Ataques al concreto

Es indispensable que el concreto resista, sin deteriorarse con el tiempo, las condiciones
para las cuales se ha proyectado. La falta de durabilidad puede deberse al medio al
que esta expuesto el concreto, o a causas internas del concreto mismo. Las causas
externas pueden ser físicas, químicas o mecánicas; originadas por condiciones
atmosféricas, temperaturas extremas, abrasión, acción electrolítica, ataques por
líquidos y gases de origen natural o industrial

Es raro que el deterioro de un concreto se deba a una causa aislada, a menudo, aun
cuando tenga algunas características indeseables, el concreto puede ser satisfactorio;
sin embargo, con sólo un factor adverso más, el daño puede ocurrir. Por esta razón,
algunas veces es difícil asignar el deterioro a una causa en particular.

PERMEABILIDAD

La penetración de materiales en solución puede afectar adversamente la durabilidad

del concreto, como por ejemplo cuando esas soluciones lixivian Ca(OH)2 o cuando se
efectúan ataques de líquidos agresivos (lixiviación: remoción de materiales solubles por
el agua).

Esta penetración depende de la permeabilidad del concreto y está determinada por la

facilidad relativa con que el concreto puede saturarse de agua, por lo tanto, la
permeabilidad se asocia mucho con la vulnerabilidad del concreto a la congelación.
La permeabilidad del concreto es importante también en relación a lo hermético de las
estructuras que retienen líquidos. Además, la penetración de humedad en el concreto
afecta sus propiedades de aislamiento térmico.

Un concreto con baja relación agua/cemento (con mínimo contenido de agua), buena
gradación de los agregados, manejable y bien compactado es casi impermeable, por lo
tanto muy durable.

METEORIZACIÓN

La desintegración del concreto por meteorización es producida por las dilataciones y

contracciones que resultan al presentarse variaciones de temperatura y cambios de
humedad.

Para que la acción de la meteorización sea menos efectiva, el concreto debe ser
impermeable y presentar bajos cambios de volumen, para lo cual se requiere lo
siguiente:

A-) Una relación agua/cemento baja y un mínimo contenido de agua (agregados bien
gradados, porcentaje adecuado de arena, consistencia plástica en la mezcla, buena
compactación).

B-) Un concreto homogéneo (mezcla manejable, mezclado eficiente, adecuada

colocación y vibración).
C-) Un curado adecuado (temperatura favorable, pérdida mínima de humedad).

D-) Un contenido óptimo de aire

ATAQUE DE LA CONGELACIÓN Y LA FUSIÓN

Los efectos adversos producidos por congelación y deshielo son unos de los
problemas principales de la durabilidad. El deterioro puede ser producido por la
dilatación del agua de la pasta, la dilatación de algunas partículas del agregado o la
combinación de ambas.

La inclusión de aire mejora la resistencia a este tipo de deterioro. La dilatación

destructiva del agua de la pasta durante la congelación la absorbe el concreto con aire
incluido, las burbujas de aire de la pasta son equivalentes a cámaras en las que se
disipa la fuerza expansiva. Cuando se congela el concreto expuesto a la humedad
durante un largo tiempo, lo suficiente como para saturar algunas partículas del
agregado (en particular del agregado grueso), pueden generarse presiones hidráulicas
destructivas. El agua desalojada de estas partículas del agregado, durante la formación
de hielo, no puede escapar con suficiente rapidez a través de la pasta que la rodea y
así evitar que se produzca esta presión. Sin embargo, bajo casi todas las condiciones
de exposición a la intemperie, una pasta de buena calidad, con baja relación
agua/cemento, puede impedir que las partículas del agregado se saturen.

Si la pasta contiene aire, este puede alojar las pequeñas cantidades en exceso de
agua que son expulsadas del agregado, protegiendo así al concreto de los daños
producidos por la congelación y la fusión.

ACCIÓN QUÍMICA

El daño del concreto puede ser debido a reacciones químicas expansivas entre los
álcalis del cemento y ciertos agregados que contienen sílice (ópalo, calcedonia,
tridimita, cristobalita) y ciertas rocas volcánicas (riolita, andesita, dacita).

