DISCONTINUIDADES - ORÍGENES Y CLASIFICACIÓN

Los materiales estructurales están compuestos de átomos y moléculas que

idealmente tienen continuidad material que se extiende hasta la escala microscópica. Se
desea la uniformidad de las propiedades materiales y materiales para la mayoría de las
aplicaciones de ingeniería. Los ingenieros de diseño asumen algún nivel de continuidad
estructural, homogeneidad y definición de las propiedades del material. Sin embargo, la
homogeneidad absoluta y la continuidad nunca existen en ningún componente de
ingeniería.
Las desviaciones espacialmente nítidas de la homogeneidad del material y la
continuidad dentro de un componente en cualquier nivel de aumento se denominan
discontinuidades. Los materiales de ingeniería siempre poseen algunas discontinuidades,
aunque pueden ser muy pequeños y pueden o no ser aceptables. Los ejemplos de estas
discontinuidades incluyen vacíos, inclusiones, vueltas, pliegues, grietas, segregación
química y cambios locales en la microestructura.
Las transiciones definidas en la homogeneidad de la superficie, la continuidad y el
contorno también se consideran "discontinuidades" en las superficies de los componentes.
Las discontinuidades geométricas de la superficie incluyen ángulos agudos, muescas,
surcos, arañazos, agallas, desgaste, picaduras y socavaduras de soldadura.
Las discontinuidades en las estructuras de ingeniería son inaceptables cuando
degradan el rendimiento o la durabilidad de la estructura por debajo de las expectativas de
diseño y cuando desafían la operabilidad, confiabilidad y vida útil de un componente. El
objetivo principal del examen no destructivo de las discontinuidades en los materiales de
ingeniería es determinar si la continuidad y la homogeneidad de un componente son
adecuadas o no para su uso.
Las discontinuidades identificadas se evalúan como condiciones rechazables o no
rechazables en una parte. Por lo general, una evaluación se realiza en referencia a una base
de diseño y puede incluir un código o criterios basados en reglas para la aceptación y el
rechazo. La evaluación de una discontinuidad generalmente requiere una medición
adecuada de su tamaño y ubicación e identificación de su carácter. Las discontinuidades se
evalúan completamente al determinar su ubicación, número, forma, tamaño, orientación y
tipo.
El origen y los tipos de discontinuidades dependen principalmente de los procesos
de fabricación y los historiales de servicio de los componentes de ingeniería. En algunos
casos, el entorno operativo puede inducir el crecimiento y el desarrollo de discontinuidades
preexistentes. Las discontinuidades en las estructuras pueden originarse en cualquier etapa
de fabricación y pueden introducirse durante el uso, el mantenimiento y la reparación de los
componentes.
La comprensión del origen de las discontinuidades es útil para determinar el tipo y
las características de las discontinuidades que pueden esperarse en un componente. El
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conocimiento de las características, ubicaciones y orientaciones de las discontinuidades es
muy útil y, a veces, crítico en su detección y evaluación.
Las discontinuidades se pueden categorizar por la etapa en el procesamiento en el
que se introducen. Una "discontinuidad inherente" es aquella que se genera en la
producción original de un material de stock de aleación. Las discontinuidades que se
producen en las primeras etapas de formación de una aleación primaria se denominan
"discontinuidades de procesamiento primario" y cualquier discontinuidad que se produzca
en los siguientes pasos de conformado y acabado se denomina "discontinuidades
secundarias de procesamiento".
Las discontinuidades que se crean durante el uso de un componente se denominan
"discontinuidades de servicio". Las discontinuidades también se pueden clasificar en
términos del proceso de formación que las causó. Por ejemplo, las discontinuidades
generadas durante la soldadura se llaman "discontinuidades de soldadura". Cualquier
discontinuidad causada por la fundición puede denominarse "discontinuidades de
fundición", y las discontinuidades generadas en la forja obviamente serían "falsificaciones
forjadas".
La mayoría de las estructuras y componentes de ingeniería están compuestos de
aleaciones.1 Las aleaciones están hechas de metales que se refinan a partir de los
minerales.2 Los metales se moldean en lingotes primarios que luego se vuelven a fundir y
se mezclan con otros elementos para fabricar aleaciones.
Los lingotes de aleación se reformaron en formas mediante fusión y fundición,
conformado mecánico, soldadura, consolidación de polvos de aleación y mecanizado. Las
combinaciones de procesos de formación también se pueden usar para dar forma a los
componentes. Se pueden introducir discontinuidades e inhomogeneidades en la ganancia
inicial de metales a partir de minerales, en la producción primaria de aleaciones y durante
cualquiera de estos pasos de formación posteriores.
Las discontinuidades inducidas durante la fabricación pueden propagarse con el
mismo o diferente carácter durante las operaciones y también pueden generarse durante la
reparación y durante el uso de un componente. Las discontinuidades típicamente pueden
surgir de la aplicación y secuencias de cargas, reacciones con entornos químicos y
electroquímicos, o de otras condiciones ambientales. Los insumos energéticos que crean
discontinuidades en las estructuras incluyen cargas aplicadas e inducidas, desde tensiones
térmicas hasta daños por bombardeo de neutrones en reactores nucleares. Las
discontinuidades en el servicio también se pueden generar a partir de los cambios
microestructurales que ocurren con el tiempo en algunas aleaciones.
I. PRODUCCIÓN PRIMARIA DE METALES
Los metales se originan en minerales que generalmente son ricos en rocas y
relativamente pobres en metales. La extracción de metales de minerales requiere procesos
que a menudo transportan algunas de las impurezas minerales de las rocas y las adiciones

1. "Aleación" se utiliza en el sentido clásico para significar cualquier mezcla de elementos que posee
propiedades metálicas.

