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Instituto Tecnológico de Apizaco

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO


INSTITUTO TECNOLÓGICO DE APIZACO

NOMBRE DEL PROYECTO


“DEFINICIÓN, ANÁLISIS Y PROGRAMACIÓN DE TRAYECTORIAS EN BRAZO
ROBÓTICO ABB PARA DISTRIBUCIÓN DE PEGAMENTO EN PARABRISAS”
OPCIÓN QUE CORRESPONDA
(X)
PARA OBTENER EL TITULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO ELECTROMECÁNICO

PRESENTA:
CRISTHIAN DELGADO DIAZ

NOMBRE DEL ASESOR:


JAIME ALBERTO ELIZALDE OLÍN

APIZACO, TLAX., SEPTIEMBRE 2018

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AGRADECIMIENTOS

Agradezco de todo corazón al Instituto Tecnológico de Apizaco por haberme


formado como una persona humana y profesional, de buenos amigos y
recuerdos.
Al ing. Javier Palacio López por su apoyo en el desarrollo de este proyecto.
Al ing. Jaime Elizalde Olin por su guía y motivador hacía la investigación,
además a su incondicional disponibilidad y asesoría durante todo el desarrollo
del trabajo de investigación.
Agradezco a Dios, por darme salud y sabiduría, y por permitirme compartir este
momento en compañía de mi familia.
A los diferentes profesores por todo su apoyo y comprensión a través de sus
respectivas asignaturas, a nuestros compañeros de estudio.

RESUMEN

En este trabajo se planteó el diseño de un parabrisas para ver los puntos por los
que debe pasar el brazo robótico, además se estudian las herramientas
matemáticas necesarias para describir la localización de objetos en el espacio
tridimensional, entre ellas la matriz de transformación homogénea. Utilizando
estas herramientas y la representación de Deñaba y Hartenberg, se estudia el
problema cinemático directo que permite determinar la posición y orientación del
extremo final o herramienta, dada una configuración de los elementos del brazo.
También se presenta información acerca de los principales adhesivos utilizados
para la unión de parabrisas.

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ÍNDICE
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................... 1
RESUMEN ................................................................................................................................... 1
CAPÍTULO 1 ............................................................................................................................... 6
1 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO. ...................................................................................... 6
1.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................................... 6
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................................................... 6
1.3 JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................. 6
1.4 ALCANCES ...................................................................................................................... 6
1.5 LIMITACIONES ............................................................................................................... 7
1.6 DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS ACTIVIDADES ........................................... 7
1.7 LUGAR DONDE SE REALIZARÁ EL PROYECTO .................................................. 7
MISIÓN..................................................................................................................................... 8
VISIÓN ..................................................................................................................................... 8
POLÍTICA DE CALIDAD ...................................................................................................... 8
LUGAR DE UBICACIÓN ...................................................................................................... 8
CAPÍTULO 2 ............................................................................................................................... 9
LA ROBÓTICA. .......................................................................................................................... 9
2.1 ANTECEDENTES DE LA ROBÓTICA. ....................................................................... 9
2.2 INTRODUCCIÓN A LA ROBÓTICA. ......................................................................... 10
2.3 DEFINICIÓN DE ROBOT INDUSTRIAL.................................................................... 11
2.4 CLASIFICACIÓN DE LOS ROBOTS INDUSTRIALES. ......................................... 12
2.5 CLASIFICACIÓN POR GENERACIÓN DE LOS ROBOTS. .................................. 14
2.6 COMPONENTES DE UN ROBOT .............................................................................. 14
2.6.1Sistema mecánico ................................................................................................. 14
2.6.2 Actuadores. ............................................................................................................ 15
2.6.3 Sensores y sistemas de control ....................................................................... 15
2.7 ESTRUCTURA DE UN ROBOT INDUSTRIAL. ....................................................... 15
2.7.1 Articulaciones. ...................................................................................................... 15
2.7.2 Configuraciones. .................................................................................................. 16
2.7.3 Transmisiones y reductores. ............................................................................ 17
2.7.4 Actuadores. ............................................................................................................ 17
2.7.5 Sensores internos. ............................................................................................... 18
2.8 CARACTERÍSTICAS DE LOS ROBOTS INDUSTRIALES. .................................. 18
CAPÍTULO 3 ............................................................................................................................. 19
DEFINICIÓN DE PARABRISAS. .......................................................................................... 19

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3.1 INTRODUCCIÓN AL PARABRISAS. ........................................................................ 19
3.2 ANTECEDENTES DEL PARABRISAS. .................................................................... 19
3.3 DEFINICIÓN DE PARABRISAS. ................................................................................ 20
3.4 TIPOS DE VIDRIO AUTOMOTRIZ. ............................................................................ 21
3.4.1 Vidrio laminado. .................................................................................................... 21
3.4.2 Vidrio templado..................................................................................................... 21
3.5 CARACTERÍSTICAS ESPECIALES EN LOS VIDRIOS ........................................ 22
3.5.1 Vidrio tintado. ........................................................................................................ 22
3.5.2 Vidrio electrocrómico. ......................................................................................... 22
3.5.3 Vidrio térmico. ....................................................................................................... 22
3.5.4 Vidrio con antena integrada. ............................................................................. 22
3.5.5 Vidrio hidrófobo. ................................................................................................... 23
3.5.6 Vidrio antirreflejo. ................................................................................................. 23
3.5.7 Vidrio con sistema display (Head-up display-HUD). ................................... 23
3.6 PROCESO DE FABRICACIÓN .................................................................................. 23
3.6.1 Elección de Traver y primer corte.................................................................... 23
3.6.2 Corte y desbandaje .............................................................................................. 24
3.6.3 Canteado................................................................................................................. 24
3.6.4 Lavado y secado ................................................................................................... 25
3.6.5 Serigrafía ................................................................................................................ 25
3.6.6 Horno ....................................................................................................................... 26
3.6.7 Empaquetado ........................................................................................................ 26
CAPÍTULO 4 ............................................................................................................................. 28
ANÁLISIS DE GEOMETRÍA DE PARABRISAS ................................................................ 28
4.1 NORMA MEXICANA (NOM-115-SCFI-1995). .......................................................... 28
4.1.1 Espesor de parabrisas. ....................................................................................... 28
4.1.2 Acabado de parabrisas. ...................................................................................... 29
4.1.3 Uso y distribución del vidrio de seguridad ................................................... 30
4.2 REGLAMENTO 43 DE LA COMISIÓN ECONÓMICA PARA EUROPA DE LAS
NACIONES UNIDAS ........................................................................................................... 30
4.2.1 Tipos de parabrisas ............................................................................................. 30
4.2.2 Tipos de lunas. ...................................................................................................... 30
4.2.3 Altura de la curvatura de un parabrisas. ........................................................ 31
4.2.4 Tipo de material de acristalamiento de seguridad ...................................... 31
4.2.5 Superficie desarrollada del parabrisas. ......................................................... 32
4.2.6 Ángulo de inclinación de un parabrisas. ....................................................... 32

3|Página
4.3 Características principales y secundarias de los parabrisas y lunas. .......... 32
4.3.1 Lunas de vidrio de temple uniforme. .............................................................. 32
4.3.2 Parabrisas de vidrio templado .......................................................................... 33
4.3.3 Parabrisas de vidrio laminado ordinario........................................................ 33
4.3.4 Lunas de vidrio laminado................................................................................... 34
4.3.5 Parabrisas de vidrio laminado tratado. .......................................................... 34
4.4 MODELADO DE PARABRISAS VOLKSWAGEN SEDAN. .................................. 35
4.4.1 Parametrización del parabrisas. ....................................................................... 35
4.4.2 Medidas del parabrisas Sedan.......................................................................... 35
4.4.3 Forma del parabrisas Sedan ............................................................................. 35
4.4.4 Material de fabricación........................................................................................ 35
4.4.5 Acabado .................................................................................................................. 35
4.4.6 Croquizado del parabrisas ................................................................................. 35
CAPÍTULO 5 ............................................................................................................................. 37
ROBOT IRB140 ABB .............................................................................................................. 37
5.1 HISTORIA DEL ROBOT IRB140 ................................................................................ 37
5.2 DESCRIPCIÓN DE ROBOT IRB140.......................................................................... 37
5.3 CARACTERÍSTICAS DEL IRB140 ............................................................................ 38
Aplicaciones .......................................................................................................................... 40
5.4 CONTROLADOR MODELO IRC5 .............................................................................. 41
5.4.1 Evolución de los controladores ABB. ............................................................. 41
5.4.2 Descripción del controlador. ............................................................................. 42
5.5 Flexpendant. ................................................................................................................. 43
5.6 FUNDAMENTOS TEÓRICOS PARA CÁLCULO DEL EXTREMO FINAL DEL
ROBOT IRB140 ........................................................................................................................ 44
5.6.1Cinemática de robótica ............................................................................................ 44
La cinemática del robot comprende dos problemas: ........................................... 44
El problema cinemático directo.................................................................................. 44
Matrices de transformación homogénea. ................................................................ 45
Parámetros de Denavit y Hartenberg. ....................................................................... 45
PROBLEMA CINEMÁTICO DIRECTO. ....................................................................... 47
CAPÍTULO 6 ............................................................................................................................. 51
DEFINICIÓN Y ANÁLISIS DE TRAYECTORIAS ............................................................... 51
6.1 DEFINICIÓN DE TRAYECTORIA. ............................................................................. 51
6.2 TIPOS DE TRAYECTORIAS. ...................................................................................... 51
CAPÍTULO 7 ............................................................................................................................. 52

4|Página
LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN DE BRAZO ROBÓTICO ......................................... 52
7.1 FUNDAMENTOS DE PROGRAMACIÓN.................................................................. 52
7.2 TIPOS DE PROGRAMACIÓN..................................................................................... 53
7.2.1 Programación por guiado .................................................................................. 53
7.2.2 Programación textual .......................................................................................... 53
7.3 REQUERIMIENTOS DE UN SISTEMA DE PROGRAMACIÓN DE ROBOTS. .. 55
7.3.1 Entorno de programación .................................................................................. 55
7.3.2 Modelado del entorno ......................................................................................... 55
7.3.3 Tipos de datos....................................................................................................... 55
7.3.4 Manejo de entradas/salidas. .............................................................................. 56
7.3.5 Control de flujo de ejecución del programa. ................................................. 57
7.4 LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN RAPID ............................................................. 57
7.4.1 Características de lenguaje de programación RAPID. ............................... 58
7.4.2 Tipos de datos con los que se trabaja son: .................................................. 58
7.4.3 Estructuras de lenguaje de programación. ................................................... 59
7.5 PARÁMETROS GENERALES DE MOVIMIENTO DEL ROBOT: ........................ 62
CAPÍTULO 8 ............................................................................................................................. 63
ELABORACIÓN DE PROGRAMAS PARA DISTRIBUCIÓN DE PEGAMENTO ......... 63
8.1 ADHESIVOS................................................................................................................... 63
8.1.1 Características de las uniones elastómeras ................................................. 63
8.1.2 Familias de adhesivos ........................................................................................ 63
8.2 POLIURETANOS .......................................................................................................... 63
8.2.1 Los poliuretanos monocomponentes (1k-PUR). .......................................... 63
8.2.2 Los poliuretanos bicomponentes (2k-PUR) .................................................. 64
8.3 PROPIEDADES GENERALES DE LOS POLIURETANOS. ................................. 64
8.3.1 Los fabricantes proporcionan datos como ................................................... 64
8.3.2Propiedades comunes en todos los poliuretanos ........................................ 64
8.4 OTROS ADHESIVOS ................................................................................................... 65
8.4.1 Butilo ....................................................................................................................... 65
8.4.2 Masillas para lunas .............................................................................................. 65
8.5 PRODUCTOS COMPLEMENTARIOS PARA LAS UNIONES ADHESIVAS. .... 65
CONCLUSIÓN .......................................................................................................................... 66
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................ 66
REFERENCIAS ELECTRÓNICAS........................................................................................ 67

5|Página
CAPÍTULO 1
1 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO.
NOMBRE DE PROYECTO:
“DEFINICIÓN, ANÁLISIS Y PROGRAMACIÓN DE TRAYECTORIAS EN BRAZO
ROBÓTICO ABB PARA DISTRIBUCIÓN DE PEGAMENTO EN PARABRISAS”.

1.1 OBJETIVO GENERAL


El objetivo es analizar, calcular y programar las trayectorias en un brazo robótico
marca ABB en la aplicación para un parabrisas de automóvil.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS


Análisis de fabricación de un parabrisas.
Profundizar de forma clara el funcionamiento del brazo robótico, así como
estudiar los tipos de pegamento que se utilizan para el parabrisas.
Lenguaje que utiliza el brazo para poder manipularse.
Tipos y especificaciones del pegamento para lunetas automotrices.

