/(A*E*Hf*Nd)

Sendo: VA = volume anual (m3); A = afastamento (m); E

= espaçamento (m); Hf = comprimento do furo (m); Nd = dias
trabalhados por ano.

 Profundidade Total perfurado por ano (PT);

PT = Nf x Hf x Nd (m)
31

Onde: Nf = número de furos por dia; Hf = comprimento

do furo (m); Nd = dias trabalhados durante o ano;

 Metros diários Perfurados por uma perfuratriz

(MP);

MP = NH x TP x DM x RMO x U

Sendo: NH = número de horas/dia trabalhado por uma

perfuratriz; TP = taxa de penetração (m/h); DM = disponibilidade
mecânica da perfuratriz (%); RMO = rendimento da mão-de-obra
(%); U = utilização do equipamento (%).

 Número de Perfuratrizes necessárias (NP).

Nesta unidade aprendemos a importância de uma

malha de perfuração, a sua distribuição e a calcular os
componentes de uma perfuratriz. Foi possível ainda aprender os
componentes mais importantes na seleção de uma perfuratriz,
visando sempre o máximo aproveitamento do equipamento, mais
qualidade na perfuração e redução de custos.
 32

EXERCÍCIOS

1. Cite as vantagens e as desvantagens da perfuração inclinada

__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________

2. Quais os tipos de malhas mais utilizados no desmonte?

__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________
__________________________________________________

3. Uma mineração pretende produzir anualmente 1.000.000 m3

de hematita. Seu desmonte de rocha apresenta as seguintes
características:

 malha de perfuração: afastamento (A) = 2,5 m;

espaçamento = 5,0 m; altura do banco = 10 m;
inclinação dos furos = 0 ; diâmetro da perfuração =
4” (102 mm);
 taxa de penetração da perfuratriz: 40 m/h;
 disponibilidade mecânica do equipamento: 85%;
 rendimento da mão de obra: 80%;
 utilização do equipamento : 80%;
 dias de trabalho no ano: 365;
 horas trabalhadas por dia: 8 h;
 comprimento das hastes: 3 m.
33

A vida útil média dos componentes é a seguinte:

 bits (coroas) : 2.500 m;
 punho : 2.500 m;
 haste e luvas : 1.500 m.

Calcular o número de perfuratrizes necessárias para executar a

perfuração e os componentes gastos anualmente (hastes, luvas,
punhos e coroas).
 34

CHECK LIST

Nessa unidade você pôde aprender quais são as

diferenças entre os tipos de perfuração de rochas para maior
aproveitamento dos furos, maior eficiência operacional e melhor
desempenho do equipamento. Aprendemos ainda quando
devemos utilizar um método específico para perfuração, sabendo
identificar o modelo que melhor se enquadra dentro do que
necessitamos e, por fim, aprendemos quais os componentes de
uma perfuratriz e suas aplicações, sabendo identificar e monitorar
cada tipo.
35

UNIDADE 3
DESMONTE COM EXPLOSIVOS

Objetivos de Aprendizagem

Ao final desta unidade você deverá:

 identificar os tipos de explosivos e suas aplicações;

 classificar os tipos de explosivos e diferenciar cada
um deles;
 identificar as variáveis para selecionar os explosivos;
 identificar os mecanismos de rupturas das rochas.

Plano de Estudos

Esta unidade está dividida em quatro tópicos,

organizada de modo a facilitar sua compreensão dos conteúdos.

TÓPICO 1: PROPRIEDADES E SELEÇÃO DE EXPLOSIVOS

TÓPICO 2: CLASSIFICAÇÃO DOS EXPLOSIVOS
TÓPICO 3: CRITÉRIOS GERAIS PARA SELEÇÃO DE UM
EXPLOSIVO COMERCIAL
TÓPICO 4: MECANISMOS DE RUPTURA DA ROCHA
 36

TÓPICO 1
PROPRIEDADES E SELEÇÃO DE EXPLOSIVOS

Paralelamente à evolução dos métodos de lavra, os

explosivos vêm sofrendo, desde os anos 40, um acentuado
desenvolvimento tecnológico, objetivando alcançar os seguintes
resultados: uma melhor fragmentação das rochas, maior
segurança no manuseio, maior resistência à água, menor custo
por unidade de rocha desmontada.

Explosivos

O que são explosivos?

Explosivos são substâncias ou misturas, em qualquer

estado físico, que, quando submetidos a uma causa térmica ou
mecânica suficientemente enérgica (calor, atrito, impacto etc.) se
transformam, total ou parcialmente, em gases, em um intervalo de
tempo muito curto, desprendendo considerável quantidade de
calor.

Ingredientes de um Explosivo

 Explosivo básico (ou explosivo base) é um sólido

ou líquido que, submetido a uma aplicação suficiente
de calor ou choque, desenvolve uma reação
exotérmica extremamente rápida e transforma-se em
gases a altas temperaturas e pressões;
37

exemplo típico de explosivos básico é a

nitroglicerina C3H5O9N3, descoberta em 1846 pelo químico
italiano Ascanio Sobrera.

 Os combustíveis e oxidantes são adicionados ao

explosivo básico para favorecer o balanço de
oxigênio na reação química de detonação. O
combustível (óleo diesel, serragem, carvão em pó,
parafina, sabugo de milho, palha de arroz etc.)
combina com o excesso de oxigênio da mistura
explosiva, de forma que previne a formação de NO e
NO2; o agente oxidante (nitrato de amônio, nitrato de
cálcio, nitrato de potássio, nitrato de sódio etc.).
Assegura a completa oxidação do carbono,
prevenindo a formação de CO. A formação de NO,
NO2 e CO é indesejável, pois além de altamente
tóxicos para o ser humano, especialmente em
trabalhos subterrâneos, esses gases reduzem a
temperatura da reação “ladrões de calor” e
consequentemente, diminuem o potencial energético
e a eficiência do explosivo;
 Os antiácidos geralmente são adicionados para
incrementar a estabilidade do produto à estocagem;

carbonato de cálcio, óxido de zinco.

 Os depressores de chama (cloreto de sódio)

normalmente são utilizados para minimizar as
possibilidades de fogo na atmosfera da mina,
principalmente nas minas onde ocorre a presença do
gás metano (grisu);
 38

 Os agentes controladores de densidade e

sensibilidade dividem-se em: químicos (nitrito de
sódio, ácido nítrico) e mecânicos (micro esferas de
vidro). No controle do ph do explosivo utilizam-se a
cal e o ácido nítrico;
 Os agentes cruzadores (cross linking) são
utilizados juntamente com a goma guar para dar
uma forma de gel nas lamas e evitar a migração dos
agentes controladores da densidade.

Propriedades dos Explosivos

A seguir veremos as propriedades dos explosivos.

Portanto, fique atento!

Densidade de um Explosivo

Densidade é a relação entre a massa e o volume

dessa massa, medida em g/cm3. A densidade dos explosivos

comerciais varia de 0,6 a 1,45 g/cm 3.

A densidade dos explosivos é um fator importante para
a escolha do explosivo. Os explosivos com densidade inferior ou
igual a 1 não devem ser utilizados em furos contendo água
para evitar que os mesmos boiem. Para detonações difíceis, em
que uma fina fragmentação é desejada, recomenda-se um
explosivo denso. Para rochas fragmentadas “in situ”, ou onde não
é requerida uma fragmentação demasiada, um explosivo pouco
denso será suficiente.

Energia de um Explosivo

A finalidade da aplicação de um explosivo em um

desmonte é gerar trabalho útil. A energia liberada pelo explosivo
39

em um furo é utilizada da seguinte forma: pulverização da rocha

nas paredes do furo, rompimento da rocha, produção de calor e
luz, movimento da rocha, vibração do terreno e sobrepressão
atmosférica.
No passado, a energia de um explosivo era medida em
função da porcentagem de nitroglicerina (NG) contida no mesmo.
Um explosivo que possuía 60% de (NG) em peso era
qualificado como tendo força de 60%. Acontece que os modernos
explosivos, especialmente os agentes detonantes, não possuem
NG nas suas formulações, daí a necessidade de se estabelecer
um novo padrão de comparação. Na atualidade, os seguintes
conceitos são utilizados:

Energia Relativa por Massa (RWS)

É a energia disponível por massa de um explosivo x,

comparada com a energia disponível por igual massa de um
explosivo tomado como padrão. Normalmente, o ANFO
(Ammonium Nitrate and Fuel Oil, ou simplesmente nitrato de
amônio, é um explosivo produzido pela mistura
de hidrocarbonetos líquidos) é tomado como o explosivo padrão.
O cálculo do RWS é feito por meio da seguinte expressão:

Onde ETx e ETp são as energias termoquímicas do

explosivo x e padrão, respectivamente.

considere como o explosivo padrão, o ANFO que

apresenta as seguintes propriedades:
 40

 densidade = 0,85 g/cm3;

 energia termoquímica = 900 cal/g;
 Cálculo da Energia Relativa por Massa (RWS) do explosivo
emulsão que apresenta as seguintes propriedades:

densidade = 1,15 g/cm 3;

 Energia termoquímica = 850 cal/g.
RWS = 850/900
RWS = 0,944 ou RWS = 94,4.

Nesse exemplo podemos observar que uma unidade de

massa da emulsão (explosivo tipo emulsão) possui 5,6% (100% -
94,4%) a menos de energia quando comparada com a mesma
unidade de massa do ANFO, ou seja um kilo de emulsão possui
5,6% amenos de energia na detonação do que o ANFO.

RBS - Relative Bulk Strength (Energia Relativa por Volume)

É a energia disponível por volume de um explosivo x,

comparada com a energia disponível por igual volume de um
explosivo tomado como padrão. Isto é:

Onde x e p são as densidades do explosivo x e p,

respectivamente.

utilizando os dados do exemplo anterior; cálculo

da Energia Relativa por Volume (RBS):

RBS =(850/900) * (1,15/0,85)

41

RBS = 1,28 ou RBS = 128.

Uma unidade de volume da emulsão possui 28% a mais

de energia quando comparada com a mesma unidade de
volume do ANFO.

Velocidade e Pressão de Detonação de um Explosivo

A velocidade de detonação de um explosivo (VOD)

é o índice mais importante do desempenho do mesmo, desde
que a pressão de detonação de um explosivo é diretamente
proporcional ao quadrado da velocidade de detonação, conforme
a expressão abaixo.
Uma maneira de avaliar o desempenho de um
explosivo é pela comparação da pressão produzida no furo
durante a detonação. Caso a pressão produzida no furo durante a
detonação não supere a resistência dinâmica da rocha, a mesma
não será fragmentada, entretanto a energia não utilizada no
processo de fragmentação e deslocamento da rocha se
propagará no terreno sob a forma de vibração.
O pico da pressão exercida pela expansão dos
gases depende primariamente da densidade e da velocidade da
detonação. As pressões podem ser calculadas usando a seguinte
equação:

PF = ᵖ(VOD²/4)*10-6

Onde:

 PF = pressão produzida no furo quando o explosivo

está completamente acoplado ao furo (GPa);
 42

 ᵖ= densidade do explosivo (g/cm3);

 VOD = velocidade de detonação de um explosivo
confinado (m/s);

Para a medição da VOD do explosivo, pode-se

utilizar um aparelho que possui um cronômetro eletrônico que é
acionado por fibras óticas introduzidas no furo a ser detonado e
mede a VOD. À medida que ocorre a detonação do explosivo, a
luz resultante que é emitida aquece o probe de fibra ótica em um
certo tempo, permitindo dessa maneira a medição da VOD do
explosivo.
A medição da velocidade de detonação dos explosivos
tem os seguintes objetivos:

 determinar a velocidade de detonação do

explosivo para que a partir da mesma seja
calculada a pressão produzida no furo durante a
detonação;
 comparar o desempenho do explosivo quando
iniciado com diferentes escorvas, acessórios e
diferentes materiais utilizados para o confinamento
do tampão;
 verificar se os explosivos e acessórios estão
detonando de acordo com o valor fornecido pelos
fabricantes.

Sensibilidade a Iniciação

Define-se como a susceptibilidade de um explosivo a

iniciação, isto é, se o explosivo é sensível à espoleta, cordel,
booster (reforçador), entre outros.
43

Diâmetro Crítico

As cargas de explosivos com forma cilíndrica têm um

diâmetro abaixo do qual a onda de detonação não se propaga ou
propaga-se com uma velocidade muito baixa. A esse diâmetro,
dá-se o nome de diâmetro crítico. Os principais fatores que
influenciam no diâmetro crítico são: tamanho das partículas,
reatividade dos seus ingredientes, densidade e confinamento.

Gases Gerados pelos Explosivos

A classificação dos fumos é primordialmente importante

na seleção de explosivos para desmontes subterrâneos ou
utilização em túneis em que as condições de ventilação e
renovação do ar são limitadas.
Quando o explosivo detona, decompõe-se em estado
gasoso. Os principais componentes são Dióxido de Carbono,
Monóxido de Carbono, Oxigênio, Óxidos de Nitrogênio e Gás
Sulfídrico.
Os gases nocivos ao ser humano, quanto ao nível de
toxidade, são classificados como:

 classe 1 - não tóxicos (menor que 22,65 l/kg);

 classe 2 - mediamente tóxicos (de 22,65 a menos de
46,7 l/kg);
 classe 3 - tóxicos (de 46,7 a menos de 94,8 l/kg).

A toxidez dos gases da explosão é avaliada pelo

Balanço de Oxigênio (BO). Isto quer dizer que o oxigênio que
entra na composição do explosivo pode estar em falta ou em
excesso, estequiometricamente, resultando numa transformação Estequiometricamente :
significa que é uma mistura
completa ou incompleta. Quando a transformação é completa, os perfeita em quantidade e
qualidade de substância.
 44

produtos resultantes são CO2, H2O e N2, todos não tóxicos. Na

realidade pequenas proporções de outros gases (NO, CO, NH3
e CH4 etc.) também são gerados, mas não comprometem a boa
qualidade dos produtos finais.
A pesquisa do BO de um explosivo apresenta uma
grande importância prática, não só do ponto de vista da formação
dos gases tóxicos, mas porque ela está correlacionada com a
energia da explosão, o poder de ruptura e outras propriedades do
explosivo usado. O máximo de energia é conseguido quando o
BO é zero. Na prática, esta condição é utópica.

Resistência à Água

É a capacidade que um explosivo tem de resistir à

exposição à água durante um determinado tempo, sem perder
suas características. A resistência de um explosivo a água
pode ser classificada, como: nenhuma, limitada, boa, muito boa
e excelente.

TÓPICO 2
CLASSIFICAÇÃO DOS EXPLOSIVOS

A figura abaixo mostra como podem ser classificados

os explosivos. Neste texto discutiremos apenas os explosivos
químicos, por serem os mais utilizados pelas minerações e obras
civis. Há três tipos de explosivos comerciais:

 altos explosivos, isto é, explosivos caracterizados

pela elevadíssima velocidade de reação (1500 a
9000 m/s) e alta taxa de pressão (50.000 a 4
milhões de psi). Os altos explosivos serão
primários quando a sua iniciação se der por chama,
centelha ou impacto. Secundários quando para sua
45

iniciação for necessário um estímulo inicial de

considerável grandeza;

exemplo de altos explosivos: tnt, dinamites,

gelatinas.

 baixos explosivos, ou deflagrantes, caracterizam-

se por uma velocidade de reação muito baixa
(poucas unidades de m/s) e pressões no máximo
de 50.000 psi;

exemplo: pólvora e explosivos permissíveis.

 agentes detonantes são misturas cujos

ingredientes não são classificados como explosivos.

exemplo: anfo, anfo/al, lama, anfo pesado,

emulsões.
 46

Explosivos Deflagrantes

Baixos explosivos (propelantes), ou deflagrantes, são

aqueles cuja reação química é uma combustão muito violenta
chamada deflagração, que se propaga a uma velocidade da
ordem de 100 a 1500 m/s e pressões de no máximo 50.000 psi.
Entre os explosivos deflagrantes, o protótipo é a pólvora negra.
Conhecida da remota antiguidade, sua invenção tem sido
atribuída aos chineses, árabes e hindus. Usada pela primeira
vez, em mineração, em 1627, na Hungria, e logo após, na
Inglaterra.

Altos Explosivos com Base de Nitroglicerina

Dinamites

As dinamites, inventada pelo químico sueco Alfred

Nobel, em 1866, diferem em tipo e graduação conforme o
fabricante, podendo, contudo, serem classificadas segundo os
seguintes grupos principais:

 dinamite guhr;
 dinamites amoniacais;
 dinamites simples.