2. Un "mineral" es un agregado mineral del que se pueden extraer elementos con un beneficio. La extracción de
metales se llama "ganar".
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químicas utilizadas en el proceso de refinación. Estas impurezas existen en gran parte como
escorias no metálicas de baja densidad que tienden a flotar a la superficie del metal fundido
y se segregan y separan a propósito del metal fundido.
Pequeñas cantidades de las escorias a menudo se retienen dentro de los metales
durante la producción primaria y se incorporan a las aleaciones. Las impurezas de escoria
atrapadas en aleaciones generalmente se especifican y controlan por debajo de los límites
permisibles. Sin embargo, ocasionalmente el contenido de impurezas está fuera de los
límites aceptables, e incluso si dentro de cantidades apropiadas en promedio, las impurezas
pueden no distribuirse homogéneamente dentro de un lingote primario. Las concentraciones
de escoria generalmente se encuentran en las regiones de tubos de los lingotes. Esta
localización de escoria puede trasladarse a operaciones secundarias de formación para
generar larguerillos y laminaciones.
Las inclusiones de escoria dentro de una estructura son discontinuidades,
generalmente llamadas inclusiones no metálicas. Aunque generalmente hay continuidad del
material en todas las estructuras que contienen inclusiones, las propiedades físicas de las
inclusiones son deficientes en comparación con la matriz de aleación. Las inclusiones
suelen ser débiles y quebradizas en condiciones ambientales y pueden ser suaves y débiles a
altas temperaturas. Las inclusiones de forma plana pueden actuar como muescas
metalúrgicas dentro de un material.
Las inclusiones en el acero a menudo están compuestas por los silicatos y sulfuros
que provienen del mineral de hierro, la disolución de los sistemas refractarios y las
adiciones decididas que se realizan para refinar el acero de sus minerales. Muchas de las
inclusiones no metálicas son de plástico a altas temperaturas y pueden deformarse durante
el trabajo en caliente de aceros. Cuando el acero se conforma al deformarse a temperaturas
relativamente altas, estas partículas incluidas se alargarán en la dirección del flujo del
acero. Las inclusiones alargadas en una estructura de acero se llaman largueros (Figura 2-
1). Los separadores en un número suficientemente alto darán como resultado la
direccionalidad, una propiedad llamada "anisotropía geométrica" en el acero. Tal acero
tendrá una estructura fibrosa como la madera y será más fuerte a lo largo de la estructura
fibrosa alargada y más débil a través de la estructura alargada. La ruptura y el agrietamiento
a lo largo de los planos débiles de esta estructura durante la posterior formación o uso
genera una discontinuidad llamada "desgarro laminar". La rasgadura laminar tiene la
apariencia de una estructura de grano de madera partida.
El manganeso se agrega al acero durante la producción primaria, en parte para
reaccionar con el exceso de azufre que podría haber en el acero. El manganeso tiene una
mayor afinidad química por el azufre que el hierro. Sin embargo, si el manganeso no está
presente en una cantidad adecuada para equilibrar el azufre, se formará sulfuro de hierro
quebradizo en el acero en los límites de los primeros granos que se forman. El sulfuro de
manganeso generalmente está en la forma benigna de partículas redondeadas. Estas
discontinuidades de forma esférica se aceptan en cantidades controladas debido a su
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distribución aleatoria a través de la estructura y la naturaleza redondeada de los límites de
fase.

Las inhomogeneidades de las inclusiones comunes en los aceros y en otras

aleaciones son generalmente aceptables si el tamaño y el contenido de inclusión total es
relativamente pequeño y la distribución es adecuadamente aleatoria.
II. FUNDICIÓN
Un metal o una aleación se transforma de un líquido a un cristal cristalino mediante
la extracción de energía térmica de la masa fundida durante la colada en un molde. La
fundición generalmente se realiza en la producción primaria de metales y en la producción
inicial de aleaciones, y en el punto de partida para muchas discontinuidades en los
componentes de ingeniería.
La colada de aleaciones implica el cambio de una solución líquida metálica en una
aleación sólida cristalina. Prácticamente todas las aleaciones de ingeniería son sólidos
cristalinos.3 Todos los sólidos cristalinos se forman de forma no homogénea4 a partir de
cristales muy pequeños en las paredes en comparación con las frías de un molde de colada.
La cristalización de un producto comienza en pequeños y discretos llamados sitios de
nucleación, y los cristales de aleación crecen desde estos sitios hasta la fusión de la
aleación. Estos cristales separados e individuales crecen, consumiendo la masa fundida,
hasta que se conectan entre sí y forman un sólido. Cada uno de los cristales se llama un
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grano y el lugar de la reunión de los granos se llama un límite de grano. Los granos
adyacentes de una fase sólida difieren entre sí como los cristales solo en las orientaciones
de su patrón de átomos. Su tamaño, forma y disposición espacial y geométrica caracterizan
aún más los granos en una estructura.5
El crecimiento de los granos en las piezas se adelanta en la dirección de la
disipación del calor. Una condición extrema de esta direccionalidad en las fundaciones se
llama ingotismo (Figura 2-2). La direccionalidad de la estructura del grano puede crear
dificultades en los exámenes ultrasónicos, como se experimenta en las tuberías de acero
inoxidable fundido.
Cuando los metales y la mayoría de las aleaciones se solidifican, las estructuras
cristalinas son más densas que los líquidos de los que proceden. En consecuencia, el
volumen de colada es menor que el volumen de fusión después de que el líquido cambie a
un sólido cristalino. Este fenómeno se llama contracción por solidificación. Una
consecuencia natural de la contracción por solidificación se produce cuando el líquido
queda atrapado dentro de la capa cristalina de una pieza fundida solidificada. Los espacios
sin relleno en el sólido fondo se crean por la contracción del derretimiento incluido. Estos
vacíos se llaman vacíos de contracción o porosidad de contracción. Una depresión central
llamada "tubería" se forma cuando la contracción se concentra en la parte superior de un
lingote (Figura 2-3). El tubo a menudo contiene los niveles de escoria y debe recortarse del
lingote antes de la impresión secundaria.
La contracción por solidificación puede inducir el agrietamiento. Este puede
presentarse a altas temperaturas cuando el material de colada es más débil. El agrietamiento
debido a la contracción del sólido fundido también puede ocurrir en ubicaciones dentro de
la microestructura de una aleación, típicamente en límites de grano y fase. Las formas de
discontinuidades de fundición incluyen tuberías, vacíos, porosidad, microporosidad,
porosidad interdendrítica, escoria y agrietamiento.

3. Existe una clase de material de ingeniería llamado vidrio metálico que actualmente se usa en aplicaciones
especiales en cantidades relativamente pequeñas. Estas son aleaciones que tienen algunas propiedades metálicas
características y una estructura atómica amorfa.
4. La falta de homogeneidad de la nucleación de la colada es la formación local e independiente de pequeños
cristales que comienzan en la temperatura de liquidus para la mayoría de las aleaciones y en la temperatura de
solidificación para los metales.

