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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CENTRO TECNOLÓGICO

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

Eduardo Leismann Fronza

Estudo experimental de um termossifão


operando com sódio em diferentes razões de
enchimento

Florianópolis
2018
Eduardo Leismann Fronza

Estudo experimental de um termossifão operando com


sódio em diferentes razões de enchimento

Trabalho apresentado ao Curso de Graduação


em Engenharia Mecânica da Universidade Fe-
deral de Santa Catarina como parte dos requi-
sitos para a obtenção do título de Engenheiro
Mecânico.

Universidade Federal de Santa Catarina – UFSC

Centro Tecnológico

Curso de Graduação em Engenharia Mecânica

Orientador: Luis Hernán Rodríguez Cisterna, M. Eng.


Coorientador: Profª. Marcia Barbosa Henriques Mantelli, Dra. Eng.

Florianópolis
2018
Fronza, Eduardo Leismann
Estudo experimental de um termossifão operando com sódio em diferentes razões
de enchimento/ Eduardo Leismann Fronza; orientador, Luis Hernán Rodríguez Cisterna;
coorientadora, Marcia Barbosa Henriques Mantelli, 2018-
73p.

Trabalho de Conclusão de Curso – Universidade Federal de Santa Catarina, Centro


Tecnológico, Graduação em Engenharia Mecânica, Florianópolis, 2018.

Inclui referências.

1. Termossifões. 2. Razão de enchimento. 3. Sódio. 4. Geyser boiling I. Cisterna, Luiz


Hernán Rodríguez. II. Mantelli, Marcia Barbosa Henriques. III. Universidade Federal
de Santa Catarina. Graduação em Engenharia Mecânica. IV. Título.
Eduardo Leismann Fronza

Estudo experimental de um termossifão operando com


sódio em diferentes razões de enchimento

Este Trabalho de Curso foi julgado adequado para a obtenção do título de Engenheiro
Mecânico e aprovado em sua forma final pela Comissão examinadora e pelo Curso de
Graduação em Engenharia Mecânica da Universidade Federal de Santa Catarina.

Prof. Carlos Enrique Niño Bohorquez, Dr. Prof. Saulo Güths, Dr. Eng.
Eng. Professor da Disciplina
Coordenador do Curso

Luis Hernán Rodríguez Cisterna, M.Eng. Profª. Marcia Barbosa Henriques Mantelli,
Orientador Dra. Eng.
Coorientadora

Comissão Examinadora:

Luis Hernán Rodríguez Cisterna, M.Eng. Prof. Saulo Güths, Dr. Eng.
Orientador Professor da Disciplina

Prof. Fernando Henrique Milanese, Dr. Eng. Juan Pablo Florez Mera, Dr. Eng.
UFSC UFSC

Florianópolis
2018
Aos meus pais, Nelson e Maria.
AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente ao meu orientador, Caluga, e à minha colega, Maria Clara.


Vocês me acolheram e em todo o tempo que estive com vocês aprendi algo novo. Acima de
tudo, cultivamos uma amizade que espero durar por muito tempo. Sem vocês este trabalho
não seria possível.

À professora Marcia Mantelli e toda a equipe do LABTUCAL, pela orientação e por


tudo que aprendi desde o momento em que entrei no laboratório. Ao Leandro Silva, pela
paciência e pelas ideias que nos auxiliaram durante o projeto.

Aos meus pais, Nelson e Maria, que tanto batalharam para dar a mim e meus irmãos
tudo o que precisamos, sobretudo o amor. Aos meus irmãos, Jordana e André, sempre prontos
para me ajudar em momentos difíceis. Não há um dia sequer em que não sinta falta de todos
vocês.

Aos meus amigos, Lucas, Luciano, Marcelo e Victor, companheiros nestes cinco anos
de universidade, amigos que se tornaram irmãos para uma vida.

A todos os meus amigos de Toledo, que sempre me recebem de braços abertos como
se nunca tivesse partido.

Em especial, agradeço à minha namorada Isabelle, que esteve ao meu lado em todos
os momentos da elaboração deste trabalho, e em tantos outros momentos foi um porto
seguro.

À Universidade Federal de Santa Catarina, pelas oportunidades e por tudo que aqui
vivi e aprendi.

Por fim, a todos que de alguma forma fizeram parte deste trabalho, agradeço.
“Não há forma nenhuma de se verificar qual das decisões é melhor porque não há comparação
possível. Tudo se vive imediatamente pela primeira vez, sem preparação. Como se um ator
entrasse em cena sem nunca ter ensaiado."

(A insustentável leveza do ser, Milan Kundera)


RESUMO

Termossifões bifásicos são dispositivos utilizados para a transferência de calor que funcionam
através de um ciclo fechado de evaporação e condensação de um fluido de trabalho. Em apli-
cações como concentradores solares, resfriamento de reatores nucleares e armazenamento
de calor latente, onde a temperatura de operação está na faixa de 600 a 1200°C, o sódio se
apresenta como um fluido de trabalho ideal. Atualmente o LABTUCAL está desenvolvendo
um receptor solar híbrido para concentradores solares de torre. Este receptor é assistido
pela tecnologia de termossifões que operam com sódio como fluido de trabalho, sendo
fundamental compreender os fenômenos operacionais deste tipo de dispositivo para obter o
melhor desempenho e uma operação segura. Um fator de grande influencia na operação e
desempenho dos termossifões é a razão de enchimento, definida como a razão do evaporador
ocupada pelo fluido de trabalho. O presente trabalho de conclusão de curso teve como
objetivo analisar experimentalmente a influência da razão de enchimento em termossifões
bifásicos operando com sódio como fluido de trabalho. Quatro termossifões com razões de
enchimento diferentes, sendo elas: 0.28,0.61,0.85 e 1.27, foram testados. Os termossifões
foram carregados com sódio em estado líquido e então evacuados e fechados para posterior-
mente serem testados. Os resultados obtidos mostraram que os termossifões com razão de
enchimento 0.61 e 1.27 apresentam o melhor e pior desempenho, respectivamente. Todos
os termossifões apresentaram o fenômeno do geyser boiling, sendo este mais proeminente
com o aumento da razão de enchimento, e quase não existente para o termossifão com
razão de enchimento de 0.28. Para o termossifão com a menor quantidade de fluido de
trabalho, destacou-se a presença de regiões de secagem e o superaquecimento da região do
evaporador.

Palavras-chave: Termossifões. Sódio. Razão de enchimento. Geyser Boiling.


ABSTRACT

Two-phase closed thermosyphons are devices used for heat transfer that work through a closed
cycle of evaporation and condensation of a working fluid. In applications such as concentrated
solar power, nuclear reactor cooling and latent heat storage, where the operating temperature
is in the range of 600 to 1200 ° C, sodium presents itself as an ideal working fluid. LABTUCAL
is currently developing a hybrid solar receiver for tower solar concentrators. This receiver is
assisted by the sodium thermosyphon tecnology, being essential to understand about the
operational phenomena of this type of device to obtain the best performance and a safe
operation.A factor of great influence in the operation and performance of the thermosiphon
is the fill ratio, defined as the ratio of the evaporator occupied by the working fluid. The
present undergraduate thesis had the objective of experimentally analyze the influence of the
fill ratio on two-phase closed sodium thermosyphons. Four thermosiphons with different fill
ratios, being them: 0,28;0,61;0,85 and 1,27, were tested. The thermosyphons were loaded
liquid sodium and then evacuated and closed for further testing. The results showed that
the thermosyphosn with fill ratio of 0.61 had the best performance, while the one with
the fill ratio of 1.27 had the worst. All the thermosiphons presented the phenomenon of
textit geyser boiling, being this more relevant with the increase of the fill ratio, and almost
nonexistent for the thermosyphon with a fill ratio of 0,28. For the thermosyphon with the
lowest amount of working fluid, the presence of dry patches and the overheating of the
evaporator region were highlighted.

Keywords: Thermosyphon. Sodium. Fill ratio. Geyser boiling.


LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Usina de CSP. Fonte: Solinova Energias Renováveis . . . . . . . . . . . . . . 23


Figura 2 – Perfis de temperatura observados no tubo estudado por Grover . . . . . . 28
Figura 3 – Esquema do funcionamento de um termossifão bifásico . . . . . . . . . . . 30
Figura 4 – Regiões dos termossifões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Figura 5 – Extremidade do termossifão antes e depois da soldagem . . . . . . . . . . . 42
Figura 6 – Diagrama esquemático do aparato de carregamento . . . . . . . . . . . . . 43
Figura 7 – Esquema simplificado do carregador de sódio em estado líquido . . . . . . 44
Figura 8 – Carregador de sódio. a) Reservatório com o sódio em estado sólido. b)
Reservatório com o sódio começando a fundir. c) Tubo Y e termossifão
acoplados no interior do forno de aquecimento. . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Figura 9 – Ferramentas utilizadas para o esmagamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Figura 10 – Diagrama e processo de purga do termossifão . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Figura 11 – Operação da bancada de testes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Figura 12 – Disposição dos termopares nos termossifões testados . . . . . . . . . . . . . 52
Figura 13 – Experimento realizado para medição da emissividade . . . . . . . . . . . . 55
Figura 14 – Bancada experimental com o calorímetro montado . . . . . . . . . . . . . . 56
Figura 15 – Discretização do condensador em volumes de controle . . . . . . . . . . . . 57
Figura 16 – Desempenho dos termossifões testados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Figura 17 – Legenda das Figuras 18 a 21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Figura 18 – Temperatura em função do tempo para o tubo C01 . . . . . . . . . . . . . . 61
Figura 19 – Temperatura em função do tempo para o tubo C02 . . . . . . . . . . . . . . 62
Figura 20 – Temperatura em função do tempo para o tubo C03 . . . . . . . . . . . . . . 62
Figura 21 – Temperatura em função do tempo para o tubo C04 . . . . . . . . . . . . . . 63
Figura 22 – Geyser Boiling no termossifão C04 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Figura 23 – Transição entre o regime de geyser boiling e o comportamento convencional 64
Figura 24 – Evaporador e condensador do termossifão C04: antes, durante e depois
da transição . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Figura 25 – Secagem no termossifão C01 a) Evaporador durante a operação; b) Geo-
metria do evaporador do termossifão; c) Superaquecimento do evaporador
do termossifão C01 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Figura 26 – Perfil de temperaturas no tubo C01 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Figura 27 – Perfil de temperaturas no tubo C02 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Figura 28 – Perfil de temperaturas no tubo C03 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Figura 29 – Perfil de temperaturas no tubo C04 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Figura 30 – Perfil de temperaturas no tubo oco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ANEEL Agência Nacional de Energia Elétrica

CSP Concentrated Solar Power

GB Geyser boiling

GNC Gás não-condensável

LABTUCAL Laboratório de Tubos de Calor

RE Razão de Enchimento

REA Razão de enchimento em temperatura ambiente (25ºC)

REA Razão de enchimento em temperatura de operação (1000ºC)

TS Termossifão operando com sódio como fluido de trabalho


LISTA DE SÍMBOLOS E VARIÁVEIS

Alfabeto latino:

dt Diâmetro externo do termossifão

h Coeficiente de transferência de calor

h̄ Coeficiente de transferência de calor médio

k Condutividade térmica do ar

lc Comprimento do condensador

m Massa de sódio carregada

Nu Número de Nusselt

Pr Número de Prandtl

q Calor rejeitado

Ra Número de Rayleigh

RE Razão de enchimento

T̄c Temperatura média do condensador

T0 Temperatura ambiente

Tf Temperatura de filme

V Volume do evaporador

Alfabeto grego:

∆ yi Comprimento do volume de controle

" Emissividade total hemisférica do tubo em cada volume de controle

σ Constante de Stefan-Boltzman

υ Volume específico
Sub-índices

c_i i-ésimo volume de controle

cn Convecção natural

e Evaporador do termossifão

eq Equivalente

f Fluido de trabalho

i i-ésima parte ou posição do condensador

l am Laminar

lc Em função do comprimento do condensador

r Por radiação

s Sódio

T Na temperatura analisada

tur Turbulento
SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO E MOTIVAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.1 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.1.1 Objetivos específicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.2 Estrutura do Trabalho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.1 Breve histórico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.2 Funcionamento do termossifão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.3 Aplicações de tubos de calor e termossifões . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.4 Características construtivas e operacionais de termossifões de sódio . 33
2.4.1 Carregamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.4.2 Razão de enchimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.4.3 Início de operação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.4.4 Geyser Boiling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.4.5 Limites de operação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.4.5.1 Limite de Secagem (Dryout) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.4.5.2 Limite de Ebulição (Boiling) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.4.5.3 Limite de Arrasto e Inundação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

3 FABRICAÇÃO E CARREGAMENTO DOS TERMOSSIFÕES . . . . . . . . . 41


3.1 Material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.2 Confecção dos termossifões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.3 Carregamento dos termossifões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.3.1 Procedimento de carregamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.3.2 Fechamento dos termossifões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.3.3 Vácuo e purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

4 BANCADA EXPERIMENTAL E METODOLOGIA . . . . . . . . . . . . . . . . 51


4.1 Componentes da bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.2 Preparação para o experimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.3 Procedimento Experimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.4 Termossifões testados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.5 Cálculo da potência transferida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

5 ANÁLISE DOS RESULTADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59


5.1 Início de operação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5.2 Desempenho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
5.3 Transiente e perfil de temperaturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

6 CONCLUSÕES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

REFERÊNCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
23

1 INTRODUÇÃO E MOTIVAÇÃO

O aumento constante dos preços e tarifas cobrados sobre a energia elétrica no Brasil
têm gerado crescente interesse em fontes alternativas de geração de energia, mais baratas e
com menor impacto ambiental. De acordo com dados da ANEEL, apenas 0,84% da energia
gerada no país provém de aplicações solares . Já para os empreendimentos em construção,
o cenário é um pouco diferente: 8,4% do total da potência que deve ser gerada por estes
empreendimentos advém de centrais geradoras foto-voltaicas (ANEEL, 2018).

Uma alternativa para a geração de energias limpas e renováveis é a utilização de


CSP (concentrated solar power). Este tipo de sistema gera energia utilizando espelhos ou
lentes para concentrar o calor proveniente de radiação solar de uma grande área em uma
pequena área, em geral uma torre no centro da usina. O calor é conduzido por meio de
um fluido térmico e utilizado em algum sistema de geração de energia, como um motor
Stirling por exemplo. No Brasil, até o momento, não há nenhuma planta de produção de
energia utilizando CSP, apesar do grande potencial para geração de energia solar em regiões
semi-áridas, como a região nordeste do país (MME, 2018).

Figura 1 – Usina de CSP. Fonte: Solinova Energias Renováveis

Um componente de crucial importância em um sistema CSP é o receptor solar utili-


zado, que deve receber e conduzir calor de maneira satisfatória até a unidade de conversão
de energia. Pelas altas temperaturas de operação destes receptores em sistemas de CSP,
termossifões que utilizam sódio como fluido de trabalho (TS) se apresentam como uma boa
opção para utilização nos receptores.

Termossifões são dispositivos que transportam calor por meio do ciclo bifásico de
um fluido de trabalho. Consistem basicamente de um tubo metálico evacuado parcialmente
24 Capítulo 1. Introdução e motivação

preenchido por tal fluido, selado em suas extremidades. Termossifões apresentam condutivi-
dade térmica bastante elevada, de algumas ordens de grandeza acima de metais condutores
como cobre e alumínio (MANTELLI, 2012).

Atualmente o LABTUCAL está desenvolvendo o primeiro receptor solar híbrido do


Brasil, que pode utilizar tanto radiação solar quanto calor proveniente da queima de biomassa
ou biogás. Para este tipo de dispositivo, termossifões de alta temperatura devem ser utilizados,
com fluidos como naftaleno e sódio.

Em experimentos prévios realizados no laboratório com TS, foi constatado que os


termossifões sofriam com violentas oscilações em alguns níveis de potência transferida. Estas
oscilações se devem ao fenômeno do geyser boiling (GB). Este fenômeno é caracterizado pela
formação de uma bolha de vapor no interior do fluido de trabalho do termossifão, que é
impulsionada violentamente em direção à extremidade do condensador carregando uma
quantidade de líquido. Este fenômeno é bastante prejudicial ao termossifão, podendo causar
danos estruturais ao dispositivo em que o termossifão está inserido, ou vazamentos de sódio
em altas temperaturas. Deve-se, portanto, evitar o GB sempre que possível.

Um dos fatores que influencia fortemente o GB, além da geometria do termossifão, é


a razão de enchimento (RE), definida como a porção do evaporador ocupada pelo fluido de
trabalho. Além disto, a RE influencia consideravelmente o desempenho de um termossifão,
isto é, sua capacidade de transporte térmico. Por um lado, RE altas tendem a intensificar o
GB, por outro, razões muito baixas podem causar a secagem do tubo, podendo criar regiões
de superaquecimento no condensador.

Mostrou-se necessário, portanto, investigar experimentalmente a influencia da RE


em fenômenos como o GB e a secagem, além do desempenho do termossifão. Neste trabalho,
este processo é descrito. O procedimento de carregamento e teste de diversos termossifões,
cada qual com uma razão de enchimento diferente é detalhado. Os resultados obtidos,
evidenciando os fenômenos operacionais e o desempenho dos termossifões são apresentados
no Capítulo 5.

1.1 OBJETIVOS

O objetivo geral deste trabalho é estudar o efeito da razão de enchimento na operação


de termossifões de sódio, visando obter o melhor desempenho e minimizar efeitos adversos
como geyser boiling.

1.1.1 Objetivos específicos

• Estudar o desempenho dos termossifões em função da razão de enchimento;

• Estudar o fenômeno de geyser boiling em diferentes razões de enchimento;


1.2. Estrutura do Trabalho 25

• Estudar o início de operação devido à razão de enchimento.

1.2 ESTRUTURA DO TRABALHO

Este trabalho é dividido em 6 capítulos, incluindo a introdução. No Capítulo 2


uma breve revisão bibliográfica sobre o problema tratado neste trabalho é apresentada.
Histórico, aplicações e limitações dos termossifões de sódio são discutidos para que o leitor
possa compreender melhor as informações apresentadas. Em seguida, os procedimentos
de fabricação, carregamento e fechamento dos termossifões utilizados são apresentados no
Capítulo 3.

O Capítulo 4 trata dos procedimentos utilizados nos experimentos realizados, da


descrição da bancada utilizada e das preparações necessárias para cada experimento. Os
dados colhidos experimentalmente são apresentados ao leitor no Capítulo 5, sendo feita
uma análise do que estes resultados significam. Por fim uma conclusão é apresentada no
Capítulo 6.
27

2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Nesta seção do trabalho são apresentadas algumas informações referentes à operação


de tubos de calor e termossifões. Um breve histórico do desenvolvimento geral desta tecno-
logia, bem como de termossifões de alta temperatura é seguido de uma descrição básica do
funcionamento destes dispositivos. Aplicações, limitações e vantagens da tecnologia também
serão discutidas.

A última subseção trata de alguns fenômenos físicos cuja compreensão é importante


para a análise dos resultados experimentais obtidos. Aspectos construtivos e de carrega-
mento também são revisados. Pouco foi encontrado na literatura em geral sobre estudos
experimentais ou numéricos a respeito da razão de enchimento de termossifões de sódio,
sendo estas informações em geral presentes para tubos de baixa temperatura.

2.1 BREVE HISTÓRICO

Termossifões bifásicos são tubos de calor assistidos pela gravidade, sem a presença
do efeito capilar. Deste modo, o condensador deve estar posicionado acima do evaporador
para que o fluido condensado possa retornar ao evaporador (FAGHRI, 1995).

A primeira aparição de um dispositivo semelhante a um termossifão foi apresentada


por Perkins no século XIV. Tal dispositivo consistia em um tubo hermético com água como
fluido de trabalho. O calor era fornecido ao tubo em uma fornalha e transmitido até um
tanque de água, promovendo seu aquecimento. O tubo de Perkins foi utilizado principalmente
em fornos de cocção de pães, operando em temperaturas próximas a 210°C, e promovendo
uma economia de 25% em combustível (REAY; KEW, 2003).

Em 1944, R. S. Gaugler, da General Motors, propôs um dispositivo que podia evaporar


o líquido em um ponto acima daquele onde se dava a condensação. Seu aparato consistia
em um tubo fechado que recebia calor na região superior, evaporando um fluido de trabalho
que seria transportado através do tubo, sendo condensado na região inferior do tubo, e
retornando para o evaporador por ação capilar.

A pesquisa de tubos de calor e termossifões ganhou força na década de 60, com os


programas espaciais (PETERSON, 1994). Em 1964, Grover e seus colegas utilizaram pela
primeira vez o termo “heat pipe”, descrito como “uma estrutura de engenharia sinérgica que
é equivalente a um material que possui uma condutividade térmica muito superior a de
qualquer metal conhecido”. Neste trabalho Grover cita a construção de um tubo de calor
utilizando sódio com fluido de trabalho para operação em temperaturas próximas a 1100K.
O invólucro deste tubo foi construído em Aço Inox 317, com diâmetro interno de 16mm e
comprimento de 300mm, com tampas soldadas à extremidade. O tubo foi carregado com
28 Capítulo 2. Revisão bibliográfica

Figura 2 – Perfis de temperatura observados no tubo estudado por Grover

15g de sódio em estado sólido, evacuado e selado. Outro tubo semelhante foi construído
com comprimento de 900mm (GROVER; COTTER; ERICKSON, 1964). A Figura 2, retirada
do trabalho de Grover, mostra os perfis de temperatura ao longo do tubo. Grover especula
que a região de rápido decremento de temperaturas para os variados níveis de potência
provavelmente se deve à presença de hidrogênio, um gás não-condensável que se comporta
como uma barreira para a troca térmica no tubo de calor. O hidrogênio seria proveniente do
hidreto de sódio presente no fluido de trabalho, liberado na reação N aH → N a + 12 H2 .

Tubos de calor de alta temperatura foram desenvolvidos especificamente para prover


uma solução para o problema da transferência de calor em reatores nucleares para uso espa-
cial. Este invento levou a um programa de desenvolvimento em que as aplicações espaciais
continuaram servindo como foco principal, mas com ênfase direcionada a temperaturas
relativamente baixas.

Em 1968, Busse publicou um artigo que resumia as atividades de pesquisa em tubos


de calor na Europa. Tais programas realizaram pesquisa amplamente focada em tubos de
calor de metal líquido, com foco na medição de características como fluxos de calor e vida
útil (BUSSE, 1968).