1.3 JUSTIFICACIÓN
Elaborar el trabajo de prácticas es una actividad didáctica donde se ponen a
prueba los conocimientos y habilidades de varias disciplinas como la
programación, la robótica, la neumática y la mecánica con la finalidad de adquirir
experiencia, donde se aplican conceptos, procedimientos, métodos y tecnologías
que permiten la determinación e interpretación de información y obtener
resultados satisfactorios para manipular el brazo robótico.
En la actualidad no se cuenta con un trabajo de prácticas en laboratorio de
electromecánica para trabajar con el alumnado del instituto en el brazo robótico
marca ABB, por el cual se considera que es posible solucionarse elaborando un
manual de práctica que sirva de apoyo didáctico para el alumnado de la carrera
de electromecánica.

1.4 ALCANCES
Elaborar un trabajo de prácticas con la información del análisis para generar las
trayectorias en un parabrisas de un automóvil y programarlo en el brazo robótico
ABB.
Sustentar el trabajo de forma práctica para futuras generaciones de la carrera de
ingeniería en electromecánica para que puedan manipular el brazo robótico ABB.

6|Página
1.5 LIMITACIONES
El brazo robótico ABB debido a sus características en cuanto a sus dimensiones,
es pequeño para trabajarlo en un parabrisas de un automóvil, por lo que se
dificultaría generar las trayectorias.
Se considera que se debe ser cauteloso para manipular el brazo, puesto que si
no se tiene con certeza el conocimiento para poder manejarlo se podría causar
una falla más grave en el brazo. Por tratarse de un brazo robótico nuevo, no se
tiene experiencia alguna de su operación para el alumnado, y por ende no se
tienen practicas programadas por que es necesario documentar información de
la programación y operación del equipo.

1.6 DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS ACTIVIDADES


Definición de parabrisas:
Conceptos, antecedentes, tipos y constitución de fabricación.
Análisis de geometría de parabrisas:
Medidas específicas de un parabrisas, modelado de parabrisas, características
del material, superficie, volumen, etc.
Características del brazo robótico ABB:
Funcionamiento, componentes, peso, carga, alcance, ventajas y desventajas.
Definición y análisis de trayectorias:
Que es una trayectoria, análisis matemático de trayectorias para un parabrisas
de auto, tipos de trayectorias, parámetros de desplazamiento.
Lenguaje de programación de brazo robótico:
Aprendizaje de la Interfaz de comunicación para el brazo robótico
Elaboración de programas para distribución de pegamento:
Tipos de pegamento, método de distribución de pegamento.
Trabajo final:
Elaboración de manual de practica para distribución de pegamento en un
parabrisas de automotriz mediante el brazo robótico.

1.7 LUGAR DONDE SE REALIZARÁ EL PROYECTO


El proyecto se va a realizar en el instituto tecnológico de Apizaco, el ITA ofrece
una formación integral que incluye el fortalecimiento científico y metodológico
para atender las necesidades de trabajo, compromiso la visión de hombres y
mujeres para el desarrollo de profesionistas.

7|Página
MISIÓN

Es una Institución de Servicios de Educación Superior Tecnológica


comprometida en la formación de profesionales, que responde a los
requerimientos de desarrollo Económico, Científico, Social y Cultural que
demanda nuestro entorno, a través de la adecuada integración de nuestros
recursos.

VISIÓN

Ser una Institución de nivel superior, consolidada, comprometida, competitiva,


con excelencia y renombre a nivel nacional, cuyo prestigio se reconozca por los
principios, valores humanos, hábitos intelectuales y actitudes profesionales, que
permita a nuestros egresados, con espíritu emprendedor y de investigación,
contribuir de forma trascendental al desarrollo de todos los sectores de la
sociedad.

POLÍTICA DE CALIDAD

El Instituto Tecnológico de Apizaco establece el compromiso de implementar


todos sus procesos, orientándolos hacia la satisfacción de sus clientes
sustentada en la Calidad del Proceso Educativo, para cumplir con sus
requisitos, mediante la eficacia de un Sistema de Gestión de la Calidad y de
mejora continua, conforme a la norma ISO 9001:2008/NMX-CC-9001-IMNC-
2008.

LUGAR DE UBICACIÓN

carretera Apizaco-Tzompantepec. Esq. con Av. Instituto Tecnológico S/N

8|Página
CAPÍTULO 2
LA ROBÓTICA.
2.1 ANTECEDENTES DE LA ROBÓTICA.
En la historia, el ser humano ha tenido una gran evolución en cuanto a la
tecnología debido a grandes inventos que contribuyeron varios personajes de la
robótica para que hubiese un auge en el campo industrial.
Desde épocas antiguas los griegos usaban la palabra autómata en el cual se
describe como una máquina que imita los movimientos de un ser animado a
través de mecanismos hidráulicos, poleas y palancas. Su función principal era la
de entretener al pueblo y sus gobernantes.
Durante los siglos XVII y XVIII, autores como Jacques Vaucanson y Cartwright
con el telar y Hargreaves y Crompton con la hiladora, abrieron un hincapié para
empezar a utilizar los dispositivos automáticos en la producción, iniciando la
automatización industrial. Para el siglo XIX, el termino robot fue utilizada en una
obra Rossum`s Universal Robot y su origen viene de la palabra eslava Robota,
refiriéndose al trabajo realizado de manera forzada.
Antes de que fueran robots, estos eran Telemanipuladores desarrollados por
R.C. Goertz en 1948, que contienen un mecanismo maestro - esclavo para
manipular elementos radiactivos y no dañar la integridad del operador. Para
posteriormente mejorarlo en 1954 en un Telemanipulador con servo control
bilateral haciendo un cambio de lo mecánico a eléctrico y electrónico, donde el
operador de este equipo fue sustituido por un programa para controlar los
movimientos, el cual dio paso a la patente del robot que fue emitida en el reino
unido en 1957 por C.W. Kenward. sin embargo, quien estableció las bases del
robot industrial fue George C. Devol de un dispositivo de transferencia de
artículos programada y fundar Consolidated Controls Corporation junto con
Joseph F. Engelberger para utilizarlo en la industria.
En 1968 J.F. Engelberger hizo un acuerdo con Kawasaki para hacer robots tipo
Unimate hasta crear dos asociaciones como la Asociación de robótica industrial
de Japón (JIRA) y Asociación de Industrias Robóticas (RIA). Por otra parte, en
Europa se creó la federación internacional de robótica para construir el robot con
accionamiento eléctrico (IRB6) de configuración esférica y antropomórfica para
su manipulación.
Esta evolución del robot ha permitido que se integren en casi todas las áreas de
producción en la industria sustituyendo en gran parte la labor humana para la
realización de tareas repetitivas, atendiendo a las necesidades de demanda
variable. [1]

9|Página
2.2 INTRODUCCIÓN A LA ROBÓTICA.
La robótica es una rama de la tecnología donde se diseñan, construyen y
programan maquinas con la finalidad de realizar tareas repetitivas o riesgosas
que el hombre no puede ejercer en el trabajo, en el cual se interrelacionan con
varias disciplinas como la electrónica, la mecánica, el control y la programación
[2].
La robótica industrial se genera a través de sistemas y mecanismos de
producción automatizada en la industria. Actualmente las grandes compañías se
han enfocado en gran magnitud a los robots debido a que realizan aquellos
procesos repetitivos de forma automática y continua que para un trabajador le
resultaría difícil ejercerlo [3].
Los robots industriales surgen de la convergencia de tecnologías del control
automático, en cuanto a las maquinas herramientas, los manipuladores
teleoperados y de la aplicación de controladores en tiempo real. Estos sistemas
generan automáticamente señales de control que tratan de anular la señal de
consigna y la señal medida en el proceso de u objeto que se pretende controlar.
Estas señales se comparan con medidas de variables del proceso u objeto que
se pretende controlar y su diferencia se emplea en generar acciones de control
sobre su propio proceso u objeto [4].

Figura1: Robótica Industrial

10 | P á g i n a
2.3 DEFINICIÓN DE ROBOT INDUSTRIAL.

Existen varias definiciones acerca del robot industrial que han sido establecidas
por asociaciones y organizaciones de diferentes nacionalidades.
Entre las definiciones más conocidas están dadas de la siguiente manera:

 La Asociación de Industrias Robóticas (RIA), según la cual:


Un robot industrial es un manipulador multifuncional reprogramable,
capaz de mover materias, piezas, herramientas, o dispositivos especiales,
según trayectorias variables, programadas para realizar tareas diversas.
 La Organización Internacional de Estándares (ISO) donde define al robot
industrial como: Manipulador multifuncional reprogramable con varios
grados de libertad, capaz de manipular materias, piezas, herramientas o
dispositivos especiales según trayectorias variables programadas para
realizar tareas diversas.
 La Asociación Francesa de Normalización (AFNOR), que define primero
el manipulador y, basándose en dicha definición, el robot:
1. Manipulador: mecanismo formado generalmente por elementos en
serie, articulados entre sí, destinado al agarre y desplazamiento de
objetos. Es multifuncional y puede ser gobernado directamente por
un operador humano o mediante dispositivo lógico.
2. Robot: manipulador automático servo-controlado, reprogramable,
polivalente, capaz de posicionar y orientar piezas, útiles o
dispositivos especiales, siguiendo trayectorias variables
reprogramables, para la ejecución de tareas variadas.
 La Federación Internacional de Robótica (IFR) distingue entre robot
industrial de manipulación y otros robots:
Por robot industrial de manipulación se entiende una máquina de
manipulación automática, reprogramable y multifuncional con tres o más
ejes que pueden posicionar y orientar materias, piezas, herramientas o
dispositivos especiales para la ejecución de trabajos diversos en las
diferentes etapas de la producción industrial, ya sea en una posición fija
o en movimiento [5].

11 | P á g i n a
2.4 CLASIFICACIÓN DE LOS ROBOTS INDUSTRIALES.
A continuación, se presentan varias clasificaciones de los robots industriales, así
como también por generación:
Tabla 1: Clasificación de los robots industriales
Clasificación de robots por los institutos y asociaciones mundiales

Robot Institute of America (RIA) Japan Industrial Robot Association Francaise de


Association (JIRA) Robotique Industrielle (AFRI)

1) Manipulador simple A) Manipulador manual A) Manipulador manual

 Sistema mecánico  Operado directamente  Dispositivo manipulado


poliarticulado y por el hombre por el hombre, con un
multifuncional mínimo de 4 grados de
concebido para ayudar libertad.
al hombre y mandado
directamente por este. A1) Manipulador de asistencia
Su nivel de muscular
automatización es muy
pequeño o nulo.  El mando se hace por
acción directa sobre la
carga o en su
proximidad.

A2) Telemanipulador

 El mando se hace a
distancia por medio de
palancas o pulsadores.

2) Manipulador secuencial B) Robots secuénciales B) Manipulador automático (MA).

 Manipulador que  Manipulador cuyas  Dispositivo de


realiza paso a paso, de etapas operan manipulación:
forma autónoma, tareas secuencialmente de
repetitivas en acuerdo con el - Multieje
condiciones procedimiento
preestablecidas. preestablecido, las - No servocontrolado
condiciones y las
- De ciclo automático
posiciones.
2a) De secuencia fija B1) MA de secuencia fija
B1) Robot de secuencia fija

  Regulado
La de pasos y las  La información
condiciones son mecánicamente
preestablecida no se
difícilmente variables. mediante topes, levas.
puede cambiar
fácilmente B2) MA de secuencia variable
2b) De secuencia variable (Pick
and Place Robot) B2) Robot de secuencia variable  Programable por el
 usuario mediante
Tanto la secuencia  La información
como las condiciones matrices de diodos,
preestablecida se
pueden cambiarse con autómatas
puede cambiar
facilidad poseyendo programables o
fácilmente.
cierta flexibilidad. microprocesadores y en
el que cada eje es
ajustado
mecánicamente por
medio de topes o levas.

12 | P á g i n a
3) Robot de aprendizaje C) Robot de aprendizaje C) Robot programable
(Playback Robot)
 El operador enseña al  Manipulador de 3 o más
 Manipulador que repite manipulador la forma ejes, servorregulado
una secuencia que ha de trabajo, con trayectoria continua
almacenado en su manejándolo o punto a punto.
memoria y que con directamente, para que Programable por
anterioridad ha el robot la memorice; a aprendizaje y/o
aprendido mediante la continuación, puede lenguaje simbólico.
enseñanza de un repetir continuamente
operador humano, sus operaciones
existiendo diversas
C1) MA Con menos de 5 ejes y
formas de realizarla.
servorregulado con trayectoria
continua o punto a punto.