Las formas más comunes de la agresión química son: la lixiviación del cemento, la
acción del agua de mar, la acción de los sulfatos y la de aguas naturales ligeramente
ácidas.

ATAQUE DE LOS SULFATOS

Las sales en estado sólido no atacan al concreto, pero cuando se encuentran en

solución pueden reaccionar con la pasta de cemento endurecido. Algunas arcillas
contienen, por ejemplo, álcalis y sulfatos de calcio y de magnesio, y las aguas freáticas
con este tipo de arcilla son una solución de sulfatos. Por lo tanto, puede haber un
ataque al cemento, al reaccionar el sulfato con la Ca(OH)2 y con el C3A.
La rapidez de ataque del sulfato aumenta al elevarse la concentración de la solución,
pero mas allá de una concentración alrededor del 0,5% de MgSO4 o del 1% de Na2SO4
la rapidez con que aumenta el ataque es menor. Una solución saturada de MgSO 4
causa graves deterioros en el concreto; aunque con una relación agua/cemento baja,
esto tiene lugar solamente después de 2 o 3 años.

El concreto atacado por sulfatos tiene un aspecto blanquecino y característico. El daño

suele iniciarse en los bordes y los ángulos, va seguido por agrietamientos y
descascaramientos progresivos que reducen el concreto a un estado frágil o incluso
blando.

La vulnerabilidad del concreto a sulfatos puede reducirse con el empleo de cemento

bajo en C3A. Con los cementos tipos 2 y 5 de bajo contenido de C3A los problemas de
variación de volumen y formación de grietas serán menores que con los demás tipos,
por lo tanto, la acción de los sulfatos tendrá una importancia menor. La resistencia al
ataque de los sulfatos mejora también mediante la adición o sustitución parcial del
cemento con puzolanas. La resistencia del concreto al ataque de sulfatos depende
también de su impermeabilidad.

La resistencia del concreto al ataque de sulfatos puede determinarse en el laboratorio,

mediante la inmersión de muestras en una solución de sulfato de sodio o de magnesio
o bien una mezcla de los dos. Al humedecer y secar sucesivamente se acelera el daño,
debido a la cristalización de las sales en los poros del concreto. Los efectos de
exposición pueden estimarse por la perdida de resistencia de la muestra, por los
cambios en su módulo de elasticidad, su expansión, su pérdida de masa o incluso con
una inspección visual.

ATAQUE DE LOS ÁCIDOS

En condiciones húmedas, el SO2, el CO2 y algunos otros gases ácidos presentes en la

atmósfera atacan al concreto disolviéndolo y removiendo una parte del cemento
fraguado, después de lo cual queda una masa suave y semisólida. Esta forma de
ataque ocurre comúnmente en las chimeneas y en los túneles por donde pasan
locomotoras de vapor. El ataque de ácidos se encuentra también en áreas de uso
industrial; ningún cemento Portland resiste los ácidos.

El concreto sufre también ataques por agua con CO2 disuelto, como el agua cenagosa.
Las corrientes de agua pura, procedentes de la fusión de las nieves o la condensación
y con poco CO2, también disuelven el Ca(OH)2 y causan erosión superficial.

Otra forma de ataque químico que se puede presentar en el concreto, es cuando los
compuestos de azufre se reducen a H2S por la acción de bacterias aerobias; este no es
un agente destructivo por sí mismo, pero se disuelve en una película de humedad
sobre la superficie expuesta del concreto y experimenta posteriormente oxidación por
acción de bacterias aerobias, para producir finalmente ácido sulfúrico. El cemento se
disuelve gradualmente y el concreto se deteriora progresivamente.
DESGASTE
Las principales causas de erosión en las superficies del concreto son:

A-) Movimiento de materiales desgastadores por medio del agua en movimiento. B-)
Acción del tráfico en pavimentos.

C-) Cavitación (formación, movimiento y colapso de burbujas de agua en obstrucciones o cambios de

alineamiento en estructuras hidráulicas).