Dinamite Guhr

De interesse puramente histórico, resulta da mistura de

nitroglicerina, kieselguhr (absorvente) e estabilizantes. Não é
mais usada.
47

Dinamite Simples

Resultante da mistura: nitroglicerina + serragem +

oxidante + estabilizante.
Nessa combinação de substancias é possível verificar
que, ao contrário do método anterior, a serragem substitui o
kieselguhr como absorvente e nitrato de sódio é, em geral, o
oxidante usado. Como estabilizante ou antiácido usa-se o
carbonato de cálcio, com cerca de 1%. A dinamite simples produz
boa fragmentação, em contrapartida, apresenta um alto custo e
gera gases tóxicos.

Dinamites Amoniacais

O alto custo da dinamite simples e as qualidades

indesejáveis já citadas permitiram o desenvolvimento das
dinamites amoniacais. As dinamites amoniacais são similares em
composição às dinamites simples, mas a nitroglicerina e o nitrato
de sódio são parcialmente substituídos por nitrato de amônio.

Gelatinas

A gelatina também foi descoberta por Alfred Nobel, em

1875. A gelatina é um explosivo bastante denso de textura
plástica, parecendo uma goma de mascar, constituída de
nitroglicerina + nitrocelulose + nitrato de sódio. É utilizada apenas
em casos especiais, pois geram gases nocivos. Tem grande
velocidade de detonação, produz boa fragmentação e ótimo
adensamento no furo.
 48

Gelatinas Amoniacais

As gelatinas amoniacais têm formulações semelhantes

àquelas das gelatinas, porém, o nitrato de amônio substitui,
parcialmente, a nitroglicerina e o nitrato de sódio. Essas
gelatinas amoniacais foram desenvolvidas para substituir as
gelatinas, com maior segurança no manuseio e custo menor de
produção, porém, são menos resistentes à água.

Semigelatinas

Constituem um tipo intermediário entre as gelatinas e

as dinamites amoniacais, combinando a baixa densidade das
amoniacais com a resistência à água e a coesão das gelatinas,
em grau mais atenuado. As composições são semelhantes
àquelas das gelatinas amoniacais, com variações nas proporções
de nitroglicerina, nitrato de sódio e nitrato de amônio, este em
porcentagens mais altas. Os gases variam de excelentes a pouco
tóxicos. Existem diversas variantes comerciais.

Agentes Detonantes Explosivos Granulados

Os explosivos granulados, também conhecidos como

agentes detonantes, geralmente consistem em misturas de
nitratos inorgânicos e óleo combustível, podendo sofrer adição ou
não de substâncias não explosivas (alumínio ou ferro- silício).

ANFO

Entre os explosivos granulados há um universalmente

conhecido, formado pela mistura pura e simples de nitrato de
amônio (94,5%) e óleo diesel (5,5%) denominado ANFO, sigla
esta resultante dos vocábulos ingleses Ammonium Nitrate e Fuel
Oil. As proporções acima, consideradas ideais, foram
49

determinadas pelos americanos Lee e Akre, em 1955. As maiores

vantagens do ANFO são: ocupar inteiramente o volume do furo,
grande insensibilidade aos choques, poucos gases tóxicos e
redução do preço global do explosivo (US$ 0,40/kg). As
maiores desvantagens: falta de resistência à água, baixa

densidade (0,85 g/cm3) e necessidade de um iniciador especial.

A reação ideal do ANFO (N2H403 - nitrato de amônio e CH2 -
óleo diesel) quando o balanço de oxigênio é zero, pode ser
expressa por: 3N2H403 + CH2 CO2 + 7H2O + 3N2 + 900 cal/g.
Outros explosivos granulados, fabricados por diferentes
produtores, nada mais são do que formulações similares à do
ANFO, com adição de outros ingredientes, explosivos ou
sensibilizantes, combustíveis, oxidantes e absorventes.

ANFO/AL

Os primeiros trabalhos realizados com explosivos

contendo alumínio na sua formulação, a fim de otimizar os custos
de perfuração e desmonte, foram conduzidos no início da década
de 60, em minas de ferro no Peru e mais tarde na Austrália. O
objetivo da adição de alumínio ao ANFO é de aumentar a
produção de energia do mesmo. A adição de alumínio no
ANFO varia de 5 a 15% por massa. Acima de 15% a relação
custo-benefício tende a não ser atrativa.

Lamas (Slurries) e Pastas Detonantes

Desenvolvidas e patenteadas nos Estados Unidos da

América, representam vários anos de pesquisa de Mr. Melvin A.
Cook e H. E. Forman. A lama explosiva foi detonada com
sucesso, pela primeira vez, em dezembro de 1956, na Mina Nob
Lake, em Labrador, Canadá.
 50

Os materiais necessários à composição da lama, que

podem ser observados na tabela abaixo, são representados por
sais inorgânicos (nitrato de amônio, nitrato de cálcio e nitrato de
sódio), sensibilizantes (alumínio atomizado, ferrosilício),
combustíveis (carvão e/ou óleo diesel), estabilizantes, agentes
controladores de densidade (nitrito de sódio e ácido nítrico) e de
pH, agentes gelatinizantes, agentes cruzadores e gomas. As
pastas são superiores ao ANFO, apresentam boa resistência à
água, todavia são bem mais caras. Com a introdução das
emulsões no mercado internacional, o consumo de lama vem
decaindo.

FASE CONTÍNUA
Água 15 - 20%
Nitrato de Amônio e/ou de Sódio/Cálcio 65 – 80%
Goma + Agentes Cruzadores 1 – 2%
FASE DESCONTÍNUA
Óleo Diesel 2 - 5%
Alumínio 0 - 10%
Agentes de Gaseificação 0,2 %

Emulsões

O interesse em explosivos em emulsão deu-se no início da

década de 60. Explosivos em emulsão são do tipo “água-em-óleo”
(water-in-oil). Eles consistem de microgotículas de solução
oxidante supersaturada dentro de uma matriz de óleo. Para
maximizar o rendimento energético, enquanto minimiza custos de
produção e preço de venda, o oxidante dentro das microgotículas
consiste principalmente de nitrato de amônio. Dentro de um ponto
de vista químico, uma emulsão se define com uma dispersão
estável de um líquido imiscível em outro, o qual se consegue
mediante agentes que favorecem esse processo (agentes
emulsificantes) e uma forte agitação mecânica.
51

A próxima tabela mostra a composição básica de um

explosivo em emulsão:

INGREDIENTE PERCENTAGEM EM MASSA

Nitrato de Amônio 77,3
Água 16,7
Óleo diesel 4,9
Agente emulsificante: oleato de sódio ou 1,1
monoleato de ezorbitol
100,0

ANFO Pesado (Heavy ANFO)

A primeira patente utilizando ANFO como agente

redutor de densidade foi concedida em 1977, desde que os prills
(grãos ou pérolas) e os interstícios do ANFO podem ser
utilizados para aumentar a sensibilidade da emulsão e ao mesmo
tempo aumentar a densidade do ANFO. A blendagem da emulsão
com o ANFO ou nitrato de amônio é conhecida como ANFO
pesado. A densidade do ANFO pesado resultante situa-se na

faixa de 1,00 a 1,33 g/cm3. A resistência à água do ANFO

pesado é moderada. Para uma blendagem de ANFO/emulsão:

50/50, a uma densidade de 1,33 g/cm3, o ANFO pesado passa a

apresentar resistência à água, porém, a mínima escorva de
iniciação deve apresentar uma massa acima de 450 g.

Explosivos Permissíveis

São assim chamados os explosivos que podem ser

usados em algumas minas subterrâneas, nas quais podem
acontecer emanações de metano que, com o ar, formam uma
mistura inflamável, ou então, em minas com poeiras carbonosas
em suspensão.
 52

TÓPICO 3
CRITÉRIOS GERAIS PARA SELEÇÃO DE UM EXPLOSIVO
COMERCIAL

Critério de Seleção de Explosivos

A escolha adequada de um explosivo é uma das partes

mais importantes no projeto de desmonte de rocha. Essa seleção
é ditada por considerações econômicas e condições de campo.
Os fatores que devem ser levados em consideração na escolha
do explosivo incluem: tipo de desmonte, propriedades dos
explosivos (densidade, velocidade e pressão de detonação,
resistência à água, classe dos gases), segurança no
transporte e manuseio, diâmetro da carga; custo do explosivo,
da perfuração, do carregamento, do transporte e britagem da
rocha; condições da geologia local, características da rocha a ser
desmontada (densidade, resistência à tração, à compressão e
cisalhamento, módulo de Young, coeficiente de Poisson,
velocidade sísmica), condições da ventilação dos ambientes
subterrâneos, impactos ambientais gerados pelos desmontes de
rocha, etc. Conhecidos esses fatores, pode-se definir qual o
explosivo mais indicado para cada situação particular.

Acessórios de Iniciação

Introdução

Paralelamente à evolução dos métodos de lavra, os

acessórios de iniciação de desmonte de rochas por explosivos
vêm sofrendo, desde os anos 40, um acentuado desenvolvimento
tecnológico, objetivando alcançar os seguintes resultados: uma
melhor fragmentação das rochas, maior precisão nos tempos
de retardo, maior segurança e facilidade no manuseio, redução
53

dos problemas ambientais gerados durante os desmontes, menor

custo por unidade de rocha desmontada.

Histórico

Os acessórios surgiram a partir do momento em que o

homem tendo conhecimento do poder do explosivo, pólvora
negra, que até então era utilizada em armas de fogo e em fogos
de artifícios, decidiu utilizá-la na atividade de mineração.
No ano de 1613, Morton Weigold sugeriu a utilização
de explosivos nas minas da região da Saxônia, porém, sua ideia
não obteve sucesso. Em fevereiro de 1627, Kaspar Weindl,
nascido na região do Tirol, nos Alpes austríacos, realizou uma
detonação na mina real de Schemnitz, em Ober- Biberstollen, na
Hungria, sendo esta, a primeira detonação em mineração que
se tem notícia. Provavelmente, Kaspar Weindl utilizou um
acessório, também de pólvora negra, para iniciar a carga
explosiva. Possivelmente este primeiro acessório teria sido uma
trilha, que descia acesa ao furo, preenchido por pólvora negra. O
sistema era muito inseguro e impreciso.

Generalidades

Os explosivos industriais tem certo grau de estabilidade

química que os tornam perfeitamente manuseáveis, dentro de
condições normais de segurança. Para desencadear a explosão,
será necessário comunicar ao explosivo uma quantidade inicial de
energia de ativação, suficientemente capaz de promover as
reações internas para sua transformação em gases. Uma vez
iniciada esta reação, ela se propaga através de toda a massa
explosiva. Essa energia inicial provocadora é comunicada sob
 54

forma de choques moleculares, oriundos de calor, chispas,

atrito, impacto, etc.
Os acessórios de detonação são destinados a provocar
esses fenômenos iniciais de uma forma segura. Alguns deles são
destinados a retardar a explosão, quando isto for desejável.
Podemos, pois, dizer que os acessórios de detonação
são dispositivos, aparelhos ou instrumentos usados na
operação de explosão, para se obter explosão segura e eficaz.
Se o acessório iniciador não comunicar uma energia
de ativação satisfatória para ocasionar uma iniciação desejável,
pode resultar, simplesmente, na queima dos explosivos, sem
detoná-lo. A eficiência da explosão está intimamente ligada ao
modo pelo qual foi iniciado, pois, sabemos que se a energia
desenvolvida pelo corpo, pela sua decomposição, for inferior a
energia inicial de ativação, a reação não se propagará.

Principais Acessórios Transmissores de Energia

Estopim de Segurança

Acessório desenvolvido para mineração, por William

Bickford, na Inglaterra, no ano de 1831. O estopim de segurança,
ou estopim, conduz chama com velocidade uniforme a um tempo
de queima constante de 140 s (10s/m), para ignição direta de
uma carga de pólvora ou detonação de uma espoleta simples.
Constituída de um núcleo de pólvora negra, envolvida por
materiais têxteis que, por sua vez, são envolvidos por material
plástico ou outro, visando sua proteção e impermeabilização.
Para se iniciar o estopim poderão ser utilizados palitos
de fósforos comuns e isqueiros.
55

Espoleta Simples

Alfred Nobel, conhecedor do poder da nitroglicerina,

por vários anos tentou criar uma carga de iniciação que pudesse
detonar esse explosivo. Após várias tentativas fracassadas,
utilizando-se de uma mistura de pólvora negra e nitroglicerina,
observou que a nitroglicerina molhava a pólvora negra
reduzindo assim a capacidade de queima. Então, no ano de 1863
ele desenvolveu o que seria chamado do primeiro protótipo da
espoleta simples.
A espoleta simples consta de um tubo, de alumínio ou
cobre, com uma extremidade aberta e outra fechada, contendo
em seu interior uma carga detonante constituída por uma carga
chama primária, ou de ignição, cujo explosivo é a azida de
chumbo Pb (N3)2 e uma carga básica de PETN - Tetranitrato
de Pentaeritritol (C2H4N2O6). A razão dessas duas cargas, é
devido ao fato de que a azida de chumbo é um explosivo
fulminante que pode ser iniciado à custa de uma fagulha. A
azida de chumbo, uma vez iniciada pela faísca do estopim, faz
detonar a carga de PETN. Os tipos mais comuns das espoletas
encontradas no mercado são do tipo nº 6 (massa de 0,325 g de
PETN e 0,3 g de misto iniciador) e a nº 8 (massa de 0,5 g de
PETN e 0,3 g de misto iniciador).
A cápsula de cobre só é usada para casos particulares,
porque a presença de umidade contendo gás carbônico, a azida
de chumbo pode se transformar em azida de cobre, que é muito
mais sensível e, portanto, mais perigosa.

Espoletas Elétricas

As exigências do mercado com relação à necessidade

de um acessório que oferecesse um maior controle da detonação
 56

levaram H. Julius Smith a inventar a espoleta elétrica, em 1876. A

grande ideia que esse cientista teve foi a de utilizar o conceito da
lâmpada e da espoleta simples, para criar a espoleta elétrica.
Essa novidade, que poderia ser chamada de cruzamento entre os
dois acessórios, tinha como princípio de funcionamento uma fonte
de energia elétrica que gerava um aquecimento pelo efeito joule,
em uma ponte de fio altamente resistente, incandescente, capaz
de desencadear a detonação da carga explosiva de ignição da
cápsula, formada por uma pequena substância pirotécnica.
A espoleta elétrica é um iniciador ativado por corrente
elétrica. O tipo instantâneo funciona em tempo extremamente
curto quando a corrente circula pela ponte elétrica. O tipo retardo,
por ação de um elemento de retardo, proporciona um tempo de
espera controlado entre suas iniciações e a detonação da
espoleta propriamente dita.
Tempo de Espera:

 0 a 5 s ........................................................... série S;
 25 a 1000 ms ............................................. série MS.

As espoletas elétricas são empregadas em trabalhos

cuja iniciação deva ser controlada com rigor (prospecção
geofísica) ou em condições em que não seja possível o uso do
cordel detonante (carga de abertura de forno metalúrgico).

Cordel Detonante

Histórico

A seguir um breve resumo histórico da evolução do

cordel.

 França – 1879: tubos finos de chumbo, carregados

com nitrocelulose que depois eram estirados;
57

 Áustria – 1887: fulminato de mercúrio, misturado

com parafina, envolto por uma fiação de algodão.
VOD = 5000 m/s;
 França – 1906: melinte (trinitro fenol fundido
misturado com pó de nitrocelulose). VOD = 7000
m/s;
 Alemanha – 1910: TNT fundido envolvido por tubos
flexíveis de estanho. VOD = 5400 m/s;
 Europa – 1920: pentaeritritol (nitropenta) envolvido
por uma fiação de algodão parafinado ou coberto
com betume ou uma capa de chumbo;
 Cobertura de chumbo – anos 50;
 Cobertura plástica – meados da década de 50.

Definição

O que é um cordel detonante?