C2) MA con 5 o más ejes y


servorregulado con trayectoria
punto a punto. C3) MA con 5 o
más ejes, con trayectoria
4) Robot con control numérico D) Robot con control numérico continua.
(NC Robot)
 El manipulador puede
 Manipulador que recibe ejecutar la operación
las órdenes relativas a encomendada de
la secuencias y acuerdo con la
condiciones de trabajo información
directamente en forma almacenada cerca de la
numérica. posición, secuencia y
posición.

5) Robot inteligente E) Robot inteligente D) Robot “Llamado Inteligente”

 Manipulador dotado de  Robot que puede  MA servorregulado


un complejo sistema de decidir su capaz de analizar las
control, comportando comportamiento a modificaciones de su
una cierta inteligencia través de su capacidad entorno y reaccionar de
artificial y dotado de un sensorial y de forma consecuente.
equipo de sensores que reconocimiento. Se excluyen las
le permite examinar modificaciones triviales
variaciones de su provenientes de los
entorno y decidir en captadores todo o
tiempo real, en función nada.
del contexto, las
acciones a realizar y las
secuencias de trabajo.
Robot con el máximo
nivel de automatización
posible.

13 | P á g i n a
2.5 CLASIFICACIÓN POR GENERACIÓN DE LOS ROBOTS.
1ra generación de robots manipuladores:
Máquinas de sistema de control de lazo abierto, en la cual realizan tareas
programadas que se ejecutan secuencialmente.
2da generación de Robots de Aprendizaje:
Robots con sistema de control de lazo cerrado con el uso de sensores para
obtener información de su entorno y poder trabajar con esos datos.
3ra generación de Robots con Control Sensorizado:
Robots con sistema de control de lazo cerrado con implementación de
controladores en el que se ejecutan ordenes de un programa para ejercer
instrucciones.
4ta generación de Robots Inteligentes:
Robots inteligentes que utilizan sensores de gran capacidad para mandar
información al controlador y analizar estrategias complejas de control.
5ta generación:
Inteligencia artificial [7].

2.6 COMPONENTES DE UN ROBOT


En un robot se puede distinguir su sistema mecánico, los actuadores, los
sensores y el sistema de control, donde la parte del brazo articulado representa
el sistema mecánico y parte de control son los sistemas de realimentación en el
que se representar por sensores internos que nos ayudan a medir la estructura
mecánica, como giros y desplazamientos entre articulaciones, velocidades,
fuerzas y pares, así como también los sensores externos que le ayudan al robot
percibir su entorno, lo cual hace posible que se adapte automáticamente su
comportamiento en función de las variaciones que se producen haciendo frente
a situaciones imprevistas.
2.6.1Sistema mecánico
Como ya se había mencionado el sistema mecánico son las articulaciones, por
lo general es el brazo y el órgano terminal. De acuerdo con el número de
articulaciones, es como se va a representar el control de maniobra del robot
industrial por lo que actualmente se trabaja con menos de seis grados de libertad
de rotación o traslación que se requieren para posicionar y orientar en el espacio
el órgano terminal. Cabe destacar para el movimiento del brazo articulado se
utilizan ecuaciones diferenciales no lineales, donde se pueden describir términos
como pares gravitacionales para la posición, pares de reacción por
aceleraciones como Coriolis y fuerzas centrifugas.

14 | P á g i n a
2.6.2 Actuadores.
Los actuadores son los que generan las fuerzas o pares necesarios para mover
la estructura mecánica mediante desarrollos hidráulicos y neumáticos. Pero
también actualmente se emplean motores eléctricos, de corriente continua
servocontrolados, de paso a paso y actuadores electromecánicos sin escobillas.
2.6.3 Sensores y sistemas de control
En el sistema de control se tienes 3 niveles de jerarquía:
El primer nivel se realizan tareas de supervisión con servomecanismos
realimentados de posición y velocidad para generar señales de control sobre los
actuadores de las articulaciones del robot.
El segundo nivel se encarga de generar las trayectorias para trabajar el órgano
terminal cuando se desplaza de una posición a otra mediante servomecanismos
donde se generan referencias apropiadas para conseguir la evolución deseada
del órgano terminal a partir de la especificación del movimiento deseado en el
espacio de la tarea de un modelo geométrico inverso que no es lineal.
Tercer nivel se ocupa de la comunicación con el usuario, interpretación de los
programas, percepción sensorial y planificación.

2.7 ESTRUCTURA DE UN ROBOT INDUSTRIAL.


El robot industrial está constituido por una serie de elementos o eslabones unidos
mediante articulaciones que permiten el movimiento de relativo entre cada dos
eslabones consecutivos y tienen una similitud con la anatomía del brazo humano,
usando términos como cuerpo, brazo, codo y muñeca.
2.7.1 Articulaciones.
El movimiento de cada articulación puede ser de desplazamiento, de giro o de
combinación de ambos. Por lo que se tienen seis tipos de articulaciones, que a
continuación se muestra en la figura, siendo la articulación de rotación y la
prismática las más utilizadas en la práctica, con su respectivo grado de libertad
(GDL) donde se define como el movimiento independiente que puede realizar
cada articulación.

Figura 2: tipos de articulaciones de robots

15 | P á g i n a
2.7.2 Configuraciones.
El empleo de diferentes combinaciones de articulaciones en un robot, da lugar a
diferentes configuraciones que sirven para posicionar y orientar un cuerpo en el
espacio.
Estas configuraciones son:
Cartesiano: Su posicionamiento en el espacio se lleva a cabo mediante
articulaciones lineales.
Cilíndrico: Con una articulación rotacional sobre una base y articulaciones
lineales para el movimiento en altura y en radio.
Polar: Cuenta con dos articulaciones rotacionales y una lineal.
Esférico (o de brazo articulado): Con tres articulaciones rotacionales.
Mixto. Posee varios tipos de articulaciones, combinaciones de las anteriores. Es
destacable la configuración SCARA (Selective Compliance Assembly Robot
Arm)
Paralelo: Posee brazos con articulaciones prismáticas o rotacionales
concurrentes [8].

Figura 3: configuraciones de robots industriales

16 | P á g i n a
2.7.3 Transmisiones y reductores.

Las transmisiones son elementos encargado de transmitir el movimiento desde


los actuadores hasta las articulaciones y los reductores son los encargados de
adaptar el par y la velocidad de la salida del actuador.
Tabla 2: sistemas de transmisión para robots

2.7.4 Actuadores.
Tienen la misión de generar el movimiento de los elementos del robot según las
órdenes dadas por la unidad de control. Entre ellos se emplean los siguientes:
Tabla 3: Características de actuadores para robots

17 | P á g i n a
2.7.5 Sensores internos.
Para conseguir que un robot realice su tarea con la adecuada precisión,
velocidad e inteligencia, será preciso que tenga conocimiento tanto de su propio
estado como del estado de su entorno. La información relacionada con su estado
(fundamentalmente la posición de sus articulaciones) la consigue con los
denominados sensores internos, mientras que la que se refiere al estado de su
entorno, se adquiere con los sensores externos.
Tabla 4: tipos de sensores internos para robots

2.8 CARACTERÍSTICAS DE LOS ROBOTS INDUSTRIALES.


Número de grados de libertad. Es el número total de grados de libertad de un
robot, dado por la suma de GDL de las articulaciones que lo componen. Aunque
la mayoría de las aplicaciones industriales requieren 6 GDL, como las de
soldadura, mecanizado y almacenamiento.
Espacio de accesibilidad o área de trabajo. Es el conjunto de puntos del espacio
accesibles al punto terminal, que depende de la configuración geométrica del
manipulador.
Capacidad de posicionamiento del punto terminal. Se concreta en tres
magnitudes fundamentales: resolución espacial, precisión y repetibilidad, que
miden el grado de exactitud en la realización de los movimientos de un
manipulador al realizar una tarea programada.
Capacidad de carga. Es el peso que puede transportar el elemento terminal del
manipulador. Es una de las características que más se tienen en cuenta en la
selección de un robot dependiendo de la tarea a la que se destine.
Velocidad. Es la máxima velocidad que alcanza y las articulaciones [8].

18 | P á g i n a
CAPÍTULO 3
DEFINICIÓN DE PARABRISAS.
3.1 INTRODUCCIÓN AL PARABRISAS.
El vidrio definido por la American Society for Testing and Materials (A.S.T.M.)
nos indica que es un producto inorgánico fundido que se ha enfriado hasta un
estado rígido sin experimentar cristalización. comúnmente puede definirse como
un producto inorgánico amorfo, constituido predominantemente por sílice (Un
vidrio típico de cal y sosa está formado por aproximadamente 70% en peso de
SiO2, el resto es principalmente Na2O y CaO), duro, frágil y transparente, de
elevada resistencia química y deformable a alta temperatura.
También el vidrio ofrece múltiples posibilidades de formas, colores y puede
decorarse por medio de varias técnicas. La botella o el tarro pueden por lo tanto
ser personalizados en función de su contenido. Revelan su valor y sus
cualidades y permiten al producto afirmar su marca, así como su posición en el
mercado. Las aplicaciones típicas son recipientes, ventanas, lentes y fibra de
vidrio [10].

3.2 ANTECEDENTES DEL PARABRISAS.


Durante la construcción de los primeros vehículos no se incorporaban los
cristales, por lo que al conducir un auto de ese tipo no contaba con una
protección suficiente de los ocupantes al interior del vehículo.
En el año 1910 se empezaron a utilizar lunas con la finalidad de proteger a los
pasajeros en caso de recibir algún accidente como por ejemplo el impacto de
cualquier objeto. solo que estos primeros parabrisas eran frágiles y por tanto se
rompían con el impacto por colisión.
Diez años después se comercializaron los vehículos cerrados, donde se
empezaron a introducir los cristales de los laterales y la parte superior.
para el año de 1927 fue incorporado el parabrisas laminado por el químico
francés E. Benedictus, el cual consta de una capa de celuloide entre las dos
capas de cristal y se instaló en un vehículo Ford A.

Figura 2: vehículo Ford A (1927)

19 | P á g i n a
También un año más después la empresa BMW incorporo un parabrisas de
seguridad que era producido mediante un sistema de templado de cristales que
impedía su fragmentación en caso de rotura, en el vehículo Dixi 3-15.

Figura 3: vehículo Dixi 3-15


en los años 1930 a 1980 se consolidaron diferentes formas aerodinámicas y
mejoras tanto para los parabrisas como para la carrocería, para así consolidar el
reglamento 43 de la ECE. haciendo referencia a todos los vidrios de seguridad
utilizados en el mundo de la automoción, pues el objetivo de este reglamento es
unificar los criterios de validación de estos componentes y definir una serie de
ensayos a realizar y obtener resultados para la protección de los ocupantes del
vehículo [11].

3.3 DEFINICIÓN DE PARABRISAS.


El parabrisas puede tener el nombre también de panorámico o luneta.
Específicamente es el vidrio que va en la parte frontal y/o posterior, es por lo
general de color transparente y otorga la visual hacia la parte frontal y/o posterior
de un automóvil.
De acuerdo con la norma oficial mexicana PROY-NOM-115-SCFI-2001, Vidrio
flotado de seguridad para vehículos motorizados:
 Parabrisas: Es un vidrio flotado laminado localizado en la parte frontal de
los vehículos.
 El medallón: Se define como un vidrio flotado templado o laminado de
seguridad localizado en la parte posterior de los vehículos.
Vidrio flotado: Es el material principalmente cerámico que tiene sus caras planas,
lisas y paralelas y que carece de un proceso térmico o laminado, por lo que no
se le confiere propiedades de seguridad.
Vidrio flotado de seguridad: Es el material principalmente cerámico que por sus
procesos de fabricación (laminado o templado), se confieren ciertas
características para reducir en comparación con placas, hojas o vidrio flotado, la
posibilidad de daños a personas como resultado del contacto con estos
materiales ya sea que se hayan roto o no [12].

20 | P á g i n a
3.4 TIPOS DE VIDRIO AUTOMOTRIZ.
3.4.1 Vidrio laminado.
Esta técnica consiste en unir dos láminas de vidrio de cualquier grosor con una
película intermedia de (PVB) butiral polivinilo (EVA) etil vinil acetato y resinas de
luz ultravioleta. También se le denomina vidrio de seguridad, esta lamina puede
ser translucida o transparente y le confiere al vidrio una seguridad adicional ante
una rotura ya que los pedazos quedan unidos a ella.

Figura 4: parabrisas laminado

3.4.2 Vidrio templado.


Es un vidrio de seguridad que es procesado por tratamientos térmicos o químicos
para aumentar su resistencia con respecto a un vidrio normal. Esto se logra
colocando las superficies exteriores a compresión y las internas a tensión. Esto
provoca que cuando el vidrio se rompe, se fracciones en varios pedazos en lugar
de astillarse.
La función de estas dos técnicas es la de evitar que los vidrios en el auto en caso
de rotura puedan lesionar a los ocupantes [13].

