Six sigma

Método enfocado al cliente y orientado a los resultados para el mejoramiento de los negocios.

Six Sigma se puede describir como un enfoque de mejora del negocio que busca encontrar y eliminar las
causas de los defectos y errores en los procesos de manufactura y servicios, concentrándose en los
resultados que son decisivos para los clientes y una clara recuperación 3inanciera para la organización.

Lean Manufacturing

La producción esbelta se concentran en la eliminación del desperdicio en todas sus formas, incluidos los
defectos que requieren del reproceso, los pasos innecesarios en los procesos, el movimiento innecesario
de materiales o personas, el tiempo de espera, el inventario en exceso y la sobre producción. Una forma
sencilla de de/inirla es “hacer más con menos”. Comprende la identi/icación y eliminación de las
actividades sin valor agregado en toda la cadena de valor para lograr una respuesta más rápida para el
cliente, inventarios reducidos, mejor calidad y mejores recursos humanos.

7 desperdicios de la producción

1- Exceso de producción
2- Transporte
3- Movimiento
4- Espera
5- Inventario
6- Defectos

• 5S de los términos japoneses: seiri (clasi/icar), seiton (poner en orden), seiso (brillar), seiketsu
(estandarizar) y shitsuke (sostener).
• Controles visuales
• Layouts e3icientes y estandarización de actividades (elementos)
• Kanban o jalar la producción
• Intercambio en un solo minuto (SMED, Single minute exchange of die)
• Mantenimiento productivo total.
• Calidad en la fuente o inspección de origen
• Mejora continua – vinculo con Six Sigma

5S’s
- Eliminar
- Ordenar
- Limpiar
- Estandarizar
- Respetar y mejorar

Lean six sigma

Kaizen
Kaizen, palabra japonesa que signi/ica mejora gradual y continua en forma ordenada, es una /iloso/ía
que comprende todas las actividades de negocios y a todos los integrantes de una organización. En la
/iloso/ía kaizen, la mejora en todas las áreas del negocio sirve para aumentar la calidad de la empresa.
Kaizen se enfoca hacia las mejoras pequeñas, graduales y frecuentes a largo plazo, con una inversión
=inanciera mínima y la participación de todos en la organización.

Orden
1- 5S
2- Kaizen
3- Lean
4- Sigma LSS
5- DfSS
DFSS
El DFSS es una compleja metodología de análisis de ingeniería de los sistemas, que se mejora mediante
los métodos estadísticos para optimizar los procesos de diseño tradicionales. Se enfoca hacia la
optimización del CPC para el desempeño de productos y sistemas Six Sigma equilibrando el costo, la
programación y la calidad; reconociendo que los de Six Sigma no siempre son los márgenes de diseño
óptimos.

Caracteristicas:
• Una perspectiva arquitectónica del diseño de alto nivel. Uso de CPC con requisites técnicos bien
deIinidos. • Aplicación de modelado estadístico y enfoques de simulación. • Predicción de los defectos,
evitar los defectos y proyectar el desempeño utilizando métodos de análisis. • Examinar todo el rango
del desempeño de los productos utilizando el análisis de variación de subsistemas y componentes.

Muestreo de aceptación
Es el proceso de inspección de una muestra de unidades de un lote con el propósito de aceptar o
rechazar todo el lote. Cuando se pretende enjuiciar un lote se tienen tres alternativas: inspección al
100%, cero inspección o muestreo de aceptación. Esta última es una decisión intermedia entre las otras
dos alternativas opuestas, y a veces resulta la más económica a nivel global.
Cero inspecciones
Es cuando se acepta o envía un lote sin ninguna inspección. Inspección al 100% Consiste en revisar todos
los artículos del lote para quitar aquellos que no cumplen con las especi7icaciones establecidas. Se
pensaría que la

inspección al 100%
aunque costosa, es una buena estrategia para garantizar la calidad; sin embargo, esto no es así, pues
con este tipo de inspección se corre el riesgo de caer en la monotonía, en mayores errores de inspección
y en ocasiones el producto se daña.

El muestreo de aceptación se puede aplicar en cualquier relación cliente-proveedor, ya sea en el interior

de una empresa o entre diferentes empresas; se considera una medida defensiva para protegerse
contra la amenaza del posible deterioro en la calidad. Una situación típica del muestreo de aceptación
es la siguiente: una compañía recibe un lote de materiales o componentes de cierto proveedor, se
selecciona una muestra de artículos del lote y se inspeccionan de acuerdo con ciertos criterios de
calidad. Con base en la información obtenida en la inspección se tomará una decisión: aceptar o
rechazar todo el lote. Si los lotes son aceptados pasan directamente a ser utilizados, pero si el lote es
rechazado, entonces es devuelto al proveedor o podría estar sujeto a alguna otra disposición (por
ejemplo, inspección de todos los productos del lote —inspección al 100%— pagada por el proveedor)

El muestreo de aceptación con respecto a la inspección al 100% tiene las siguientes ventajas:
• Tiene menor costo porque se inspecciona menos, a pesar de algunos costos adicionales generados por
la plani7icación y administración de los planes de muestreo. • Requiere de menos personal en las
actividades de inspección, con lo cual se simpli7ica el trabajo de coordinación y se reducen costos. • El
producto sufre menos daño porque hay menos manipulación. • Es aplicable en pruebas destructivas. • A
menudo reduce el error de inspección y la monotonía. • El rechazo de lotes completos por la existencia
de artículos defectuosos proporciona una motivación al fabricante del lote para que mejore su calidad.