O cordel detonante é um explosivo (antigamente era

considerado um acessório, porém como o aumento no
conhecimento desse material, hoje é considerado pelos
fabricantes como explosivo) consistindo, essencialmente, de um
tubo de plástico com um núcleo de explosivo de alta velocidade
(nitropenta) e de materiais diversos que lhe dão confinamento e
resistência mecânica.
O cordel detonante é usado para iniciar cargas
explosivas simultaneamente, ou com retardos em lavra a céu
aberto e/ou subsolo. A sua velocidade de detonação é de
aproximadamente 7000 m/s. Muito embora a alta velocidade e
 58

violência de explosão, o cordel detonante é muito seguro no

manuseio e impermeável.
Veja a seguir as vantagens do cordel detonante em
relação às espoletas elétricas:

 as correntes elétricas não o afetam;

 permite o carregamento das minas em regime
descontínuo, com o uso de espaçadores;
 é muito seguro, pois não detona por atrito, calor,
choques naturais ou faíscas;
 detona todos os cartuchos que está em contato.

A iniciação do cordel se faz com espoletas simples ou

instantâneas, firmemente fixadas ao lado do cordel detonante
com fita adesiva, e com sua parte ativa, isto é, o fundo, voltado
para a direção de detonação.
Ele é fabricado com as seguintes gramaturas: NP-10
(10 g/m de Nitropenta 10%), NP-5 (5 g/m de Nitropenta 10%), NP-
3 (3 g/m de Nitropenta 10%).

Retardo Bidirecional não Elétrico para Cordel Detonante

O retardo de cordel é um tubo metálico, revestido de

plástico, iniciado em um dos extremos pelo cordel e, ao passar
pelo dispositivo, sofre uma queda de velocidade enquanto queima
o misto de retardo. Terminada esta queima, ele detona o cordel
na sua extremidade. Os retardos de cordel, denominados “osso
de cachorro”, são fabricados com os seguintes tempos de
retardos: 5 ms, 10 ms, 20 ms, 30 ms, 50 ms, 75 ms, 100 ms, 200
e 300 ms.
59

Sistema não Elétrico com Linha Silenciosa

O sistema não elétrico de iniciação com linha silenciosa

foi desenvolvido por P. A. Person nos laboratórios da empresa
Nitro Nobel, na Suécia, entre 1967 e 1968.
Consiste, basicamente, de uma espoleta comum, não
elétrica, conectada a um tubo de plástico transparente, altamente
resistente, com diâmetro externo e interno de 3 mm e 1,5 mm,
respectivamente. O tubo plástico contém, em média, uma película
PETN: tetranitrato de
de PETN pulverizada de 20 mg/m de tubo, que, ao ser pentaeritritol ou tetranitrato de
eritrina, também conhecido
iniciada, gera uma onda de choque, causada pelo calor e como pentrita.

expansão dos gases dentro do tubo, que se propaga com uma

velocidade, aproximadamente, de 2000 m/s.
Essa reduzida carga explosiva geradora da onda de
choque que se desloca através do tubo não chega a afetar o lado
externo do mesmo, porém, inicia a espoleta instantânea ou de
retardo. O sistema oferece inúmeras vantagens quando
comparado a outros acessórios. Entre elas:

 baixo ruído;
 é insensível à corrente elétricas e parasitas;
 não destrói parte da coluna de explosivo dentro do
furo;
 diferentemente do cordel, seu tubo não detona
nenhum tipo de explosivo comercial;
 permite a iniciação pontual, contribuindo para
diminuir a carga por espera.

Esse sistema apresenta a seguinte desvantagem em

relação ao cordel detonante: quando a coluna de explosivos
encartuchados perde o contato, a depender do “Air Gap”, alguns
cartuchos podem não ser iniciado.
 60

Detonador Eletrônico

Acompanhando a evolução tecnológica, o mercado

desenvolveu o Sistema de Retardo Eletrônico, que consiste de
uma espoleta de retardo eletrônico, fácil de usar, programável,
para todo tipo de desmonte em mineração e na construção civil,
podendo ser usado tanto em obras a céu aberto quanto em
subterrâneas.
O detonador eletrônico apresenta o mesmo layout e
diâmetro de uma espoleta elétrica de retardo convencional. A
grande diferença reside em que cada espoleta pode ter seu
tempo de retardo programado individualmente.
Contém, em média, 790 mg de PETN (Tetra Nitrato de
Penta Eritritol), como carga de base e 90 mg de azida de
chumbo, como carga primária, ponte de fio de alta resistência
(inflamador) e um circuito eletrônico que contém um microchip
inteligente e dois capacitores eletrônicos - um para assegurar a
autonomia do detonador e o segundo para iniciar o inflamador.
Ideal para uso nos altos explosivos comerciais sensíveis à
espoleta podendo, também, ser usado para a detonação de
boosters.

Programação da Unidade

Cada detonador contém um microchip, possibilitando

estabelecer o tempo de retardo por meio da unidade de
programação individualmente, segundo a conveniência e a
necessidade da sequência de saída dos furos.
Outros sistemas utilizam um código de barra que
permite identificar o tempo de retardo de cada espoleta através de
um scanner manual. Quando a unidade é registrada, o scanner
estabelece automaticamente um incremento de tempo no retardo
em relação ao seu predecessor ou permite que o usuário
especifique o tempo de retardo. Essas informações ficam
61

estocadas no scanner sendo transferidas, posteriormente, para a

máquina detonadora.
Desde que a unidade de programação registra o tempo
de retardo de cada unidade, é irrelevante a sequência em que
cada detonador é conectado, isto é, cada unidade detonará no
tempo especificado pela unidade de programação.

Ligação no Campo

Após os fios de cada espoleta serem conectados a uma

unidade de programação, três parâmetros de identificação são
atribuídos para cada detonador: número do furo, sequência de
saída e o tempo de retardo.
Existe a possibilidade em qualquer instante ser
checado ou modificado o seu tempo de retardo. Após a
programação de cada detonador, elas são conectadas à linha
de desmonte por meio de um conector. Duas linhas, então, são
conectadas à máquina detonadora que armazena todos os dados
contidos na unidade de programação. Caso ocorra curto-circuito
ou existam fios desconectados, um aviso é emitido pela máquina
detonadora, bem como sugestões para sanar o problema.
Em desmontes mais complexos é possível programar
os tempos de retardo dos detonadores, bem como a sequência
de saída dos furos, utilizando-se um notebook, transferindo-se em
seguida, através de um disquete, para a máquina detonadora,
cuja memória tem capacidade de armazenar dados de até 3
planos de fogo.
O fogo é iniciado quando o operador pressiona,
simultaneamente, o botão de detonação e o de carga na máquina
detonadora. Algumas máquinas detonadoras, por questão de
segurança, exigem a senha (password) do operador. A depender
do sistema, até 200 espoletas podem ser utilizadas em um
 62

mesmo desmonte. Outro recurso do sistema consiste do operador

poder programar na máquina detonadora o instante em que os
mesmos desejam que o fogo seja iniciado em um determinado
turno.

Precisão

Medições realizadas nos tempos de detonação dos

iniciadores eletrônicos em uma mina na França, em julho/1997,
por meio de fotografias ultrarrápida e sismogramas dos
desmontes, os valores observados apresentaram uma diferença
de tempo de retardo, em relação aos teóricos, de 3 ms.
Comprovando a grande precisão dos detonadores eletrônicos em
relação aos sistemas convencionais de iniciação.

Segurança

O detonador eletrônico é imune à eletricidade estática,

a sinais de rádio e à detonação prematura pelos detonadores
apresentarem as seguintes características eletrostáticas e
eletromagnéticas.

Benefícios

Os detonadores eletrônicos apresentam os seguintes

benefícios aos desmontes de rochas:

 alta precisão no tempo de retardo (3 ms);

 todos os detonadores são idênticos, podendo os
tempos de retardo serem programados livremente e
a qualquer instante;
 sistema permite a detecção de possíveis falhas nas
ligações, sugerindo medidas de correção;
63

 as ligações dos furos são facilmente efetuadas, não

necessitando de mão de obra especializada;
 por não ser necessária a utilização de retardos de
superfície, ocorre uma redução considerável nos
custos com acessórios de iniciação;
 redução do nível de vibração e ultralançamento dos
fragmentos rochosos, em função da grande precisão
que evita a sobreposição dos tempos de retardo.
Redução do nível de ruído e pulso de ar, pela
iniciação ser elétrica;
 melhor fragmentação da rocha em função da
precisão e da grande faixa de tempo de retardo (de
1 até 6000 ms) e da possibilidade de escolha do
tempo de retardo pelo usuário;
 seguro, por ser insensível a cargas estáticas e
eletromagnéticas;
 aumento da eficiência do explosivo, pela iniciação
ser pontual;
 redução da necessidade de estoque de espoletas,
visto que todas são idênticas.

A programação do tempo de retardo é feita durante o

carregamento dos furos.

TÓPICO 4
MECANISMOS DE RUPTURA DA ROCHA

A finalidade do desmonte por explosivo é de converter

a rocha em vários fragmentos menores para que possam ser
escavados, transportados e britados pelos equipamentos
disponíveis. Para isso, são necessários quatro fatores:
 64

 fragmentação suficiente;
 deslocamento, movimentação e lançamento da pilha;
 redução dos problemas ambientais;
 mínimo de dano ao maciço remanescente.

Fase Dinâmica

A fase dinâmica do processo de fragmentação

corresponde à ação das ondas de choque. Inicia pela
deflagração da reação química do explosivo, termodinamicamente
instável.
A fase dinâmica corresponde à fase de choque
representada pelas ondas de tensão P (compressão) e S
(cisalhamento) associadas à rápida aceleração da explosão da
parede do furo. A passagem da onda de tensão em volta do furo
estabelece um estado de tensão semiestático. A fase dinâmica
finda com o surgimento gradativo das fraturas tangenciais a
partir das faces livres.
Quando a onda de choque compressiva possui
energia suficiente para alcançar a face livre e retornar refletida
com amplitude de tensão superior a resistência de tração do
maciço rochoso, resulta em fragmentação adequada.

Fase Semiestática

Esta fase corresponde a ação da pressão dos gases de

detonação. Trata-se do trabalho mecânico realizado durante o
processo de expansão ou descompressão dos gases da
detonação.
Ao percorrem pelas fendas e pelas microfissuras
resultantes da fase dinâmica, os gases gerados da detonação
agem por intermédio da ação de cunhas, propagando fendas e
fraturas, conforme ilustrado na figura abaixo. Assim, separam
parte do maciço rochoso em fragmentos de rochas. Na medida
65

em que os gases são liberados, ocorre o lançamento dos blocos,

consumando-se o desmonte de rocha propriamente dito.

Esta figura foi

retirada do site:
http://miningandblasting.wo
rdpress.com/

Trituração da Rocha

Nos primeiros instantes da detonação, a energia é

transmitida para o maciço rochoso vizinho, na forma de uma
onda de compressão, ou onda de choque, que se propaga a
uma velocidade de 2.000 a 6.000 m/s. A pressão da frente da
onda de choque, que se expande de forma cilíndrica, atinge
valores acima de 18.000 atm, superando a resistência dinâmica à
compressão da rocha, provocando a destruição de sua estrutura
intercristalina e intergranular.

Fraturamento Radial

Durante a propagação da onda de choque, a rocha

circundante ao furo é submetida a uma intensa compressão radial
que induz componentes de tração nos planos tangenciais da
frente da onda. Quando as tensões superam a resistência
dinâmica à tração da rocha, inicia-se a formação de uma zona
 66

densa de fraturas radiais ao redor da zona triturada que rodeia o

furo.

Reflexão da Onda de Choque

Quando a onda de choque alcança uma superfície

livre são geradas uma onda de tração e outra de cisalhamento.
A onda de tração pode causar fissuramento e fazer a rocha se
lascar na região da superfície livre. Ambas as ondas de tração
e de cisalhamento podem estender as fissuras pré-existentes.

Extensão e Abertura de Fendas Radiais

Durante e depois da formação das fendas radiais, os

gases começam a expandir-se e penetrar nas fraturas
prolongando as mesmas.

Fratura por Cisalhamento

Em formações rochosas sedimentares quando os

extratos apresentam distintos módulos de elasticidades ou
parâmetros geomecânicos, se produz a ruptura nos planos de
separação. O fraturamento por cisalhamento ocorre quando uma
rocha adjacente é deslocada em tempos diferentes ou existem
velocidades diferentes. O deslocamento é causado pelos gases a
alta pressão.
A figura a seguir apresenta um resumo dos
principais mecanismos de ruptura da rocha:
67

Esta figura foi

retirada do site:
http://miningandblasting.wo
rdpress.com/

Ruptura por Flexão

A pressão exercida pelos gases da explosão faz com

que a rocha atue como uma viga, produzindo a deformação e o
fraturamento na mesma pelos fenômenos da flexão, observe:

Esta figura foi

retirada do site:
http://www.lneg.pt/CienciaP
araTodos/edicoes_online/di
versos/boa_pratica/texto
 68

EXERCÍCIOS

1. Defina explosivos.
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________

2. Quais as classificações dos explosivos?

_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________

3. Quais os principais acessórios transmissores de energia?

_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________

4. Quais são os mecanismos de ruptura das rochas? Explique

cada um deles.
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________
69

CHECK LIST

Nessa unidade você pôde aprender quais são os

diferentes tipos de explosivos utilizados na mineração, suas
aplicações e respectivas eficiências. Na realização do desmonte
podemos identificar quais os mecanismos que são empregados
para a fragmentação das rochas, as características de cada
detonação com relação à fragmentação de rochas e, por fim, os
tipos de acessórios utilizados no desmonte, suas aplicações,
características e como são utilizados os tempos (retardos) em
cada acessório, aprendendo ainda como aplicá-los com eficiência.
 70

UNIDADE 4
PLANO DE FOGO

Objetivos de Aprendizagem

Ao final desta unidade você deverá:

 identificar os elementos de um plano de fogo;

 identificar as diferenças em desmonte a céu aberto e
subterrâneas;
 explicar as variáveis empregadas em cada plano de
fogo;
 realizar a abertura de vias subterrâneas.

Plano de Estudos

Esta unidade está dividida em seis tópicos, organizada

de modo a facilitar sua compreensão dos conteúdos.

TÓPICO 1: PLANO DE FOGO - A CÉU ABERTO

TÓPICO 2: VARIÁVEIS GEOMÉTRICAS DE UM PLANO DE
FOGO
TÓPICO 3: ESCAVAÇÃO DE TÚNEIS E GALERIAS COM O
USO DE EXPLOSIVOS
TÓPICO 4: PLANO DE FOGO - SUBTERRÂNEO
TOPICO 5: PLANO DE FOGO PARA O DESMONTE
ESCULTURAL
TÓPICO 6: PROBLEMAS AMBIENTAIS GERADOS PELOS
DESMONTES DE ROCHAS
71

TÓPICO 1
PLANO DE FOGO - A CÉU ABERTO

Introdução

A partir da década de 50 desenvolveu-se um grande

número de fórmulas e métodos de determinação das variáveis
geométricas: afastamento, espaçamento, subperfuração, etc.
Essas fórmulas utilizavam um ou vários grupos de parâmetros:

 diâmetro do furo;
 características dos explosivos e dos maciços
rochosos, etc.

Não obstante, devido a grande heterogeneidade das

rochas, o método de cálculo do plano de fogo deve basear-se em
um processo contínuo de ensaios e análises que constituem o
ajuste por tentativa.
As regras simples permitem uma primeira aproximação
do desenho geométrico dos desmontes e o cálculo das cargas. É
óbvio que em cada caso, depois das provas e análises dos
resultados iniciais, será necessário ajustar os esquemas e cargas
de explosivos, os tempos de retardos até obter um grau de
fragmentação, um controle estrutural e ambiental satisfatórios.

Desmonte em Banco

Aplicações

As aplicações mais importantes são em escavação de

obras públicas e mineração a céu aberto.
 72

Diâmetro da Perfuração

A eleição do diâmetro de perfuração depende da

produção horária, do ritmo de escavação, da altura da bancada e
da resistência da rocha.
Uma produção elevada requer furos maiores. A
produção não aumenta linearmente em relação ao diâmetro do
furo, mas praticamente de uma forma quadrática, o que depende
da capacidade dos diferentes equipamentos de perfuração.

Altura do Banco

A escolha da altura de bancada é uma decisão que

deve ser tomada levando-se em consideração questões de ordem
técnica e econômica, a saber:

 as condições de estabilidade da rocha que compõe

o maciço e a segurança nas operações de
escavação;
 volume de produção desejado, o qual determinará
o tipo e o porte dos equipamentos de perfuração,
carregamento e transporte;
 a maximização da eficiência no custo total de
perfuração e desmonte. Principalmente quando se
considera a redução dos custos de perfuração e
desmonte há uma tendência mundial por se
trabalhar com bancadas altas.