Figura 5: vidrio templado

21 | P á g i n a
3.5 CARACTERÍSTICAS ESPECIALES EN LOS VIDRIOS
Los cristales son parte fundamental en un automóvil, hacen parte de la seguridad
activa y pasiva, además de permitir la visibilidad del conductor del camino y todo
el entorno. También se han encontrado otras utilidades dada la composición de
los vidrios y su ubicación dentro del automóvil, se otorgan unas características
para mejorar el confort para el conductor y los pasajeros.
3.5.1 Vidrio tintado.
Es un vidrio coloreado para absorber parte de la energía solar (infrarroja y
ultravioleta) reduciendo los efectos de esta sobre el habitáculo del vehículo. El
tintado reduce el calor transferido al interior manteniendo la luminosidad y
además mejora el aspecto estético.
Se utilizan diferentes niveles de tintado y existe una reglamentación al respecto
en nuestro país, una tonalidad más oscura también se usa para aportar mayor
privacidad a los pasajeros en el caso de personas de alto riesgo de seguridad.
Las ventajas de los cristales tintados en los coches debemos señalar que sobre
todo ofrecen privacidad, puesto que es más sencillo ocultar los objetos que
guardemos en el interior de nuestro vehículo. Pero no es el único beneficio:
- Protección de los rayos UV: La protección se eleva al 99%; además, alarga la
vida y mejora la imagen del interior del vehículo.
- Reducen el deslumbramiento. Evita accidentes, ya que, además, evitan el
cansancio ocular y consiguen que el efecto de deslumbramiento sea inferior.
- Mejoran la seguridad del vehículo: En caso de accidente y de que se rompan
los cristales, estos no saldrán proyectados.
3.5.2 Vidrio electrocrómico.
Este vidrio permite oscurecer o iluminar el matiz del vidrio utilizando la tecnología
electro crómica. Este sistema permite adaptar el color de los vidrios a voluntad
del usuario. Este sistema permite a los conductores controlar el nivel de
protección contra el calor y la luz, según las condiciones climáticas.
3.5.3 Vidrio térmico.
Vidrios calefactables que facilitan la eliminación de hielo, bruma o escarcha en
la superficie y que impiden la visibilidad. Estos se conectan a 12V mediante unos
terminales al sistema eléctrico del auto para calentar la superficie del vidrio,
existen tres métodos para realizar la operación: hilos conductores, revestimiento
electro-conductor e hilos de plata conductores para vidrios templados.
3.5.4 Vidrio con antena integrada.
El vidrio es un excelente soporte para integrar la antena, gracias a sus
propiedades dieléctricas. Una sencilla serigrafía le incorpora antena al vidrio.
Este tipo de tecnología le mejora la estética al auto, al eliminar varillas y látigos
de antena que sobresalgan de este.

22 | P á g i n a
3.5.5 Vidrio hidrófobo.
Este novedoso vidrio incorpora un tratamiento que repele el agua, que permite
una rápida evacuación del agua, mejorando la visibilidad del conductor en
diferentes circunstancias de lluvia. El tratamiento evita la extensión de las gotas
de agua sobre la superficie, donde las gotas no se pegan al cristal.
3.5.6 Vidrio antirreflejo.
Se aplica un revestimiento antirreflejo al vidrio para evitar la reflexión de la luz
sobre el parabrisas evitando el malestar y la incomodidad visual al conductor.
3.5.7 Vidrio con sistema display (Head-up display-HUD).
Este sistema incorpora una tecnología que permite visualizar en el parabrisas
una pantalla virtual, para mostrar información relevante para la conducción
(velocidad, dirección, etc.) una placa transparente con reflexión de forma que no
interfiere en la visibilidad, el parabrisas virtual muestra la información de tal modo
que el conductor no retire la vista del camino [13].

3.6 PROCESO DE FABRICACIÓN


El proceso de fabricación del vidrio en general se se compone de la siguiente
manera:
3.6.1 Elección de Traver y primer corte: Se elije el tipo de vidrio dependiendo
del color y grosor según el modelo a fabricar y se hace el primer corte, dejando
el traver cortado en la forma primitiva que tendrá el modelo.

Figura 6: Travers en zona almacenaje

23 | P á g i n a
3.6.2 Corte y desbandaje: Una vez tenemos el primitivo el vidrio es transportado
a una mesa de corte y sujetado por ventosa para poder ser cortado mediante un
programa de control numérico. Una vez hecho el corte se realiza el desbandaje,
donde se quita la banda sobrante del primitivo y se deja al vidrio con la forma del
modelo a fabricar.

Figura 7: Corte y desbandaje.

3.6.3 Canteado: En esta fase el vidrio llega por un transportador aéreo y lo fija
a una ventosa que la succiona para que haya una buena sujeción y no se pueda
mover durante el canteado. El canteado se hace con una mola comandada por
una máquina de control numérico, previamente cargado con el modelo a cantear.
En este proceso se pueden producir la mayoría de defectos que se le pueden
hacer en todo el proceso de fabricación, por eso, tanto el programa como la mola
deben estar bien ajustados.

Figura 8: Canteado vidrio

24 | P á g i n a
3.6.4 Lavado y secado: Después del mecanizado del vidrio y dejarlo con la
forma y canteado exacto, el vidrio pasa por una lavadora que contiene unos
rodillos y unos dosificadores de agua que la remojan y limpian la superficie de
restos que hayan podido quedar del mecanizado o suciedad que pudiera tener
el vidrio. Después del lavado pasa por el secadero, donde mediante aire caliente,
el vidrio se seca y quita cualquier resto de agua o partícula que pueda quedar en
la superficie.

Figura 9: Interior lavadero/secadero

3.6.5 Serigrafía: La siguiente fase de fabricación es la serigrafía de los vidrios.


En la serigrafía se pinta la banda negra de los vidrios, la degrades, los hilos
térmicos o el sello en caso en que lo necesite. Dependiendo de qué tipo de vidrio
sea llevará unas cosas u otras. Lo único que lleva siempre es el sello de
identificación con el que se identifica el lote con toda la información de
fabricación, útil cuando se detecta algún defecto en piezas ya acabadas.

Figura 10: Serigrafía

25 | P á g i n a
3.6.6 Horno: Una vez el vidrio está pintado y seco, se introduce en el horno,
donde se calienta a unos 650º, punto de ablandamiento del vidrio. Éste pasa por
unos rodillos que le dan la forma y curvatura deseada. A medida que el vidrio va
cogiendo la forma, se le realiza el temple, mediante unas boquillas que están en
el interior, soplándole aire frio. Con el temple se le dan al vidrio unas
características específicas, convirtiéndolo en un vidrio de seguridad.

Figura 11: Horno


3.6.7 Empaquetado: Ésta es la última fase del proceso productivo. Una vez el
horno ha realizado el temple y dado la forma al vidrio, llega a las
empaquetadoras, que, mediante ventosas, van apilando los vidrios en jaulas.
Entre los vidrios se coloca una hoja de papel para evitar rayadas. Las lunetas
traseras, al ser más grandes, son apiladas por robots neumáticos. Una vez
apilados, se flejan para evitar el movimiento del vidrio y se almacenan en la zona
de almacenaje [10].

Figura 12: Empaquetado final

26 | P á g i n a
El proceso de fabricación de parabrisas para automóviles varía dependiendo de
tipo de vidrio, es este caso, del templado y laminado. Además, también se debe
de tener en cuenta la forma y curvatura del vidrio.
Fabricación de vidrio templado.
Se requieren tres transformaciones para obtenerlo:
Calentamiento. Se realiza en la parte inferior de un horno de fosa, a unos 700 C.
Conformación. Se empieza a obtener la forma aproximada del vidrio mediante el
empleo de útiles especiales.
Enfrentamiento brusco (templado). En este proceso se varia la temperatura, se
generan unas tensiones determinadas en el vidrio, que ke confieren su
endurecimiento característico. en la siguiente fase, el enfriamiento se realiza de
forma diferente en función del vidrio de que se trate: luneta y laterales.
Fabricación del vidrio laminado.
Corte y serigrafia. primero se recortan grandes paneles de vidrio en bruto, con el
tinte y las cualidades ópticas del futuro parabrisas, según las dimensiones
requeridas y luego se moldean los bordes. Un vez lavado y secado el vidrio, se
aplica una serigrafia utilizando la técnica de la plantilla. al término de la misma,
los vidrios están listos para someterse al moldeo.
Moldeo. El par de vidrio se instalan en un armazón y se transfiere a un horno,
donde se somete a gravedad aumentando la temperatura gradualmente hasta
700 C, punto donde se curva el vidrio sobre un armazón por efecto de gravead,
adquiriendo la forma deseada del parabrisas.
Ensamblaje. Una vez enfriados, los vidrios se separan, uniendo una lámina de
PVB en medio de los dos vidrios, dentro de una cámara estéril para evitar
impurezas y con una adecuada temperatura y humedad, se adhieren las tres
piezas y se someten a cocción en un horno autoclave presurizando a 12 bares,
a una temperatura de 140 C, provocando homogeneidad en tensiones y total
transparencia.

27 | P á g i n a
CAPÍTULO 4
ANÁLISIS DE GEOMETRÍA DE PARABRISAS
En este capítulo se realizó un estudio de la norma mexicana y del reglamento
No. 43 en el cual se especifican las tolerancias, dimensiones y características de
los parabrisas en automóviles. Con esta información y con datos obtenidos de
un catálogo se diseñó un parabrisas de un carro Volkswagen tipo Sedan.

4.1 NORMA MEXICANA (NOM-115-SCFI-1995).


La norma establece especificaciones del vidrio templado y vidrio laminado para
el parabrisas que se presentan a continuación:
4.1.1 Espesor de parabrisas.
 Los espesores que se manejan para el vidrio templado son 9
combinaciones que abarcan la dimensiones de 2.80 mm como mínimo
hasta un máximo de 6.20 mm de espesor.
Tabla 5: Espesores de parabrisas
Espesores para vidrio flotado templado
Dimensiones en mm
Mínimo Máximo
2,80 3,00
3,01 3,40
3.41 3,80
3,81 4,20
4,21 4,60
4,61 5,00
5,01 5,40
5,41 5,80
5,81 5,20

28 | P á g i n a
 Para espesores de vidrio laminado se manejan 5 combinaciones con
dimensiones de 3.8 mm como mínimo hasta 10.40 mm como máximo.
Tabla 5.1 Espesores de parabrisas
Espesores para vidrio
laminado
Dimensiones en mm
Mínimo Máximo

3,80 5,40
4,60 6,20
5,80 7,30
7,00 8,80
9,00 10,40

4.1.2 Acabado de parabrisas.


Para el acabado todos los vidrios flotados deben ser transparentes o
translúcidos, incoloros o coloreados según el caso, cumpliendo las
especificaciones siguientes: Los cantos deben presentar un acabado
redondeado y matado, con el objeto de garantizar la seguridad del producto, para
lo cual, el material debe cumplir con los requerimientos básicos de diseño de la
industria automotriz, a continuación, se muestra en la tabla las especificaciones
de los cantos.
Tabla 6: Acabado de parabrisas
Preparación de cantos
Dimensiones en mm
Defectos Canto expuesto Canto Canto fijo
deslizante oculto
oculto
Conchas 1 de 1,5x3x0,8 2 de 5x12x0,8 3 de 5x12x0,8
Superficies 3 de 1,5x3,0 3 de 3x12,5 Toda la
brillosas Superficie
Acabado Redondeado Redondeado Matado

29 | P á g i n a
4.1.3 Uso y distribución del vidrio de seguridad
Para cada parte del automóvil le corresponde el tipo de vidrio de seguridad [12].
Tabla 7: Aplicación del parabrisas
Tipo de Parabrisas Localización Medallones
vehículo de la pieza
Laterales
Automóviles Vidrio flotado Vidrio flotado Vidrio flotado
laminado templado templado o
laminado

4.2 REGLAMENTO 43 DE LA COMISIÓN ECONÓMICA PARA


EUROPA DE LAS NACIONES UNIDAS

4.2.1 Tipos de parabrisas

 Parabrisas plano.
El que carece de una curvatura normal que dé lugar a una altura de segmento
superior a 10 mm por metro lineal.
 Parabrisas curvado.
Es el que tiene una curvatura normal que da lugar a una altura de segmento
superior a 10 mm por metro lineal.

4.2.2 Tipos de lunas.

 Luna: Cualquier elemento de acristalamiento distinto del parabrisas.


 Luna Curvada: luna con una altura de segmento “h” superior a 10 mm por
metro lineal.
 Luna Plana: luna con una altura de segmento igual o inferior a 10 mm por
metro lineal.

30 | P á g i n a
4.2.3 Altura de la curvatura de un parabrisas.

Es la distancia máxima, medida en ángulo recto aproximadamente respecto al


acristalamiento, entre la superficie interior del acristalamiento y un plano que
pasa por los extremos del acristalamiento.

