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A lo largo de los años se ha ido desarrollando técnicas cuantitativas de dureza que

se basan en un pequeño indentador que es forzado sobre una superficie del material
a ensayar, en condiciones controladas de carga y velocidad de aplicación. En estos
ensayos se mide la profundidad de una huella resultante, la cual se relaciona con un
número de dureza.
Las pruebas de dureza tienen gran importancia, ya que se utilizan para verificar la
calidad de los metales en los tratamientos térmicos, en la aceptación de los materiales
durante su inspección, en la evaluación de soldaduras, análisis de fallas y al igual para
poder seleccionar un material. En tales situaciones es necesario conocer las
características del material y diseñar la pieza para una tarea específica de tal manera
que cualquier deformación resultante, no sea excesiva y no se produzca en el peor de
los casos fractura.
Propiedades Mecánicas de los Metales
El comportamiento mecánico de un material refleja la relación entre la fuerza
aplicada y la respuesta del material, o sea, su deformación. Algunas de las
propiedades mecánicas más importantes son: la fragilidad, la elasticidad, la ductilidad
y la rigidez.
Las propiedades mecánicas de los materiales se determinan realizando ensayos de
laboratorio que reproducen las condiciones de servicio. Los factores que deben
considerarse son la naturaleza de la carga aplicada, su duración, así como las
condiciones del medio. La carga puede ser una tracción, compresión, flexión o
torsión, y su magnitud puede ser constante con el tiempo o bien fluctuar
continuamente. El tiempo de aplicación puede ser de solo una fracción de segundo o
durar un periodo de varios años. La temperatura de servicio es un factor importante.
Dureza
La dureza no puede definirse en términos de alguna propiedad específica del material,
aunque ésta es conocida como una característica de la deformación local,
concentrada en un pequeño volumen de su superficie exterior, o simplemente como
la resistencia que opone un material al tratar de ser rayado o penetrado por otro.
La dureza está relacionada con las propiedades elásticas y plásticas de un material.
Determinación de la Dureza
Las diversas pruebas para medir la dureza de un material se pueden dividir en tres
métodos:
a. Resistencia al corte o abrasión.
b. Dureza elástica.
c. Resistencia a la indentación.
a. Resistencia al corte o abrasión: Esta prueba la ideó Friederich Mohs, la escala
consta de 10 minerales estándar arreglados en un orden del más blando al más duro.
Tabla 1. Escala de Mohs.
b. Dureza elástica: Este tipo de dureza se mide mediante un escleroscopio, que es
un aparato con dispositivo para medir la altura de rebote de un pequeño martillo
con emboquillado de diamante, después de que caer por su propio peso desde una
altura definida sobre la superficie de la pieza a prueba.
c. Resistencia a la indentación: Este ensayo de dureza se mide la resistencia
de la superficie de un material a la penetración por un objeto más duro.
Se han inventado una diversidad de pruebas de Dureza por indentación, pero
las de uso más común son los ensayos: Brinell, Vickers y Rockwell.
Dureza Rockwell
El ensayo de dureza Rockwell constituye el método más usado para medir la dureza
debido a que es muy rápida la determinación de la dureza de un metal, ya que esta
queda indicada en la escala del propio aparato. Se puede utilizar diferentes escalas
que provienen de la utilización de distintas combinaciones de indentadores y
cargas, lo cual permite ensayar virtualmente cualquier metal desde el más duro
hasta el más blando.
Existen dos clasificaciones de la prueba Rockwell: la Dureza Rockwell y la
Dureza Rockwell Superficiales. La diferencia significativa entre las dos pruebas es las
fuerzas de ensayo que se utiliza. Para la prueba de Dureza Rockwell, la fuerza de
ensayo preliminar es 10 kgf (98 N) y el total de la prueba son fuerzas 60 kgf (589 N),
100 kgf (981 N), y 150 kgf (1471 N), dependiendo la escala que se utiliza. Para la
prueba de Dureza Rockwell Superficiales, la fuerza de ensayo preliminar es de 3 kgf
(29 N) y el total de la prueba son fuerzas 15 kgf (147 N), 30 kgf (294 N), y 45 kgf (441
N).
Los diferentes tipos de escalas en la dureza Rockwell se muestran en la tabla 2, al
igual de sus condiciones de cada tipo de escala.
 Escala de dureza Rockwell
El número de dureza obtenido de la prueba Rockwell se expresan siempre: con el
símbolo de dureza, el símbolo de escala y el símbolo de indentador. Cuando
un indentador esférico es utilizado, la escala de designación es seguida de la
letra W para indentador de carburo de tungsteno y la S para indentador de acero.
A continuación se indica un ejemplo de una dureza de 70 con Rockwell B
utilizando un indentador de carburo de tungsteno.
Máquina de Dureza
La máquina de prueba consiste en un yunque o soporte rígido, sobre el cual
se coloca la probeta. El soporte de la probeta debe ser de acero templado de una
dureza igual o mayor a 58 HRC. La cara de apoyo debe estar pulida, no debe
presentar rayas o marcas que afecten las lecturas. En las pruebas de productos
de espesores delgados utilizando la escala B, el efecto del soporte puede tener
una influencia sensible, por el hecho de una posible aparición de marcas en la
cara posterior de la probeta.
Tipos de Indentador
a. Indentador de Diamante.Este tipo de indentador se debe emplear en pruebas
de dureza para las escalas A, C y D. Consiste en un cono de diamante cuyo
ángulo es de 120° ± 0.5° (2.09 rad ± 0.008) y una punta con un radio de curvatura de
0,2 mm ± 0,005 mm, ver figura 1.
Fig identador de diamante
b. Indentador esférico de acero o carburo de tungsteno.
Este tipo de indentador debe emplearse en los ensayos de dureza para las escalas B,
E, F, G, H, K y T. Consiste en un balín de acero templado y pulido, con un diámetro
Tabla Diámetro de Esfera
Dicho balín debe estar pulido y no debe presentar defectos superficiales. Debe
eliminarse y anularse la prueba si presenta una deformación mayor a la tolerancia
indicada.
El indentador de carburo de tungsteno se utiliza para pruebas de Dureza Rockwell
mientras que el indentador de acero se utiliza para la prueba de Dureza Rockwell
Superficial según la Norma ASTM E-18 08. En dicha norma se demuestra que
se obtienen diferentes resultados entre un indentador de carburo de tungsteno y
uno de acero, por ejemplo, en la escala Rockwell B con un indentador de carburo
de tungsteno se adquiere resultado de una dureza Rockwell inferior con respecto
a la dureza que produce un indentador de acero.