Para se entender melhor o porquê disso, considere o

exemplo de uma mineração em bancadas cuja cava tenha 60
metros de profundidade, conforme a figura abaixo.
73

Conforme se observa, no primeiro caso no qual a

altura de bancada escolhida foi de 10 m, seriam necessárias seis
bancadas para se atingir os 60 m de profundidade. Já no segundo
caso, com bancadas de 15 m de altura, seriam necessárias
apenas quatro bancadas para se atingir os mesmos 60 m. Ou
seja, uma economia de 33 % em número de bancadas.
Consideremos agora, que os seguintes itens de custo
são iguais ou aproximadamente iguais tanto para a bancada de
10 m quanto para a bancada de 15 m:

 a metragem de tampão, por exemplo 1,5 m , a qual

é responsável pela maior parte dos fogos
secundários de uma detonação por ser a porção do
furo não carregada com explosivos;
 a metragem de subperfuração, a qual não contribui
com nenhum acréscimo para o volume de material
detonado;
 o consumo de acessórios utilizados na ligação dos
furos na superfície superior da bancada;
 a mão de obra utilizada no carregamento dos fogos
de uma das bancadas;
 74

 o período de tempo necessário para evacuação,

espera e retorno às áreas detonadas, durante o qual
as operações de lavra devem ser suspensas.

Fica claro que todos os itens acima sofreriam uma

redução de 33 % se optássemos pelo segundo caso no exemplo
da figura anterior. Todavia, ao adotarmos bancadas mais altas
nos deparamos com alguns inconvenientes, os quais podem ou
não anular e até suplantar o peso das vantagens obtidas:

 a precisão da perfuração torna-se cada vez menor

à medida que cresce a coluna de hastes de
perfuração, gerando desvios indesejáveis que
comprometem seriamente os resultados de
fragmentação e arranque do pé da bancada;
 devido aos mesmos desvios, há sempre um risco de
acidentes com ultralançamentos;
 a velocidade de perfuração efetiva cai com o
aumento da profundidade perfurada, tanto pela
diminuição na velocidade de avanço como pelo
aumento no ciclo de introdução e remoção das
hastes;
 a altura da pilha de material detonado aumenta,
demandando equipamentos de carga de maior porte,
ou causando aumento no ciclo de carregamento e
submetendo os equipamentos a um maior desgaste;
 ocorre um ligeiro aumento na razão de carga.

A altura do banco também é função do equipamento de

carregamento. As dimensões recomendadas levam em conta os
alcances e a s características de cada grupo de máquinas. Em
alguns casos a altura do banco está limitada pela geologia do
jazimento, por imperativos do controle da diluição do minério, por
75

questões de vibração do terreno durante os desmontes e por

razões de segurança.

Granulometria Exigida

É função do tratamento e utilização posterior do

material e em alguns casos indiretamente da capacidade dos
equipamentos de carga.
O tamanho dos blocos “Tb“ se expressa por sua maior
longitude, podendo apresentar os seguintes valores:

 Tb < 0,8AD sendo: AD = tamanho de admissão do

britador;
 Material estéril que vai para a pilha de deposição
controlada, dependerá da capacidade da caçamba
do equipamento de carregamento;

 Tb < 0,7 3 cc sendo: cc = capacidade da caçamba,

em m3. Observação: o tamanho ótimo do bloco é,

normalmente, aquele cuja relação com a dimensão
da caçamba do equipamento de carregamento se
encontra entre 1/6 e 1/8;
 material para o porto e barragens: granulometria
que vai deste 0,5 t a 12 t por bloco.

TÓPICO 2
VARIÁVEIS GEOMÉTRICAS DE UM PLANO DE FOGO

A figura a seguir mostra as variáveis geométricas de

um plano de fogo:
 76

Esta figura foi

retirada do site:
http://www.lneg.pt/CienciaP
araTodos/edicoes_online/di
versos/boa_pratica/texto

Sendo:

 H = altura do banco;
 D = diâmetro do furo;
 L = longitude do furo;
 d = diâmetro da carga;
 A = afastamento nominal;
 E = espaçamento nominal;
 LV = longitude do desmonte;
 AV = comprimento da bancada;
 Ae = Afastamento efetivo;
 Ee = espaçamento efetivo;
 T = tampão;
 S = subperfuração;
 I = longitude da carga;
  = angulo de saída;
 v/w = grau de equilíbrio;
 tr = tempo de retardo.
 1 = repé;
 2 = meia cana do furo;
 3 = rocha saliente;
77

 4 = sobreescavação;
 5 = fenda de tração;
 6 = trincamento do maciço;
 7 = cratera;
 8 = carga desacoplada.

Afastamento (A)

É a menor distância que vai do furo à face livre da

bancada ou a menor distância de uma linha de furos a outra. De
todas as dimensões do plano de fogo essa é a mais crítica.

Afastamento Muito Pequeno

A rocha é lançada a uma considerável distância da

face. Os níveis de pulsos de ar são altos e a fragmentação poderá
ser excessivamente fina.

Afastamento Muito Grande

A sobre-escavação (backbreak) na parede é muito

severa.

Afastamento Excessivo

Grande emissão de gases dos furos contribuindo para

ultralançamentos dos fragmentos rochosos a distâncias
consideráveis, crateras verticais, alto nível de onda aérea e
vibração do terreno. A fragmentação da rocha pode ser
extremamente grosseira e problemas no pé da bancada podem
ocorrer.
 78

Outras variáveis do plano de fogo são mais flexíveis e

não produzirão efeitos drásticos nos resultados tal como os
produzidos pelo erro na estimativa da dimensão do afastamento.
O valor do afastamento (A) é função do diâmetro dos
furos, das características das rochas e dos tipos de explosivos
utilizados. Os valores do afastamento oscilam entre 33 e 39 vezes
o diâmetro do furo, dependendo da resistência da rocha e da
altura da carga de fundo. Uma formula empírica e bastante útil
para o cálculo do afastamento (A) é expressa por:

Sendo:

 e = densidade do explosivo (g/cm 3);

 r = densidade da rocha (g/cm3);

 de = diâmetro do explosivo (mm).

Considerações sobre o Desmonte de Rochas

Um dos fatores que interferem na qualidade do

desmonte de rocha é a razão Y entre a altura da bancada (Hb) e
o afastamento (A).

Espaçamento (E)

É a distância entre dois furos de uma mesma linha. No

caso de bancada baixa (Hb/A<4), dois casos devem ser
observados:
79

 os furos de uma linha são iniciados

instantaneamente, a seguinte expressão pode ser
usada: E = 0,33 (H + 2A);
 os furos são detonados com retardados, a seguinte
expressão pode ser usada: E = (H + 7A)/8.

No caso de bancada alta (Hb/A>4), dois casos devem

ser observados:

 os furos são iniciados instantaneamente, a seguinte

expressão pode ser usada: E = 2A;
 os furos são detonados com retardados, a seguinte
expressão pode ser usada: E = 1,4A.

O espaçamento nunca deve ser menor que o

afastamento, caso contrário, o número de matacões será
excessivo. Observação: as malhas alongadas possuem elevada
relação E/A, geralmente acima de 1,75. São indicadas para
rochas friáveis/ macias.

Subperfuração(s)

É o comprimento perfurado abaixo da praça da

bancada ou do greide a ser atingido. A necessidade da
subperfuração decorre do engasgamento da rocha no pé da
bancada. Caso não seja observada esta subperfuração, a base
não será arrancada segundo um angulo de 90º e o pé da bancada
não permanecerá horizontal, mas formará o que é conhecido
como “repé”. O repé exigirá perfurações secundárias de
acabamento, grandemente onerosa e de alto risco para os
operários e os equipamentos, S = 0,3A.
 80

Profundidade do Furo (Hf)

É o comprimento total perfurado que, devido à

inclinação e a subperfuração (S), será maior que a altura da
bancada. O comprimento do furo aumenta com a inclinação,
entretanto, a subperfuração (S) diminui com esta. Para calcular
(Hf) utiliza-se a seguinte expressão:

Tampão (T)

É a parte superior do furo que não é carregada com

explosivos, mas sim com terra, areia ou outro material inerte
bem socado a fim de confinar os gases do explosivo. O ótimo
tamanho do material do tampão (T) apresenta um diâmetro
médio (D) de 0,05 vezes o diâmetro do furo, isto é: T = D/20. O
material do tampão deve ser angular para funcionar
apropriadamente. Detritos de perfuração devem ser evitados.
O adequado confinamento é necessário para que a
carga do explosivo funcione adequadamente e emita o máxima de
energia, bem como para o controle da sobrepressão atmosférica
e o ultralançamento dos fragmentos rochosos. A altura do tampão
pode ser calculada pela seguinte expressão: T =0,7A.
Quanto menor o T maior será o risco de
ultralançamento da superfície mais alta aumentar. Quanto maior
for o T haverá a produção de mais matacões, entretanto o
lançamento será menor ou eliminado.
81

Volume de Rocha por Furo (V)

O volume de rocha por furo é obtido multiplicando-se a

altura da bancada (Hb) pelo afastamento (A) e pelo espaçamento
(E): V = H * A * E.

Perfuração Específica (PE)

É a relação entre a quantidade de metros perfurados

por furo e o volume de rocha por furo (V), isto é: PE = H/V.

Cálculo das Cargas

Razão Linear de Carregamento (RL)

Onde:

 de = diâmetro do explosivo (mm);

 e = densidade do explosivo (g/cm3).

Altura da Carga de Fundo (Hcf )

A carga de fundo é uma carga reforçada, necessária no

fundo do furo onde a rocha é mais presa.
Alguns autores sugerem que Hcf deve ser um valor
entre 30 a 40% da altura da carga de explosivos (Hc). A
tendência, a depender dos resultados dos desmontes, é de
reduzi-la cada vez mais para diminuir os custos com explosivos:
 82

Hd = 0,3 Hc ou 0,3 (Hf – T).

Altura da Carga de Coluna (Hcc )

Carga de coluna é a carga acima da de fundo; não

precisa ser tão concentrada quando a de fundo, já que a rocha
desta região não é tão presa.
A altura da carga de coluna é igual à altura total da
carga (Hc) menos a altura da carga de fundo (Hcf):

Hcc = Hc – Hcf.

Carga Total (CT)

A carga total será a soma da carga de fundo mais a de

coluna:

CT = CF + CC.

Razão de Carregamento (RC)

A razão de carregamento pode ser obtida pela seguinte

fórmula:

RC = CT/V (g/m³) ou (g/ton).

A razão de carregamento ou razão de cargo pode

influenciar no aspecto ambiental da seguinte forma:

 excessivo pulso de ar;

 maior ultralançamento;
 excessiva poeira e gases;
 excessiva vibração;
83

 riscos de danos às instalações, estruturas,

equipamentos e operários.

A fragmentação pode ser melhorada nos seguintes

aspectos:

 menor espaçamento entre os furos;

 menor afastamento;
 furos mais rasos ou melhor distribuição da carga
dentro do furo;
 maior controle e supervisão na perfuração;
 uso de maiores tempos de retardo;
 uso de explosivos mais energéticos.

Para realizar uma avaliação global de um desmonte

de rocha, os seguintes aspectos devem ser analisados:

 fragmentação e compactação da pilha da rocha

desmontada;
 geometria da pilha, altura e deslocamento;
 estado do maciço residual e piso do banco;
 presença de blocos na pilha de material;
 vibrações, projeções dos fragmentos e onda aérea
produzida pelo desmonte.

As figuras a seguir analisam os diversos perfis de uma

pilha de rocha desmontada e a altura da pilha apropriada para a
pá carregadeira e para a escavadeira a cabo e hidráulica,
respectivamente:
 84

Esta figura foi

retirada do artigo: Manual
de Perfuração de Rochas
da Sandvik.

Esta figura foi

retirada do artigo: Manual
de Perfuração de Rochas
da Sandvik.

Efeito dos Retardos nos Desmontes de Rochas

A iniciação simultânea de uma fila de furos permite um

maior espaçamento e consequentemente o custo por m3 de

material desmontado é reduzido. Os fragmentos poderão ser
85

mais grossos. Os tempos dos retardos produzem os seguintes

efeitos:

 menores tempos de retardo causam pilhas mais

altas e mais próximas à face;
 menores tempos de retardo causam mais a
quebra lateral do banco (end break);
 menores tempos de retardo apresentam maior
potencial de ultralançamento (fly rock);
 maiores tempos de retardo diminuem a vibração do
terreno;
 maiores tempos de retardo diminuem a incidência da
quebra para trás (backbreak).

As figuras a seguir mostram os diferentes tipos de

ligação. Na figura “a” temos a ligação em um banco que apresenta
apenas uma face livre; na figura “b” vemos a ligação em um
banco que apresenta duas faces livres:

Esta figura foi

retirada do site:
http://technology.infomine.c
om/reviews/Blasting/welco
me.asp?view=full
 86

Na sequência, a figura mostra a ligação em “V”

utilizada para se obter uma pilha mais alta e uma melhor
fragmentação, utilizando o sistema de iniciação de tubos de
choque:

Esta figura foi

retirada do site:
http://technology.infomine.c
om/reviews/Blasting/welco
me.asp?view=full

A próxima figura traz o sistema de iniciação “down -the-

hole” utilizada para evitar cortes na ligação:
87

Esta figura foi

retirada do site:
http://technology.infomine.c
om/reviews/Blasting/welco
me.asp?view=full

TOPICO 3
ESCAVAÇÕES DE TÚNEIS E GALERIAS COM USO DE
EXPLOSIVOS

Histórico

É possível que as primeiras aberturas de túneis fossem

elaboradas pelo homem (mulher) pré-histórico(a), objetivando
ampliar suas cavernas, primeiras moradias naturais. Todas as
 88

civilizações da antiguidade desenvolveram métodos de abertura

de túneis. Na Babilônia, os túneis eram usados extensivamente
para irrigação e uma passagem para pedestres, revestida por
alvenaria de tijolos com comprimento de 500 m, foi construído por
volta de 2180-2160 a.C. sobre o rio Eufrates e ligava o palácio
real com o templo. A construção foi procedida pelo desvio do
rio, ou construção de uma ensecadeira, na estação seca.
Os egípcios desenvolveram técnicas para o corte de
rochas macias, com serras de cobre e perfuratrizes de canos
ocos, ambas circundadas com abrasivos, uma técnica
possivelmente primeira usada para a lavra de rochas
ornamentais.
Tanto os gregos como romanos fizeram extensivo uso
de túneis para retificar cursos d’água por drenagem para
obtenção de água por aquedutos.
O maior túnel da antiguidade foi rodoviário (o túnel de
Pausilippo) de 1500 m de comprimento com largura de 8 metros e
9 m de altura, entre Nápoles e Pozzuoli, executado em 36 a.C.
Para evitar a necessidade de revestimento, a maioria dos
túneis foi localizada em rochas sólidas que eram fragmentadas
(lascadas) pelo chamado fogo resfriado, um método envolvendo o
aquecimento da rocha com fogo, seguido de seu súbito
resfriamento por lançamento de água fria. Os métodos de
ventilação eram primitivos, frequentemente se limitavam a
agitação de leques nas bocas dos poços, e a maioria dos túneis
custou a vida de centenas ou mesmo milhares de escravos
utilizados como trabalhadores.
Em 41 d.C. os romanos usaram cerca de 20.000
homens por 10 anos para abrir um túnel de 6 km para drenar o
lago Fucinus.
O primeiro dos diversos túneis hidroviários foi o do
canal “du Medi” túnel francês construído de 1666-1681 por Pierre
Riquet como parte do primeiro canal ligando o oceano Atlântico
ao mar Mediterrâneo através da Europa Central.
89

Simultaneamente, a abertura de túneis ferroviários espetaculares

foi iniciada na Europa Central através dos Alpes.
A abertura de túneis sob rios era considerada
impossível até o desenvolvimento da couraça protetora, na
Inglaterra, por Mar Brunel, um engenheiro imigrante francês. O
primeiro uso da couraça foi em 1825, no túnel de Wapping-
Rotherhithe através das argilas do rio Tamisa.
As esporádicas tentativas do sonho dos engenheiros
de túneis de possuir uma escavadora mecânica rotativa foram
coroadas com êxito em 1954, na barragem de Oahe no rio
Missouri, perto de Pierre no Dakota do Sul.