Figura 13: Determinación de la altura de segmento “h”


En el caso de una luna de acristalamiento de seguridad que tenga una curvatura
simple, la altura de segmento equivaldrá a ℎ1 máximo.
En el caso de una luna de acristalamiento de seguridad que tenga una curvatura
simple, la altura de segmento equivaldrá a ℎ1 máximo + ℎ2 máximo.
4.2.4 Tipo de material de acristalamiento de seguridad:
 Vidrio templado: acristalamiento constituido por una sola capa de vidrio
que ha recibido un tratamiento especial destinado a aumentar su
resistencia mecánica y a controlar su fragmentación en caso de rotura.
 Vidrio laminado: acristalamiento constituido por dos o varias capas de
vidrio que se mantienen juntas por medio de una o varias capas
intercalares de material plástico.
 vidrio laminado ordinario: si ninguna de las capas de vidrio que componen
la luna ha sido tratada, o bien
 vidrio laminado tratado: si al menos una de las capas de vidrio que
componen la luna ha recibido un tratamiento especial destinado a
aumentar su resistencia mecánica y a controlar su fragmentación en caso
de rotura.
 Capa intercalar: todo material destinado a mantener unidas las capas de
vidrio laminado.
Todos los materiales de acristalamiento, incluidos los utilizados en la fabricación
de parabrisas, tendrán como característica que, en caso de rotura, limitarán al
máximo el peligro de lesión corporal. El material de acristalamiento deberá
ofrecer suficiente resistencia a los incidentes que puedan producirse en el tráfico

31 | P á g i n a
normal, a las condiciones atmosféricas y térmicas, a la acción de agentes
químicos, a la combustión y a la abrasión. Así mismo, los materiales de
acristalamiento de seguridad serán suficientemente transparentes, no causarán
distorsiones apreciables de los objetos vistos a través del parabrisas y no darán
lugar a ninguna confusión entre los colores utilizados en los semáforos y las
señales de tráfico.
4.2.5 Superficie desarrollada del parabrisas.
Es la Superficie rectangular mínima de vidrio con la que se puede fabricar un
parabrisas.
4.2.6 Ángulo de inclinación de un parabrisas.
Angulo comprendido entre, por un lado, una línea vertical y, por otro, una línea
recta que pasa por los bordes superior e inferior del parabrisas, ambas líneas
pertenecientes a un plano vertical que pasa por el eje longitudinal del vehículo.
La medición del ángulo de inclinación se efectuará en un vehículo posicionado
en un suelo nivelado.

4.3 Características principales y secundarias de los parabrisas


y lunas.
4.3.1 Lunas de vidrio de temple uniforme.
Las características principales son las siguientes:
 El nombre o marca comercial.
 La naturaleza del proceso de temple (térmico o químico).
 La categoría de forma se distinguen dos categorías:
las lunas de vidrio planas.
las lunas de vidrio curvadas.
 La categoría de grosor a la que pertenece el grosor nominal «e» (se
permite una tolerancia de fabricación de ± 0,2 mm):
Categoría I e ≤ 3,5 mm
Categoría II 3,5 mm < e ≤ 4,5 mm
Categoría III 4,5 mm < e ≤ 6,5 mm
Categoría IV 6,5 mm < e
Las características secundarias son las siguientes:
 la naturaleza del material (vidrio pulido, vidrio flotado o vidrio plano).
 la coloración (incoloro o teñido).
 la incorporación o no de conductores.
 la incorporación o no de oscurecimiento opaco.

32 | P á g i n a
4.3.2 Parabrisas de vidrio templado
 Las características principales son las siguientes:
 El nombre o marca comercial
 La forma y las dimensiones
 se considerará que los parabrisas de vidrio templado se dividen en dos
grupos a efectos de los ensayos sobre fragmentación y propiedades
mecánicas:
Los parabrisas planos
Los parabrisas curvados
 La categoría de grosor a la que pertenece el grosor nominal «e» (se
permite una tolerancia de fabricación de ± 0,2 mm):

Categoría I e ≤ 4,5 mm
Categoría II 4,5 mm < e ≤ 5,5 mm
Categoría III 5,5 mm < e ≤ 6,5 mm
Categoría IV 6,5 mm < e
Las características secundarias son las siguientes:
 La naturaleza del material (vidrio pulido, vidrio flotado o vidrio plano).
 La coloración (incoloro o teñido).
 La incorporación o no de conductores.
 La incorporación o no de oscurecimiento opaco.
4.3.3 Parabrisas de vidrio laminado ordinario.

 Las características principales son las siguientes:


 El nombre o marca comercial.
 La forma y las dimensiones.
 El número de capas de vidrio
 El grosor nominal «e» del parabrisas, con una tolerancia de fabricación de
0,2 n mm por encima o por debajo del valor nominal (n es el número de
capas de vidrio del parabrisas).
Las características secundarias son las siguientes:
 la naturaleza del material (vidrio pulido, vidrio flotado o vidrio plano).
 la coloración de la capa intercalar es (incolora o teñida, total o
parcialmente).
 la coloración del vidrio (incoloro o teñido).
 la incorporación o no de conductores.
 la incorporación o no de oscurecimiento opaco.

33 | P á g i n a
4.3.4 Lunas de vidrio laminado.
Las características principales son las siguientes:
 El nombre o marca comercial.
 La categoría de grosor de la luna a la que pertenece el grosor nominal
«e», con una tolerancia de fabricación de ± 0,2 n mm (n es el número de
capas de vidrio de la luna):
Categoría I e ≤ 5,5 mm
Categoría II 5,5 mm < e ≤ 6,5 mm
Categoría III 6,5 mm < e
 El grosor nominal de la capa intercalar.
 La naturaleza y el tipo de la capa intercalar, (por ejemplo, PVB u otra capa
de material plástico).
 El tratamiento especial que se haya podido aplicar a una o varias capas
de vidrio.
Las características secundarias son las siguientes:
 La naturaleza del material (vidrio pulido, vidrio flotado o vidrio plano).
 La coloración de la capa intercalar (incolora o teñida, total o parcialmente).
 La coloración del vidrio (incoloro o teñido).
 La incorporación o no de oscurecimiento opaco.
4.3.5 Parabrisas de vidrio laminado tratado.
Las características principales son las siguientes:
 El nombre o marca comercial.
 La forma y las dimensiones.
 El número de capas de vidrio.
 El grosor nominal «e» del parabrisas, con una tolerancia de fabricación de
0,2 n mm por encima y por debajo del valor nominal (n es el número de
capas de vidrio del parabrisas);
 Cualquier tratamiento especial que se haya podido aplicar a una o varias
capas de vidrio.
 El grosor nominal de la capa intercalar.
 La naturaleza y el tipo de la capa intercalar, (por ejemplo, PVB u otra capa
de material plástico).
Las características secundarias son las siguientes:
 la naturaleza del material (vidrio pulido, vidrio flotado o vidrio plano).
 la coloración de la capa intercalar (incolora o teñida, total o parcialmente).
 la coloración del vidrio (incoloro o teñido).
 la incorporación o no de conductores.
 la incorporación o no de oscurecimiento opaco [16].

34 | P á g i n a
4.4 MODELADO DE PARABRISAS VOLKSWAGEN SEDAN.

4.4.1 Parametrización del parabrisas.


A continuación, se presentan los siguientes datos para el modelado del
parabrisas Sedan:
4.4.2 Medidas del parabrisas Sedan.
 Las mediciones para diseñar el parabrisas se tomaron de un catálogo de
la empresa Vitrutem.
Tabla 8: dimensiones del parabrisas
Volkswagen Sedan Medidas (cm)
4 puertas
104X42

 También se realizaron mediciones de un parabrisas Sedan para obtener


el contorno.
4.4.3 Forma del parabrisas Sedan

 El parabrisas Sedan tiene una forma curveada con una altura de 5 cm del
punto central del suelo hasta la zona máxima de curvatura.
4.4.4 Material de fabricación

 El material es vidrio laminado


4.4.5 Acabado

 El acabado que tiene es matado

4.4.6 Croquizado del parabrisas


Primero se realizó la superficie curva de 104 cm con el espesor de 3 mm.

Figura 14: Croquis del parabrisas

35 | P á g i n a
Posteriormente se extruyo la superficie a 42 cm.

Figura 15: Extrusión del parabrisas


Y se cortó la superficie con el contorno de las mediciones del parabrisas.

Figura 16: croquis del contorno del parabrisas

Modelo en SolidWorks con varias vistas para ver su forma, curvatura y el tipo de
vidrio.

Figura 17: Parabrisas en SolidWorks

36 | P á g i n a
CAPÍTULO 5
ROBOT IRB140 ABB
5.1 HISTORIA DEL ROBOT IRB140
La compañía ABB fue fundada en 1988 a raíz de la fusión de las compañías
ASEA AB de Suecia y BBC Brown Boveri LTD de Suiza. ABB satisface
necesidades que van desde la construcción y mantenimiento de plantas para
generación de energía eléctrica a base de carbón, gas, petróleo, agua o energía
nuclear hasta el cubrimiento de todos los factores referentes a la transmisión de
energía. ABB involucra en sus actividades productos y sistemas de
automatización para todo tipo de industrias, producción de trenes de alta
velocidad, robots y sistemas de control ambiental entre otros.
La firma ABB comercializa la serie de robots de brazo articulado IRB de 6 ejes
capaces de manipular cargas desde 5 a 500 kg. Esta serie de robots cubre los
sectores industriales del automóvil, auxiliar, alimenticio, farmacéutico,
construcción, químico. Permitiendo aplicaciones variadas como las de soldadura
por arco, por puntos, láser, ensamblaje, paletización, pintura, sellado,
alimentación de máquina - herramienta.
5.2 DESCRIPCIÓN DE ROBOT IRB140
El modelo IRB140, cumple las características especificadas y se adapta a las
necesidades de la aplicación de robótica de la automatización. Es un robot
industrial de 6 ejes multipropósito, compacto, potente y diseñado especialmente
para industrias de manufactura que usan automatizaciones basadas en robots
flexibles. Entre sus aplicaciones típicas cabe destacar el ensamblaje,
manipulación, alimentación de máquinas, soldadura por arco, y pintado.
El IRB140 es capaz de manipular cargas nominales de hasta 5 kg con una
repetibilidad de ±0,03 mm. El alcance máximo de la base al centro del 5º eje es
de 810 mm. Tiene un peso de 98 kg y permite una gran flexibilidad de montaje
bien en suelo, muro con cualquier ángulo de inclinación e incluso suspendido.
Disponible en versiones estándar, fundición, sala blanca y limpia, todos los
manipuladores tienen un grado de protección IP67 de serie permitiendo un
amplio campo de usos.
Cada eje está compuesto por servomotores brushless, resolver de 8000 pasos
por vuelta y freno. El IRB140 es capaz de alcanzar unas velocidades angulares
de hasta 450 º/s. En cuanto a las velocidades y aceleraciones máximas del TCP
(“Tool Center Point”) son de 2,5 m/s y 20 m/s2, respectivamente.
“El área de trabajo que el IRB140 puede abarcar, el alcance máximo desde el
centro de la base al 5º eje y la máxima carga aplicable al robot dependiendo de
la distancia de ésta respecto del centro del 6º eje. “

37 | P á g i n a
Es capaz de soportar una carga nominal de 5 kg en un radio de poco más de
100 mm de distancia respecto del centro de la herramienta TCP, disminuyendo
esta carga a 3 kg en un radio de 150 mm y admitiendo tan solo 1 kg a 400 mm.
El rango de giro de cada eje está limitado mediante topes mecánicos
preajustados de fábrica. Esta área de trabajo del robot puede ser limitado
mediante software para cada uno de los ejes.
El IRB140 también soporta cargas adicionales en varios ejes, concretamente
permite 1 kg de peso en el 3er eje y 0,5 kg en el 4º eje.
Este robot incorpora un conector eléctrico con 12 entradas digitales en el 4º eje.
Por el contrario, no posee ninguna electroválvula interna.
El lenguaje de programación utilizado en el controlador de ABB es el RAPID [17].