5. La disposición espacial de los granos incluye en ocasiones la distribución no aleatoria de las orientaciones de
los granos. Esta propiedad material de una estructura se llama "textura" y es una medida de la anisotropía o
direccionalidad de las propiedades del material en una aleación.
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Los vacíos de contracción son simplemente regiones macroscópicas no cargadas de
un molde que se han creado por el atrapamiento de cantidades relativamente grandes de
masa fundida dentro del molde. Se pueden encontrar huecos en las últimas regiones de un
molde para solidificar, y ocasionalmente aparecen en las superficies de las piezas fundidas.
Los vacíos de contracción son potencialmente deletéreos y debilitan las estructuras al
reducir la continuidad del material que soporta la carga. Estos huecos pueden causar o
inducir una brecha en un límite, lo que permite una fuga posterior a través de la pared de un
componente.
La porosidad de contracción es una distribución de un número de pequeños vacíos.
Estos pequeños vacíos generalmente se localizan en grupos y existen en las regiones de
solidificación final. La porosidad de contracción se extiende desde la escala macroscópica a
microscópica. La porosidad también reduce la sección de carga de un componente. Si la
porosidad está adecuadamente limitada en cantidad y distribuida uniformemente, puede
tener un efecto insignificante en la resistencia de un componente. La porosidad localizada
en una cantidad demasiado grande puede degradar las propiedades mecánicas de un
componente. La porosidad también presenta un problema potencial cuando proporciona una
ruta para el incumplimiento de un límite de fluido componente. Los poros interconectados
pueden proporcionar fácilmente vías de escape. La porosidad superficial también puede
reducir la resistencia a la fatiga de un componente.
La microporosidad se puede encontrar en la forma específica de porosidad
interdendrítica. Esto ocurre cuando el último fluido para solidificar está contenido entre los
brazos de formas de crecimiento cristalino llamadas dendritas. Los brazos de la dendrita
están siempre espaciados en una matriz regular y el espaciamiento del brazo depende de la
velocidad de solidificación. Las formas dendríticas son generalmente transitorias y la forma
final de la estructura es una estructura de grano o multifásica. Sin embargo, la porosidad
interdendrítica permanecerá como un residuo del proceso de fundición. Esta forma de
discontinuidad rara vez es adecuada en tamaño, número o distribución en toda la estructura
para desafiar la integridad del componente.
La evolución del gas a partir de los fundidos también puede causar porosidad en las
estructuras de colada. Los gases son más solubles en aleaciones líquidas que en sus sólidos
cristalinos. Durante el proceso de cristalización, el gas se libera del cristal en crecimiento
hacia el líquido restante. Si el gas se libera en el interior de la pieza colada, puede quedar
atrapado y existir en forma de huecos de gas o porosidad de gas (Figura 2-4). La porosidad
del gas tiene algunas características diferentes de la porosidad de contracción. A diferencia
de la porosidad de contracción, el gas se desarrolla en la masa fundida solidificada con
presión. Los gases intentarán moverse dentro de la masa fundida hacia las regiones de
menor presión. Esto ocasionalmente lleva a estructuras de vacío alargadas llamadas
agujeros de gusano. Estos poros alargados se forman cuando el gas intenta alejarse de las
interfaces sólidas en la fundición. En algunos casos, esta estructura alargada proporcionará
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un camino de fuga listo a través del límite de la fundición. La porosidad del gas, al igual
que la porosidad de contracción, disminuirá la capacidad de carga de un componente.
El gas disuelto que emana cerca de la superficie de un componente puede causar la
división y la deformación del material cerca de la superficie. La apariencia y el nombre de
esta forma de discontinuidad superficial y cercana a la superficie son "ampollas".
Hay ocasiones en que un molde de fundición puede contener regiones que no están
completamente llenas. Estas discontinuidades en la estructura se llaman cavidades de
colada. Esta condición es causada por el bloqueo de la masa fundida desde la cavidad del
molde por solidificación temprana dentro de un paso de molde.
La contracción y las tensiones que surgen de la contracción después de la fundición
pueden ser adecuadas para romper una pieza fundida, como se muestra en la Figura 2-5a.
Esto se llama agrietamiento por contracción por solidificación y puede ocurrir a través de
los granos de cristal de una aleación o alrededor de los límites de los granos y las fases
sólidas. Las grietas de contracción pueden propagarse posteriormente en una aleación y
causar fallas durante el calentamiento posterior y la formación mecánica. Este daño es una
forma de agrietamiento en caliente y desgarro en caliente; ver la Figura 2-5b. En general, se
considera que el agrietamiento en caliente es un agrietamiento interno y el desgarro en
caliente implica grietas abiertas en la superficie de un molde. Estas discontinuidades de
solidificación y craqueo en caliente son perjudiciales para el servicio y son inaceptables.
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La inclusión de objetos extraños en la fundición ocurre típicamente cuando las
piezas de refractario se rompen en la masa fundida. El refractario puede provenir del
proceso de producción primaria o de refractarios utilizados en moldes de colada y en
crisoles en colada.
Hay otra forma de discontinuidad característica de la fundición llamada cierre en
frío. Esta es una discontinuidad en la superficie de una fundición causada por una corriente
de metal líquido que se solidifica y no se fusiona con una parte solidificada previamente del
componente. Un cierre en frío también puede referirse por separado a un taponamiento de
un canal en un molde por solidificación temprana, que luego evita que se llene toda la
cavidad del molde, lo que resulta en cavidades de colada. Una costra es una discontinuidad
superficial que tiene una textura áspera y porosa, usualmente con una cavidad debajo
causada por una inclusión refractaria cerca de la superficie. Las costras se encuentran más
comúnmente en secciones delgadas de piezas fundidas.
Una línea de separación de molde puede dar lugar a una discontinuidad geométrica
en la pieza fundida llamada costura de fundición. Una costura de línea de partición de
molde es una indicación de un proceso de fundición.6
Una causa inherente de inhomogeneidad microscópica en los materiales proviene de
la separación de fases en los sólidos de la aleación. Una fase es una región de materia que
es homogénea y físicamente distinta de su entorno, independientemente del tamaño, forma
o disposición de la fase. La mayoría de las aleaciones de ingeniería están compuestas por
estructuras que son mezclas de numerosas fases microscópicas que no son homogéneas en
química y / o estructura cristalina. Esto es una consecuencia de la separación natural de las
fases que ocurre en regiones discretas de temperatura y química, como se muestra en los
diagramas de fases de equilibrio.

6. Hay procesos de fundición, como la fundición de inversión, que no dejan líneas de separación de molde. Las
líneas de separación también pueden vestirse de un componente después de la fundición.
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7. El promedio del líquido y la composición sólida es la composición de la aleación.

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En los sistemas metalúrgicos, un diagrama de fases de equilibrio es un mapa
empírico de las fases de las aleaciones que existen en función de la temperatura y la
composición. Aunque la mayoría de las aleaciones de ingeniería generalmente están
compuestas de muchas fases diferentes y combinaciones geométricas características de
fases llamadas constituyentes, el principio de la separación de fases químicas se puede ver
por ejemplo. Un tipo común de diagrama de fase binario llamado eutéctico binario se
encuentra en el sistema de plomo-estaño (Figura 2-6).
Hay tres puntos ilustrados en el diagrama de plomo-estaño en la Figura 2-6. El
punto uno está en la región líquida monofásica, y la estructura es una solución líquida con
una química uniforme de plomo y estaño. En el punto dos, la región de fase se compone de
dos fases, un líquido y un sólido. En esta región líquida y sólida de dos fases, el líquido y el
sólido no están compuestos por la química de la aleación inicial y los puntos en las líneas
límite a la temperatura seleccionada definen estas dos químicas. En el ejemplo, el sólido es
una estructura cristalina rica en plomo con átomos de estaño que reemplazan a algunos de
los átomos de plomo. Este sólido de aleación se llama solución sólida. En la mezcla del
sólido cristalino y la aleación líquida en el punto dos, el líquido es más rico en estaño que el
sólido. Ninguna de las fases es de la composición original de la aleación, pero en
combinación deben ceder la composición original.7
El punto tres de la figura 2-6 se encuentra en la región sólida de dos fases llamada
alfa y beta (α + β). Aquí se encuentra una mezcla de dos sólidos cristalinos diferentes. La
aleación está compuesta por una solución sólida cristalina rica en plomo, con átomos de
estaño reemplazando algunos de los átomos de plomo, y un cristal rico en estaño, con
átomos de plomo reemplazando algunos de los átomos de estaño. Una micrografía de esta
estructura se ve en la Figura 2-7. Como la mayoría de las aleaciones de ingeniería, este
sólido no es homogéneo en el nivel microscópico.