Túnel na Engenharia Civil

A abertura em túneis é uma obra muito comum nos

projetos de engenharia civil. Os comprimentos dos túneis podem
variar de alguns metros, em túneis ferroviários, até alguns
quilômetros, em projetos hidrelétricos.
Em muitos casos, os túneis na engenharia civil não
apresentam nenhum valor até os mesmos serem completados,
então, uma rápida taxa de avanço é usualmente uma meta.
Outros fatores de preocupação incluem o uso final
(requerendo um acabamento na parede), tipos de suporte, tipos
de revestimentos, tipos de rochas encontradas, perfuração,
carregamento e equipamentos de carregamento, ventilação,
habilidade e experiência dos trabalhadores e outras restrições,
tais como a proximidade de estruturas e a presença de água.

Finalidades das Vias Subterrâneas

Quanto à finalidade a que a via subterrânea se destina

podemos distinguir as seguintes categorias:
 90

 túneis hidroviários ou de canal;

 túneis ferroviários;
 túneis rodoviários;
 sistemas metropolitanos;
 sistemas para suprimento d’água;
 sistema de disposição de esgotos;
 condutos forçados de usinas hidrelétricas;
 vias e câmaras subterrâneas estratégicas
(armazenamento de resíduos atômico, testes
nucleares, etc.);
 vias de mineração.

Ciclo da Escavação da Rocha

O objetivo da escavação com o uso de explosivos é de

desenvolver um ciclo de operações compatível com os recursos e
as condições de trabalho para que se atinja uma taxa de
avanço máximo. Isso inclui a combinação do tempo de
perfuração (número e comprimento dos furos) com o tempo de
limpeza (tipo de carregadeiras e/ou escavadeiras e equipamentos
de transporte) e as necessidades de reforço da rocha (tempo
de instalação e o comprimento do túnel a ser reforçado). Nos
últimos anos, várias tentativas para eliminar o ciclo natural da
perfuração e detonação vêm sendo tentadas, porém, com
limitado sucesso.
O ciclo básico das escavações dos túneis é composto
das seguintes operações:

 marcação da posição dos furos

 perfuração dos furos;
 carregamento dos furos;
 conexão dos acessórios e disparo do desmonte;
 espera até que a ventilação retire a poeira e os
fumos;
91

 verificação de possíveis falhas dos explosivos e

acessórios
 abatimento de choco;
 carregamento e transporte do material desmontado;
 reforço da rocha (se necessário);
 levantamento topográfico;
 preparação do novo desmonte.

Diâmetro da Perfuração da Rocha

Pequenos diâmetros de perfuração, frequentemente

necessitam de um ciclo de perfuração, detonação e carregamento
a ser completado em uma ou mais vezes por turno.
Em túneis perfurados com grande diâmetro, o ciclo de
perfuração, de detonação, de carregamento e de reforço da rocha
será influenciado não somente pelo tempo para executar a tarefa,
mas também pelos seguintes fatores:

 as necessidades de reforço que limitam o avanço da

face;
 a preocupação com os níveis de vibração que
restringem a massa e a profundidade da carga;
 a logística da movimentação necessária dos
equipamentos para execução de uma determinada
tarefa, mantendo fora do circuito outras atividades
que poderiam ser feitas simultaneamente.

Formas de Ataque mais Comuns (Sistemas de Avanço)

Em rochas competentes os túneis com seções

inferiores a 100 m2 podem ser escavados com perfuração e

desmonte à seção plena. As escavações por fase são utilizadas
 92

na abertura de grandes túneis onde a seção é demasiada grande

para ser coberta pelo equipamento de perfuração ou quando as
características geomecânicas das rochas não permitem a
escavação à plena seção.
As cinco formas de ataque mais comuns são:

 seção plena;
 galeria superior e bancada;
 galeria lateral;
 abertura integral da galeria superior e bancada;
 galerias múltiplas.

Seção Plena

Sempre que possível o sistema conhecido por sistema

inglês ou da seção plena, avanço integral da seção, é escolhido
para realizar um determinado avanço de uma só vez.
As principais vantagens da abertura de túneis por
seção plena constituem que esse tipo de avanço permite a
aplicação de equipamento de alta capacidade e,
consequentemente, é o procedimento que atinge as maiores
velocidades de avanço nas frentes.
Existem sérias restrições quando as seções são
maiores, principalmente em áreas de grande tensão tectônica,
quando a descompressão da rocha pode causar sérios problemas
de explosão da rocha (“rock bursting”).

Galeria Superior e Bancada

A área total é retirada em duas seções, sendo a

superior uma galeria de seção em forma de arco (parte da pata
de cavalo) sempre em primeiro lugar, ficando sempre à frente da
bancada inferior.
93

As principais vantagens dessa forma de ataque estão

na redução de armações, pois sempre há bancadas para
trabalhar em cima. O avanço da bancada inferior fica
condicionado ao avanço da abertura da galeria superior, assim
algum problema que ocorra na parte superior se reflete no
avanço inferior.
A figura abaixo mostra detalhes da forma mista de
ataque do túnel:

Esta figura foi

retirada do site:
http://technology.infomine.c
om/reviews/Blasting/welco
me.asp?view=full

O sistema de ataque que abre a metade da área da

seção do túnel, porém, subdividindo o mesmo em duas galerias
que são detonadas em separado, é também conhecido pelo nome
de sistema belga.
Na escolha da forma de ataque ou método de
escavação deve-se levar em conta o sistema de suporte a ser
empregado. Essa seleção de método sempre consiste num
compromisso entre uma tentativa de acelerar ao máximo a
operação de abertura e a necessidade de suportar a rocha antes
 94

que esta caia no túnel originando problemas de segurança ou

estabilidade. Por isso o método de ataque depende do
comportamento, da dimensão, da forma da seção transversal do
túnel e, principalmente, do tipo e natureza e comportamento
mecânico estrutural da rocha.
A figura a seguir a) mostra os tipos de sistemas de
avanços, enquanto b) mostra as perfurações e um túnel com
avanço em duas seções; já a c) mostra uma perfuração de um
túnel efetuada por um jumbo:

Esta figura foi

retirada do site:
http://technology.infomine.c
om/reviews/Blasting/welco
me.asp?view=full

c) Perfuração de um túnel sendo efetuada por um jumbo

Pilões

Para um desmonte ser econômico, é necessário que a

rocha a ser desmontada tenha face livre. Em algumas aplicações
95

de desmontes essas faces livres inexistem. É o caso do

desenvolvimento de túneis, poços (shafts) e outras aberturas
subterrâneas, onde se torna necessário criar faces livres
artificialmente. Isto é feito preliminarmente no desmonte principal,
por meio da perfuração e detonação de uma abertura na face da
perfuração. Essa abertura é denominada “pilão” (cut).
A seleção do pilão depende não somente das
características da rocha e da presença de juntas e planos de
fraqueza, mas também da habilidade do operador, do
equipamento utilizado, do tamanho da frente e da profundidade do
desmonte. Os principais tipos de pilão são:

 pilão em centro ou em pirâmide (Center Cut);

 pilão em V (Wedge Cut);
 pilão norueguês (The Draw Cut);
 pilão coromant;
 pilão queimado ou estraçalhante (The Burn Cut);
 pilão em cratera;
 pilão circular ou pilão de furos grandes.

Pilão em Pirâmide

O pilão em pirâmide, também conhecido por pilão

alemão, caracteriza-se por ter os três ou quatro furos centrais
convergentes a um ponto. Usa-se principalmente em poços e
chaminés. Em trechos horizontais esse pilão não tem sido muito
utilizado devido aos furos desviados para baixo.
Observe abaixo a figura de um pilão pirâmide:
 96

Esta figura foi

retirada do site:
http://technology.infomine.c
om/reviews/Blasting/welco
me.asp?view=full

Não mais são necessários os furos descarregados de

diâmetro grande, pois o alívio da rocha, dado o ângulo do furo
em relação à face livre, faz-se não mais em direção a um furo
descarregado, mas em direção à própria face livre.
Veja na figura a seguir um pilão em V:

Esta figura foi

retirada do site:
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97

Pilão Norueguês

O pilão norueguês consta de uma combinação do pilão

em V com o pilão em leque. Apresenta-se simétrico em relação
ao eixo vertical do túnel e tem sido utilizado com sucesso em
rochas com fissuramento horizontal.
Abaixo, temos a figura de um pilão norueguês:

Esta figura foi

retirada do site:
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me.asp?view=full

Pilão Coromant

Consiste na perfuração de dois furos secantes de igual

diâmetro, que constituem a face livre em forma de 8 para as
primeiras cargas:
 98

Esta figura foi

retirada do site:
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Pilão em Cratera

Esse tipo de pilão desenvolvido originalmente por Hino,

no Japão, aproveitando o efeito cratera que as cargas de
explosivo concentradas no fundo dos furos produzem sobre a
superfície livre mais próxima. Essa metodologia se aplica mais
nas escavações de chaminés do que em túneis.

Pilão Queimado (Burn Cut)

O pilão queimado é o mais utilizado na abertura de

túneis e galerias. É assim chamado porque consta de uma série
de furos, dos quais um ou mais não são carregados. A
detonação da carga se faz por fogos sucessivos, servindo os
furos não carregados como pontos de concentração de tensões.
A figura a seguir ilustra um pilão com quatro cessões:

Esta figura foi

retirada do site:
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om/reviews/Blasting/welco
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99

Observe também a vista lateral do mesmo pilão:

Esta figura foi

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TOPICO 4
PLANO DE FOGO - SUBTERRÂNEO

Conceituação

Chama-se “plano de fogo” o plano que engloba o

conjunto dos elementos que permitem perfuração e detonação
correta de um túnel, galeria, poço, etc., por intermédio do
equipamento previsto para esse serviço e dos tempos necessários
ao cumprimento do cronograma.
A primeira parte de um plano de fogo refere-se à
determinação do explosivo e sua forma de detonação. Seguem-se
a verificação do projeto e o estudo do tempo. As figuras abaixo
mostram as zonas de um desmonte de um túnel ou galeria:
 100

Esta figura também destaca os elementos da face de

um túnel:

A operação unitária de perfuração e desmonte por

explosivos usada em túneis realiza-se perfurando a rocha na
frente de avanço do túnel ou galeria com uma série de furos
de mina nos quais se coloca o explosivo juntamente com linha
silenciosa para túnel (Brinel, Exel etc.), cordel detonante e
estopim espoletado.
Os furos de mina e a sua sequência de iniciação
são dispostos segundo um plano previamente estabelecido que
irá determinar como a rocha vai se romper, em geral denominado
como plano de fogo.
Os primeiros furos de mina a detonarem devem criar
um vazio para o qual se lança sucessivamente o resto da rocha.

Esta abertura, o pilão, que em geral ocupa 1 m² da frente de

avanço é a chave que abre a rocha até uma profundidade que
depende da forma e sucesso conseguido no mesmo.
As fases seguintes do desmonte, repartidas no
espaço remanescente, devem ser projetadas para se obter o
contorno desejado com um menor dano possível da rocha
101

remanescente. A maior parte da rocha de um desmonte por

explosivos em um túnel deve romper, contra uma face mais ou
menos livre, o que significa com um ângulo inferior a 90º.

Cálculo dos Elementos do Plano de Fogo

Pilão

O pilão é composto de um ou mais furos de diâmetro

grande e descarregados, os quais são rodeados por furos com
diâmetros menores e carregados. Os furos do pilão são
dispostos em quadrados (seções) em torno da abertura inicial
(furos de alívio).
O pilão de três seções tem sido aplicado para
equipamento de perfuração leve, manual e com um furo central
vazio de 75 mm.
Por outro lado, o pilão de quatro seções por
proporcionar avanço satisfatório tornou-se o tipo de pilão mais
atualizado na atualidade, devido, especialmente, a elevada
mecanização e automação, principalmente com o emprego de
jumbos. No projeto do pilão, os seguintes parâmetros são
muito importantes para a obtenção de um bom resultado:

 diâmetro do furo alargado;

 afastamento; concentração da carga; precisão da
perfuração.

Profundidade de Perfuração (H) e Avanço (X)

No pilão de quatro seções a profundidade do furo

pode ser estimada com a seguinte expressão:
 102

Sendo D2 = diâmetro do furo alargado (vazio), em

metro. Quando se utiliza mais de um furo vazio o valor de D2
pode ser calculado através da expressão:

Onde:

 D2 = diâmetro do furo alargado (m);

 n = número de furos vazios.

O avanço dos desmontes está limitado pelo diâmetro

do furo de expansão (alargado) e pelos desvios dos furos
carregados. Sempre que esta última se mantenha abaixo dos 2%,
os avanços médios “X” podem chegar a 95% da profundidade dos
furos “H”, de acordo com a expressão:

X = 0,95 x H

Um bom avanço nos desmontes de rochas, bem

como uma boa fragmentação da rocha, são extremamente
dependentes da precisão do esquema de perfuração. A qualidade
da perfuração da rocha é afetada pelos três tipos de erros:

 erros de embocadura (emboque dos furos);

 erros de alinhamento dos furos;
 erros de desvios adicionais no interior da rocha
decorrentes da presença de descontinuidades
(falhas e juntas) e mudanças litológicas, bem como
pelo peso da coluna de perfuração.
103

Cada centímetro perdido no avanço tem que ser

novamente perfurado, recarregado e desmontado. A qualidade do
desmonte possui grande impacto na segurança e nas
necessidades de suporte.
É muito importante que os furos do pilão sejam
perfurados o mais paralelo possível, respeitando a distância
calculada no plano de fogo. Desvios tão pequenos como, por
exemplo, de 50 mm em uma perfuração de 3 m podem resultar
em uma saída ruim do pilão. Quando possível, o pilão deve ser
perfurado no mínimo 150 mm a mais do que os demais furos para
aumentar o desempenho do pilão, a região mais crítica da face.

Cálculo do 1 Quadrado

Pela figura a seguir observa-se que a distância “a”

entre os furos de carga do 1 Quadrado e o furo alargado para
se obter a quebra e a expulsão do material fragmentado
(desmonte limpo) deve ser calculada pela expressão :

a = 1,5 x D2
 104

Distância entre os Centros dos Furos e os Efeitos nos

Desmontes

Cálculo do Tampão (T1):

T1 = a

Cálculo da Razão Linear (RL):

Onde:

 de = diâmetro do explosivo (mm);

 ᵖ= densidade do explosivo (g/cm3).

Carga explosiva por furo do 1 Quadrado (Q1):

Q1 = (H – T1) x RL

Número de cartuchos por furo do 1 Quadrado (NC1):

Onde: 0,610m é o comprimento do cartucho.

Distância entre os furos do 1 Quadrado ou superfície

livre (W 1):

W1 = a √2
105

Cálculo da Distância entre o Centro do Furo Alargado e o

Centro do Furo do 2 Quadrado

Quadrado (dcc2):

dcc2 = 1,5W1

Cálculo do lado do 2 Quadrado (W2):

W2 = dcc2 √2

Cálculo do Tampão (T2):

T2 = 0,5W1

Carga explosiva por furo do 2 Quadrado (Q2):

Q2 = (H – T2) x RL
Número de cartuchos por furo (NC2):

Cálculo do 3 Quadrado

Cálculo da distância entre o centro do furo alargado e o

centro do furo do 3 Quadrado (dcc3):

dcc3 = 1,5W2

Cálculo do lado do 3 Quadrado (W3):

 106

W3 = dcc3 √3

Cálculo do Tampão (T3):

T3 = 0,5W2

Carga explosiva por furo do 3 Quadrado (Q3):

Q3 = (H – T3) x RL

Número de cartuchos por furo (NC3):

Cálculo do 4 Quadrado

Cálculo da distância entre o centro do furo alargado e o

centro do furo do 4 Quadrado (dcc4):

dcc4 = ar + 0,5 x W3

Sendo ar o afastamento recomendado pela tabela 14,

ar = 1,0 m.

Valores do Afastamento para Diversos Diâmetros da

Perfuração
Diâmetro da perfuração Afastamento recomendado - ar (m)
25 mm = 1” 0,75
29 mm = 1 1/8” 0,80
32 mm = 1 ¼” 084
38 mm = 1 ½” 1,00
51 mm = 2” 1,18

Cálculo do lado do 4 Quadrado (W4):

107

W4 = dcc4 √4

Cálculo do tampão (T4) T4 = 0,5ar. Carga explosiva

por furo do 4 Quadrado (Q4):

Q4 = (H – T4) x RL

Cálculo dos Demais Furos da Seção

Furos do Piso (Levante, Sapateira, Rebaixe)

Afastamento recomendado (ar) do último quadrado.