5.3 CARACTERÍSTICAS DEL IRB140


Tabla 9: especificaciones del IRB140 [18]

ROBOT

Marca ABB
Manipulador IRB140
Ejes 6
Capacidad de carga (kg) 6
Carga (kg) adicional en eje 1 en 3er y 0,5 en 4º
Alcance (mm) 810
Repetibilidad (mm) ±0,03
Accionamiento Brushless
Sensores de posición Resolvers
Resolución sensor posición 8000pasos/vuelta
Transmisión Harmonic Drive
Frenos mecánicos Todos los ejes
Resolución (mm y grados) 0,01 mm y 0,01º

38 | P á g i n a
Rango de J1 -180 a +180
Movimiento J2
-90 a +110
(grados) J3
-230 a +50
J4
±200
J5
±115
J6
±400
Velocidad de J1 200
Movimiento J2 200
(grados/s) J3 260
J4 360
J5 360
J6 450
Vel. / Acel. TCP máx. (m/s) 2,5 / 20
Entradas / Salidas digitales 12 / 0 en 3er eje
Electroválvulas internas 0
Peso robot (kg) 98
Montaje suelo, ángulo o techo
Grado de protección IP67
Temperatura de fun. (ºC) 5 ∼ 45
Humedad relativa (%) 95
Nivel ruido acústico (dB) <70
Tabla 10: ventajas y desventajas del robot ABB
Ventajas: Desventajas:
 Apto para aplicaciones de  No dispone de electroválvulas
ensamblaje internas
 Capacidad de carga óptima  Peso elevado
 Alcance óptimo, entre el mínimo y  Base de grandes dimensiones
el máximo requerido
 Repetibilidad muy buena
 Rango de movimientos muy
bueno
 Velocidad de movimientos buena
 E/S integradas
 Controlador con comunicación vía
serie o Ethernet
 Precio bajo

39 | P á g i n a
Tabla 11: aplicaciones del robot IRB140

Aplicaciones

Figura 18
Soldadura al arco

Figura 19
Montaje

Figura 20
Ensamblado

Figura 21
Empaquetado

40 | P á g i n a
5.4 CONTROLADOR MODELO IRC5
5.4.1 Evolución de los controladores ABB.
los controladores del robot industrial de ABB tienen como función principal el
control de movimiento y la integración del hardware, por lo que el primer
controlador empezó a comercializarse sistema S1 en 1974, con el robot IRB6 de
accionamiento eléctrico. Veinte años después integraron los sistemas S2 y S3
para mejorar el control de movimiento y el diseño.
para el año de 1994 evoluciono al sistema S4, mucho más reducido con
electrónica más precisa conservando el lenguaje de programación RAPID,
donde se desarrollaron dos versiones de este mismo sistema seis años después,
el S4C Y el S4 PLUS.
El avance tecnológico de ABB con el desarrollo de su controlador de robots de
quinta generación, el modelo IRC51) modular, es uno de los más importantes
desde que se comercializó la primera generación S1 en 1974 y el IRB6, el primer
robot del mundo que tuvo accionamiento eléctrico. De los avances logrados con
el IRC5, la introducción de MultiMove será probablemente la de más importante
por sus aplicaciones.
MultiMove, una función integrada en el software de IRC5, permite trabajar en
perfecta coordinación con hasta cuatro robots, con sus posicionadores de trabajo
y u otros dispositivos. Esta avanzada funcionalidad ha sido posible gracias a la
potencia de cálculo y en el módulo de control IRC5, que es capaz de calcular los
recorridos de hasta 36 servo ejes.
Esta potencia, sin embargo, no aumenta el coste, ya que el concepto modular
del IRC5 permite definir una solución ajustada. Sólo se requiere un módulo de
control, con independencia de que la cabina tenga uno o varios robots.

Figura 22: Evolución del controlador ABB

41 | P á g i n a
5.4.2 Descripción del controlador.
El controlador IRC5 es un gabinete que contiene elementos electrónicos y las
funciones necesarias para manipular el brazo ABB, se puede componer de dos
maneras:
1. El control de module, contiene elementos electrónicos como el ordenador de
ejes, las entradas de I/O y la memoria flash, este module ejecuta todo el software
para el funcionamiento del robot.
2. El drive module, contienen los elementos que proporcionan la alimentación a
los motores del robot, donde puede contener nueve unidades de accionamiento
y manejar seis ejes internos, además de dos o más ejes en función del modelo
del robot.
El sistema de control y potencia electrónica están integrados en el irc5 con
dimensiones de 970 x 725 x 710 mm y con un peso total de 150 kg.
Esta unidad de control tiene una potencia de 4 KVA y una alimentación trifásica
de 200-600 volts o 220/230 volts para monofásica con un rango de frecuencia
Admisible de 48,5 a 61,8 Hz. el controlador contiene el computador y la unidad
de alimentación.
El computador comprende la consola de programación o “teach pendant”, el
panel de control situado en el frontal del armario, con lenguaje de programación
utilizado en el controlador de ABB es el RAPID [17].
Tabla 12: Especificaciones del controlador IRC5 [19]

CONTROLADOR

Marca ABB
Controlador IRC5
Ejes controlables 12
Tamaño en mm 970x725x710
Peso en Kg Máx.150

42 | P á g i n a
Suministro de potencia 200-600V, trifásica o 220/230V,
monofásica
+10%, -15%
48,5 a 61,8 Hz
Potencia (KVA) 4
CPU Pentium
Capacidad Memoria (GB) 1
Protección de datos contra caídas de 32
alimentación (MB)
Lenguaje de programación RAPID
Comunicación DeviceNet™, PROFINET, PROFIBUS
DP Ethernet/IP™
Numero Entradas/salidas Hasta 8192 señales
Tipos Entradas/salidas Digitales y analogicas
Grado de protección IP 54 (conductos de refrigeración IP
33)
Temperatura de funcionamiento +0°Ca+45°C
Humedad relativa (%) 95% como máx. a temperatura
constante
Protección del armario NEMA clase 13

5.5 Flexpendant.
Unidad de Programación con pantalla táctil es la que presenta el controlador
IRC5

Presenta una pantalla de un tamaño apropiado 6.5 pulgadas seleccionando los


comandos menús y submenús de manera táctil, presenta potentes aplicaciones
de usuario basadas en tecnología .Net. Otra de las funcionalidades es poder
girar la unidad de programación para usuarios zurdos o cambiar el lenguaje de
los menús principales de manera muy sencilla.

Figura 23: Evolución de flexpendant

43 | P á g i n a
5.6 FUNDAMENTOS TEÓRICOS PARA CÁLCULO DEL EXTREMO
FINAL DEL ROBOT IRB140
un método para definir los puntos que conforman a una trayectoria es en el que,
para definirlos, solo es necesario contar con información básica del brazo
robótico, como los son sus dimensiones y grados de libertad. para la generación
de una trayectoria es el principal análisis del área de la robótica donde se
desarrolla un estudio de la cinemática y dinámica del brazo, el control del sistema
y la parametrización de la tarea a desempeñar para definir la trayectoria a seguir
por el brazo robótico.

5.6.1Cinemática de robótica
La cinemática del robot comprende dos problemas:
El problema cinemático directo: se determina la posición y orientación del
extremo final del robot, con respecto a un sistema de coordenadas que se toma
como referencia, conocidos los valores de las articulaciones y los parámetros
geométricos de los elementos del robot.
El problema cinemático inverso: se resuelve la configuración que se debe
adoptar el robot para una posición y orientación del extremo conocidas.
Denavit y Hartenberg propusieron un método sistemático que representa la
geometría espacial de los elementos de una cadena cinemática de un robot,
teniendo en cuenta un sistema de referencia fijo. este método se realiza con una
matriz de transformación homogénea de 4x4 que relacione la localización
espacial del extremo del robot con respecto al sistema de coordenadas de su
base.
El problema cinemático directo
Este problema requiere de fundamentos en algebra vectorial y matricial para
describir y representar la localización de un objeto tridimensional con respecto a
un sistema de referencia fijo.
Un robot se considera una cadena cinemática formada por objetos rígidos o
eslabones unidos entre si mediante articulaciones, es como se puede establecer
un sistema de referencia fijo situado en la base del robot y describir la
localización de cada uno de los eslabones con respecto a dicho sistema de
referencia. de esta forma, el problema cinemático directo se reduce a encontrar
una matriz homogénea de transformación T que relacione la posición y
orientación del extremo del robot respecto del sistema de referencia fijo situado
en la base del mismo.

44 | P á g i n a
Matrices de transformación homogénea.
Para poder representar la relación espacial entre sistemas de coordenadas se
necesita de un componente que relacione el vector de posición entre los orígenes
de los sistemas de coordenadas, debido a que el sistema móvil se encuentra
descentrado respecto al sistema de referencia.
Para una matriz de rotación se introduce un cuarto componente al vector de
posición p= (𝑝𝑥, 𝑝𝑦, 𝑝𝑧 )𝑇 .

En un espacio tridimensional y transformarlo en p= (𝑤𝑝𝑥, 𝑤𝑝𝑦, 𝑤𝑝𝑧, 𝑤)𝑇 . Para estar


representado en coordenadas homogéneas.
Una matriz de transformación homogénea en un espacio euclidiano
tridimensional, es útil para desarrollar transformaciones matriciales que
representan la rotación, la traslación, el escalado y la perspectiva.

Figura 24: Matriz de transformación homogénea.


Donde:
La matriz de rotación es la orientación del sistema de coordenadas del sistema
móvil, con respecto del sistema de referencia.
El vector de posición representa el descentramiento entre los orígenes de los
sistemas de coordenadas.
La matriz de perspectiva se refiere a la perspectiva de análisis que por lo regular
es (0,0,0)
El factor de escala, indica el escalado de la magnitud del vector de posición, que
para la robótica es (1).
De forma general, la matriz de transformación es de la siguiente manera:
Derivándose las matrices básicas de rotación homogénea y de traslación
homogénea básica.
Parámetros de Denavit y Hartenberg.
Es un método matricial para representar de forma sistemática un sistema de
coordenadas ligado al cuerpo para cada elemento de una cadena articulada.
Proceso Denavit-Hartenberg
1. El manipulador debe tener una posición inicial, que nos servirá de referencia
para medir los desplazamientos del sistema.

45 | P á g i n a
2. Numeración de eslabones del sistema, comenzando por 0 para la base del
brazo robótico, hasta n para el efector final.
3. Numeración de las articulaciones del sistema, comenzando no 1 para la primer
articulación y n para la última; donde n= número de GDL
4. Los sistemas de coordenadas se asignarán donde se intersecan cada eslabón
con base a lo siguiente:
a. Los ejes Z estarán ubicados a lo largo del eje de movimiento de la articulación.
b. Se asigna el primer sistema de coordenadas completa a la base del
manipulador, procurando que uno de los ejes de este sistema este en línea con
la orientación del brazo de robot; numerando a este sistema de coordenadas
como cero.
c. Los ejes x se asignarán de manera tal que estos sean normales a los ejes z
d. Los ejes y completaran los sistemas de coordenadas para formar sistemas
dextrógiros.
e. Al efector final se asigna un sistema de coordenadas, este, habrá de conservar
la orientación del sistema de coordenadas n-1.
f. Se identifica el sentido positivo en el desplazamiento de las articulaciones, de
acuerdo a la regla de la mano derecha.
En la representación de Denavit - Hartenberg de un cuerpo rígido depende de
cuatro parámetros geométricos asociados a cada elemento, estos parámetros se
resumen como:
 Longitud del eslabón a: distancia desde el rigen del sistema de
coordenadas i hasta la intersección de los ejes x y z, a lo largo del eje x.
 Giro del eslabón a: Angulo formado entre el eje z al eje z alrededor de eje
x.
 Descentramiento del eslabón d: distancia desde el origen del sistema de
coordenadas i-1 hasta la intersección de los ejes x y z, a lo largo del eje z
 Angulo de la articulación O: Angulo de la articulación del eje x al eje x
respecto al eje z
La matriz de transformación homogénea que especifica la posición del efector
final del manipulador con respecto al sistema de coordenadas de la base, es
común escribir la siguiente forma:
Donde (n.o,a) representa la orientación del sistema de coordenadas de la base
y (p) la posición de este con respecto a la base. de esta matriz se obtienen las
ecuaciones de diseño del manipulador, la cual sirve para la solución de la
cinemática inversa.

46 | P á g i n a
PROBLEMA CINEMÁTICO DIRECTO.
Parámetros Denavit-Hartenberg del brazo robótico IRB140

Figura 25: Espacio de trabajo y dimensiones del robot


Aquí se representa la ubicación de los sistemas de referencia D-H en el robot
IRB 140.

47 | P á g i n a
Figura 26: Representación de los parámetros Denavit-Hartenberg.