7. El promedio del líquido y la composición sólida es la composición de la aleación.

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Las mezclas microscópicas de diferentes fases sólidas son la regla para las
aleaciones de ingeniería. Las propiedades físicas de las diferentes fases son diferentes. La
separación de los diferentes sólidos en una escala microscópica no representa
necesariamente una discontinuidad estructural de preocupación. Sin embargo, los tamaños,
las formas y las distribuciones de las fases sólidas de la aleación caracterizan la
microestructura, que es fundamental para determinar las propiedades físicas de la aleación.
La segregación macroscópica en la operación de fundición puede dar lugar a
inhomogeneidades que son perjudiciales en una aleación. La segregación química
macroscópica es una condición que a menudo ocurre en fundiciones de aleaciones muy
grandes, como lingotes. El material vidrioso segregado formado durante la fundición se
llama escoria. Los agregados locales relativamente grandes de escoria desafían la
resistencia mecánica de una aleación.
También hay cambios en la microestructura de la aleación que se producen a
temperaturas relativamente altas en las que una estructura de desequilibrio cambia a una
estructura de equilibrio. La grafitización de los aceros al carbono y molibdeno es un buen
ejemplo de este fenómeno. Los carburos en este acero de aleación se descompondrán en
hierro y grafito a altas temperaturas y la ubicación de la descomposición favorecerá
regiones altamente estresadas. Por lo tanto, las regiones altamente estresadas de estos
aceros cambiarán su microestructura a lo largo del tiempo y generarán partículas débiles de
grafito. Estas regiones grafíticas pueden eventualmente iniciar grietas.
III. GRIETAS
Una brecha plana en la continuidad de un material se llama grieta. Generalmente,
una grieta se visualiza como una brecha física de un material que previamente había sido
continuo. Las fuerzas de las operaciones de formación o el uso de componentes
generalmente son la causa de grietas.
El agrietamiento puede ocurrir durante las operaciones de fundición. El
agrietamiento por solidificación puede ocurrir cuando un componente fundido con ángulos
de reentrada se solidifica y luego se enfría y contrae mientras el molde lo restringe. Los
materiales metálicos son más débiles a altas temperaturas y las fuerzas de la contracción
diferencial pueden ser suficientes para causar agrietamiento.
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Además, la evolución del gas en el interior de una pieza fundida a altas temperaturas
puede provocar una presión adecuada para romper el interior de la pieza fundida.
También hay discontinuidades similares a grietas que no están formadas por
fuerzas. Estas son interrupciones en la continuidad de un componente que son causadas por
la superposición de dos superficies que no están unidas, excepto a lo largo de un límite. Un
ejemplo de una discontinuidad similar a una grieta sería la falta de fusión en una operación
de soldadura. La superficie de la soldadura no está fusionada con el sustrato del material de
base, y esta discontinuidad es geométricamente similar a una grieta. La falta de fusión,
como una grieta, puede iniciar el agrietamiento por fatiga durante el uso del componente.
La falta de penetración en una operación de soldadura, generalmente en la raíz de
una soldadura, también puede proporcionar una discontinuidad en una estructura que tiene
una geometría similar a una grieta. Por ejemplo, la penetración incompleta en una
soldadura autógena utilizada para unir tubería producirá dos superficies de material de base
de acoplamiento que son una discontinuidad similar a una grieta en la unión (Figura 2-8).
IV. DISCONTINUIDADES DE SOLDADURA
Hay muchos procesos de soldadura, y cada uno puede dar lugar a discontinuidades
que son comunes a la fundición y, en ocasiones, exclusivas del proceso de soldadura.
La inclusión de material no metálico es común en los procesos de soldadura que
utilizan gafas protectoras llamadas escorias. La soldadura sobre superficies cubiertas de
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escoria puede atrapar escoria dentro de la soldadura. Este tipo de discontinuidad de
soldadura se produce en los procesos de arco de metal blindado (SMAW), arco sumergido
(SAW) y soldadura de arco de núcleo de fundente (FCAW).
Las inclusiones de escoria en la soldadura tienen el mismo efecto que las
inclusiones de escoria en los componentes de fundición. La escoria debilita una estructura
al limitar su capacidad de carga. Si tiene forma redondeada, el efecto principal de la escoria
es una reducción en el material que soporta la carga. Generalmente, hay cantidades
permitidas de escoria por encima de las cuales la condición de escoria es rechazable.
Las discontinuidades de soldadura incluyen grietas de solidificación que son
causadas por la operación de fundición. Hay una condición de estrés que surge en las
operaciones de soldadura debido a la expansión y contracción diferencial del material base.
Esto es causado por la expansión desenfrenada del material base en la masa fundida durante
la soldadura. Después de la solidificación de la soldadura, la restricción contra la
contracción del material de base por el puente sólido a través de la junta induce tensiones a
medida que la soldadura se enfría.
La expansión diferencial y la subsiguiente restricción en el enfriamiento pueden dar
lugar a fuerzas que exceden la resistencia máxima del material base, la soldadura o la zona
afectada por el calor. Esto puede causar deformación, agrietamiento, fractura y, como
mínimo, tensiones residuales. Estos efectos son más pronunciados en el material de pared
gruesa y pueden minimizarse mediante el precalentamiento adecuado del material de base.
El precalentamiento reduce el diferencial de expansión y contracción durante la soldadura.
El tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT) a veces se requiere adicionalmente
para aliviar las tensiones residuales en una soldadura y para realizar cambios beneficiosos
en la microestructura.
Otras grietas en las soldaduras se clasifican de acuerdo con su ubicación o las
condiciones de ocurrencia. Por ejemplo, el agrietamiento que se crea en el material de base
adyacente a la zona de fusión de una soldadura se denomina agrietamiento de capa inferior.
El agrietamiento que se produce en el proceso de tratamiento térmico posterior a la
soldadura se denomina agrietamiento por recalentamiento.
Las discontinuidades denominadas falta de fusión se encuentran en regiones locales
no fusionadas entre perlas en una soldadura o entre el material base y la soldadura. La
fusión incompleta de un sustrato en un proceso de soldadura causa falta de fusión. Estas
discontinuidades son posibles sitios de iniciación para las grietas por fatiga y, en general,
no están permitidas por el código.
Un cambio microestructural que ocurre en la soldadura se llama zona afectada por el
calor (HAZ). La HAZ (ZAC) es la región no fundida del material base adyacente a la
soldadura que tiene una microestructura que se ve alterada por la alta temperatura de la
operación de soldadura (Figura 2-9). Esta región ha sido efectivamente a través de un
tratamiento térmico aplicado localmente durante el proceso de soldadura.
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En el caso de los aceros ferríticos, el cambio microestructural se debe en gran parte
a la transformación alotrópica8 del acero. Esta transformación ocurre como una función de
los perfiles de temperatura-tiempo en la HAZ y puede considerarse como un tratamiento
térmico local del acero. Si la transformación ocurre a una velocidad demasiado rápida
debido al enfriamiento rápido del disipador de calor del material base, entonces la zona
afectada por el calor puede formar una estructura meta-estable llamada martensita.
La martensita es dura y quebradiza y propensa a agrietarse bajo esfuerzos de
enfriamiento y cargas operacionales. La formación de martensita tiende a producirse en
aceros de carbono medio y alto y en aceros de aleación ferrítica de alta resistencia. La
mitigación puede requerir precalentar el material de base para reducir la velocidad de
enfriamiento a fin de reducir o eliminar la transformación de martensita. El tratamiento
térmico adecuado posterior a la soldadura descompondrá la martensita en una
microestructura benigna de ferrita y carburos.
Otros cambios microscópicos y de propiedad del material pueden ocurrir en la HAZ
de diferentes aleaciones. Por ejemplo, una aleación que se fortalece mediante el
endurecimiento del trabajo se ablandará en la HAZ de una soldadura. Las propiedades de la
zona afectada por el calor pueden provocar la disponibilidad de algunos mecanismos de
daños. Por ejemplo, el HAZ del acero inoxidable AISI 304 tiene una microestructura que
puede ser susceptible a agrietamiento por corrosión bajo tensión.