Cálculo do Espaçamento do levante (El):

El = 1,1ar

Número de Furos do piso (NFl):

NFi = INT (largura do túnel/Ep)

O tampão dos furos de levante é calculado por

intermédio da seguinte expressão:

Tl = 0,2ar

Carga explosiva de cada furo do levante (Ql):

Ql = (H – Tl) x RL

Número de cartuchos por furo (NCl):

 108

Furos da Parede

Neste caso teremos que executar a técnica de

“Detonação Amortecida”, utilizando a tabela abaixo:

Valores a serem aplicados na técnica de Detonação

Amortecida
Diâmetro da Diâmetro do
RL Afastamento (m) Espaçamento (m)
perfuração (mm) cartucho (mm)
25 – 32 0,11
(kg/m) 11 0,3 – 0,5 0,25 – 0,35
25 – 48 0,23 17 0,7 – 0,9 0,50 – 0,70
51 – 64 0,42 22 1,0 – 1,1 0,80 – 0,90
76 0,50 38 1,4 1,6

Cálculo do tampão dos furos da parede (Tp):

Tp = 0,5ap

Cálculo da carga dos furos da parede (Qp):

Qp = (H-Tp) x RL

Cálculo do número de cartuchos dos furos da parede

(NCp):

NCp = (H – Tp) / 0,5

Onde: 0,5 é o comprimento do cartucho utilizado na

parede.
Cálculo do número de na parede (NFp):
109

Cálculo dos Furos do Teto

Os furos do teto apresentam os mesmos dados que os

furos da parede:

at = ap; Et = Ep; Qt = Qp; Tt = Tp

Número de furos do teto (NFt):

Onde: LD = (altura da parede – al) x 2 + R.

Ao locar os furos de contorno, devemos ter em mente
os ângulos de saída. A magnitude do ângulo depende do
equipamento de perfuração e da profundidade do furo. Para um
avanço em torno de 3 m um ângulo igual a 3 (corresponde a 5
cm/m) deve ser suficiente para permitir espaço para a perfuração
da nova frente, evitando-se que o túnel afunile.
A figura abaixo mostra o ângulo de saída dos furos:

Esta figura foi

retirada do site:
http://technology.infomine.c
om/reviews/Blasting/welco
me.asp?view=full
 110

Cálculo dos Furos Intermediários Laterais ao Pilão

Número de linhas verticais (NLV):

Número de furos intermediários laterais ao pilão (NFil):

NFil = NLV x NLH

Cálculo do Tampão (Til):

Til = 0,5 x ar

Cálculo da carga por furo (Qil):

Qil = (H - Til ) x RL

Cálculo do número de cartuchos por furo (NCil):

NCil = (H - Til ) / 0,601 m

111

Cálculo dos Furos Intermediários Acima do Pilão (Realce)

Ei = 1,2 x ai = 1,2 m

Número de arcos e linhas (Nal):

Nal = INT(R – ap)

Número de furos dos arcos superiores:

NF = INT (𝛑𝐫/𝐄)

Número de furos na horizontal:

Onde: Eh = espaço disponível na horizontal. Cálculo do

tampão dos furos intermediários acima do pilão (T iap):

Tiap = 0,5 x ar

Cálculo da carga dos furos intermediários acima do

pilão (Qiap):

Qiap = (H - Tiap ) x RL

Cálculo do número de cartuchos por furo (NCiap):

NCiap = (H - Tiap ) / 0,610 m

 112

Tempos de Iniciação da Seção do Túnel

Existem poucas regras para a determinação dos

tempos de retardo na escavação por explosivos de um túnel. Os
tempos de retardo serão influenciados pelas condições
específicas das faces, incluindo:

 tipo de rocha a ser detonada: resistência, estrutura,

elasticidade, etc.;
 lançamento necessário dos fragmentos;
 a fragmentação exigida.

Tempos Curtos Versus Tempos Longos

A África do Sul é um dos poucos países no mundo em

que a iniciação dos furos na escavação do túnel é feita utilizando-
se retardos de períodos longos (LPD), incluindo o uso do estopim
de segurança. Na maioria dos túneis na Europa e na América do
Norte e em outras partes do mundo é utilizado retardo de tempos
curtos (SPD).
Vantagens dos retardos de tempos curtos:

 fragmentação mais fina;

 pilha mais solta (mais fácil de escavar);
 reduzida probabilidade de cortes devido a
movimentação do maciço rochoso causada pela
detonação dos primeiros furos.

Vantagens dos retardos de tempos longos:

 menor sobrepressão atmosférica, permitindo que

as tubulações de água e ar permaneçam próximas
à face;
 menor lançamento do material.
113

É importante na detonação do túnel, termos um

intervalo de tempo suficiente. Para furos com profundidade de 4
m são indicados normalmente os seguintes tempos:

 pilão: 75 a 100 ms, devendo usar tempos diferentes

para cada furo;
 nos demais furos, usar intervalo de 100 a 500 ms.

TOPICO 5
PLANO DE FOGO PARA O DESMONTE ESCULTURAL

Introdução

O desmonte escultural, também chamado de

detonação controlada, pode ser considerado como a técnica de
minimizar as irregularidades provocadas na rocha pelo ultra-
arranque (backbreak) nos limites da escavação, quando se usa
explosivos.
O ultra-arranque, ou sobreescavação, ocorre quando a
resistência à compressão dinâmica do maciço rochoso é
excedida. Se a resistência à compressão dinâmica for igual a
pressão máxima do explosivo, a mesma não produzirá a quebra
da parede no limite da escavação.
As consequências negativas que derivam do ultra-
arranque (quebra para trás):

 maior diluição do minério com o estéril, nas zonas de

contato, nas minas metálicas;
 aumento do custo de carregamento e transporte,
devido ao incremento do volume do material
escavado;
 114

 aumento do custo de concretagem nas obras civis:

túneis, centrais hidráulicas, câmaras de
armazenamento, sapatas, muralhas, etc.;
 necessidade de reforçar a estrutura rochosa
residual, mediante custosos sistemas de
sustentação: tirantes, cavilhas, split set, cintas
metálicas, revestimento e/ou jateamento de
concreto, redes metálicas, enchimento, etc.;
 manutenção do maciço residual com um maior risco
para o pessoal da operação e equipamentos;
 aumento da vazão da água na zona de trabalho
devido a abertura e prolongamento das fraturas e
descontinuidades do maciço rochoso.

Nas minerações a céu aberto, o controle dos taludes

finais podem produzir as seguintes vantagens:

 elevação do ângulo do talude, conseguindo-se um

incremento nas reservas recuperáveis ou uma
diminuição da relação estéril/minério;
 redução dos riscos de desprendimento parcial do
talude, minimizando a necessidade de bermas
largas, repercutindo positivamente sobre a
produção e a segurança nos trabalhos de
explotação;
 tornar seguro e estético os trabalhos de desmonte
relacionados à engenharia urbana.

Paralelamente, nos trabalhos subterrâneos a aplicação

dos desmontes de contorno tem as seguintes vantagens:

 menores dimensões dos pilares nas explotações

e, por conseguinte, maior recuperação do
jazimento;
115

 melhora a ventilação, devido ao menor atrito entre o

ar e as paredes das galerias;
 aberturas mais seguras com um menor custo de
manutenção das paredes, tetos e pisos;
 menor risco de danos à perfuração prévia, no caso
do método de lavra VCR (Vertical Crater Retreat).

Assim, os esforços destinados à aplicação do

desmonte escultural, nas obras subterrâneas e a céu aberto, são
justificados por motivos técnicos, econômicos e de segurança.

Desacoplamento e Espaçadores

O ultra-arranque pode ser reduzido por meio do

desacoplamento das cargas e espaçadores. A razão entre o
diâmetro da carga de explosivo (d) e o diâmetro do furo (D) é a
medida do desacoplamento entre as cargas de explosivos e as
paredes dos furos (d/D < 1). As cargas são espaçadas através da
separação de porções da coluna de explosivos, por meio do uso
de material inerte (argila, detritos da perfuração, madeira, etc.).
A redução da pressão de detonação da carga de
explosivo, decorrente da expansão dos gases na câmara de ar
(colchão de ar) pode ser quantificada a partir da seguinte
expressão:

𝑃𝐸 = 𝑃𝐹(√𝐶1 ∗ 𝑑/𝐷)2,4

Onde:

 PE = pressão efetiva (amortecida), GPa;

 116

 Cl = quociente entre a longitude da carga de

explosivo e da longitude da carga de coluna (Cl = 1
para cargas contínuas, isto é, sem espaçadores);
 d = diâmetro da carga de explosivo (polegadas ou
mm); D = diâmetro da perfuração (polegadas ou
mm).

Dessa maneira a pressão do furo é drasticamente

reduzida por meio do desacoplamento.
Nesse texto abordaremos os seguintes tipos de
desmonte escultural: pré-corte (pre-splitting) com cargas
desacopladas ou espaçadas e pré-corte com o sistema Air deck.
O método do pré-corte compreende uma carreira de furos
espaçadamente próximos, perfurados ao longo da linha limite da
escavação. Os furos são carregados levemente com um explosivo
apropriado e são detonados antes que qualquer escavação nas
adjacências tenha sido executado. Acredita- se que esse
procedimento cria umas fraturas abertas, necessárias para
dissipar a expansão dos gases provenientes da escavação
principal.
A figura abaixo mostra o método do pré-corte (pre-
splitting):

Esta figura foi

retirada do site:
http://technology.infomine.c
om/reviews/Blasting/welco
me.asp?view=full
117

Regras Empíricas para o Cálculo do Plano de Fogo do

Desmonte Escultural

Plano de Fogo para o Pré-Corte com Carga Contínua ou

Desacopladas

As seguintes regras empíricas podem ser utilizadas

para o cálculo do plano de fogo:

 espaçamento entre os furos: 10 a 12 vezes o

diâmetro do furo (em metros); longitude do tampão:
0,6 a 1,5 m, dependendo do diâmetro do furo;
 distância da linha do pré-corte à linha de furos mais
próxima de produção: 15 a 20 vezes o diâmetro do
furo (em metros).

Desmonte de Pré-Corte com Carga Contínua Desacoplada

Desacoplamento entre a carga de explosivo e o furo

(d/D): 0,4 a 0,6; sendo (d) o diâmetro do explosivo e (D) o
diâmetro da perfuração. A literatura recomenda os seguintes
espaçamentos e razões lineares de carregamento em função do
diâmetro do furo:

Diâmetro do furo (mm) Espaçamento (m) Razão linear (g/m)

32 0,25 - 0,40 90
38 0,30 - 0,45 130
45 0,35 - 0,50 180
51 0,40 - 0,55 230
64 0,45 - 0,65 350
76 0,50 - 0,75 500
89 0,55 - 0,85 690
102 0,65 - 0,95 900
127 0,75 - 1,15 1400
152 0,90 - 1,30 2000
 118

Observação: uma boa indicação é fazer a distância X

igual ao comprimento do cartucho utilizado.

Pré-Corte com o Sistema Air Deck

O pré-corte com air deck refere-se a um sistema

que combina o efeito do explosivo com uma câmara de ar no furo
da perfuração. Esse sistema difere do tradicional de carga sólida.
O ar se forma ao remover parte da quantidade de explosivo
normalmente utilizado em uma carga sólida. O multiplugue
consiste de uma bolsa inflada de ar com uma pressão
aproximadamente de 7 psi, cujo objetivo é de reter os gases
por um certo tempo, que é colocada a um nível de profundidade
determinado, vindo logo abaixo do tampão.

O método de desmonte escultural com air deck diminui

a pressão inicial dos gases produzidos pela explosão e
incrementa o confinamento dos gases e tempo de ação da
explosão sobre a rocha. O princípio básico é o de permitir que a
energia potencial do explosivo seja transferida ao meio sólido em
uma sequência de pulsos em vez de uma expansão instantânea.
Essa técnica apresenta as seguintes vantagens em relação à
técnica do pré-corte com cargas desacopladas ou cargas
espaçadas:
119

 uso de explosivos comuns (ANFO), em vez de

explosivos especiais utilizados para o pré-corte,
traduzindo-se em redução de custo;
 obtenção de taludes mais altos e seguros pela
diminuição de fraturas nos bancos;
 diminuição dos níveis de vibração do terreno
provocado pelo desmonte escultural;
 permite usar o mesmo diâmetro de perfuração que é
utilizado na produção, evitando-se a necessidade de
usar uma segunda perfuratriz.

Plano de Fogo para o Pré-Corte com o Sistema Air-Deck

Regras Práticas para o Cálculo do Desmonte Escultural com

o Sistema Air Deck

Espaçamento dos furos: 16 a 24 vezes o diâmetro do

furo (em metros); longitude do tampão: 12 a 18 vezes o diâmetro
do furo (em metros).
Carga de explosivos por furo (Q): (0,4 a 1,4) x H x E
(em kg), sendo: H = prof. do furos, E = espaçamento. Distância da
linha do pré-corte à linha de furos mais próxima de produção: 12
vezes o diâmetro do furo (em metros).

veja a seguir um exemplo do cálculo do desmonte

escultural com o sistema air deck.

Considerando os seguintes dados na realização de

um desmonte escultural com o sistema air deck: diâmetro dos
furos: 6” = 0,1524 m; profundidade dos furos (H): 15 m; número
de furos: 17.
 120

Para efeito de cálculo utilizaremos os valores médios

das regras práticas na determinação dos seguintes parâmetros:

 espaçamento entre os furos (E): 20 x 0,1524 = 3,0

m;
 longitude do tampão (T) ou posição do plugue em
relação ao topo do furo: 15 x 0,1524 = 2,3 m;
 carga de explosivos por furo (Q): 0,9 x 15 x 3,0 =
40,5 kg;
 distância à linha de furos mais próxima de produção:
12 x 0,1524 = 1,8 m;
 carga total de explosivo: 40,5 kg/furo x 17 furos =
688,5 kg.

Observações

 A última linha de furos de produção (buffer line) deve ter

sua carga reduzida, no mínimo de 50%, para que a
parede do pré-corte não seja danificada durante a
detonação principal;
 Nos exemplos acima, os valores devem ser ajustados em
função das descontinuidades (falhas, juntas, fissuras,
dobras, etc.) apresentadas pelas rochas e o tipo de
explosivo;
 Sucesso do pré-corte pode ser constatado no campo por
meio da ocorrência das “meias canas” (vestígios dos furos
no talude após a detonação);
 Pré-corte com cargas desacopladas vem caindo em desuso
em função do método ser laborioso e apresentar um alto
custo de execução em relação ao uso do sistema air deck;
 Com a introdução do sistema air deck, as minerações vêm
reduzindo seus custos de perfuração e explosivos, no pré-
corte, em até 30%, aumentando a segurança dos taludes e
121

diminuindo os níveis de vibração do terreno, provocados

pelo desmonte escultural.

O uso da técnica de air-deck no desmonte de

produção, além de melhorar quantitativamente a fragmentação
da rocha, reduz significativamente os problemas ambientais
gerados durante o desmonte de rocha (vibração do terreno,
sobrepressão atmosférica e ultralançamento dos fragmentos
rochosos).