Para que un concreto sea resistente al desgaste debe tener una relación agua/cemento baja,
un mínimo contenido de agua y un curado adecuado. La resistencia del agregado grueso debe
ser compatible con la de la matriz ligante. Un método usado normalmente para evaluar la
dureza de un agregado consiste en determinar la resistencia al desgaste en la máquina de los
ángeles (normas NTC 93 y 98). El porcentaje de pérdida de dicho ensayo no debe ser mayor
de 40%.

La resistencia del concreto a la abrasión puede determinarse por varios métodos, cada
uno de los cuales intenta simular una forma de abrasión basada en la práctica. En
todas las pruebas, la pérdida de masa de la muestra se emplea como medida de la
abrasión.

En la prueba de abrasión de las bolas de acero, se aplica una carga a una cabeza
rotatoria que esta separada de la muestra mediante bolas de acero. Durante la prueba
se hace circular agua con el fin de remover el material que se ha desprendido por
desgaste.

En la prueba de abrasión de la rueda desgastadora, se emplea una prensa

barrenadora modificada para aplicar una carga a 32 ruedas giratorias desbastadoras
en contacto con la muestra. La cabeza impulsadora gira 5000 veces a 190 revoluciones
por minuto y como material abrasivo se emplea carborundo.

Las pruebas con rueda desbastadora y con bolas de acero sirven para estimar la
resistencia del concreto sometido a tráfico intenso; en cambio, la tendencia a la erosión
por sólidos en agua corriente se determina mediante la prueba del chorro de
perdigones. Se lanzan 2000 piezas de acero quebrado para perdigones (de 850 µm de
tamaño) bajo aire a presión de 6,3 kg/cm2, por una boquilla de 6,3 mm, contra la
muestra de concreto a una distancia de 102 mm.

No es fácil simular las condiciones reales de desgaste y la principal dificultad en la

prueba de abrasión reside en asegurar que el resultado de una prueba represente la
resistencia comparativa del concreto a un tipo de desgaste determinado.
7.7 REFERENCIAS
7.7.1 - ACI. Reglamento de las construcciones de concreto reforzado. ACI 318-71.

7.7.2 - ANEFHOP (Agrupación Nacional Española de Fabricantes de Hormigón Preparado).

Manual de consejos prácticos sobre hormigón. Madrid (España).

7.7.3 - Código colombiano de construcciones sismo-resistentes. Decreto 1400 de 1984.

Capitulo C.4. Bogotá (Colombia). 1984.

7.7.4 - ICONTEC. Normas técnicas colombianas para el sector de la construcción - I. Bogotá

(Colombia): Legis editores s. a. 1989.

7.7.5 - ICPC, SOLINGRAL. Manual de dosificación de mezclas de concreto. Medellín

(Colombia). 1974.

7.7.6 - MENA F., Víctor Manuel y LOERA P., Santiago. Guía para fabricación y control de
concreto en obras pequeñas. México: UNAM. 1972.

7.7.7 - NEVILLE, A. M. Tecnología del concreto tomo I y II. México: Instituto mexicano del
cemento y del concreto. Primera edición, tercera reimpresión. 1980.

7.7.8 NORMAS COLOMBIANAS DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN SISMO RESISTENTE.

NSR/98. Asociación Colombiana de Ingeniería Sísmica. Bogotá (Colombia) 1998.

7.7.9 - PORTLAND CEMENT ASSOCIATION (P.C.A.). Proyecto y control de mezclas de

concreto. México: Limusa. Primera edición. 1978.

7.7.10 - RUIZ DE M. Julia y RIVERA L. Gerardo. Comportamiento de mezclas de concreto

elaboradas con agregados del área de Popayán. Popayán (Colombia): Universidad del Cauca.
1984.

7.7.11 - SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnología del concreto y del mortero. Bogotá
(Colombia): Pontificia Universidad Javeriana. 1987.

7.7.12 - SIKA S.A. Cartilla Hormigón: sanear, reparar, proteger. Versión española del manual
BETON : sanieren - reparieren - schOtzen. Suiza: Sika A. G.