Kotani et al. citam, em 1973, o interesse da aplicação de tubos de calor de sódio em


aplicações nucleares. Os autores descrevem um estudo experimental para termossifões de
2.2. Funcionamento do termossifão 29

sódio na faixa de 450 a 650°C. O invólucro é um tubo de aço inox 304 com diâmetro interno
de 10mm (KOTANI; TANIHIRO; SUMIDA, 1974).

Ranken e Lundberg descrevem o custo dos materiais do invólucro dos tubos de calor
de alta temperatura utilizados na época (nióbio, tântalo, molibdênio, tungstênio) como
um fator que desencorajava a pesquisa em aplicações terrestres. Em seu artigo, tratam da
utilização de materiais cerâmicos como uma alternativa, citando a recuperação de calor em
indústrias como uma possível aplicação. (RANKEN; LUNDBERG, 1978)

Yamamoto et al. citam em 1982 o crescente interesse em tubos de calor para trocadores
de calor no Japão, bem como a falta de informações a respeito de aplicações em alta
temperatura. O artigo publicado por eles trata-se de um teste de vida útil para tubos de calor
com sódio como fluido e Aço Inoxidável 316L como material do invólucro. (YAMAMOTO et
al., 1982)

No LABTUCAL, foram conduzidos diversos estudos com termossifões de alta tempe-


ratura, utilizando sódio, mercúrio e naftaleno como fluidos de trabalho. Uhlmann analisou
teórica e experimentalmente a viabilidade da utilização de termossifões de sódio em con-
centradores solares parabólicos associados a motores Stirling (UHLMANN, 2016). Mantelli
e Cunha desenvolveram um modelo que utiliza métodos numéricos iterativos, baseado na
teoria de condensação em filme de Nusselt, para a análise do comportamento de termossifões
de alta temperatura (CUNHA; MANTELLI, 2006). Em outro trabalho, foi feita uma análise
experimental de algumas características de termossifões de sódio (UHLMANN et al., 2016).

2.2 FUNCIONAMENTO DO TERMOSSIFÃO

Termossifões bifásico são dispositivos altamente eficientes utilizados para a troca de


calor principalmente em aplicações industriais. Em sua forma mais simples, são formados
por um tubo oco, em geral metálico, evacuado que contém um fluido de trabalho, que opera
em um ciclo fechado de evaporação e condensação. O funcionamento de um termossifão
é bastante simples, quando comparado a um tubo de calor. O interior do termossifão é
preenchido pelo fluido de trabalho, ambiente evacuado e possíveis gases não condensáveis
gerados durante o processo de carregamento e operação. A Figura 3 apresenta o esquema
de funcionamento de um termossifão simples.

O fluido de trabalho, ao receber calor transferido por uma fonte externa que através
da parede do invólucro na região inferior do termossifão, evapora. A pressão de vapor
gerada transporta o fluido através da seção adiabática até o condensador. Ao atingir a região
do condensador, o fluido é resfriado pelo invólucro do termossifão, sendo condensado e
retornando sob efeito da gravidade para a região do evaporador. A região adiabática pode ou
não estar presente no termossifão, sendo normalmente uma região cercada por um isolante
para minimizar a troca térmica com o meio. Imura et al. citam como uma das vantagens do
30 Capítulo 2. Revisão bibliográfica

Resfriamento

Vapor

Condensador

Isolamento
Seção
Adiabática

Aquecimento

Evaporador
Líquido
Condensado

Figura 3 – Esquema do funcionamento de um termossifão bifásico

termossifão o fato de que os fluxos de calor críticos associados a uma determinada potência
inserida são de 1.2 a 1.5 vezes maiores que o de tubos de calor (IMURA et al., 1983). Além
disso, a manufatura de termossifões é muito mais simples que a de tubos de calor, o que
torna estes dispositivos de especial interesse em aplicações industriais, tendo em vista a
redução de custos e tempo de preparação.

Como mencionado anteriormente, o termossifão bifásico opera em um ciclo fechado


de evaporação e condensação de um fluido de trabalho. O principal critério na escolha deste
fluido é a temperatura de operação do dispositivo. Além disto, o fluido escolhido deve possuir
algumas características desejáveis, tais como:

• Alto calor latente.

• Alta condutividade térmica.

• Compatibilidade com o material do invólucro.

• Pressões de vapor não muito elevadas e nem muito baixas para o nível de temperaturas
de operação do termossifão (Como regra geral, entre 0,1 e 20 atm (FAGHRI, 1995)).

• Riscos à saúde.
2.2. Funcionamento do termossifão 31

Diversas são as vantagens da utilização de tubos de calor e termossifões. Peterson


lista algumas destas características, descritas nos itens a seguir (PETERSON, 1994).

• Por operarem em um ciclo bifásico, a capacidade de transporte térmico destes disposi-


tivos pode ser de algumas ordens de magnitude maior que outros tipos condutores
sólidos, comportando-se como um supercondutor de calor.

• Aumentos no calor fornecido ao evaporador, podem acarretar em um aumento da


taxa de vaporização do fluido, sem aumentos significativos na temperatura média do
dispositivo.

• Em tubos de calor e termossifões, a seção do evaporador e do condensador funcionam


de forma relativamente independente, podendo ter geometrias diferentes desde que
mantido o fluxo contínuo de fluido de trabalho. Isto é bastante útil por exemplo,
quando se deseja dissipar calor, como no caso de componentes eletrônicos. A sessão
do evaporador pode ter dimensões reduzidas enquanto o condensador dissipa para
uma área maior.

• A resposta térmica de termossifões e tubos de calor é bastante rápida quando comparada


a outros dispositivos de transferência de calor, principalmente condutores sólidos.

Para termossifões de alta temperatura, os metais líquidos são utilizados como fluido
de trabalho. A temperatura de operação deve estar localizada entre o ponto de fusão e o
ponto crítico do metal. Entre os metais líquidos mais utilizados estão Sódio, Mercúrio, Lítio
e Césio.

Em aplicações onde a faixa de temperaturas de operação está entre 600° e 1200°C,


o sódio é um ótimo candidato a fluido de trabalho.O sódio é um metal alcalino sólido à
temperatura ambiente, com calor latente de aproximadamente 4000kj/kg a 800°C, elevada
condutividade térmica, e pressão de vapor de 15.91 bar a 1300°C, valor aceitável tendo em
vista a faixa de temperaturas em que o dispositivo irá operar, garantindo a integridade do
invólucro. Suas temperaturas de fusão e evaporação a 1 atm são de 98 e 892°C, respectiva-
mente. Para tubos de calor e termossifões em loop, essa grande separação entre temperatura
de fusão e evaporação é um fator desejado, para evitar o congelamento do fluido na linha
de vapor. Todas estas características fazem do sódio um fluido de trabalho adequado para
aplicações de alta temperatura.

A reação do sódio com a água gera hidróxido de sódio e hidrogênio, altamente


inflamável. Na presença de água, o sódio explode espontaneamente. Na presença de ar, a
oxidação é rápida, formando uma camada de hidróxido de sódio que deve ser evitada, tendo
em vista que esta impureza prejudica o desempenho do termossifão. O manuseio do sódio e o
carregamento dos termossifões requerem cuidados especiais, tendo em vista a periculosidade
causada pelos motivos citados acima.
32 Capítulo 2. Revisão bibliográfica

2.3 APLICAÇÕES DE TUBOS DE CALOR E TERMOSSIFÕES

Diversas aplicações têm sido apresentadas na literatura para este tipo de dispositivos,
como por exemplo:

• Em componentes eletrônicos os tubos são utilizados como dissipadores de calor, sendo


em geral mais eficientes que aletas simples de condutores sólidos. Tubos de calor
em circuito (loop heat pipes) são empregados no resfriamento de processadores em
computadores (VASILIEV et al., 2009).

• Na área aeroespacial, os tubos de calor oferecem a vantagem de serem mais leves que
condutores sólidos, não exigirem manutenção e serem um dispositivo confiável. Tubos
de calor são utilizados para equalizar a temperatura em espaçonaves, tendo em vista
que um de seus lados estará sujeito à radiação solar e o outro ao espaço. Isto causaria
um gradiente indesejado de temperaturas (FAGHRI, 1995).

• Utilizados em trocadores de calor, tendo em vista sua alta capacidade de transporte tér-
mico. Podem servir como recuperadores de calor que não requerem energia, produzem
pouca queda de pressão e são facilmente instalados em linhas pré-existentes.

• Na área de construção civil, tubos de calor podem ser utilizados em estradas em que a
formação de neve no inverno seja comum. Os tubos são enterrados até atingir uma
camada de terra que apresente uma temperatura mais elevada que aquela da superfície.
Deste modo, as estradas são aquecidas e a formação de neve é evitada (MANTELLI,
2012).

• Área alimentícia, principalmente em fornos de cocção, promovendo uma melhor


uniformização de temperaturas quando comparados a métodos convencionais de
aquecimento (MANTELLI et al., 1999).

Termossifões de sódio possuem diversas aplicações conhecidas, algumas das quais


listadas abaixo:

• Utilização em sistemas CSP (Concentrated Solar Power), aonde em alguns casos é


necessário transferir a energia térmica coletada para um mecanismo de conversão de
energia, como um motor Stirling ou um conversor AMTEC (alkali-metal thermal-to-
electric converter). Esse transporte térmico requer no geral uma alta taxa de transporte,
baixa queda de temperatura e baixo consumo de energia, característica encontradas
em tubos de calor e termossifões (BOO; KIM; KANG, 2015) (UHLMANN, 2016).

• Utilização em sistemas de geração de energia por fissão nuclear. Tubos de calor uti-
lizando sódio foram propostos como uma solução para a retirada de calor de um
Reator Compacto de Alta Temperatura. A transferência de calor passiva dos tubos de
2.4. Características construtivas e operacionais de termossifões de sódio 33

calor sob condições normais e de acidentes garantem a característica de segurança


passiva ao reator. Tubos de calor de alta temperatura também podem ser utilizados
para a remoção de calor de decaimento de tanques de reatores a sal fundido (PANDA;
DULERA; BASAK, 2017).

• Trocadores de calor de alta temperatura para utilização industrial. A Universidade


de Química Tecnológica de Nanjing desenvolveu com sucesso um gerador de vapor
assistido por termossifões em 1990. Tal gerador é utilizado para a recuperação de calor
perdido em fábricas de fertilizantes. Posteriormente, foi desenvolvido um trocador de
calor gás-gás utilizando a tecnologia de tubos de calor de alta temperatura (ZHANG;
ZHUANG, 2003).

• Termossifões de alta temperatura podem ser aplicados em trocadores de calor rege-


nerativos em plataformas petrolíferas, aonde vapores em altas temperaturas (acima
de 400°) são liberados para a atmosfera. O uso desta energia para pré-aquecer o ar
em fornos industriais representa um bom exemplo de recuperação de energia térmica
(CUNHA; MANTELLI, 2006).

• Uniformização da temperatura em fornos de alta temperatura. Dados experimentais de


Yan et al. mostraram que a maior diferença de temperaturas em uma célula de fusão
de alumínio não ultrapassou 15mK a 150mm de distância da base da célula. A célula
consistia de um tubo de calor anular operando com sódio (YAN et al., 2011).