8. La transformación alotrópica es el cambio en la estructura cristalina, en este caso, en un rango de temperatura

específico.
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De manera similar a las operaciones de fundición, la soldadura puede introducir gas
en la soldadura fundida que posteriormente se libera, lo que genera agujeros de gusano y
porosidad.
También existe la posibilidad de daño debido a la incorporación de átomos de
hidrógeno en una soldadura de acero. Esto normalmente ocurre cuando el agua y las
moléculas orgánicas se separan y se desasocian en el proceso de soldadura de alta energía.
La masa fundida incorporará hidrógeno que después de la solidificación existirá en
concentraciones no equilibradas en la soldadura solidificada.
Los átomos de hidrógeno migran en la estructura cristalina hasta que, por
casualidad, dos se acercan entre sí y se combinan, formando hidrógeno molecular. Esta
molécula no será móvil y actuará como sumidero de otros átomos de hidrógeno. Después
de un tiempo, habrá múltiples pequeñas burbujas de hidrógeno formadas en el interior del
sólido cristalino. El hidrógeno típicamente precipitará en los límites de inclusión y los
límites de grano.
Si la aleación tiene una resistencia relativamente baja y es dúctil, el material
alrededor de las burbujas de gas se deformará plásticamente para acomodar el daño. Si la
aleación es muy fuerte, resistirá la formación de las burbujas y la primera adaptación al
estrés puede ser la ruptura y la fractura de la estructura cristalina. Este daño se llama
agrietamiento por hidrógeno o craqueo diferido y ocurre en el interior del componente
soldado, generalmente en la HAZ. Este modo de daño requiere tiempo para ocurrir y es la
razón de los requisitos obligatorios para un período de espera previo al examen no
destructivo para algunos aceros de alta resistencia.
Debido a la sensibilidad del daño por hidrógeno en aceros de alta resistencia, las
fuentes de hidrógeno deben ser controladas. Se encuentran requisitos para la sequedad y
limpieza del material base y para el uso de consumibles bajos en hidrógeno para los
materiales de relleno y fundentes.

Hay discontinuidades geométricas asociadas con la soldadura. Uno de estos es la

formación de un zanjeo en la punta de la soldadura. La punta de soldadura es el borde de la
zona de fusión en la superficie de un material base. Esta discontinuidad se denomina
socavada y tiene el efecto de crear un efecto de "muesca" en la superficie (Figura 2-10).
El refuerzo excesivo de la corona de una pieza soldada generalmente resulta en una
transición geométrica discontinua con el material base. La discontinuidad geométrica en la
punta de la soldadura en este caso será una región de concentración de tensión. Cuando esta
condición excede un criterio de diseño, se denomina convexidad excesiva. La misma
condición de tipo puede ocurrir cuando la corona de soldadura es cóncava. La
discontinuidad cóncava se denomina "exceso de concavidad" cuando excede un criterio de
diseño o código.
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Una junta que está incompletamente llena representa una desviación geométrica del
diseño. Esta condición se llama falta de penetración. Esto puede proporcionar una
discontinuidad geométrica además de material de carga inadecuado en la junta de
soldadura. La condición de llenado inadecuado de una articulación también existe en la
soldadura fuerte, donde se llama falta de relleno. La soldadura fuerte es una técnica que une
los componentes por acción capilar y unión metalúrgica con un material de relleno de punto
de fusión más bajo que se dibuja en un espacio estrecho entre los materiales originales. El
flujo de la aleación de soldadura fuerte depende de la separación, la limpieza de la
superficie y la temperatura de los materiales base. Una cobertura inadecuada de la aleación
de soldadura fuerte en la unión debilita la unión.
También hay condiciones de soldadura fuerte de unión inadecuada llamada
desvinculación. La limpieza inadecuada y la contaminación de las superficies del material
de base, el uso de materiales de soldadura incorrecta y una temperatura de soldadura
inadecuada pueden causar la falta de unión.
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V. DISCONTINUIDADES RESULTANTES DE LA DEFORMACIÓN
PLÁSTICA
La forja es un proceso que forma una aleación al moldearla en un troquel bajo carga
de compresión. El flujo del metal responde a las cargas distribuidas y la capacidad del
metal para fluir depende de su temperatura. Cuanto mayor es la temperatura, más fácil es el
flujo y mayor es la ductilidad.
Es posible que la tensión resultante de una operación de conformado pueda exceder
la resistencia del material, haciendo que el material se rompa. En una operación de forjado,
este agrietamiento inducido por la carga se denomina rafaga. Una ráfaga puede ser
completamente interna o el agrietamiento puede extenderse a la superficie del componente
(Figura 2-11).
El volumen de un cuerpo es aproximadamente constante cuando un componente se
forma mecánicamente. Durante el flujo de la aleación, el material de vez en cuando se
doblará debido a la inestabilidad del flujo de la superficie. El material doblado no se
fusionará si la temperatura es baja y si la superficie está contaminada con suciedad. Este
tipo de discontinuidad se llama pliegue o vuelta. Una vuelta larga y recta se puede llamar
costura. Las vueltas y pliegues tienen características similares a las grietas y se consideran
discontinuidades rechazables.
Hay discontinuidades geométricas causadas por la presión de la escala y los
desechos que quedan en los troqueles de forjado en la superficie de un componente. Estas
indentaciones se llaman escamas. Una grieta que transecta una sección se llama división. Se
pueden producir divisiones en la forja y en otras técnicas de formación. El laminado, el
estampado, la formación de espiras y la extrusión pueden dar lugar a grietas, vueltas,
ráfagas, grietas, incrustaciones, etc.
VI. DISCONTINUIDADES INDUCIDAS POR CORROSIÓN
La corrosión electroquímica de las aleaciones puede considerarse en términos de
batería. Esta forma de corrosión requiere un ánodo, un cátodo, un electrolito y una
conexión eléctrica entre el cátodo y el ánodo. La degradación generalmente ocurre en el
ánodo de la pareja cátodo-ánodo. Muchos entornos operativos brindan la oportunidad para
la corrosión electroquímica y las discontinuidades resultantes.
Una discontinuidad de superficie común causada por la corrosión es picadura
(Figura 2-12). Las picaduras son un ataque localizado en una superficie en la cual regiones
específicas son anódicas a la superficie restante y el ataque, una vez iniciado, persiste en
esas áreas. La picadura generalmente tiene restos asociados de productos de corrosión que
proporcionan un entorno que ayuda a continuar el ataque local. El comportamiento de
picadura es un producto de la aleación y la química del electrolito. Hay muchas
combinaciones de aleación y electrolito que no provocarán picaduras.
DISCONTINUIDADES - ORÍGENES Y CLASIFICACIÓN
 DISCONTINUIDADES - ORÍGENES Y CLASIFICACIÓN
Las formas de los pozos son variables y varían en un amplio espectro de geometría.
Los hoyos pueden ser de forma cónica; pueden proliferar debajo de la superficie o tomar
caminos tortuosos (una forma llamada corrosión de agujero de gusano).
El daño por picadura es potencialmente perjudicial. Además de la pérdida y la
penetración del material, la superficie rugosa de las picaduras es un sitio de iniciación listo
para el agrietamiento por fatiga en componentes que están sujetos a cargas cíclicas de
tracción. Además, la resistencia a la fatiga de una aleación puede reducirse en el electrolito.
En general, un electrolito que causa picaduras también será agresivo con respecto a la
disminución de la resistencia a la fatiga del componente, y las grietas por fatiga pueden
emanar de las regiones con picaduras.
Hay discontinuidades de grietas que pueden ser inducidas por la corrosión. Un
mecanismo de fisuración conocido como agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC)
requiere un metal o aleación dentro de un rango de condición microestructural para estar
bajo tensión de tracción en uno de un número limitado de electrolitos específicos para que
presente este comportamiento. Cualquier aleación o metal puede ser susceptible a
agrietamiento por corrosión bajo tensión bajo ciertas condiciones.
Las grietas por corrosión por tensión que corren alrededor del grano y los límites de
fase de una aleación se conocen como agrietamiento por corrosión por tensión intergranular
(IGSCC). También pueden atravesar los granos (craqueo trans o intragranular). El craqueo
puede ser de modo mixto, que consiste en agrietamiento intergranular y transgranular. En la
mayoría de los casos, las grietas por corrosión bajo tensión tienen muchas ramas (Figura 2-
13). Estas grietas comenzarán en la superficie y pueden ser perjudiciales, causando la
penetración de la pared del componente y sirviendo como un sitio de propagación de la
fatiga en condiciones cíclicas de carga de tracción. Esta condición de agrietamiento es
adversa e inaceptable.
Un ataque de corrosión en los límites de grano en áreas amplias se denomina ataque
intergranular (IGA). El personaje de IGA a menudo incluye un patrón de tablero de ajedrez
de agrietamiento en una superficie. Aunque IGA generalmente no penetra en la pared de un
componente, sí proporciona un sitio de iniciación listo para la fatiga.
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Hay un modo de discontinuidad de craqueo que se induce en el cátodo de una celda