TOPICO 6
PROBLEMAS AMBIENTAIS GERADOS PELOS DESMONTES
DE ROCHAS

Problemas Gerados pelos Desmontes de Rochas

A detonação de uma carga explosiva contida em um

furo gera pressões instantâneas que podem atingir níveis que
variam de 2 a 10 GPa, dependendo das características e
quantidades do explosivo utilizado.
Parte da energia gerada pelo explosivo vai trabalhar na
quebra e no lançamento da massa rochosa; outra parte vai passar
diretamente ao maciço rochoso na forma de ondas de choque
instáveis, de alta velocidade (body waves), que vai se propagar
pelo maciço, sob forma ondulatória, provocando vibrações, até
que a energia se dissipe; uma terceira parte da energia de
detonação vai ser transmitida à atmosfera, provocando ruídos e
onda aérea (sobrepressão atmosférica). A figura abaixo mostra os
principais problemas gerados pelos desmontes de rochas:
 122

Detonações realizadas próximas a locais populosos

muitas vezes geram conflitos devido a impactos ambientais. Um
dos principais problemas de atrito da comunidade com a
mineração é o desmonte de rochas por explosivo. Nessas
situações, os responsáveis pelas detonações têm, muitas
vezes, pouco o que fazer, pois tentam encontrar um plano de
fogo para otimizar o desmonte de rocha sem realizar uma
pesquisa, com o uso adequado de instrumentação, para
determinar a influencia de diversos parâmetros nos problemas
ambientais gerados pelas detonações com o uso de explosivos.
A maioria dos países tem normas locais, que
especificam legalmente níveis aceitáveis de vibração do solo
provocadas por detonações. Essas normas são baseadas em
pesquisas que relacionam o pico da velocidade com os dados
estruturais. No Brasil, a Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT) estabeleceu normas, válidas a partir de 31 de
outubro de 2005, através da ABNT NBR 9653 (Norma Brasileira
Registrada), para reduzir os riscos inerentes ao desmonte de
rocha com uso de explosivos em minerações, estabelecendo os
seguintes parâmetros a um grau compatível com a tecnologia
disponível para a segurança das populações vizinhas.
123

A ABNT NBR 9653:2005 apresenta as seguintes

definições:

 velocidade de vibração de partícula de pico: máximo

valor instantâneo da velocidade de uma partícula em
um ponto durante um determinado intervalo de
tempo, considerando como sendo o maior valor
dentre os valores de pico das componentes de
velocidade de vibração da partícula para o mesmo
intervalo de tempo;
 velocidade de vibração de partícula resultante de
pico (VR): máximo valor obtido pela soma vetorial
das três componentes ortogonais simultâneas de
velocidade de vibração de partícula, considerado
ao longo de um determinado intervalo de tempo,
isto é:

Onde: VL, VT e VV são respectivamente os módulos

de velocidade de vibração de partícula, segundo as direções L -
longitudinal, T - transversal e V – vertical.

 pressão acústica: aquela provocada por uma onda

de choque aérea com componentes na faixa audível
(20 Hz a 20.000 Hz) e não audível, com uma
duração menor do que 1 s;
 área de operação: área compreendida pela união da
área de licenciamento ambiental mais a área de
propriedade da empresa de mineração;
 124

 ultralançamento: arremesso de fragmentos de rocha

decorrente do desmonte com uso de explosivos,
além da área de operação;
 Distância Escalonada (DE) ou distância reduzida:
calculada por intermédio da seguinte expressão e
usada para estimar a vibração do terreno:

Onde:
 D é a distância horizontal entre o ponto de
medição e o ponto mais próximo da detonação,
em metros;
 Q é a carga máxima de explosivos a ser detonado
por espera, em quilogramas. g) desmonte de
rocha com uso de explosivos: operação de
arrancamento, fragmentação, deslocamento e
lançamento de rocha mediante aplicação de
cargas explosivas.

Os limites para velocidade de vibração de partícula de

pico acima dos quais podem ocorrer danos induzidos por
vibrações do terreno são apresentados numericamente na figura
abaixo:
125

Esta figura foi

retirada do
site:
www.abnt.org.
br

 nível de pressão acústica: a pressão acústica,

medida além da área de operação, não deve
ultrapassar o valor de 100 Pa, o que corresponde
a um nível de pressão acústica de 134 dBL pico;
 ultralançamento: o ultralançamento não deve ocorrer
além da área de operação do empreendimento,
respeitadas as normas internas de segurança
referentes à operação de desmonte.

Na maioria das operações, os níveis de vibrações são

mantidos bem abaixo dos critérios estabelecidos para evitar
danos. Entretanto, o respeito às leis não excluem problemas:
vibrações dentro de limite legais podem ainda aborrecer vizinhos.
Esses aborrecimentos poderão induzir a problemas de
relacionamento com a vizinhança, litígios e fechamento da mina.
 126

Situações excepcionais: quando por motivo

excepcional houver o impedimento da realização do
monitoramento sismográfico, pode ser considerada atendida essa
Norma com relação à velocidade de vibração de partícula de
pico, se for obedecida uma distância escalonada que cumpra
com a seguinte exigência:

40 m/kg0,5 para D 300 m

Causas dos Problemas Ambientais Gerados pelos

Desmontes de Rochas por Explosivos

Vibração do Terreno

Quando um explosivo detona dentro de um furo, ondas

de tensão são geradas causando distorções e fissuras no maciço
rochoso. Entretanto, imediatamente fora dessa vizinhança, não
ocorrem permanente deformações e sim uma rápida atenuação
das ondas de tensão, fazendo com que o terreno exiba
propriedades elásticas. As vibrações dos terrenos geradas pelos
desmontes de rochas por explosivos se transmitem através dos
materiais como ondas sísmicas, cuja frente se desloca
radialmente a partir do ponto de detonação. As distintas ondas
sísmicas se classificam em dois grupos: “ondas internas” e “ondas
superficiais”.
O primeiro tipo de onda interna é denominada
“primária ou de compressão”. Estas ondas se propagam
dentro dos materiais, produzindo alternadamente compressões e
rarefações e dando lugar a um movimento das partículas na
direção de propagação das ondas. São as mais rápidas e
produzem troca de volumes, sem troca de forma, no material
através do qual se movimentam.
127

O segundo tipo é constituído pelas “ondas

transversais ou de cisalhamento-S”. Que dão lugar a um
movimento das partículas perpendicular a direção de propagação
da onda. Os materiais submetidos a esses tipos de onda
experimentam trocas de forma e não de volume.
A figura abaixo mostra o efeito das ondas P e S sobre
as estruturas:

Esta figura foi

retirada do site:
http://cosmellaxia.blogspot.
com.br/

As ondas do tipo superficial, que são geradas pelos

desmontes de rochas, são: as ondas Rayleigh-R e as ondas
Love-Q. Outros tipos de ondas superficiais são as ondas Canal
e as ondas Stonelly. Na prática, a velocidade de pressão das
ondas transversais é da ordem de 50 a 60% da velocidade das
ondas compressionais.

Sobrepressão Atmosférica e Ruído

Sempre que um explosivo é detonado ondas

transientes de pressões são geradas. Como o ar é
compressível, absorve parte da energia da onda de pressão, à
 128

medida que essas ondas passam de um ponto a outro, a pressão

do ar aumenta rapidamente a um valor acima da pressão
atmosférica. Antes dessas ondas retornarem a um valor abaixo da
pressão atmosférica, as mesmas sofrem uma série de oscilações.
A pressão máxima, isto é, acima do valor da pressão
atmosférica, é conhecida como sobrepressão atmosférica ou
sopro de ar.
Essas pressões compreendem energia em diferentes
faixas de frequências. A sobrepressão atmosférica que se
transforma com a distância em relação à detonação ao atingir a
frequência acima de 20 Hz é perceptível pela audição humana na
forma de ruído, já os valores abaixo de 20 Hz são imperceptíveis,
entretanto, eles podem causar uma concussão nas residências. A
sobrepressão atmosférica e o ruído são medidos em decibéis (dB)
ou pascal (Pa).
A sobrepressão atmosférica contém uma considerável
quantidade de energia de baixa frequência que pode chegar a
produzir danos diretamente sobre as estruturas, entretanto são
mais comuns as vibrações de alfa frequência que se manifestam
como ruído das janelas, portas, etc.
A sobrepressão atmosférica de baixa frequência ao
atingir uma residência provoca vibrações nas estruturas. Se a
vibração induzida é de suficiente magnitude será percebida pelos
ocupantes da residência podendo causar danos materiais. Os
elementos flexíveis de uma residência (paredes, pisos, teto, etc.)
e os objetos fixados aos mesmos (quadros, lustres, persianas,
móveis, louças, etc.) são muito sensíveis as sobrepressões
atmosféricas. Muitas vezes a intensidade da sobrepressão é
percebida pelos residentes por meio de objetos situados nas
mesas, armários, estante, quando esses começam a vibrar,
ocorrendo assim uma vibração secundária, provocando a reação
imediata dos ocupantes das residências.
129

Causas da Sobrepressão Atmosférica

As sobrepressões atmosféricas, decorrentes das

atividades dos desmontes de rocha por explosivo, são causadas
pela movimentação da rocha, emissão dos tampões, emissão
dos gases através dos tampões e fendas da rocha, colisão dos
fragmentos projetados, afastamentos incorretos e a falta de
cobertura dos cordéis detonantes, como mostra a figura a seguir:

Esta figura foi

retirada do site:
http://www.lneg.pt/CienciaP
araTodos/edicoes_online/di
versos/boa_pratica/texto

Os gradientes do vento e as inversões de

temperatura podem afetar os níveis da sobrepressão
atmosférica. Coberturas de nuvens também podem causar a
reflexão da onda de pressão de volta para a superfície a uma
certa distância do local do desmonte.
A topografia e a geometria das formações geológicas
podem conduzir a reflexão e a concentração de frentes de ondas
em determinados pontos.
 130

Ultralançamento dos Fragmentos Rochosos

O ultralançamento é o lançamento indesejável de

fragmentos rochosos da área de desmonte, representando um
grande perigo para as pessoas que vivem fora do limite da mina.
Quando o afastamento da frente de uma bancada é
inadequado ou quando a coluna de tamponamento é muito curta,
uma cratera é formada e a rocha é ejetada da cratera e pode ser
arremessada a uma distância considerável, como é mostrado na
figura:

Esta figura foi

retirada do site:
http://www.lneg.pt/CienciaP
araTodos/edicoes_online/di
versos/boa_pratica/texto
131

A continuação da figura a seguir mostra que o

ultralançamento pode ser causado pela inclinação incorreta da
perfuração e por condições que permitam a fuga de gases
explosivos ao longo da descontinuidade do maciço rochoso ou
uma alta concentração de explosivo em virtude da presença de
vazios (cavernas) na rocha.

Variáveis que Afetam as Características das Vibrações

 Geologia local e características das rochas;

 Massa da carga operante;
 Distância ao ponto do desmonte.

Medida da Velocidade de Vibração do Terreno

A velocidade de vibração proveniente de uma

detonação é diretamente proporcional à energia desenvolvida
durante a reação do explosivo e, consequentemente, da
quantidade de explosivos utilizados e inversamente proporcional à
distância do sensor ao ponto do desmonte. A fim de se estudar o
comportamento do terreno é necessário realizar um certo número
de testes, por intermédio da medida da velocidade de vibração do
terreno em diferentes pontos, com o uso de sismógrafo.
Das três propriedades mais facilmente mensuráveis
das ondas de tensão, que são aceleração, velocidade e
deslocamento, é de consenso geral que a velocidade pode ser
correlacionada de maneira mais imediata a danos em estruturas.
A onda de tensão possui três componentes - vertical, longitudinal
(radial) e transversal, sendo necessária à medição das três
componentes devendo-se usar a maior delas, denominada de
Velocidade do Pico de Vibração da Partícula ou PPV (Peak
Particle Velocity), para avaliar o potencial do dano. A velocidade
 132

de partícula é a medida da velocidade de partícula do terreno

durante a passagem da onda de vibração e não a velocidade da
onda em si.
Na prática, a lei de atenuação da vibração dos
terrenos, que relaciona a velocidade de partícula com a distância
escalonada, D Q, é regida pela seguinte expressão:

Onde:

 V = velocidade de vibração da partícula (mm/s);

 D = distância do local do desmonte até o ponto de
registro (m); Q = carga máxima por retardo (kg);
 K e m = constantes que dependem do tipo de
desmonte, tipo de explosivo, da homogeneidade da
rocha e da presença de juntas, falhas, fendas, etc.
No gráfico da figura a seguir, lei de atenuação da
vibração do terreno, o valor de m corresponde a
inclinação da reta e k é o ponto onde a reta
intercepta o eixo das ordenadas:
133

Tem sido observado que os valores de k e m variam

consideravelmente de um local para outro, por isso as
medições de vibração são úteis em situações críticas, a menos
que restrições conservadoras sejam aplicadas para a escolha da
carga máxima por espera. Se este gráfico indicar que o nível
de vibração está se aproximando do limiar de dano, então seria
prudente a realização dos testes de desmontes e medições de
níveis de vibração produzidos.
O uso do sismógrafo permite levantar os seguintes
dados: deslocamento, velocidade, aceleração e frequência de
vibração do terreno, pulsos de ar, etc.

Distância Reduzida (DR)

A distância reduzida é um desenvolvimento da lei

de propagação da United States Bureau of Mines (USBM) e
 134

constitui um meio prático e efetivo no controle da vibração. A

distância reduzida é definida pela relação.

Segurança nos Desmontes de Rochas

Introdução

Estas instruções e regras não invalidam, e isso deve

ser bem compreendido, as leis, ordens ou regulamentações
federais, estaduais, corporacionais ou municipais com as quais
possam estar em conflito. Para o controle do transporte, do
manuseio, da armazenagem e da destruição dos explosivos
sugere-se a leitura do R-105 elaborado pelo exército brasileiro.
A maioria dos acidentes ocorridos com explosivos
poderia ter sido evitada e o objetivo deste capítulo é o de ajudar
na prevenção de tais acidentes. Para que os trabalhos de
perfuração e desmonte de rochas se realizem em condições
seguras, é preciso que em tais operações se observem os
seguintes aspectos:

 cumprimento das normas e regulamentos vigentes;

 formação técnica dos operadores, cabos de fogo
(blasters) e do pessoal encarregado do
carregamento com cursos periódicos adequados;
 utilização de máquinas, explosivos e acessórios e
sistema de iniciação em condições de segurança.

Perfuração

Uma lista das principais causas de traumatismo

industrial que ocorre durante as operações de perfuratrizes na
mineração são:
135

 quebra e acidente durante a perfuração do furo de

mina;
 operário machucado por parte móvel da máquina;
 condição precária e incorreto uso de cabo;
 incorreta união de coluna de perfuração e troca de
bit;
 queda de objetos do alto;
 escorregamento e desalinhamento da perfuratriz, em
virtude de instabilidade;
 movimentos da perfuratriz com a torre elevada e
violação de outras regras para movimento.

A operação de perfuração implica na adoção de

uma série de medidas de segurança a fim de minimizar os
riscos potenciais, tanto humanos como materiais:

 a perfuração se realizará de acordo com as normas

existentes, oficiais ou estabelecidas pela empresa;
 pessoal de operação deverá tem uma formação
correta e conhecer o manual de operação da
máquina antes de fazer uso dela;
 os operadores devem usar equipamentos de
segurança (máscara adequada para proteger das
poeiras e gases, protetor auricular, óculos de
segurança, luvas, botas, capacetes, etc.);
 toda máquina ou equipamento de perfuração deve
estar sobre um piso nivelado, de tal modo que suas
esteiras estejam pelo menos a 3 metros de distância
da crista da bancada. Sempre que o terreno for
instável, o equipamento deve ser ancorado por meio
de cabo de aço;
 136

 nenhum equipamento de perfuração deve ser

deslocado por distância superior a 100 metros com
seu mastro levantado. Quando o equipamento
deve cruzar por baixo de linhas de força, o
mastro deve ser baixado. A perfuratriz deverá
manter uma distância de segurança mínima de 10 m
de qualquer rede elétrica;
 não abandonar a perfuratriz em funcionamento;
 manter as perfuratrizes em boas condições de uso
(manutenção preditiva, preventiva e corretiva);
 é dever do operador informar ao seu substituto sobre
as condições de operação do equipamento, todos os
defeitos que porventura forem notados durante o
turno devem ser registrados em relatório ao
respectivo turno. Todas as mudanças bruscas
ocorridas nas velocidades de perfuração,
especialmente quando for detectada a presença de
vazios no maciço rochoso deve ser comunicada aos
responsáveis pelo desmonte;
 nos trabalhos subterrâneos manter uma boa
ventilação e iluminação;
 nunca utilize tocos de furos como pontos de
emboque, pois os mesmo podem conter restos de
explosivos.
 estabelecer um programa para a verificação dos
problemas ocorridos durante a perfuração (desvios
dos furos, profundidade incorreta dos furos, faces
irregulares, afastamento, espaçamento e
subperfuração fora da especificação) por meio do
uso dos equipamentos BoreTrak e Laser Profile.
137

Desmonte

Medidas de Armazenamento de Explosivos

Todos os explosivos, agentes detonantes, espoletas

simples e elétricas, cordel detonante, estopins, tubos de choque e
retardos deverão ser armazenados em paióis especialmente
construídos para esse fim e localizados segundo as leis locais
existentes. Devem-se manter sempre os paióis bem trancados,
abrindo-os somente para a entrada e saída do material.