• Armazenamento de energia térmica em sistemas de produção de energia. A energia


solar é utilizada por meio da conversão de energia térmica em elétrica, por meio de
uma fonte de vapor a alta temperatura que pode conduzir uma turbina ou um motor.
Basicamente, quatro elementos são necessários neste sistema: concentrador, receptor,
transporte/armazenamento e um dispositivo de conversão de energia. O sódio pode
ser utilizado como um armazenador de energia na forma de calor latente (GIL et al.,
2010).

2.4 CARACTERÍSTICAS CONSTRUTIVAS E OPERACIONAIS DE TERMOSSIFÕES DE SÓ-


DIO

Algumas das características e fenômenos relacionados à operação e fabricação de


termossifões que operam com sódio como fluido de trabalho serão descritas nesta seção.

2.4.1 Carregamento

O carregamento de tubos de calor e termossifões é uma etapa crucial para garantir


um bom desempenho e uma operação segura do dispositivo. A seguir são apresentados
alguns trabalhos na literatura que tratam do carregamento de sódio como fluido de trabalho.
34 Capítulo 2. Revisão bibliográfica

Destaca-se a falta de documentação a respeito dos procedimentos de carregamento deste


tipo de termossifão. Não obstante, alguns autores fornecem boas recomendações a respeito
do processo de carregamento.

Faghri utiliza um procedimento de carregamento com sódio em estado líquido. O


carregador consiste em uma câmara aquecida por resistências em fita, acoplada à uma bomba
de vácuo e um cilindro de argônio. Inicialmente, todo o sistema abaixo do carregador é
evacuado. O sódio é fundido e a válvula que liga o sódio ao tubo é aberta. Posteriormente,
injeta-se argônio no tubo para forçar o sódio até o fim da tubulação (FAGHRI, 1995).

Yan et. al descrevem um procedimento que utiliza uma câmara de atmosfera contro-
lada para carregamento do sódio, utilizando resistências para fundir o sódio em um tanque. O
tanque é pressurizado com argônio, de modo a empurrar o sódio para dentro do termossifão
evacuado (YAN et al., 2011).

Reay et al. apresentam alguns sistemas de carregamento. O primeiro se dá pela


destilação do sódio através de uma esponja para remoção do oxigênio. Segundo os autores
este método resulta na melhor pureza para o sódio. Outros autores também utilizam este
método, mas destacam o consumo significativo de tempo, água e energia. O segundo método
consiste na quebra de uma ampola de sódio dentro do tubo de calor. O terceiro consiste em
sódio inserido em um banho de parafina líquida acima da temperatura de fusão, ligado a
um tanque de hélio que empurra o sódio para o tubo (REAY; KEW, 2003).

Dilig et al. descrevem o carregamento de sódio em um tubo de calor plano. Tal


processo utiliza uma câmara de atmosfera inerte, onde o sódio é quebrado e fundido em um
cone de carregamento. O sódio fundido entra no tubo, que é vedado, esmagado, e soldado
pelo processo TIG (DILLIG; LEIMERT; KARL, 2014).

Uhlmann em seu trabalho propôs uma diminuição dos custos de fabricação dos
termossifões de sódio a partir de sódio sólido manipulado em uma câmara de atmosfera inerte.
Apresenta também um fluxograma de cada etapa do carregamento, todo o procedimento
feito com o tubo bem como as pré-preparações da tubulação e do sódio para o carregamento
na câmera em si. Essas etapas consistem na construção e limpeza dos tubos, limpeza das
camadas contaminadas do sódio, tanto de querosene (onde o sódio fica armazenado) quanto
de hidróxido de sódio, entre outros cuidados tomados na preparação. Uhlmann também traz
especificações quanto ao procedimento posterior à colocação do sódio sólido no tubo, como
o vácuo, o esmagamento, o corte a soldagem para fechamento do tubo(UHLMANN et al.,
2016).

2.4.2 Razão de enchimento

A razão de enchimento (RE), ou fator de enchimento é definida como a fração


volumétrica do evaporador do termossifão preenchida pelo fluido de trabalho à temperatura
2.4. Características construtivas e operacionais de termossifões de sódio 35

ambiente, ou seja

RE = Vf /Ve . (2.1)

Segundo Reay e Kew, a quantidade de fluido de trabalho a ser utilizada em termos-


sifões deve levar em consideração dois fatores: quantidades muito baixas podem levar a
secagem do evaporador, enquanto quantidades excessivas podem causar a inundação do
condensador, bem como a redução do filme do líquido. Isto prejudica o desempenho do
dispositivo, tendo em vista que a área útil do condensador diminui (REAY; KEW, 2003).
Groll investigou a razão de enchimento de tubos de calor, e afirma que a porcentagem do
evaporador preenchida pelo fluido de trabalho, que em seu estudo era água, possui um valor
ótimo entre 20 e 80% (GROLL; HEINE; SPENDEL, 1984).

Negishi e Sawada realizaram experimentos para avaliar a influência da RE em tubos


de calor utilizando água e etanol como fluidos de trabalho. Em suas conclusões, afirmam
que a RE ótimo para a água está entre 25 e 60%, enquanto para o etanol a faixa é de 40 a
75%. Também incluíram em seu trabalho um gráfico que correlaciona a inclinação e razão de
enchimento ao fluxo de calor do tubo. Neste gráfico, pode-se observar que para um ângulo
de 90° o termossifão de água apresenta melhor desempenho para razões de enchimento
crescentes.

No trabalho de Noie et al. o efeito da inclinação e da razão de enchimento em termos-


sifões que utilizam água destilada como fluido de trabalho é estudado, sendo concluído que
estes apresentam melhor desempenho para a razão de enchimento de 30%, em comparação
com as outras duas razões testadas, de 15 e 22%.(NEGISHI; SAWADA, 1983). (NOIE; EMAMI;
KHOSHNOODI, 2007).

No caso do sódio como fluido de trabalho, não são encontradas muitas informações
na literatura a respeito da RE. Faghri realizou experimentos com termossifões de sódio e
quantidades diferentes de fluido de trabalho. Ele afirma que, apesar de haver uma variação
no perfil de temperaturas desenvolvido, esta se deve à formação de uma camada de óxido
na superfície externa do invólucro, o que causa uma alteração de emissividade. Este fator foi
anulado neste trabalho, como será explicado mais a frente (FAGHRI; BUCHKO; CAO, 1991).

Uhlmann investigou duas razões de enchimento para termossifões de sódio, sendo


elas de 80 e 100%. Em seu trabalho, constatou que os termossifões com 80% de RE transferem
mais calor que aquele com 100%. É importante destacar que esta RE é medida a temperatura
ambiente, tendo em vista que durante a operação o sódio líquido dilata e ocupa um volume
maior do termossifão (UHLMANN, 2016).

O trabalho de Wu et al. avalia a influência de parâmetros como a inclinação e a


razão de enchimento em termossifões de sódio, e afirma, apesar de não apresentar dados
conclusivos, que a melhor razão de enchimento encontrada em sua pesquisa corresponde a
36 Capítulo 2. Revisão bibliográfica

10% do evaporador (WU et al., 2017).

Diversos limites operacionais estão ligados à razão de enchimento utilizado no


termossifão. Estes limites serão discutidos posteriormente nesta seção.

2.4.3 Início de operação

O início de operação de um tubo de calor ou termossifão depende das condições


iniciais do dispositivo relacionadas às condições nominais de operação. Os fluidos empregados
em tubos de calor de alta temperatura geralmente são metais líquidos, e se encontram,
portanto, no estado sólido à temperatura ambiente. Conforme calor é fornecido ao dispositivo,
o fluido se funde e seu vapor passa a ocupar parte do termossifão que anteriormente estava
evacuada.

Durante o início de operação a partir do estado sólido, vapor gerado pela região
do evaporador pode ser solidificado na região adiabática ou de condensação. Este fato
pode causar secagem no evaporador (MANTELLI, 2012). O caminho molecular livre na
região do evaporador se torna pequeno comparado ao diâmetro da passagem, e o regime
de escoamento contínuo é estabelecido. Enquanto isto, na parte fria (condensador e seção
adiabática) o vapor ainda se encontra em regime molecular livre (free molecular flow). O
processo de startup de tubos de metal líquido pode ser dividido em algumas etapas, listadas
a seguir (JANG et al., 1990):

1. Inicialmente, não há mudança de fase, mas a temperatura na região do evaporador


sobe. O vapor se encontra em regime de escoamento molecular livre.

2. Há fluido de trabalho em estado líquido no evaporador, mas não há evaporação na


interface liquido-vapor.

3. As fases líquida e sólida coexistem simultaneamente, e há evaporação na interface


líquido-vapor. Na região do vapor, é estabelecido um regime de escoamento contínuo,
cuja frente se move em direção à extremidade do condensador.

4. A substância de trabalho está completamente fundida, mas ainda existe regime de


escoamento molecular em alguma parte da região do vapor.

5. Escoamento contínuo é estabelecido em todas as regiões do vapor, mas o dispositivo


ainda não atingiu a condição de regime permanente.

6. Condição de regime permanente atingida.

2.4.4 Geyser Boiling

Termossifões bifásicos podem operar de duas maneiras, dependendo da razão de


enchimento: evaporação de filme descendente para baixas RE (em torno de 10%) e ebulição
2.4. Características construtivas e operacionais de termossifões de sódio 37

em piscina para RE médias e altas (30 a 100%). Na ebulição em piscina, a nucleação de


bolhas de vapor depende da extensão do superaquecimento do líquido, sendo influenciados
o tamanho e a frequência de formação de novas bolhas. Esta frequência pode variar de
menos de 0.01Hz até mais de 50Hz. Para pequenas frequências pequenas, ocorre o regime
de ebulição intermitente , aonde longos períodos de quietude são seguidos de nucleações
súbitas de vapor (NIRO; BERETTA, 1990).

Durante a operação de tubos de calor e termossifões, o fenômeno conhecido como


geyser boiling pode ser observado. Este fenômeno ocorre quando uma bolha de vapor cresce
no seio do líquido até atingir o diâmetro do tubo. A bolha continua a se expandir, propelindo
uma porção de líquido em direção à extremidade superior do condensador. Quando o fluido
atinge a extremidade do termossifão, retorna ao evaporador como um filme de líquido sub
resfriado. Depois de um tempo, o líquido está novamente superaquecido e o regime de geyser
boiling continua. A frequência média do geyser boiling é inferior 0.1Hz (TECCHIO et al.,
2017).

De acordo com Jafari et al., não existem em geral restrições no desempenho térmica
de termossifões causadas pelo geyser boiling. Entretanto, este fenômeno deve ser evitado
para que não sejam causados danos estruturais ao dispositivo, tendo em vista que as vibra-
ções causadas pela movimentação da bolha podem danificar pontos de solda, promovendo
vazamentos (JAFARI et al., 2016). Isto é extremamente importante em aplicações industriais,
tendo em vista que a vibração também pode danificar o equipamento do qual o termossifão
faz parte.

O geyser boiling pode ser afetado por diversos fatores, tais como: troca térmica no
condensador, propriedades do fluido de trabalho, dimensões do dispositivo, fluxo de calor
no evaporador e razão de enchimento (TECCHIO et al., 2017).