Matriz general para el cálculo de matrices de cada articulación:

𝑐𝑜𝑠𝜃𝑖 −𝑐𝑜𝑠𝛼𝑖 𝑠𝑒𝑛𝜃𝑖 𝑠𝑒𝑛𝛼𝑖 𝑠𝑒𝑛𝜃𝑖 𝑎𝑖 𝑐𝑜𝑠𝜃𝑖


𝑖−1 𝑠𝑒𝑛𝜃𝑖 𝑐𝑜𝑠𝛼𝑖 𝑠𝑒𝑛𝜃𝑖 −𝑠𝑒𝑛𝛼𝑖 𝑐𝑜𝑠𝜃𝑖 𝑎𝑖 𝑠𝑒𝑛𝜃𝑖
𝐴𝑖−1 =[ ]
0 𝑠𝑒𝑛𝛼𝑖 cos 𝛼𝑖 𝑑𝑖
0 0 0 1

Tabla 13: Parámetros de cada articulación:

Articulación 𝜃 𝑑 𝑎 𝛼
1 𝜃1 352 70 −𝜋/2
2 𝜃2 − 𝜋/2 0 360 0
3 𝜃3 0 0 −𝜋/2
4 𝜃4 380 0 𝜋/2
5 𝜃5 0 0 −𝜋/2
6 𝜃6 + 𝜋 65 0 0

48 | P á g i n a
Luego de tener calculado los parámetros de Denavit-Hartenberg, se procedió a
calcular las matrices de transformación de un sistema a otro teniendo como
resultado lo siguiente:

𝑐𝑜𝑠𝜃1 0 −𝑠𝑒𝑛𝜃1 70𝑐𝑜𝑠𝜃1


𝑠𝑒𝑛𝜃 0 𝑐𝑜𝑠𝜃1 70𝑠𝑒𝑛𝜃1
𝐴10 = [ 1 ]
0 −1 0 352
0 0 0 1

𝑐𝑜𝑠𝜃2 −𝑠𝑒𝑛𝜃2 0 360𝑐𝑜𝑠𝜃2


𝑠𝑒𝑛𝜃 𝑠𝑒𝑛𝜃2 0 360𝑠𝑒𝑛𝜃2
𝐴12 = [ 2 ]
0 0 1 0
0 0 0 1

𝑐𝑜𝑠𝜃3 0 −𝑠𝑒𝑛𝜃3 0
𝐴23 = [𝑠𝑒𝑛𝜃3 0 𝑐𝑜𝑠𝜃3 0]
0 −1 0 0
0 0 0 1

𝑐𝑜𝑠𝜃4 0 𝑠𝑒𝑛𝜃4 0
𝑠𝑒𝑛𝜃 0 −𝑐𝑜𝑠𝜃4 0
𝐴34 = [ 4 ]
0 1 0 380
0 0 0 1

𝑐𝑜𝑠𝜃5 0 −𝑠𝑒𝑛𝜃5 0
𝑠𝑒𝑛𝜃 0 𝑐𝑜𝑠𝜃5 0]
𝐴45 = [ 5
0 −1 0 0
0 0 0 1

𝑐𝑜𝑠𝜃1 −𝑠𝑒𝑛𝜃6 0 0
𝑠𝑒𝑛𝜃6 0 0
𝐴56 = [𝑠𝑒𝑛𝜃1 ]
0 0 1 65
0 0 0 1

49 | P á g i n a
Utilizando el programa Matlab mediante la herramienta de (ARTE) se pueden
calcular también las matrices de cada articulación, así como la matriz general
robot.
A continuación, para obtener la matriz de transformación (T) entre la base y el
extremo del brazo robótico se debe multiplicar por las diferentes matrices de
transformación entre el sistema 0 y el sistema 6 de la siguiente manera [22],[23]:

Figura 27: Calculo de matrices del robot IRB140


Aquí se calculó la matriz general donde tenemos la representación de la
orientación del extremo final del robot irb140, el cual equivale a la cinemática
directa:

Figura 28: Matriz de orientación del robot

50 | P á g i n a
CAPÍTULO 6
DEFINICIÓN Y ANÁLISIS DE TRAYECTORIAS
6.1 DEFINICIÓN DE TRAYECTORIA.
una trayectoria es una secuencia de instrucciones de movimiento, que es
programada al robot manipulador. Las trayectorias sirven para que el robot se
mueva a lo largo de una secuencia de objetivos.

6.2 TIPOS DE TRAYECTORIAS.


Un robot manipulador para desarrollar una trayectoria debe contar un punto
inicial y un punto final, por lo que entre las trayectorias pueden ser de punto a
punto, coordinadas y continuas.
 Trayectorias punto a punto
Cada articulación evoluciona desde su posición inicial a la final sin
considerar la evolución de las demás articulaciones.
 Movimiento eje a eje
Solo se mueve un eje cada vez. partiendo de la primera articulación hasta
alcanzar su punto final, para después mover la segunda de la misma
manera hasta pasar a la siguiente articulación.
 Movimiento simultaneo de ejes.
Los actuadores comienzan simultáneamente a mover las articulaciones
del robot a una determinada velocidad. Dado que en general, tanto las
distancias a recorrer como las velocidades serán diferentes, cada
articulación terminará su movimiento en un instante diferente.
El movimiento del robot no terminará sino hasta que se alcance por
completo el punto final, lo que se producirá en el momento en que el último
actuador se detenga por completo. De esta manera, el tiempo total
invertido en el movimiento del manipulador coincidirá con el tiempo
invertido por el eje que más tiempo emplee en realizar su movimiento
particular, por lo cual, generalmente el resto de los actuadores fuerzan su
desempeño generando elevadas velocidades y aceleraciones, viéndose
finalmente obligados a esperar a la articulación más lenta. Por los motivos
expuestos, las trayectorias punto a punto sólo están implementadas en
robots muy simples o con sistemas de control muy limitados.
 Trayectorias Coordinadas o Isócronas.
Para evitar que algunos actuadores trabajen forzando sus velocidades y
aceleraciones. Si se conoce de antemano cuál es la articulación que
tomará más tiempo en detenerse, entonces se puede adecuar el
movimiento del resto de las articulaciones para que todas inviertan el
mismo tiempo en sus movimientos, con lo cual se conseguirá que todos
los eslabones del robot se detengan simultáneamente. De esta forma,
todas las articulaciones se coordinarán, comenzando y terminando su
movimiento al mismo tiempo, adaptándose a la más lenta. Gracias a esto,
el tiempo total invertido en el movimiento es el menor posible, y no se

51 | P á g i n a
exigirán aceleraciones y velocidades elevadas a los actuadores de
manera inútil.
 Trayectorias Continuas.
En este caso, es preciso calcular de manera continua las trayectorias en
línea recta o en arco de círculo; pues la trayectoria que sigue el extremo
del robot es especificada por el usuario.
Una vez realizada la planificación de trayectorias, es necesario generar
los movimientos concretos y controlarlos para mantener al robot en la
trayectoria planificada.
 Trayectorias por Interpolación.
Antes de planificar una generación de trayectoria, es necesario especificar
la configuración inicial y final del manipulador robotizado [20].

CAPÍTULO 7
LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN DE BRAZO
ROBÓTICO
7.1 FUNDAMENTOS DE PROGRAMACIÓN.
Un robot manipulador es bien sabido que se trabaja con la programación en el
que se define un proceso donde indica una secuencia de acciones en el cual se
llevara a cabo una tarea. Estas acciones consisten en moverse a puntos
predefinidos y manipular objetos del entorno.
Es importante tener en cuenta la memoria del sistema para ejecutar un
programa, en donde se utilizan variables para el sistema de control cinemático y
dinámico del robot que tienen como objetivo manipular los accionamientos del
robot a partir de especificaciones del movimiento que se le proporciona y las
entradas-salidas del sistema para sincronizar el robot.
La programación es la herramienta con que cuenta el usuario para acceder a las
diversas prestaciones del robot, existiendo una relación directa entre las
características de la programación y del robot.
Programar un robot consiste en indicar paso por paso las diferentes acciones
para mover de manera automática el brazo a un punto o abrir y cerrar la pinza,
etc. La flexibilidad en la aplicación del robot y, por tanto, su utilidad dependerá
en gran medida de las características de su sistema de programación [1]

52 | P á g i n a
7.2 TIPOS DE PROGRAMACIÓN.

Existen diversos métodos para realizar la programación de los robots, algunas


atienden a la potencia del método, mientras que otros se emplean para indicar
la secuencia de acciones a realizar. De acuerdo con este criterio, un robot puede
ser programado mediante el guiado o procedimiento textual.
7.2.1 Programación por guiado
Este tipo de programación requiere de una determinada tarea para ser
desarrollada por el robot, un ejemplo es determinar una trayectoria de manera
manual durante cierto tiempo, mediante configuraciones adoptadas y repetirlo de
forma automática.
Para poder guiarlo por las trayectorias o puntos deseados se utilizan diferentes
soluciones, como pueden ser el guiado básico y guiado extendido.
Guiado básico: Es una secuencia de puntos, que son ejecutados por la unidad
de control donde los interpola para generar dicha trayectoria, un ejemplo de esto,
los robots de pintura donde su unidad de control ejecuta los puntos con una
frecuencia alta en automático.
Guiado extendido: Permite la especificación de datos como la velocidad, el tipo
de trayectoria, la precisión de almacenamiento de puntos, control de flujo del
programa, atención de entradas/salidas binarias, etc. El dispositivo de
enseñanza suele estar constituido por botones, teclas, pulsadores, luces
indicadoras, ejes giratorios o joystick.

Ventajas:
 fáciles de aprender
 requiere de poco espacio de memoria para almacenar información
Desventajas:
 necesidad de utilizar el robot
 entorno para realizar la programación
 dificultad para realizar modificaciones

7.2.2 Programación textual


Es la indicación de una tarea a realizar por el brazo robótico utilizando un
lenguaje de programación especifico que corresponde a ordenes que son
editadas y después ejecutadas, por lo que se obtiene un texto de programa. Esta
programación textual se clasifica en tres niveles: robot, objeto y tarea.

53 | P á g i n a
Ventajas:
 especifica diferentes movimientos, trayectorias
 capacidad de relación con el entorno.
Desventajas.
 requiere de conocimientos técnicos de programación
 experiencia en la realización de estrategias de movimiento basado en la
información sensorial.
Nivel robot
En los lenguajes de este nivel es el programador el encargado de seleccionar las
funciones necesarias y su secuencia para realizar la tarea, se especifican
movimientos como la velocidad, direcciones de aproximación y salida, apertura
y cierre de pinza, entre otros datos que debe realizar el robot. Existen varios
lenguajes de programación, entre ellos se pueden destacar los siguientes:
AL

AML

LM

VAL II

V+

RAPID

Nivel objeto
Es aquella en que sólo se especifica el objetivo final, sin necesidad de dar
información sobre los resultados intermedios. Este nivel se disminuye la
dificultad de programar debido a que se realiza de manera más cómoda porque
se manejan instrucciones en función del objeto a manejar. Necesitan de un
planificador de tareas, donde se consulta una base de datos y poder generar las
instrucciones a nivel robot.
En este nivel se tiene un grado de dificultad para desarrollar los lenguajes, pero
se pueden encontrar los siguientes:
LAMA
AUTOPASS
RAPT
Nivel tarea
Engloba lenguajes de alto nivel en los que el programador especifica las tareas
en términos de relaciones de posición entre las piezas a ensamblar, donde se
especifica una sola sentencia para mover al robot, requieren de modelos
geométricos completos del entorno de trabajo, para que realicen tareas más
complejas [1].

54 | P á g i n a
7.3 REQUERIMIENTOS DE UN SISTEMA DE PROGRAMACIÓN
DE ROBOTS.
Tradicionalmente los requerimientos generales para un sistema de programación
de robots son los siguientes:
7.3.1 Entorno de programación
Es de gran importancia, el contar con un entorno de programación adecuado a
las necesidades.
Para programar un manipulador es complicado interactuar con el entorno debido
a procesos continuos de prueba y error. A consecuencia de esto, la mayoría de
los sistemas de programación son de tipo interpretación, pudiéndose realizar un
seguimiento paso a paso de lo programado en cada momento. Eliminando las
caracterizas de editar-compilar-ejecutar generando demasiado tiempo.
Por lo que un sistema de programación debe presentar una buena capacidad de
depuración y de ejecución paso a paso, teniendo en cuenta la interacción en
tiempo real que existe entre los distintos equipos de la célula con el controlador
del robot. También es aconsejable de la monitorización continua del desarrollo
del programa, como los sistemas operativos multitarea, permitiendo el control
simultaneo y sincronizado de varios robots o del robot con otros sistemas.
7.3.2 Modelado del entorno
Es la representación que tiene el robot de los objetos con los que interacciona,
limitándose a características geométricas: posición y orientación de los objetos,
y en ocasiones a su forma, dimensiones, peso, etc.
Para definir la posición y orientación de los objetos del modelo, lo más frecuente
es asignar a cada objeto de manera solidaria un sistema de referencia, de
manera que la posición y orientación de este sistema referidos a un sistema
base, normalmente denominado sistema del mundo, definiendo de manera única
las del objeto.
Algunos modelos del entorno permiten establecer relaciones entre objetos. estas
establecen la posible unión física entre los objetos. dos objetos pueden ser
independientes (el movimiento de uno no afecta al otro), tener dependencia de
unión rígida (el movimiento de uno implica el del otro y viceversa) o tener una
dependencia de unión no rígida (el movimiento de uno implica el del otro, pero
no al revés).
7.3.3 Tipos de datos
Cuenta con datos convencionales (enteros, reales, booleanos, etc.), operaciones
de interacción con el entorno, como son, por ejemplo, los que especifican la
posición y orientación de los puntos y objetos a los que debe acceder el robot.
Utilizando coordenadas articulares para posicionar y orientar su extremo como
el objeto en cuestión.