de corrosión. Esto se llama fragilización por hidrógeno. La reacción electroquímica en el
cátodo incluye la reducción de iones de hidrógeno del electrolito. El átomo de hidrógeno
que se forma en la superficie de las aleaciones es lo suficientemente pequeño como para
disolverse en la aleación. Con el tiempo, el hidrógeno migrará a través del componente. De
la misma manera que la fragilización de soldaduras de material de alta resistencia, el
hidrógeno formará hidrógeno molecular en inclusiones y límites de grano y fase. Las
presiones asociadas con el gas de hidrógeno incluido son extremadamente altas
Los materiales dúctiles se deformarán plásticamente en la región de una burbuja
para acomodar su crecimiento, pero los materiales de alta resistencia pueden resistir la
deformación plástica y agrietarse antes de que fluyan. Este agrietamiento interno puede
ocurrir en regiones sustanciales de un componente y causar un debilitamiento del
componente, así como la producción de sitios de iniciación para la propagación de grietas
por fatiga. El craqueo inducido por hidrógeno original es típicamente muy brillante y
facetado. Estas pequeñas grietas se llaman escamas. Hay ocasiones en que el agrietamiento
estará en los límites de los granos. Ambas formas de craqueo resultan en una pérdida de
fuerza de un componente y sensibilidad a una falla catastrófica.
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Hay situaciones en las que el ataque corrosivo hará que las tiras de material se
desprendan de la superficie de un componente. El alargamiento y la segregación de la
microestructura de la aleación causan el ataque subsuperficial selectivo. Esta
discontinuidad se llama delaminación.
VII. DISCONTINUIDADES INDUCIDAS OPERACIONALMENTE:
ROTURA POR FATIGA
Las aleaciones que están sometidas a cargas de tracción cíclicas pueden presentar
grietas superficiales después de una cantidad crítica de ciclos de carga. Este daño puede
ocurrir incluso si el componente tiene una tensión de tracción máxima muy por debajo del
límite elástico del material.
El agrietamiento a menudo se iniciará en una discontinuidad en la forma de un
cambio geométrico discontinuo o falta de homogeneidad en la aleación. Una vez
comenzada, una grieta por fatiga generalmente se propagará irreversiblemente, una pequeña
cantidad con cada ciclo de carga de tracción. Eventualmente, la grieta de fatiga crecerá lo
suficiente como para causar una falla catastrófica del componente.
Las grietas por fatiga tienen características únicas. Una grieta de fatiga se propagará
en el (los) plano (s) de máxima tensión de tracción. A menudo, la carga de tracción
distribuida es perpendicular a la superficie plana del material. En estas situaciones, el
agrietamiento por fatiga será relativamente plano. Generalmente, cada ciclo de craqueo
induce una variación en el estado de tensión local a la punta de la grieta. Las grandes
excursiones en carga hacen que la grieta se salga ligeramente del plano durante el ciclo de
tensión. La consecuencia de esto es una secuencia de crestas concéntricas que se llaman
marcas de playa (Figura 2-14). Las marcas de playa irradian desde el lugar de iniciación de
la fisuración y se extienden hasta el punto donde la grieta corre de manera catastrófica
debido a una falla dúctil o falla frágil.
Otra característica de la fatiga es la deformación plástica macroscópica sin cambio
de forma asociada a la propagación de grietas. Por esta razón, el agrietamiento por fatiga
conserva la forma del componente y las grietas por fatiga a menudo son difíciles de ver, lo
que requiere técnicas de inspección aumentadas para la detección.
Las condiciones de ciclos térmicos pueden causar tensiones debido a la contracción
diferencial y la expansión de la superficie enfriada y calentada en comparación con la
mayor parte de un componente. Existe la posibilidad en esta condición de la creación de
grietas por fatiga inducidas térmicamente. Estas grietas generalmente ocurren sobre un área
y a menudo están en un patrón de tablero de ajedrez. Las grietas térmicas son iniciadores de
la propagación de grietas debido a otras tensiones operacionales.
En las operaciones de rectificado sobre aceros, es posible elevar la temperatura de
una capa superficial lo suficientemente alta para provocar una transformación alotrópica
que genere martensita. Las tensiones térmicas asociadas pueden dar lugar a un patrón de
craqueo que se denomina agrietamiento. Esto a menudo está asociado con una coloración
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de óxido debido a la condición de alta temperatura. Las grietas de manía también son sitios
de iniciación para la fatiga.