No caso do sódio, alguns aspectos relacionados a metais líquidos podem ser desta-
cados. A ebulição em piscina de metais líquidos é significativamente diferente daquela em
fluidos não metálicos. Em função da alta condutividade do líquido, calor pode ser transpor-
tado para a interface líquido-vapor rapidamente pela bolha em crescimento, resultando em
um crescimento rápido de bolhas.

Apesar do crescimento ser mais rápido, o período entre bolhas em metais líquidos é
consideravelmente mais longo. Quando uma bolha parte e o metal frio entra em contato
com a parede, localmente a temperatura da superfície diminui mais que para um fluido não
metálico nas mesmas circunstâncias. Esta queda localizada na temperatura de superfície
aumenta o período de espera, resultando em frequências muito menores de bolhas.

Além disso, os ângulos de contato baixos entre metais líquidos e superfícies metálicas
podem resultar em grandes cavidades sendo completamente molhadas e se tornando inativas
como sítios de nucleação. Como resultado, um alto superaquecimento passa a ser necessário
38 Capítulo 2. Revisão bibliográfica

para iniciar a ebulição em pequenas cavidades. Após a formação de bolhas iniciar, o influxo
de líquido frio quando a bolha se desprende pode diminuir a temperatura a tal ponto em
que o processo de ebulição não mais se sustente. Um longo período de espera deve passar
antes que a parede e o fluido adjacente passem a novamente iniciar a ebulição. Quando há
alto superaquecimento, as bolhas crescem quase que explosivamente, gerando uma onda de
choque no líquido que promove um som audível (CAREY, 1992).

2.4.5 Limites de operação

2.4.5.1 Limite de Secagem (Dryout)

Para quantidades muito pequenas de fluido de trabalho e fluxo radial relativamente


pequeno pode ocorrer a secagem completa da piscina de fluido na base do evaporador.
Nesta situação, todo o fluido está circulando no interior do termossifão, seja como líquido
retornando ao evaporador como um filme cuja espessura tende a 0 em direção a base, seja
como vapor ascendente.

Se a taxa com que o calor é fornecido ao termossifão continuar aumentando, a altura


da região seca também aumentará, o que pode se tornar um limite para a transferência de
calor, já que irá ocorrer um aumento súbito de temperatura na parede do invólucro, podendo
causar danos à sua estrutura.

2.4.5.2 Limite de Ebulição (Boiling)

Geralmente ocorre em termossifões com alta razão de enchimento e alto fluxo de


calor na direção radial do evaporador. Conforme o fluxo de calor é aumentado, ebulição
nucleada ocorre no evaporador. Quando o fluxo crítico é atingido, bolhas de vapor coalescem
próximo a parede do tubo, impedindo o líquido de toca-la. Este limite geralmente não é
encontrado em tubos que utilizam um metal líquido como fluido de trabalho.

2.4.5.3 Limite de Arrasto e Inundação

A interação entre os fluxos de líquido e vapor em um termossifão e a consequente


força viscosa gerada pode inibir o retorno de líquido para o evaporador. Nesta situação, diz-se
que o dispositivo atingiu o limite de inundação. Nos casos mais severos, com fluxos de calor
mais elevados, ondas podem ser formadas e as forças de cisalhamento interfaciais podem
se tornar maiores que as forças de tensão superficial do líquido, fazendo com que gotículas
levadas pelo vapor ao condensador.A condição em que ocorre o transporte de gotículas pelo
vapor é conhecida como limite de arrasto.

O limite de afogamento é o mais comum em termossifões longos com alta RE. Quando
este limite é atingido, ocorre secagem na região do evaporador, prejudicando o desempenho
2.4. Características construtivas e operacionais de termossifões de sódio 39

geral do dispositivo. Diversos autores propuseram equações para o cálculo do limite de


afogamento do termossifão.
41

3 FABRICAÇÃO E CARREGAMENTO DOS TERMOSSIFÕES

3.1 MATERIAL

O material utilizado na confecção dos termossifões utilizados nos experimentos foi o


aço inoxidável AISI 316L, comprado na forma de tubos soldados longitudinalmente de 6m
de comprimento. O aço inoxidável não reage quimicamente com o sódio e suporta as altas
temperaturas de trabalho do dispositivo. Este material já foi utilizado anteriormente no labo-
ratório apresentando bons resultados para termossifões de alta temperatura. (ROSENFELD
et al., 2004) apresentaram um tempo de operação superior a 115.000 horas para um tubo
de calor de sódio operando na faixa de 700°C. (REAY; KEW, 2003) citam a família de aços
316 como aplicável para termossifões de sódio.

3.2 CONFECÇÃO DOS TERMOSSIFÕES

Utilizando a serra fita disponível no laboratório, 5 tubos com 400mm de compri-


mento foram cortados. O comprimento de corte leva em conta as as regiões do evaporador,
condensador, seção adiabática e esmagamento, conforme o representado na Figura 4.

Posteriormente, as extremidades do tubo são faceadas para garantir a planeza das


faces e facilitar a soldagem das tampa superior e o esmagamento e soldagem da extremidade
inferior.

Após o faceamento, as operações de usinagem do tubo estão completas, e a etapa de


limpeza pode ser realizada. Inicialmente, os tubos são limpados com água corrente e um
sabão desengraxante abrasivo, com auxilio de uma escova cilíndrica. Esta etapa auxilia na
remoção de partículas sólidas grosseiras e fluidos provenientes da usinagem.

Passa-se então para a etapa de esmagamento e soldagem da extremidade inferior


do termossifão. O esmagamento é realizado na prensa hidráulica disponível no laboratório.

Comprimento Final Esmagamento

Seção
Condensador Adiabática Evaporador
(200mm) (50mm) (100mm)

Figura 4 – Regiões dos termossifões


42 Capítulo 3. Fabricação e carregamento dos termossifões

Inicialmente, utiliza-se uma ponteira com formato retangular para a prensa. A ferramenta
é posicionada a 50mm da extremidade inferior e o esmagamento é feito utilizando uma
pressão de 10 toneladas. Posteriormente é realizado o esmagamento da região abaixo do
primeiro, com a ferramenta cilíndrica. O selamento da extremidade inferior é realizado a
partir da soldagem da ponta esmagada. A solda utilizada foi do tipo TIG (Tungsten Inert Gas),
corrente contínua, sem pulso, com intensidade de base de 110A. A extremidade do tubo
esmagada e posteriormente soldada é mostrada nas Figuras 5a e 5b.

(a) Após esmagamento (b) Após soldagem

Figura 5 – Extremidade do termossifão antes e depois da soldagem

As tampas dos tubos consistem em chapas cilíndricas com 2mm de espessura. Nestas
tampas são soldados dois umbilicais: um para o carregamento do sódio líquido e outro para
a realização de vácuo após o carregamento e fechamento do umbilical de carregamento. Na
extremidade do umbilical de vácuo é colocada uma válvula de esfera para o controle de
fechamento. Ambos umbilicais possuem diâmetro interno de 4, 35mm.

Após a soldagem da extremidade esmagada e das tampas, é necessário realizar um


teste de vazamento nos termossifões. Antes do teste, os termossifões passam pelo processo de
limpeza com água novamente.Depois disto, os tubos são lavados com acetona para promover
a limpeza de graxas e óleos e posteriormente com álcool isopropílico absoluto. Após a limpeza,
os tubos passam por uma bomba de vácuo “grosseira”, realizando vácuo de 10−3 mbar, para
promover a remoção de gotículas de fluido presentes no interior do invólucro.

Os testes de vazamento foram realizados no detector de vazamentos Spectron 5000,


da marca Edwards. No teste, a extremidade do umbilical de carregamento é conectada ao
equipamento que retira o ar do interior do termossifão através de uma bomba de vácuo,
estando a válvula de esfera fechada. O detector possui três níveis de retirada de ar interna:
massivo, grosseiro e fino. Se houver um vazamento muito grande no invólucro, não será
possível atingir o nível fino. Neste caso, injeta-se ar pressurizado no termossifão, ao mesmo
tempo em que se gera espuma com auxilio de uma esponja com detergente na superfície
externa. Os locais onde houver vazamentos formarão bolhas na espuma.
3.3. Carregamento dos termossifões 43

Quando o nível fino é atingido, lança-se gás hélio na superfície externa do termossifão.
Se houver alguma fissura no dispositivo, a entrada de gás hélio irá causar um aumento na
taxa de vazamento indicada pelo detector. Se algum vazamento é encontrado, o processo de
soldagem é refeito, seguido de um novo teste de vazamento.

Com os testes de vazamento completados, os termossifões são armazenados com as


extremidades seladas para aguardar o posterior carregamento.

3.3 CARREGAMENTO DOS TERMOSSIFÕES

O carregamento dos termossifões foi realizado com sódio em estado líquido. O


carregador utilizado consiste em um recipiente para fusão do sódio envolvido por resistências
que promovem o aquecimento. Este recipiente é conectado por meio de válvulas ao conjunto
do termossifão, estando estas duas partes conectadas a uma bomba de vácuo. O recipiente
também fica conectado a um cilindro de gás argônio pressurizado. O aparato de carregamento
é mostrado esquematicamente na Figura 6. No esquema, a linha pontilhada em vermelho
indica que os elementos que se encontram dentro desta ficam localizados dentro de um forno,
mantido a 200°C para evitar o congelamento do sódio na linha de carregamento. As linhas
tracejadas indicam mangueiras, enquanto as linhas sólidas indicam tubulações metálicas.

Recipiente
de fusão
M2

Controlador de M3
temperatura
V1

M1

V2
V3

Sensores
de pressão
Bomba
de
vácuo
Cilindro
Termossifão de gás
argônio

Forno

Figura 6 – Diagrama esquemático do aparato de carregamento


44 Capítulo 3. Fabricação e carregamento dos termossifões

A Figura 7 apresenta um esquema simplificado do carregador utilizado neste trabalho,


o qual é dividido em 3 partes: reservatório de sódio (A), Tubo Y (B) e termossifão (C). Como
foi mencionado anteriormente, neste dispositivo o sódio é colocado no reservatório em
estado sólido, sendo necessário o fornecimento de calor externo para realizar a fusão e o
carregamento do sódio em estado líquido. Para isto, é utilizado um sistema de resistência
elétricas no reservatório garantindo a fusão do sódio.

1
2
3

A 4

5 aaaaaaaa
6

8
B 9

10

11

C 12

Figura 7 – Esquema simplificado do carregador de sódio em estado líquido

Observa-se na Figura 7, que o sódio em estado sólido (4) é colocado numa grelha
de cobre (5) no interior do reservatório. O sódio é posicionado pela parte superior do
recipiente, que consiste em uma tampa de vidro (2) que pode ser montada e desmontado do
reservatório através de um sistema de flange e o’rings desenvolvido para manter o vácuo
durante o carregamento. Este sistema é acoplado à estrutura do reservatório através de
parafusos como se observa na Figura 8a.
3.3. Carregamento dos termossifões 45

3.3.1 Procedimento de carregamento

O procedimento utilizado no carregamento dos termossifões utiliza os métodos


desenvolvidos no LABTUCAL (CISTERNA et al., 2018). Para o sistema de carregamento
utilizado, não é necessário que a atmosfera seja controlada, como no caso da utilização
de uma glovebox. O sódio é inserido no recipiente de fundição e só então é realizado o
melhoramento da atmosfera, pela retirada do ar atmosférico do recipiente e do termossifão.
Para isto, o seguinte procedimento é utilizado:

a) Abrir válvula de esfera (7).

b) Realizar vácuo no sistema até aproximadamente 10−1 mbar. O vácuo é realizado com
o sistema de bomba marca Edwards modelo nXDS15iC e um sensor de pressão de alto
vácuo marca Edwards modelo APG-MP SS NW25 conectado através de mangueiras de
silicone com os umbilicais (1) e (8).

c) Fechar mangueiras dos umbilicais (1) e (8) com pinças kocher e pressurizar o sistema
com argônio até 1 bar. O argônio é introduzido ao sistema através do umbilical (3).

d) Realizar vácuo novamente no sistema até aproximadamente 10−1 mbar.

e) Repetir mais uma vez os passos b) até d).