Normas para os Paióis de Explosivos

 Armazene somente explosivos neste paiol. Não

armazene acessórios, materiais inflamáveis,
ferramentas e outros utensílios metálicos;
 Sempre embarque, despache e use com prioridade
o estoque mais antigo;
 Não utilize ferramentas de metal para abrir ou fechar
embalagens de explosivos;
 Não deixe explosivos soltos pelo paiol;
 Não fume, nem porte fósforos, isqueiros ou outro
material inflamável;
 Mantenha o interior do paiol sempre limpo e
ventilado e o terreno ao redor livre de folhas, capim
vegetação de qualquer espécie, lixo e detritos, a fim
de evitar incêndios;
 Proíba a presença de pessoas estranhas dentro e
nas vizinhanças do paiol;
 Quando necessário o uso de luz artificial, utilize
unicamente lanterna de segurança ou pilha elétrica;
 138

 Sinalizar adequadamente as instalações e os

veículos destinados ao armazenamento e transporte
de explosivos;
 Armazenar os produtos de mesmo tipo e classe de
maneira que seja fácil identificá-los.
 Mantenha constante vigilância sobre as embalagens
que apresentam avarias, exsudação ou defeito.
Coloque-as a um lado no paiol ou nas proximidades
do paiol.

Medidas para Transportar Explosivos Dentro das

Explotações

 Acatar rigorosamente as disposições estabelecidas

pelos regulamentos vigentes;
 Verificar diariamente se os veículos destinados a
transportar explosivos reúnem as condições exigidas
pelo organismo competente;
 Levar nos veículos extintores de incêndio, em
lugares apropriados, de fácil acesso, devendo
conhecer obrigatoriamente o motorista e os
ajudantes o seu uso;
 Desligar o motor do veículo durante as operações
de carga e descarga dos explosivos;
 Nunca transportar os acessórios de iniciação
juntamente com explosivos em veículos que não
estejam de acordo com a exigência do R-105;
 Não permitir fumar no veículo e a presença de
pessoas não autorizadas ou desnecessárias;
 Usar itinerários de transporte com pouco movimento
de pessoal e equipamentos;
 Vigiar a zona de descarga de explosivos até sua
colocação nos furos e amarração.
139

Medidas de Segurança na Área do Desmonte

 Limpar a área do desmonte retirando as rochas

soltas, os metais e outros materiais;
 Delimitar com estacas, tambores ou bandeiras de
cores informativas da zona a desmontar e impedir o
trânsito de pessoal e veículos sobre a mesmo;
 Na entrada do serviço anunciar ao pessoal a
operação e a realização doa desmontes do dia;
 Verificar as amarrações dos acessórios de
detonação.

Medidas de Segurança Durante o Carregamento dos Furos

 Examinar cada furo cuidadosamente antes do

carregamento a fim de se conhecer a longitude e o
sue estado, usando para isso uma trena;
 Fixar os extremos dos acessórios de detonação a
uma estaca de madeira ou rocha para impedir a
queda dos mesmos dentro do furo;
 Não carregar os furos imediatamente após a
perfuração, sem antes verificar se o mesmo está
limpo e não contem pedaços de rochas ou
pedaços de metal;
 Nunca recarregar furos que tenham sido carregados
e detonados anteriormente.

Medidas de Segurança Durante o Tamponamento dos Furos

 Confinar os explosivos nos furos por meio de

detritos da perfuração, rocha britada ou outro
material não combustível;
 140

 Nunca utilizar atacadores metálicos de nenhuma

classe;
 Realizar o tamponamento sem violência para não
danificar os acessórios de detonação;
 Não introduzir pedras, sacos plásticos ou outros
objetos juntamente com o material do tampão.

Medidas de Segurança Antes e Depois do Disparo

 Certificar-se de que todos os explosivos excedentes se

encontram em lugar seguro e que todas as pessoas e
veículos estão a uma distância segura ou devidamente
resguardadas;
 Impedir os acessos a área de desmonte dispondo de
pessoal e meios adequados;
 Não disparar sem um sinal de autorização da pessoa
encarregada e sem haver dado o aviso adequado por
meio de sirenes ou outros meios;
 Proteger os equipamentos auxiliares, de carregamento e
transporte;
 Não regressar a área de desmonte até que se tenha
dissipado as poeiras e os gases;
 No caso de desmonte subterrâneo não regressar até que
se tenha uma ventilação adequada, bem como tenha
ocorrido o batimento dos chocos;
 Sinalizar o lugar onde se encontram os furos falhados;
 Antes de regressar a área do desmonte, contar o número
de furos detonados e não regressar até que tenha
transcorrido meia hora no caso de falha de alguma carga;
 Estabelecer um programa de monitoramento das
vibrações dos terrenos e pulsos de ar, por meio do uso de
sismógrafos;
 Motivar a equipe na discussão da importância de cumprir
as normas de segurança.
141

EXERCÍCIOS

1. Quais os elementos de um plano de fogo?

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2. Qual o efeito dos retardos no desmonte?

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3. a) Calcule os elementos de um plano de fogo para o desmonte

de uma rocha dura, cuja bancada deverá ter 10 m de altura e que
deverá atender a uma produção requerida de 1.800.000 m³ por
ano desta rocha em estado bruto. Considere a utilização de um
explosivo cuja densidade é de 1,1 g/cm³.
 142

b. Justifique a escolha dos coeficientes do afastamento da

subfuração e do tampão em função do tipo de rocha e escolha
coeficientes tais que resultem em uma razão de carga de 0,725
kg/m³, aproximadamente.
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_____________________________________________________
_____________________________________________________
_____________________________________________________

c. Calcule o número de furos por dia necessário para atender a

produção e desenhe, esquematicamente, a bancada e a
disposição dos furos, observando os elementos calculados no
plano de fogo. Considere uma bancada com 25 m de frente.
Densidade da rocha 2,75to n/m³.
143

4. Quais as finalidades das vias subterrâneas?

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5. Cite três tipos de pilão e explique cada um deles.

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 144

CHECK LIST

Nessa unidade você pôde aprender quais os elementos

de um plano de fogo, o cálculo de cada um dos elementos, as
diferenças entre desmonte a céu aberto e desmonte subterrâneo
considerando suas aplicações e implicações. Podemos aprender
ainda sobre as características de cada desmonte, a utilização de
retardos nos desmontes. E considerando mineração subterrânea
podemos ainda identificar e dimensionar os tipos de saídas, as
características de cada pilão e por fim as finalidades das vias
subterrâneas.
145

GABARITO COMENTADO

UNIDADE 1

Questão 1
São utilizadas para perfurar as rochas utilizando-se da energia que é transmitida
pela máquina. Elas têm maior eficiência devido a uma combinação de fatores, sendo
que a broca quebra e remove a rocha por uma ação de raspagem em rochas
macias, esmagamento-trituração-lasqueamento em rochas duras ou por uma
combinação destas ações.

Questão 2
Como pudemos aprender, a perfuração das rochas é a etapa inicial para o desmonte
de rochas, tendo como finalidade abrir furos na rocha que se tem interesse em
desmontar com explosivos, seguindo sempre uma distribuição pré-definida.

Questão 3
As perfuratrizes pneumáticas utilizam o ar comprimido gerado por um compressor
para realizar a perfuração, sendo que não superam os 30 metros de profundidade.
Já as perfuratrizes hidráulicas, são muito semelhantes as pneumáticas, contudo a
rotação é gerada por um motor que aciona uma série de bombas que fazem o
acionamento do motor de rotação.

Questão 4
Os furos são caracterizados por quatro parâmetros principais: diâmetro,
profundidade, retilineidade e estabilidade.

Diâmetro: no desmonte de rochas a finalidade principal é a desagregação do maciço

para que o mesmo possa sofrer modificações de granulometria, sendo que o
diâmetro do furo irá interferir diretamente nesses diâmetros de rochas desmontadas.
 146

Profundidade: a profundidade do furo está diretamente ligada ao volume de material

que se necessita, mas principalmente a altura da bancada, sendo que esta última é
fator preponderante na profundidade.

Retilineidade: para podermos ter um bom desmonte de rochas com a utilização de

explosivos, os furos devem ficar o mais próximo possível da retilineidade, pois
teremos maior eficiência do desmonte e segurança, uma vez que um furo
desalinhado poderá interferir diretamente em um furo próximo.

UNIDADE 2

Questão 1
Como vantagens podemos citar melhora na fragmentação, redução dos problemas
de repé devido ao melhor aproveitamento das ondas de choque na parte crítica do
furo, maior lançamento da pilha, maior malha, redução da razão de carregamento
que pode ser obtida pelo uso de explosivos de menor densidade, maior estabilidade
da face da bancada e menor ultra-arranque.

Já como desvantagens surgem a menor produtividade da perfuratriz, maior desgaste

de brocas, hastes e estabilizadores, maior custo de perfuração, maior comprimento
de furo para uma determinada altura da bancada, maior risco de ultralançamentos
dos fragmentos rochosos.

Questão 2
Os tipos de malhas mais utilizados no desmonte de rochas são: retangular,
estagiada, triângulo equilátero ou malha alongada, sendo que desses tipos a que
tem a maior disseminação é a malha estagiada ou conhecida também “como pé de
galinha”.

Questão 3
Número de furos por dia (Nf): Nf = 1.000.000/(2,5 x 5 x 10 x 365) = Nf = 22.
Profundidade Total perfurado por ano (PT): PT = Nf x Hf x Nd = 22 x 10 x 365 =
80.300 m.
147

Metros diários perfurados por uma perfuratriz (MP): MP = NH x TP x DM x RMO

x U = 8 x 40 x 0,85 x 0,8 x 0,8 = 174,08 m.
Número de perfuratrizes necessárias (NP): Np = 80.300/(174,08 x 365) = 1,26.

Obs.: matematicamente o cálculo aponta, aproximadamente, para a necessidade de

duas perfuratrizes. Entretanto, a escolha correta será de uma só perfuratriz, pois
basta aumentarmos o número de horas trabalhadas por dia para obtermos a
produção diária desejada. Outra possibilidade seria a de perfurar com uma maior
taxa de penetração.

Relação entre metros de haste e metro de furo (K): K= (Hf + C)/2C = (10 +
3)/(2*3) = 2,17.
Número de hastes (NH) e luvas (NL): Nh e Nl = (Pt * K)/vida útil = (80.300 *
2,17)/1.500 = 116.
Número de punhos (NP): Np = Pt/vida útil = 80.300/2/500 = 32.
Número de coroas (NB):

UNIDADE 3

Questão 1
São substâncias que quando submetidas a grande impacto, recebendo grande carga
de energia, podendo ser térmica ou mecânica. Nesse caso quando submetidas a um
impacto muito forte se transformam em gases, liberando enorme quantidade de calor.

Questão 2
No caso dos explosivos químicos, são divididos em baixos explosivos, quando a
velocidade de reação é muito baixa; altos explosivos, quando a velocidade de
reação é extremamente elevada; e os agentes detonantes quando são provenientes
de misturas não consideradas explosivas.
 148

Questão 3
Estopim de segurança conduz a chama com velocidade uniforme; espoleta simples é
um tubo com uma extremidade aberta e outra fechada, contendo em seu interior
uma carga detonante constituída por uma carga chamada primária, ou de ignição;
espoletas elétricas são ativadas por corrente elétrica; e o cordel detonante é um tubo
plástico com um material explosivo de alta velocidade no seu interior.

Questão 4
São divididas em duas, a fase dinâmica e a fase semiestática.

Fase dinâmica: no processo de fragmentação corresponde à ação das ondas de

choque. Inicia pela deflagração da reação química do explosivo,
termodinamicamente instável.

Fase semiestática: corresponde a ação da pressão dos gases de detonação. Esta

fase é dividida em:

 trituração da rocha: é a energia inicial transmitida as rochas;

 fraturamento radial: quando há a liberação dos gases, há uma intensa
compressão radial, que da origem ao fraturamento radial;
 reflexão da onda de choque: quando a onda de choque alcança uma
superfície livre são geradas uma onda de tração e outra de
cisalhamento. A onda de tração pode causar fissuramento e fazer a
rocha se lascar na região da superfície livre;
 extensão e abertura de fendas radiais: durante e depois da formação
das fendas radiais, os gases começam a expandir-se e penetrar nas
fratura prolongando as mesmas;
 fratura por cisalhamento: quando há diferenças em velocidades e
tempos de propagações de ondas nas rochas, ocasionando o
cisalhamento das mesmas;
 ruptura por flexão: a pressão exercida pelos gases da explosão faz
com que a rocha atue como uma viga, produzindo a deformação e o
fraturamento na mesma pelos fenômenos da flexão.
149

UNIDADE 4

Questão 1
H = altura do banco; D = diâmetro do furo; L = longitude do furo, d = diâmetro da
carga; A = afastamento nominal; E = Espaçamento nominal; LV = longitude do
desmonte; AV = comprimento da bancada; Ae = Afastamento efetivo; Ee =
Espaçamento efetivo; T = Tampão; S = Subperfuração; I = longitude da carga; =
ângulo de saída; v/w = grau de equilíbrio; tr = tempo de retardo.

Questão 2
 Menores tempos de retardo causam pilhas mais altas e mais próximas
à face;
 Menores tempos de retardo causam mais a quebra lateral do
banco (end break);
 Menores tempos de retardo apresentam maior potencial de
ultralançamento (fly rock);
 Maiores tempos de retardo diminuem a vibração do terreno;
 Maiores tempos de retardo diminuem a incidência da quebra para trás
(backbreak).

Questão 3 a)
 Diâmetro do furo (D), em mm ≤ 15 x altura da bancada (BH), em metros -
12X10 = 120mm
 Afastamento (B) = 25 a 40 x D = 30*120 = 3,6m
 Espaçamento (S) = 1,15 x B = 1,15*3,6 = 4,14m
 Subfuração (SD) = 3 a 15 x D = 10*120 = 1,2m
 Tampão 0,7 a 1,2 x B = 0,7*3,6 = 2,52m
 Altura da coluna de carga (C) BH+SD-T = 10+1,2-2,52 = 8,68m
 Volume desmontado por furo BH*B*S =149m³
b).
 Volume de explosivo por furo – Volume do cilindro*Coluna de carga –
0,10m³
 Massa de explosivo – Vol por furo * densidade explosivo – 108Kg
 150

 Razão de carga –Massa expl/ Vol desmon – 108/149 = 0,725Kg

c).
 Produção requerida 1.800.000m³
 Furos por dia (Prod/Vol)//12/22 – (1.800.000/149) – 33,6 furos por dia

Questão 4
As vias subterrâneas tem como finalidade vários fatores, são eles:

 túneis hidroviários ou de canal;

 túneis ferroviários;
 túneis rodoviários;
 sistemas metropolitanos;
 sistemas para suprimento d’água;
 sistema de disposição de esgotos;
 condutos forçados de usinas hidrelétricas;
 vias e câmaras subterrâneas estratégicas (armazenamento de
resíduos atômico, testes nucleares, etc..);
 vias de mineração.

Questão 5
Pilão em pirâmide: também conhecido por pilão alemão, caracteriza-se por ter os
três ou quatro furos centrais convergentes a um ponto. Usa-se principalmente em
poços e chaminés.

Pilão norueguês: consta de uma combinação do pilão em V com o pilão em leque.

Apresenta-se simétrico em relação ao eixo vertical do túnel e tem sido utilizado com
sucesso em rochas com fissuramento horizontal.

Pilão Coromant: consiste na perfuração de dois furos secantes de igual diâmetro,

que constituem a face livre em forma de 8 para as primeiras cargas.
151

REFERÊNCIAS

AUSTRALASIAN INSTITUTE OF MINING AND METALLURGY (AusIMM). Cost

estimation handbook for the Australian mining industry. Sidney, 1992.

CHAVES, A. P. et al. Teoria e prática de tratamento de minérios. 4.ed., São

Paulo: Signus, 2006.

FURUKAWA. Disponível em: http://www.furukawa.com.br/br/. Acesso em: 20 jul.

2012.

HARTMAN, H.L.et al. SME Mining Engineering Handbook. 2.ed., Society for
Mining, Metalurgy and Exploration,Inc. Littleton, Colorado, 1992. V. 1-2.

LUZ, A. B. da et al. Tratamento de minérios. 3.ed., Rio de Janeiro: CETEM, 2002.

METSO. Manual de britagem Metso, 6.ed., 2005.

REVISTA M&T. A importância do correto dimensionamento. Disponível em:

http://www.revistamt.com.br/index.php?option=com_conteudo&task=viewMateria&id
=97. Acesso em: 25 jul. 2012.

SILVA, Rogério P. da. Perfuradores. Disponível em:

http://www.perfuradores.com.br/index.php?CAT=pocosagua&SPG=equipamentos.
Acesso em: 02 ago. 2012.

UNDERGROUND MINING EQUIPMENT. Disponível em:

http://daymix.com/Underground-Mining-Equipment/ . Acesso em: 10 jun. 2012.

WESTERN MINE ENGINNERING. Mine and mill equipment costs, an estimator’s

guide. Washington, 1995.
152