VIII. DISCONTINUIDADES INDUCIDA OPERACIONALMENTE -

DESLIZAR
La operación de aleaciones a alta temperatura durante largos períodos de tiempo
puede dar lugar a un agrietamiento inducido operacionalmente llamado agrietamiento por
fluencia lenta. Esta condición puede ocurrir incluso si las tensiones son relativamente bajas.
Las grietas suelen estar precedidas por discontinuidades en forma de huecos de fluencia,
que son pequeños y están distribuidos. Los huecos de creep crecen y luego el craqueo une
estos vacíos. La falla catastrófica debida a la fluencia a alta temperatura suele ser una falla
de ductilidad relativamente baja caracterizada por la rotura gruesa del labio (Figura 2-15).
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IX. DISCONTINUIDADES OPERACIONALMENTE INDUCIDAS-

FRACTURA BRUTA
La fractura frágil es generalmente de naturaleza catastrófica y casi siempre emana
de una discontinuidad. Algunos materiales, como los vidrios, son inherentemente frágiles y
algunas aleaciones pueden hacerse frágiles debido a su historial de procesos y al entorno.
La formación de martensita en acero es un ejemplo de fragilidad causada por
cambios microestructurales en una aleación. Esto generalmente es causado por la
transformación de fase a alta temperatura seguida de enfriamiento rápido y transformación
de fase a temperatura relativamente baja. Hay condiciones de precipitación de las fases en
los límites de grano de las aleaciones que hacen que los límites del grano sean frágiles, y la
 DISCONTINUIDADES - ORÍGENES Y CLASIFICACIÓN
fractura frágil en esos casos tenderá a limitarse a la envoltura de los granos. La fractura
alrededor de los límites del grano tiene una apariencia característica llamada superficie de
fractura “dulce de roca” (Figura 2-16).

En otros casos, el agrietamiento frágil se produce a través de los granos en planos

cristalográficos de debilidad. Esto le da un aspecto especular y facetado a la superficie
agrietada y quebradiza (Figura 2-17).
Los aceros ferríticos cambiarán la tenacidad y la ductilidad en función de la
temperatura, convirtiéndose en "vidrio" por debajo de una temperatura de transición crítica.
La temperatura crítica es una función de la química y microestructura de la aleación de
acero y varía desde muy por debajo del punto de congelación del agua hasta cientos de
grados centígrados.
En todos los casos, la fractura frágil comenzará en una discontinuidad en una
estructura. Para una discontinuidad dada en un material existe un esfuerzo estático dado que
debe excederse antes de que se pueda propagar una grieta. Esta es la base para clasificar las
discontinuidades de tipo crack como críticas en tamaño.
X. DESCONTINUIDADES GEOMÉTRICAS
Las discontinuidades geométricas a menudo están involucradas como sitios de
agrietamiento y falla. Estas discontinuidades pueden ser creadas por deficiencias en el
diseño, fabricación, operación y reparación de un componente. Las transiciones bruscas en
la pendiente de la superficie serán ubicaciones de concentración de tensión y, en
 DISCONTINUIDADES - ORÍGENES Y CLASIFICACIÓN
condiciones de carga cíclica, estas ubicaciones serán las primeras en romperse debido a la
fatiga.

Un relieve abierto y agudo en la superficie de un componente se llama muesca. Las