Uma vez que atmosfera do carregador é mantida com concentrações de ar menores


que 10ppm, é realizado o procedimento de carregamento, cujo passo a passo é listado a
seguir.

a) Fechar a válvula de esfera (7), bem como as mangueiras de silicone dos umbilicais (1)
e (3) e o suprimento de argônio (8).

b) Aquecer por meio do sistema de resistência elétrica o reservatório, mantendo a tempe-


ratura a 250°C até o sódio fundir. Para verificar se o sódio está completamente fundido
é utilizado o visor de vidro (2), como visto nas Figuras 8a e 8b.

c) Aquecer o Tubo Y e o termossifão que se encontram no interior do forno de aquecimento


até 200°C.

d) Pressurizar o reservatório com argônio até 1, 1bar.

e) Realizar vácuo no Tubo Y e no termossifão até 10−1 mbar, através do umbilical (8).

f) Fechar a mangueira de silicone do umbilical (8) e abrir válvula de esfera (7), fazendo
escoar o sódio desde o reservatório até o termossifão (12), vistos na Figura 25.

g) Pressurizar todo o sistema com 1,1 bar de argônio para forçar a descida do sódio.
46 Capítulo 3. Fabricação e carregamento dos termossifões

(a)

(b) (c)

Figura 8 – Carregador de sódio. a) Reservatório com o sódio em estado sólido. b) Reservatório


com o sódio começando a fundir. c) Tubo Y e termossifão acoplados no interior
do forno de aquecimento.

h) Fechar com pinças kocher a mangueira de silicone (10) que conecta o Tubo Y (9) com
o termossifão (12) através do umbilical (11).

i) Resfriar o sistema até temperatura ambiente garantindo que o sódio no interior do


termossifão solidifique.

j) Retirar o termossifão do carregador e realizar o procedimento de fechamento, descrito


na próxima subseção.

3.3.2 Fechamento dos termossifões

O processo de fechamento do termossifão foi estudado e a melhor alternativa encon-


trada foi utilizada neste trabalho (CISTERNA et al., 2018). O passo a passo do fechamento é
descrito a seguir. Como o termossifão está pressurizado com 1,1bar de argônio, qualquer
vazamento que ocorra durante a etapa de fechamento acarretará na saída de argônio, e não
na entrada de ar atmosférico. As ferramentas utilizadas são mostradas na Figura 9.
3.3. Carregamento dos termossifões 47

a) Posicionar o umbilical de carregamento na prensa hidráulica.

b) Primeiro esmagamento com o esmagador A (Fig. 9a). O esmagador é posicionado a 25


mm da mangueira de silicone utilizada para fazer o vácuo. A força da prensa hidráulica
nesta e na próxima etapa é de 8t.

c) Segundo esmagamento com o esmagador A. O esmagador é posicionado ao lado do


primeiro esmagamento.

d) Esmagamento para assegurar o vácuo com o esmagador B(Fig. 9b). O esmagador é


posicionado acima do segundo esmagamento. A força da prensa hidráulica nesta etapa
é de 6t.

e) Corte e solda do umbilical mantendo o termossifão na prensa com o esmagador B. O


corte é realizado com uma rebarbadora, e a solda é realizada pelo processo TIG.

(a) Esmagador A (b) Esmagador B

Figura 9 – Ferramentas utilizadas para o esmagamento

3.3.3 Vácuo e purga

Após o fechamento dos termossifões, é realizada uma última etapa anterior aos testes
experimentais. A Figura 10 apresenta um diagrama esquemático do aparato utilizado para
realização de vácuo e purga de GNC no termossifão.

O procedimento realizado é descrito a seguir:

a) Conectar o termossifão através do umbilical (8) da Figura 10b com a bomba difusora
de alto vácuo.
48 Capítulo 3. Fabricação e carregamento dos termossifões

5
2 4 8

3 7
6

(a) Processo de purga (b) Diagrama do aparato de purga

Figura 10 – Diagrama e processo de purga do termossifão

b) Abrir a válvula (7) e realizar o vácuo no reservatório de GNC (6) com bomba difusora
de alto vácuo até 10−6 mbar. Esta pressão é registrada pelo próprio sensor da bomba e
pelo sensor de pressão (5) montado no termossifão.

c) Ainda com a bomba de vácuo operando abrir a válvula (4) para realizar o processo de
vácuo em todo o termossifão até 10−6 mbar.

d) Fechar válvula (7) e retirar o termossifão da bomba de vácuo.

e) Aquecer o evaporador do termossifão até que a temperatura na ponta do condensador


seja de 880◦ C (Figura 10b) garantindo uma pressão interna no termossifão superior a
1bar (pressão de saturação do sódio a 880◦ C). Assim, no caso de ainda existirem GNC
no termossifão, estes são empurrados pelo vapor de sódio até o reservatório de GNC
(6).

f) Fechar válvula (4) e resfriar o termossifão até temperatura ambiente.

Completados estes procedimentos, a fabricação do termossifão está completa e os


testes experimentais podem ser realizados. Para a fabricação de novos termossifões, todos os
componentes utilizados no carregamento são higienizados para a retirada de resíduos de
sódio. Foi observada uma deposição na tubulação ou no recipiente de fusão de aproximada-
mente 10 a 15% da massa total de sódio sólido inserida no carregador.

A limpeza é realizada de maneira simples, porém deve ser meticulosa para não
comprometer os carregamentos posteriores. Inicialmente os resíduos grandes de sódio são
retirados com uma pinça e colocados em um recipiente com acetona, líquido que não reage
quimicamente com o sódio. Os componentes então são lavados com água, utilizando-se
equipamentos de proteção (jalecos, luvas e máscaras). Nesta etapa podem ocorrer pequenas
3.3. Carregamento dos termossifões 49

“explosões” nos resíduos. Depois disto, os componentes do carregador passam por um banho
de acetona seguido de outro com álcool absoluto. Todo o carregador é então secado e
inspecionado, podendo ser montado e preparado para um novo carregamento.
51

4 BANCADA EXPERIMENTAL E METODOLOGIA

Neste capítulo, a bancada experimental utilizada, bem como o procedimento experi-


mental adotado serão descritos. Tal bancada já foi utilizada, com algumas modificações, em
outros experimentos do laboratório (UHLMANN, 2016)(CISTERNA et al., 2018).

4.1 COMPONENTES DA BANCADA

A bancada pode ser dividida em três partes principais: forno de indução, sistema
de aquisição de dados e suportes para ensaios. O forno utilizado é da marca Eurothermo,
modelo EURO-25kW, e fornece correntes na faixa de 250 a 1150A. Uma das limitações do
forno se encontra no resfriamento do indutor, promovido por meio de circulação de água
em temperatura inicialmente ambiente. Quando a temperatura atinge 60°C o forno desliga
automaticamente. Em alguns dos experimentos realizados isto foi um problema, sendo
necessário parar o teste e continuar depois do arrefecimento da água. O indutor utilizado é
de cobre, com 100mm de comprimento e diâmetro de aproximadamente 3 polegadas.Na
Figura 11 é possível observar o forno de indução e o termossifão C02 sendo testado sob o
seu suporte.

Figura 11 – Operação da bancada de testes.


52 Capítulo 4. Bancada experimental e metodologia

T1 - 10mm
T2 - 30mm
T3 - 50mm
T4 - 70mm
T5 - 90mm Termossifão
T6 - 125mm
T7 - 125mm
T8 - 155mm
T9 - 195mm
T10 - 235mm
T11 - 275mm
T12 - 305mm
T13 - 345mm Flange

Isolamento

Origem das distâncias

Figura 12 – Disposição dos termopares nos termossifões testados

O sistema de aquisição de dados consiste em um datalogger da marca Campbell


Scientific, acoplado a um computador para armazenamento e 15 termopares tipo K para alta
temperatura da marca Omega com isolamento de fibra de fio de sílica com erro de ±1,1ºC
até 275°C e de 1% do valor registrado até 1425°C, segundo o fabricante.

O suporte para o termossifão consiste em um flange bipartido parafusado a uma


estrutura em formato cúbico. Abaixo do flange fica a região do evaporador do termossifão,
aquecida pelo indutor de cobre que está ligado ao forno de indução. Também abaixo do
flange fica a zona adiabática do termossifão, envolvida pelo isolante térmico lã de vidro.

4.2 PREPARAÇÃO PARA O EXPERIMENTO

Com o termossifão pronto, os termopares são unidos ao dispositivo por meio de


solda ponto. Todos os termopares utilizados são do tipo K. No evaporador são utilizados
termopares com um revestimento mais grosso, tendo em vista que a proximidade do indutor
danificava rapidamente os termopares simples utilizados em outros experimentos. A Figura
12 apresenta a disposição dos termopares utilizados no experimento, em função da distância
da base do evaporador.

Após a colocação dos termopares, enrola-se uma camada de lã de vidro de apro-


ximadamente 40mm de espessura e 50mm de altura na seção adiabática. Posiciona-se o
4.3. Procedimento Experimental 53

termossifão dentro do indutor e os termopares são conectados ao sistema de aquisição de


dados. O flange bipartido é então posicionado e parafusado à estrutura de proteção. Na
região superior do dispositivo um suporte universal com garra é utilizado para manter o
termossifão a 90°.

Nos primeiros experimentos realizados, como já citado acima,ocorreram algumas


interrupções devido ao sobreaquecimento da água do forno. Para evitar este problema nos
experimentos posteriores, foi utilizado um sistema de refrigeração Lauda Proline RP, inserindo
um tubo de cobre em espiral no tanque do forno de indução. Deste modo, a temperatura da
água de arrefecimento do forno manteve-se abaixo de 50°C.

4.3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Os procedimentos adotados durante os testes de cada um dos termossifões serão


listados a seguir.

• Iniciar o sistema de aquisição de dados e registrar os horários de cada etapa em uma


planilha em um computador auxiliar. Esta planilha auxilia o acompanhamento dos
resultados posteriormente.

• Ligar o resfriamento auxiliar e o forno de indução. Selecionar a menor corrente


disponível no forno, em torno de 250A.

• Monitorar as temperaturas do termossifão e aguardar até que o regime permanente


seja atingido. Para a primeira corrente, isto costuma demorar em torno de 30 minutos.
Para as demais, o regime permanente costuma ser atingido em 20 minutos, tempo
adotado em geral como padrão para mudança de corrente.

• Aguardar até que o regime permanente seja atingido, registrar os valores das tempera-
turas e então aumentar a corrente do forno em 100A.

• Repetir o procedimento anterior até que a corrente máxima do forno seja atingida
(1050A) ou que o termossifão atinja 1200°C em algum dos termopares (temperatura
adotada como limite de segurança).