El muestreo de aceptación presenta algunas desventajas como las siguientes:

• Existe cierto riesgo de aceptar lotes malos y rechazar los buenos, aunque en un plan de muestreo de
aceptación estos riesgos están previstos y cuanti7icados. • Proporciona menos información acerca del
nivel de calidad del producto o de su proceso de fabricación; aunque bien utilizada, la información
obtenida es su7iciente. • Se requiere más tiempo y conocimiento para plani7icar y documentar el
muestreo, comparado con la inspección al 100 por ciento.

Un plan de muestreo de aceptación lo que se hace para atender de manera parcial ambos intereses es
diseñar planes de muestreo que tengan una alta probabilidad de aceptar lotes “buenos” y una baja
probabilidad de aceptar lotes “malos”.
RIESGOS
Riesgo del productor (α) Es la probabilidad de rechazar lotes con un nivel de calidad aceptable.

Nivel de calidad límite, NCL o LQL (Limiting Quality Level) o Porcentaje defectivo tolerado del lote (PDTL)
Es el porcentaje de defectuosos en un lote que el consumidor considera no satisfactorio y quiere que se
rechace con alta probabilidad. Por lo antes dicho, si un lote tiene calidad igual al NCL entonces la
probabilidad de aceptarlo debe ser muy baja (por lo general de 0.05, 0.10), y a esta probabilidad se le
designa con la letra β..

Riesgo del consumidor (β)

Es la probabilidad de aceptar lotes con calidad igual al NCL. Calidad promedio de salida, CPS o AOQ
(Average Outgoing Quality). Es el nivel promedio de calidad que se alcanza al aplicar un programa de
inspección para determinada calidad de entrada.

Límite de la calidad promedio de salida, LCPS o AOQL (Average Outgoing Quality Limit).

Representa la peor calidad promedio que resultaría del programa de inspección, independientemente
de la calidad de entrada.

Inspección total promedio, ITP o ATI (Average Total Inspection).

Es el número promedio de artículos que se inspeccionan por lote, considerando los aceptados (n) y los
rechazados (N).

Plan de muestreo método Cameron

Procedimiento para diseñar planes de muestreo simple que satisface un NCA y NCL dados. Este método
se aplica con los siguientes pasos:

1. Especi7icar los valores porcentuales deseados para NCA y NCL, con su correspondiente probabilidad
de aceptación, 1 − α y β, respectivamente.
2. Convertir estos porcentajes a proporciones, sea p1 = NCA/100 y p2 = NCL/100.
3. Calcular la razón de operación, Rc = p2 / p1.
4. De acuerdo con los valores de α y β, buscar en la columna apropiada de la tabla 12.4 el valor R más
cercano a Rc. Si en la tabla hay dos números R aproximadamente igual de cercanos a Rc se debe elegir el
menor.
5. Ubicado el valor R en la tabla 12.4, el número de aceptación, c, se encuentra en el mismo renglón que
R en la columna c hacia la izquierda.
6. En el mismo renglón donde se localizó a R, pero en la columna np1 a la derecha de R, localizar el valor
de np1.

Costo de la calidad

Los “costos de la calidad” o, de manera más especí7ica, los costos de la mala calidad, son los que se
relacionan con evitar la mala calidad o aquellos en que se incurre como resultado de la mala calidad. Los
enfoques del COQ tienen numerosos objetivos, pero quizá el más importante es traducir los problemas
de calidad al “idioma” de los directivos, el idioma del dinero. Para establecer un enfoque de costos de
calidad es preciso identi7icar las actividades que generan los costos, medirlos, reportarlos de manera
signi7icativa para los directivos y analizarlos a 7in de identi7icar las áreas que deben mejorar.

Los “costos de la calidad” o, de manera más especí7ica, los costos de la mala calidad, son los que se
relacionan con evitar la mala calidad o aquellos en que se incurre como resultado de la mala calidad. Los
enfoques del COQ tienen numerosos objetivos, pero quizá el más importante es traducir los problemas
de calidad al “idioma” de los directivos, el idioma del dinero. Para establecer un enfoque de costos de
calidad es preciso identi7icar las actividades que generan los costos, medirlos, reportarlos de manera
signi7icativa para los directivos y analizarlos a 7in de identi7icar las áreas que deben mejorar.

Los costos de evaluación son los que se relacionan con los esfuerzos por garantizar la conformidad con
los requisitos, casi siempre a través de la medición y el análisis de los datos para detectar la falta de
conformidad. Las categorías son las siguientes: • Costos de pruebas e inspección • Costos de
mantenimiento de instrumentos • Costos de medición y control de procesos

Los costos de fallas internas se presentan como resultado de la calidad insatisfactoria detectada antes
de entregar un producto al cliente; algunos ejemplos son los siguientes: • Costos del desperdicio y
reproceso • Costos de las acciones correctivas • Costos de degradación • Fallas en los procesos

Los costos de las fallas externas ocurren cuando los productos de mala calidad llegan al cliente; de
manera especí7ica: • Costos debido a las quejas de los clientes y las devoluciones • Costos de
devolución de productos y reclamación de garantías • Costos por responsabilidad del producto

IdentiIicación y selección de los indicadores de procesos

1. IdentiKicar a todos los clientes del sistema y determinar sus requisitos y expectativas. 2. DeKinir el
proceso de trabajo que proporciona el producto o servicio. 3. DeKinir las actividades y resultados que
agregan valor y que forman parte del proceso. 4. Desarrollar indicadores especíKicos del desempeño. 5.
Evaluar los indicadores del desempeño para asegurar su utilidad