dimensiones y la transición de la pendiente de los lados de la muesca son características
críticas del grado de concentración de tensión que existirá bajo cargas operacionales.
Los surcos generalmente se consideran surcos o cortes relativamente poco
profundos en una superficie. Las protuberancias pueden ser causadas por deformación
plástica o por acción de corte. Un corte en una superficie es una discontinuidad similar a
una perforación, excepto que generalmente es causada por la eliminación de material de la
superficie por interacción con otros componentes, similar al mecanizado. El agua y el flujo
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de gas a alta velocidad (erosión), el desgaste de las partículas abrasivas, el desgaste
mecánico, la deformación plástica local y la acción química local pueden causar gubias.
La agitación es una condición superficial causada por la unión metalúrgica de las
superficies bajo presión y la rotura local del material de la superficie durante el movimiento
entre las superficies.
Existen otras discontinuidades relacionadas con el mecanizado que tienen
características específicas y únicas. Estos incluyen socavación excesiva, radio agudo,
rayado y raspado.
La fricación es una condición de desgaste que ocurre durante las operaciones
cuando dos superficies se frotan repetidamente en un movimiento alternativo. Los desechos
de las interacciones superficiales y los productos de oxidación se incluyen entre las
superficies y actúan como un medio de molienda. El resultado de este movimiento es una
superficie rugosa que invariablemente tendrá una resistencia reducida a la fatiga.
El acabado superficial generalmente no se considera una discontinuidad. Sin
embargo, el acabado superficial influye fuertemente en la resistencia a la fatiga de un
material, y para condiciones ambientales dadas, las superficies más lisas proporcionan una
mayor resistencia al agrietamiento por fatiga.
XI. RESUMEN
Los desafíos a la integridad del material de ingeniería involucran en gran medida las
discontinuidades en los componentes. Las interrupciones en la continuidad pueden ser
internas o superficiales. Las discontinuidades pueden ser macroscópicas o microscópicas y
pueden limitar la resistencia, la ductilidad, la tenacidad y la resistencia de un componente.
Una responsabilidad principal del examinador es detectar y caracterizar las
discontinuidades en un componente. La ubicación y el tipo de discontinuidad dependen del
historial de fabricación y operación de un componente. Al examinador se le otorga una
ventaja cuando comprende la relación entre la forma del producto y el historial y las
discontinuidades consiguientes en un componente.
Comprender el origen de las discontinuidades en los componentes de ingeniería
debería generar eficiencias en los exámenes no destructivos y mejoras en la calidad de los
resultados de los exámenes.
XII. GLOSARIO DE METALURGIA Y TÉRMINOS DE
DISCONTINUIDAD
Anisotropía: la condición material en la cual las propiedades del vector material
cambian con la dirección.
Recocido: cualquier tratamiento de metales y aleaciones a temperaturas
relativamente elevadas con el fin de alterar las propiedades del material. Los tipos de
cambios incluyen ablandamiento, reducción del estrés residual y recristalización.
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Artefacto: una indicación que se origina en una fuente distinta de una
discontinuidad que se asemeja a una indicación de una discontinuidad.
Palanquilla: un producto sólido, semielaborado, redondo o cuadrado que se ha
formado mediante trabajo en caliente (por ejemplo, forjado, laminación y extrusión).
Ampolla: una discontinuidad superficial o cercana a la superficie en los
componentes de metal y aleación de fundición causada por la evolución del gas durante la
colada. Las pequeñas ampollas se llaman "cabezas de alfiler" o "ampollas de pimienta".
Soplo: una discontinuidad en la forma de un agujero en un molde o una soldadura
que es causada por atrapamiento de gas durante la solidificación.
Soldadura fuerte: unión de metales y aleaciones mediante unión; las aleaciones
tienen temperaturas de liquidas superiores a 800° F (por debajo de las temperaturas de
líquido de los materiales que se unen).
Grieta frágil: la propagación de una grieta que requiere relativamente poca energía
y da como resultado poca o ninguna deformación plástica.
Fragilidad: la calidad del material que conduce a la fractura después de poca o
ninguna deformación plástica.
Rebaba: borde irregular en una pieza generalmente causada por un proceso de
mecanizado o rectificado.
Ráfaga: fisura o ruptura causada por un laminado o forjado incorrectos.
Acción capilar: el movimiento de líquido dentro de espacios estrechos que es
causado por la tensión superficial entre el líquido y los sustratos. El mecanismo que se
utiliza para llenar o penetrar una junta en soldadura y soldadura fuerte.
Estructura de fundición: la distribución microscópica y macroscópica de los
granos y la química que es característica de un molde.
Contracción de fundición: la reducción en el volumen de los componentes durante
la colada. Las reducciones son causadas por 1) contracción del líquido, que es la reducción
del volumen del líquido a medida que se enfría a la temperatura del líquido; (2) contracción
por solidificación, que es la reducción total del volumen de la aleación a través de la
solidificación; (3) la contracción de la pieza de fundición a medida que se enfría a
temperatura ambiente.
Discontinuidades de fundición: discontinuidades que se generan en operaciones de
fundición.
Prueba de Charpy: prueba de fractura por impacto que caracteriza la energía
requerida para romper una muestra estándar. La máquina de prueba es un martillo de
péndulo.
 DISCONTINUIDADES - ORÍGENES Y CLASIFICACIÓN
Charla: la vibración de una herramienta en una operación de rectificado o corte.
Además, la superficie ondulada de un componente mecanizado se debe a la vibración de la
herramienta de trabajo.
Controles: múltiples pequeñas grietas en la superficie de los componentes causados
durante la fabricación.
Hendedura: La división de un cristal en un plano cristalográfico de densidad
relativamente alta.
Constituyente: una disposición geométrica característica de fases microscópicas.
Cierre en frío: una discontinuidad en la superficie de una pieza fundida causada
por la compresión de la masa fundida (sin fusión) dentro de una pieza de una pieza fundida.
Trabajo en frío: deformación plástica de un material a temperaturas relativamente
bajas, lo que produce la creación de defectos de dislocación en la estructura cristalina.
Estructura columnar de cristal: granos alargados que son perpendiculares a una
superficie de fundición.
Corrosión: la degradación electroquímica de materiales metálicos.
Fatiga por corrosión: una aceleración del daño por fatiga causado por un ambiente
corrosivo.
Grieta: una brecha en la continuidad del material en forma de una estrecha
separación planar.
Cráter: Una depresión local en la superficie de un componente causada por un
contacto excesivo con el chip en el mecanizado o por la alteración del arco de una pieza
soldada.
Grietas de arrastre: agrietamiento que es causado por la vinculación de los vacios
de arrastre al final de la fluencia terciaria.
Vacios de arrastre: pequeños vacíos que se forman en la tercera etapa de creep.
Corrosión de grietas: la pérdida de material de superficie en una grieta sometida a
un electrolito.
Descarburización: la pérdida de carbono de la superficie de una aleación ferrosa
debido a la oxidación a alta temperatura del carbono.
Defecto: una discontinuidad de componente que tiene forma, tamaño, orientación o
ubicación, de modo que es perjudicial para el servicio útil de la pieza.
Dendrita: estructura cristalina similar a un árbol que se forma en algunos casos de
cristalización por deposición y vaporización.
Ductilidad: la capacidad de un material para deformarse plásticamente sin
fracturarse.
 DISCONTINUIDADES - ORÍGENES Y CLASIFICACIÓN
Exfoliación: Un modo de degradación de la corrosión que hace que las capas
paralelas a la superficie de una aleación se separen y eleven debido a la formación de
productos de corrosión.
Fatiga: Grietas progresivas que conducen a la fractura causada por la carga de
tracción cíclica en el rango de tensión elástica, iniciando eventualmente pequeñas grietas
que se agrandan secuencial e irreversiblemente bajo la acción de la tensión fluctuante.
Escamas: Cortas fisuras internas en materiales ferrosos causadas por tensiones
producidas por la evolución de hidrógeno después del trabajo en caliente. Superficies
fracturadas que contienen escamas con superficies brillantes y brillantes.
Dobleces: Discontinuidades compuestas de superposición de material de superficie.
Discontinuidades de forjado: Discontinuidades que se crean en operaciones de
forjado.
Fractura: Rotura, ruptura o grieta lo suficientemente grande como para causar una
separación total o parcial de un componente.
Fretting: Movimiento recíproco de baja amplitud entre dos superficies
componentes bajo presión que causa rugosidad superficial.
Agujeros de gas: Agujeros creados por el escape de gas del metal fundido durante
la solidificación.
Porosidad del gas: Vacíos mínimos distribuidos en un molde que son causados por
la liberación de gas durante el proceso de solidificación.
Discontinuidad geométrica: Un cambio brusco en la configuración de la superficie
que puede especificarse o una consecuencia no planificada de la fabricación.
Gubia: Una ranura cortada en una superficie causada por fuentes de energía
mecánicas, térmicas u otras.
Grano: Un cristal individual en un material policristalino.
Límite de grano: La zona estrecha de material entre cristales de orientación
diferente.
Grietas de molienda: Grietas superficiales formadas en una superficie de
materiales relativamente duros debido al excesivo calor de molienda.
Porosidad bruta: Poros, agujeros de gas o huecos globulares en soldaduras o
piezas fundidas que son más grandes y en mayor cantidad de lo que es aceptable en buenas
prácticas.
Zona afectada por el calor: La porción de material de base que no se fundió
durante la soldadura fuerte, corte o soldadura cuya microestructura y propiedades físicas
han sido alteradas por el calor de la operación de unión.
 DISCONTINUIDADES - ORÍGENES Y CLASIFICACIÓN
Grietas calientes: Grietas causadas por la contracción diferencial entre un molde y
su molde. Estos pueden estar ramificados y dispersos a través del interior y en la superficie
del molde.
Lágrima caliente: fractura relativamente grande que se forma en el interior o en la
superficie de un componente fundido debido a una contracción restringida.
Descomposición del hidrógeno: Baja ductilidad causada por el agrietamiento del
interior de un componente debido a la evolución y precipitación del gas de hidrógeno.
Inclusión: Generalmente es un material extraño sólido que está encapsulado en una
aleación. Las inclusiones que comprenden compuestos tales como óxidos, sulfuros o
silicatos se denominan inclusiones no metálicas.
Fusión incompleta: Fallo de la soldadura al fusible con el material base o el cordón
de soldadura subyacente o adyacente en una soldadura.
Penetración incompleta: Fusión en una articulación que no está tan llena como lo
dicta el diseño.
Discontinuidad inherente: Una discontinuidad que se genera en la producción
primaria de un material.
Falta de fusión: Fallo de una soldadura para fusionarse con el material base en una
soldadura.
Laminación: Separación o debilidad estructural, generalmente en una placa que
está alineada paralela a la superficie de un componente. Esto puede ser causado por la
elongación durante el plástico formación de segregantes que son el resultado de tuberías,
ampollas, costuras e inclusiones.
Desgarro laminar: La ruptura típica de un material debilitado por la inclusión de
escoria alargada. Las superficies de las grietas tienen la apariencia de una fractura de
madera.