• Fazer a coleta dos dados pelo datalogger e salvar os dados e a planilha com informações
do experimento.

• Esperar o resfriamento do termossifão para a retirada ou realização do próximo teste.


Esta etapa pode ser auxiliada por ventiladores.
54 Capítulo 4. Bancada experimental e metodologia

4.4 TERMOSSIFÕES TESTADOS

Foram fabricados e testados quatro termossifões com diferentes fatores de enchimento.


Todos os termossifões foram carregados com sódio de pureza superior a 99,8% em estado
sólido, fornecido pela Sigma Aldrich em banho de querosene. Além disto, um tubo vazio foi
testado para a comparação da potência transferida (representado nos gráficos por HT).

Inicialmente, o a quantidade de sódio a ser inserida no carregador é pesada utilizando-


se uma balança com precisão de 0,01g. O termossifão também é pesado, antes e depois do
carregamento, para determinar a quantidade de sódio que foi efetivamente carregada. Todas
as pesagens são realizadas cinco vezes e a média entre os valores é utilizada.

A RE é determinada multiplicando-se o volume específico do sódio à determinada


temperatura pela massa carregada, e dividindo este valor pelo volume total do evaporador,
ou seja

υ T ms
RE T = , (4.1)
Ve

Onde υ T é o volume específico à temperatura analisada e ms é a massa de sódio


carregada. A Tabela 1 apresenta os dados dos termossifões fabricados, com a razão de
enchimento em temperatura ambiente (25°C) e em operação (1000°C).

Termossifão Massa de sódio REA REO


C01 7,92g 0,28 0,34
C02 17,33g 0,61 0,75
C03 24,16g 0,85 1,05
C04 36,25g 1,27 1,57

Tabela 1 – Dados dos termossifões fabricados

Os experimentos foram realizados em ordem decrescente, ou seja, o termossifão


C04 foi o primeiro a ser testado. Quando o segundo teste com o termossifão foi realizado,
percebeu-se uma grande variação no perfil de temperaturas do dispositivo para baixas
correntes do forno de indução, ou seja, para baixas potências fornecidas ao termossifão. Em
potências superiores, entretanto, o perfil de temperaturas se assemelhou bastante ao do
primeiro teste.

Considerando que a emissividade dos termossifões pudesse variar consideravelmente


entre o primeiro e os demais testes com um termossifão, um estudo foi realizado para
quantificar esta diferença (CISTERNA et al., 2018). A emissividade do termossifão foi medida
para um ponto do condensador utilizando uma câmera termográfica. Observou-se que para
o tubo que já havia sido levado a temperaturas elevadas, a emissividade ficava próxima a
0,7. Já para o tubo novo, ainda polido, a emissividade não superava o valor de 0,3. A Figura
4.5. Cálculo da potência transferida 55

13 apresenta uma fotografia do experimento realizado para medição da emissividade, bem


como os resultados obtidos em comparação com os dados obtidos por Shi et. al.

0.85

Shi et al. 2015


Experimental
0.8 Emissividade média
Desvio padrão

0.75

Emissividade 0.7

0.65

0.6

0.55
500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
Temperatura [K]

(a) Fotografias do experi- (b) Gráfico obtido para a emissividade média


mento

Figura 13 – Experimento realizado para medição da emissividade

A partir das conclusões obtidas do estudo da emissividade do tubo, uma nova etapa
foi acrescentada ao teste dos termossifões. Antes de qualquer teste com intuito de obter
perfis de temperatura, uma queima é realizada, levando o tubo a temperaturas acima de
600°C por um período de aproximadamente 1 hora. O aço inox AISI 316L, quando exposto
a temperaturas superiores a 540°C, apresenta migração de carbono para a superfície mais
externa do tubo, formando uma camada escura e homogênea ao longo da superfície (SHI
et al., 2015). Com a realização da queima, todos os testes são realizados com a mesma
emissividade para o tubo por completo.

Para cada um dos quatro termossifões foram realizados dois testes. Para evitar a
contaminação do tubo por GNC’s, já que é possível que hajam vazamentos microscópicos no
invólucro, os testes foram realizados sempre logo que o dispositivo era carregado.

4.5 CÁLCULO DA POTÊNCIA TRANSFERIDA

Para que a potência térmica fornecida pelo indutor fosse calculada, seria necessário
controlar rigorosamente a geometria do indutor e seu posicionamento em relação à região
do evaporador do termossifão. Como estes dois fatores não são cumpridos neste trabalho, é
necessário encontrar outra forma de calcular a taxa de transferência de calor do termossifão.

Uma das soluções possíveis, já utilizada em outros trabalhos no laboratório, é o


uso de um “calorímetro”, que consiste em um reservatório anular posicionado sobre o
56 Capítulo 4. Bancada experimental e metodologia

condensador do termossifão, e parcialmente preenchido por água. Na extremidade superior


deste reservatório, há um trocador de calor casco-tubo, que retira calor do sistema em
uma taxa suficiente apenas para condensar o vapor de água do calorímetro. Utilizando
um rotâmetro e termopares na entrada e saída da água do resfriamento, é possível saber
quanto calor é retirado no trocador. Considerando que em regime permanente, todo o calor
fornecido pelo termossifão é utilizado para vaporizar a água, o calor retirado no trocador
é igual àquele dissipado pelo condensador do termossifão. A Figura 14 mostra a bancada
experimental com o calorímetro montado. Neste trabalho, o calorímetro não foi utilizado por
requerer um período maior de instalação e pela geometria dos termossifões, com o umbilical
em L conectado ao reservatório de GNC.

Figura 14 – Bancada experimental com o calorímetro montado

Para o cálculo da taxa de transferência de calor no termossifão, neste trabalho, uma


relação semi-empírica é utilizada. Considera-se que todo o calor absorvido pelo evaporador
é dissipado no condensador do termossifão, e que o calor é dissipado por meio de convecção
natural e radiação. O condensador do termossifão é então dividido em “n” volumes de
controle, sendo a taxa total de calor rejeitado dada pelo somatório das taxas rejeitadas por
cada volume, ou seja,

i=1
X
qt = qc_i , (4.2)
n

qci = heq_i πd t ∆ yi (Tc_i − T0 ), (4.3)


4.5. Cálculo da potência transferida 57

sendo Tc_i e T0 a temperatura da superfície do condensador no volume de controle e


a temperatura ambiente, registradas experimentalmente. O diâmetro externo do termossifão
é representado por d t , ∆ yi corresponde ao comprimento do volume de controle, e heq_i é
o coeficiente de transferência de calor equivalente, que engloba a convecção natural e a
radiação, sendo escrito como

heq_i = h̄cn + h r_i . (4.4)

Tc_n

Tc_n-1

Tc_i
Tc_i
Dy heq
T0

Tc_3

Tc_2

Tc_1

Figura 15 – Discretização do condensador em volumes de controle

O coeficiente médio de transferência de calor por convecção natural entre o conden-


sador e o ambiente (h̄cn ) pode ser determinado pela correlação proposta por Nellis e Klein
(2008) para cilindros verticais, onde o número de Nusselt é calculado através das Equações
4.5 a 4.12.

h̄cn l c ξ
= N ulc = N ulc,cn , (4.5)
k ln(1 + ξ)

1, 8 l c
ξ= , (4.6)
N ulc,cn d t

N ul c,cn = (N u6lc,lam + N u6lc,tur )1/6 , (4.7)

2, 0
N ulc,lam =  , (4.8)
ln 1 + C 2,0
Ra
0,25
lam lc
58 Capítulo 4. Bancada experimental e metodologia

0, 671
Cl am = ”  —4/9 , (4.9)
0,492 9/16
1+ Pr

1/3
C tur Ralc
N ul c,tur = , (4.10)
(1 + 0, 61P r 0,81 )0,42

0, 13P r 0,22
C tur = , (4.11)
(1 + 0, 61P r 0,81 )0,43

gl c3 β( T̄c − To )
Ral c = . (4.12)
να
Todas a propriedades termodinâmicas do fluido foram calculadas utilizando o conceito
de temperatura de filme (T f = ( T̄c + T0 )/2). A temperatura média do condensador é dada
pela média das temperaturas dos volumes de controle.

O coeficiente de transferência de calor por radiação para cada volume de controle é

€ Š 
h r_i = "σ Tc_i
2
+ T02 Tc_i + T0 , (4.13)

onde, σ = 5, 67x10−8 W /m2 K 4 é a constante de Stefan-Boltzman, e " é a emissividade


total hemisférica do tubo em cada volume de controle. Estas equações serão utilizadas para
calcular o calor transferido pelos termossifões para cada corrente utilizada.

É possível comparar diferentes termossifões bifásicos pela sua capacidade de transferir


calor em função da temperatura de vapor do fluido de trabalho. Definiremos esta capacidade
de transporte a uma determinada temperatura de vapor como o desempenho do termossifão.
No próximo capítulo, o desempenho dos termossifões testados será comparado, e aspectos
da operação de cada um deles serão revisados.
59

5 ANÁLISE DOS RESULTADOS

Após a realização dos estudos experimentais com cada um dos termossifões, os


dados foram recolhidos do sistema de aquisição de dados e então processados para obter
informações úteis ao trabalho. Em alguns casos foi necessário realizar modificações nos
gráficos de temperatura em função do tempo para cada um dos termopares, por problemas
como o desligamento do forno devido ao aquecimento, quebra de algum termopar durante o
funcionamento ou mesmo falhas no sistema de aquisição. No geral, as mudanças realizadas
consistiram em remover os períodos de desligamento ou utilizar a média dos termopares
adjacentes no caso do rompimento de um dos termopares.

5.1 INÍCIO DE OPERAÇÃO

Com o objetivo de comparar qual dos fatores de enchimento permite uma operação
mais segura e com melhor desempenho, define-se início de operação como um aumento
súbito da taxa de transferência de calor do termossifão, isto é, quando o termossifão deixa
de se comportar como um tubo oco e comporta-se como um super condutor de calor. Assim,
neste trabalho se considera a temperatura de início de operação à temperatura de vapor
medida na seção adiabática quando o primeiro termopar do condensador (T8 ) atinge a
temperatura do regime contínuo, que para os termossifões testados é de 692K. A Tabela 2
apresenta as temperaturas do vapor de sódio, medidas na seção adiabática do termossifão,
no início de operação.

5.2 DESEMPENHO

A partir dos dados, foram obtidas as temperaturas de regime permanente para cada
uma das correntes utilizadas, e o desempenho dos termossifões foi calculado a partir da
metodologia exposta na Seção 4.5. Na Figura 16, os resultados obtidos são mostrados para
os 4 termossifões e para o tubo oco. Para as potências em que houve geyser boiling no
termossifão, dois pontos são representados, sendo eles o início da formação da bolha e o
instante logo após o seu estouro . A linha cheia nos gráficos apresenta a média entre estes

Termossifão Temperatura de início de operação (K)


C01 866
C02 818
C03 970
C04 906

Tabela 2 – Temperatura de vapor no início de operação


60 Capítulo 5. Análise dos resultados

1200

C01
C01e
C02
C02e
1000
C03
C03e
C04
C04e
800 HT
Calor Transferido [W]

600

400

200

0
800 850 900 950 1000 1050 1100 1150
Temperatura [K]

Figura 16 – Desempenho dos termossifões testados

dois pontos, para fins de comparação. Para cada ponto do gráfico, a incerteza é representada
por meio das barras associadas.

No gráfico de desempenho, Figura 16, é interessante notar que, antes do início de


operação ser atingido, todos os termossifões se comportam como um tubo oco, conduzindo
baixas quantidades de calor na direção axial. Após o início de operação, observa-se um
crescimento elevado na taxa de transferência de calor. Também é possível visualizar o início
de operação, percebendo que este coincide em geral com aquele apresentado na Tabela 2.
A exceção se dá para o tubo C04, cujo fator de enchimento elevado e a dilatação do sódio
durante a operação promovem a inundação da seção adiabática. Essa correspondência entre
o aumento abrupto na transferência de calor e a temperatura utilizada na definição do início
de operação corrobora a hipótese adotada a respeito do início de operação.

É possível observar que, dentre os termossifões testados, aquele que apresenta o


melhor desempenho é o C02, que possui REA = 0, 61. O termossifão C04, que apresenta a
maior razão de enchimento, comportou-se pior que os outros em toda a faixa de temperaturas
analisada. Já entre os termossifões C01 e C03, alguns pontos interessantes devem ser
considerados.

Inicialmente, o termossifão C01 apresenta melhor desempenho, tendo seu início de


operação em uma temperatura aproximadamente 100K abaixo do início de operação do
termossifão C03. Também é possível notar que para o termossifão C01 os efeitos do GB
são menores e não se evidenciam experimentalmente oscilações no termossifão durante a
operação.Já para o termossifão C03 há oscilações acentuada da temperatura de vapor do
dispositivo. Entretanto, para temperaturas acima de 1000K, o termossifão C03 apresenta
desempenho melhor que o C01.
5.3. Transiente e perfil de temperaturas 61

5.3 TRANSIENTE E PERFIL DE TEMPERATURAS

Para facilitar a escolha entre os termossifões C01 e C03 (visando aplicações industri-
ais), os gráficos do transiente de temperaturas, representados pelas Figuras 18 a 21 devem
ser analisados. Para cada um dos termossifões, escolheu-se o teste em que os fenômenos
envolvidos ficassem mais facilmente observáveis (tais como geyser boiling e secagem). Nas
figuras apresentadas, as linhas de 544 e 692K representam, para o dispositivo utilizado e
para o fluido de trabalho as temperaturas de regime molecular e de temperatura do contínuo,
respectivamente.

T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7
T8 T9 T10 T11 T12 T13

Figura 17 – Legenda das Figuras 18 a 21

250A 350A 450A 550A 650A 750A 850A 950A


1600

1400

1200
Temperatura [K]

1000

800

692

600
544

400

0 20 40 60 80 100 120 140 160


Tempo[min]

Figura 18 – Temperatura em função do tempo para o tubo C01

É possível observar, nos tubos C02, C03 e C04 a presença de intensas oscilações na
temperatura a partir da corrente de 650A. Estas oscilações ocorrem devido ao fenômeno do
geyser boiling. Nos três casos citados, o aumento da corrente, e por consequência da potência
fornecida ao dispositivo, causa uma diminuição na amplitude do GB, acompanhada de um
aumento da frequência. Na Figura 22, uma sequência quadro a quadro do GB o tubo C04 é
mostrada, para uma corrente de 650A, sendo o intervalo entre cada quadro de 1s. É possível
visualizar o aumento repentino na temperatura de parte do condensador, devido ao GB,
evidenciado pelos periódicos sons do impacto do líquido no topo do termossifão.

Na Figura 23, o momento da transição entre o fim do fenômeno do geyser boiling e o


início do comportamento de termossifão convencional é mostrada para o termossifão C04 em
62 Capítulo 5. Análise dos resultados

250A 350A 450A 550A 650A 750A 850A 950A 1050A


1200

1100

1000

900
Temperatura [K]

800

700
692

600

544

500

400

300

0 20 40 60 80 100 120 140 160


Tempo [min]

Figura 19 – Temperatura em função do tempo para o tubo C02

250A 350A 450A 550A 650A 750A 850A 950A 1050A

1200

1100

1000

900
Temperatura [K]

800

700 692

600

544

500

400

300

0 20 40 60 80 100 120 140 160


Tempo [min]

Figura 20 – Temperatura em função do tempo para o tubo C03

uma sequência de fotos. Esta transição ocorreu quando a corrente no indutor foi aumentada
de 850 para 950A. É possível observar a temperatura do condensador aumentando, enquanto
a do evaporador diminui. As Figuras 24a e 24b mostram o condensador e evaporador do
termossifão em três momentos distintos: antes, durante e depois da transição. É possível
perceber uma grande uniformização de temperaturas após a transição, momento em que o
termossifão já se comporta da maneira convencional.

Já no termossifão C01, o GB não é observado. Como citado no Capítulo 2, este


5.3. Transiente e perfil de temperaturas 63

250A 350A 450A 550A 650A 750A 850A 950A 1050A


1300

1200

1100

1000
Temperatura [K]

900

800

700 692

600

544
500

400

300

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180


Tempo [min]

Figura 21 – Temperatura em função do tempo para o tubo C04

Figura 22 – Geyser Boiling no termossifão C04

fenômeno é característico de termossifões com razões de enchimento elevadas. Para este


termossifão, é possível visualizar, durante toda a operação uma grande variação na tempera-
tura superficial. Foi constatado, durante os testes do termossifão C01 que algumas regiões
do termossifão mantinham-se mais frias que outras.

Esta variação na temperatura na direção circunferencial do tubo provavelmente se


deve à formação de caminhos preferenciais de retorno do líquido (FAGHRI, 1995). Como visto
na revisão bibliográfica, a secagem do evaporador pode acontecer para razões de enchimento
baixas, situação em que todo o fluido de trabalho se encontra circulando no termossifão.
Não há uma piscina de líquido, sendo o líquido evaporado no seu retorno em filme. Como o
termossifão sofre um achatamento na região do evaporador, devido ao esmagamento para a
selagem da extremidade, o retorno do fluido é influenciado pela geometria do termossifão.
A Figura 25a mostra o evaporador do termossifão C01 durante a operação. Na Figura 25b a
64 Capítulo 5. Análise dos resultados

Figura 23 – Transição entre o regime de geyser boiling e o comportamento convencional

(a) Condensador (b) Evaporador

Figura 24 – Evaporador e condensador do termossifão C04: antes, durante e depois da


transição

seção do evaporador cortada ao meio é mostrada, para melhor visualização da geometria.

O principal problema encontrado durante a operação do termossifão C01 é o su-


peraquecimento que ocorre no evaporador. Na Figura 25c é visível a grande diferença de
temperaturas entre o evaporador e o condensador. Durante os testes realizados, foram obser-
vadas temperaturas de aproximadamente 1550K para este termossifão, quando submetido à
corrente de 950A. Por este motivo este teste foi interrompido antes do teste com 1050A, já
que o limite de segurança havia sido atingido. Este superaquecimento pode indicar que o
limite de secagem do termossifão foi atingido, como explicado no Capítulo 2.

Fica claro que, na hora de escolher qual termossifão utilizar entre o C01 e o C03
para uma determinada aplicação, é necessário analisar a taxa de calor que será transferida.
Para baixas temperaturas de vapor, o termossifão C01 é recomendável, por operar em uma
faixa inferior de temperaturas e sem a presença de GB. Já para potências acima de 1kW, o
termossifão C03 é uma boa opção, por não apresentar superaquecimento e pelo GB não estar
mais presente.

Os perfis de temperaturas dos termossifões para as diferentes correntes utilizadas


5.3. Transiente e perfil de temperaturas 65

(a)

(b) (c)

Figura 25 – Secagem no termossifão C01 a) Evaporador durante a operação; b) Geometria do


evaporador do termossifão; c) Superaquecimento do evaporador do termossifão
C01

no experimento são mostrados nas Figuras 26 a 30. Nas figuras, as linhas pontilhadas com
legendas “a” e “b” indicam pontos de início de formação de bolhas e após o estouro, enquanto
as linhas tracejadas indicam a média da temperatura em correntes onde o GB é dominante.

É possível observar, para o tubo C01, uma boa uniformidade nas temperaturas do
condensador para altas potências, com um superaquecimento no evaporador, em especial nos
dois primeiros termopares. Para os demais tubos, o comportamento é semelhante, com uma
melhora na uniformidade das temperaturas conforme a potência fornecida ao termossifão é
aumentada.

No tubo C04, como citado acima e mostrado na Figura 29, verifica-se a uniformização
das temperaturas acima de 950A. Pode-se comparar os perfis de temperatura nos termossifões
com o perfil apresentado para o tubo oco na Figura 30. Antes do início da operação de cada
termossifão, o perfil é semelhante àquele do tubo oco.
66 Capítulo 5. Análise dos resultados

250A 350A 450A 550A 650A 750A 850A 950A 1050A


1600

1400

1200
Temperatura [K]

1000

800

600

400

200
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35
Distância da base [mm]

Figura 26 – Perfil de temperaturas no tubo C01

250A 350A 450A 550A 650Aa 650Ab 750Aa 750Ab 850Aa 850Ab 950A 1050A 650Am 750Am 850Am
1600

1400

1200
Temperatura [K]

1000

800

600

400

200
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35
Distância da base [mm]

Figura 27 – Perfil de temperaturas no tubo C02


5.3. Transiente e perfil de temperaturas 67

250A 350A 450A 550A 650Aa 650Ab 750Aa 750Ab 850Aa 850Ab 950A 1050A 650Am 750Am 850Am
1600

1400

1200
Temperatura [K]

1000

800

600

400

200
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35
Distância da base [mm]

Figura 28 – Perfil de temperaturas no tubo C03

250A 350A 450A 550A 650Aa 650Ab 750Aa 750Ab 850Aa 850Ab 950A 1050A 650Am 750Am 850Am
1600

1400

1200
Temperatura [K]

1000

800

600

400

200
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35
Distância da base [mm]

Figura 29 – Perfil de temperaturas no tubo C04


68 Capítulo 5. Análise dos resultados

250A 350A 450A 550A 650A 750A 850A 950A 1050A


1600

1400

1200
Temperatura [K]

1000

800

600

400

200
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35
Distância da base [mm]

Figura 30 – Perfil de temperaturas no tubo oco


69

6 CONCLUSÕES

O principal objetivo deste trabalho era analisar como a razão de enchimento influencia
o desempenho e os fenômenos operacionais em termossifões bifásicos com sódio como fluido
de trabalho. A partir dos resultados obtidos, conclui-se que:

• O geyser boiling se torna mais intenso para razões de enchimento maiores e em potências
baixas. Com o aumento da potência transferida a intensidade diminui e a frequência
aumenta, até o momento em que o fenômeno não é mais observado e o termossifão se
comporta da maneira convencional.

• O melhor e pior desempenho entre os termossifões testados corresponde às razões de


enchimento em temperatura ambiente de 0,61 e 1,27, respectivamente.

• Para o termossifão com razão de enchimento de 0,28 houve superaquecimento no


evaporador, atingindo temperaturas perigosas para a operação do dispositivo. Isto
provavelmente se deve ao atingimento do limite de secagem do termossifão, momento
em que todo o fluido se encontra circulando e não há uma piscina de fluido no
evaporador.

• O valor ótimo da razão de enchimento para TS se encontra próximo a 0,61.


71

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