55 | P á g i n a
Utilizando coordenadas cartesianas después de haber asociado un sistema de
referencia de coordenadas al objeto, su posición se describe por las
coordenadas cartesianas del origen, mientras que la orientación admite
diferentes tipos de representación:
 Ángulos Euler: (𝛼, 𝛽, 𝛾)
 Cuaternios: (𝑐𝑜𝑠𝜃/2 , ℎ𝑥 𝑠𝑒𝑛𝜃/2 , ℎ𝑦 𝑠𝑒𝑛𝜃/2 , ℎ𝑧 𝑠𝑒𝑛𝜃/2 )
 Matriz noa:
𝑛𝑥 𝑜𝑥 𝑎𝑥
𝑛
[ 𝑦 𝑜𝑦 𝑎𝑦 ]
𝑛𝑧 𝑜𝑧 𝑎𝑧
La representación conjunta de posición y orientación del extremo del robot se
consigue agrupando las tres coordenadas de posición con alguno de los métodos
de representación de la orientación. Los diferentes sistemas de programación
existentes emplean un o varias de estas representaciones:
VAL II (Staubli) emplea (𝑞1 …𝑞6 ) (𝑝𝑥, 𝑝𝑦, 𝑝𝑧, 𝛼, 𝛽, 𝛾)

AML (IBM) emplea (𝑝𝑥, 𝑝𝑦, 𝑝𝑧, 𝛼, 𝛽, 𝛾)

ARLA (ABB) emplea (𝑝𝑥, 𝑝𝑦, 𝑝𝑧, 𝑐𝑜𝑠𝜃/2 , ℎ𝑥 𝑠𝑒𝑛𝜃/2 , ℎ𝑦 𝑠𝑒𝑛𝜃/2 , ℎ𝑧 𝑠𝑒𝑛𝜃/2 )

RAPID (ABB) emplea (𝑝𝑥, 𝑝𝑦, 𝑝𝑧, 𝑐𝑜𝑠𝜃/2 , ℎ𝑥 𝑠𝑒𝑛𝜃/2 , ℎ𝑦 𝑠𝑒𝑛𝜃/2 , ℎ𝑧 𝑠𝑒𝑛𝜃/2 )

V++ (ADEPT) emplea (𝑝𝑥, 𝑝𝑦, 𝑝𝑧, 𝛼, 𝛽, 𝛾)

AL (STANFORD) emplea (𝑞1 …𝑞6 ) y matrices de transformación homogénea

En VAL II, V+ y RAPID también existe la posibilidad de emplear matrices de


transformación.
7.3.4 Manejo de entradas/salidas.
Para el manejo de salidas binarias el robot posee instrucciones de activación o
desactivación de las mismas. En cuanto a las entradas, el robot tiene capacidad
de leerlas y controlar el flujo del programa en función de su valor, como o saltos
condicionales. Algunos sistemas comienzan su ciclo de trabajo cuando le llega
una señal binaria automáticamente. Una utilización especial de las entradas
binarias es la generación de interrupciones.
Una utilización a mayor nivel de la comunicación del robot con su entorno lo
constituye el empleo de comunicaciones de red o conexión punto a punto,
permitiendo generar al robot en un sistema informático general controlando su
funcionamiento desde un computador externo. Un ejemplo de estos sistemas
son RAPID de ABB y VAL II de Staubli.

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También se aplica en la integración de sensores para la programación de robots
de muy diversas formas, entre las que se pueden destacar la siguientes:
 Modificar la trayectoria.
 Elegir entre diversas alternativas.
 Obtener la identidad y posición de objetos y sus características.
 Cumplir con restricciones externas.
 Control de movimiento.
 En la programación se debe especificar el movimiento del robot.
Es importante incluir los siguientes parámetros para el control de movimiento:
1. La velocidad: Suele ser frecuente indicarla en la propia instrucción de
movimiento como tanto por ciento de una velocidad base definida aparte,
de modo que pueda alterar la velocidad en el programa
2. La trayectoria: Puede ser de tipo punto a punto, coordinadas o trayectorias
continuas, englobando este último caso a la línea recta, interpolación
circular y otras.
3. El control (cinemático - dinámico) del robot: Recibe las referencias de
posición procedentes del programa, no admitiendo una referencia hasta
que el extremo del robot no alcanza la referencia en vigor con la precisión
indicada.
Se ha de tener en cuenta la posibilidad de que el robot al recorrer la
trayectoria generada tenga que pasar por un punto singular, ya sea
porque los valores de sus ejes no estén definidos de forma biunívoca o
porque alguno de ellos deba alcanzar una velocidad excesiva para
mantener la posición, orientación y velocidad deseadas del extremo.
Algunos sistemas, como el RAPID, permiten especificar qué tipo de
interpolación se debe utilizar de forma general durante la ejecución de una
trayectoria cuando se ha de pasar por estos puntos singulares.
7.3.5 Control de flujo de ejecución del programa.
Se emplean estructuras de bucles (for, repeat, while, etc.). Así como la capacidad
de procesamiento en paralelo, tanto para el control de uno o varios robots bajo
órdenes de un solo programa [1].

7.4 LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN RAPID


El lenguaje RAPID, fue desarrollado en el año 1994 por la empresa ABB,
constituye un lenguaje de programación textual de alto nivel que incluye
características como la utilización de funciones y procedimientos, la posibilidad
de usar rutinas parametrizables, la estructura completamente modular del
programa o la posibilidad de declarar rutinas y datos como locales o globales.
Un programa escrito en RAPID consiste en una serie de instrucciones que
describen el trabajo del robot. cada instrucción tiene asociada una serie de
parámetros que definen de forma completa la acción a realizar. Estos parámetros
específicos a cada instrucción pueden ser valores numéricos, referencias a un
dato, expresiones de datos, llamadas de funciones o cadenas de caracteres.

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Los programas se desarrollan en la paleta de programación bajo un entorno de
menús dirigidos. A través del joystick situado en la propia paleta y de los diversos
botones adicionales (tipo de movimiento, ejes externos, entradas/salidas) se
puede realizar entrada de datos por guiado e interaccionar con el entorno en
cualquier momento. Los programas también pueden ser escritos desde un PC
con un editor de texto convencional.
Los programas desarrollados en RAPID se denominan tareas e incluyen el
programa en si junto con varios módulos de sistema, que integran rutinas y datos
de tipo general [1]
7.4.1 Características de lenguaje de programación RAPID.
Para los módulos existen tres tipos de rutinas o subprogramas posibles:
 Procedimiento: Rutina que no devuelve ningún valor y se utiliza como una
instrucción.
 Función: Rutina que devuelve un dato de tipo específico y que se utiliza
como una expresión.
 Rutina TRAP: Son rutinas que se asocian a interrupciones y se ejecutan
cuando estas se activan.
Los datos a manejar pueden ser dos tipos:
 Tipo de dato atómico: No se definen en función de otro tipo y no se puede
dividir en diferentes componentes.
 Tipo de dato registro: Está compuesto por una serie ordenada de
componentes con sus respectivos nombres. Los componentes pueden ser
a su vez de tipo atómico o de tipo registro.

Estos datos, que se pueden definir como globales o locales tanto en módulos
como en subrutinas, pueden ser definidos como:
Constantes: (CONS) representan datos de un valor fijo a los que no se puede
reasignar un nuevo valor.
Variables: (VAR) son datos a los que se les puede asignar un nuevo valor
durante la ejecución del programa.
Persistentes: (PERS) son variables en las que cada vez que se cambia su valor
durante la ejecución del programa, también se cambia el valor de su
inicialización.
7.4.2 Tipos de datos con los que se trabaja son:
 Numérico: num.
 Lógico: bool.
 Cadena: string.

58 | P á g i n a
7.4.3 Estructuras de lenguaje de programación.

Es importante destacar la existencia de una serie de estructuras predefinidas de


datos con distintos campos para la utilización por parte del usuario, como puede
ser:
Confdata
Descripción: estructura para especificar la configuración del robot.
Campos: cf1:cuadrante del eje 1
Ejemplo: VAR confdata conf1:=[1,-1,0]
Loaddata
Descripción: Describe la carga colocada en la muñeca del robot.
Campos:
mass: Peso de la carga en Kg
cog: Orientación de gravedad de la carga.
aom: Orientación de los ejes de inercia en el centro de gravedad expresada como
cuaternios.
Ejemplo: PERS loaddata pieza=[5,[50,0,50],[1,0,0,0],0,0,0];
Tooldata.
descripción: Estructura para especificar las características de una herramienta.
campos:
robhold: Define si el robot tiene la herramienta o no.
tframe: Sistema de coordenadas de la herramienta (posición y orientación de la
herramienta).
tload: Dato tipo loaddata.
Ejemplo: PERS tooldata pinza:=[TRUE,[[97,0,220],[0,924,0,0,383,0]][5,[-
23,0,75],[1,0,0,0],0,0,0]]

59 | P á g i n a
Robtarget
Descripción: Se utiliza para definir la localización del robot y de los ejes externos.
Campos:
trans: Desplazamiento en x, y, z del sistema de coordenadas.
rot: Rotación del sistema de coordenadas como cuaternios.
robconf: Configuración del robot (cf1, cf4, cf6 y cfx).
extax: Posición de los ejes externos.

Motsetdata.
Descripción: Se utiliza para la definición de algunos parámetros de movimiento
que afecta a las instrucciones de posicionamiento del programa.
Campos:
Vel.oride: Velocidad como porcentaje del programa
vel.max: Velocidad máxima en mm/s
sing.wrist: Desviación de la orientación de la herramienta para evitar singularidad
de la muñeca.
sing.arm: Desviación de la orientación de la herramienta para evitar singularidad
en el brazo.

El sistema de programación RAPID tiene una gran variedad de instrucciones


para controlar el flujo de ejecución del programa, destacándose: las llamadas de
rutinas con distintos parámetros, instrucciones de repetición tipo FOR, tipo IF,
tipo WHILE. Además de contar con operaciones aritméticas (asignación, +, *, /)
que se pueden asociar números para vectores o matrices, con funciones como
son: Add, Clear, Incr, Decr, Abs y operadores booleanos para el tratamiento de
variables tipo bool.

60 | P á g i n a
Tabla 14: Instrucciones RAPID

61 | P á g i n a
7.5 PARÁMETROS GENERALES DE MOVIMIENTO DEL ROBOT:

AccSet: Máxima aceleración permitida.


SingArea: Método de interpolación.
GripLoad: Peso de la pieza a manipular.
VelSet: Velocidad máxima y sobre velocidad.
Instrucciones de movimiento generales:
MoveC: Mover el TCP de manera que este describa un circulo.
MoveJ: Mover el robot con trayectoria articular (isócrona o coordinada en
articulares).
MoveL: Mover el TCP del robot describiendo una línea recta.
Variables de tipo general predefinido:
MoveJ [\Conc]: Ejecución concurrente. Se ejecutan las siguientes instrucciones
a medida que el robot se mueve.
ToPoint: Punto destino del robot (tipo de dato: robtarget). Si se graba
directamente por guiado aparecerá un asterisco.
Speed: velocidad que afecta al movimiento.
[\V]: Velocidad específica del TCP.
[\T]: Tiempo en segundos que debe tardar en realizar el movimiento.
Zone: Zona del movimiento para que se empiece a ejecutar la siguiente
instrucción.
[\Z]: Precisión del TCP.
Tool: la herramienta en uso.
[\WObj]: Objeto de trabajo con el que el movimiento está relacionado.
Los movimientos se programan a base de posiciones definidas, es decir, se le
dice al robot que se mueva desde donde encuentra a una posición determinada.
El sistema permite manipular señales de entrada/salida de diversas maneras. Se
definen los nombres de las señales en los parámetros del sistema y a través de
una llamada a la función correspondiente se puede leer su valor (DInput) o
modificarlo (SetDo).
Se permite también la comunicación con la paleta de control, tanto para mostrar
mensajes en pantalla (TPWrite), como para leer la información que se introduzca
a través de ella (TPRedStr). Existe la posibilidad de que el programador controle
las acciones a realizar cuando en una determinada subrutina aparece un error
no previsto [1].

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CAPÍTULO 8
ELABORACIÓN DE PROGRAMAS PARA
DISTRIBUCIÓN DE PEGAMENTO
8.1 ADHESIVOS
en el pegado de lunas se utilizan adhesivos elastómeros de alto modulo o
dureza, con gran capacidad de deformación que les permite soportar las
tensiones generadas en la zona de unión. Además, distribuyen uniformemente
los esfuerzos para evitar la acumulación de tensiones puntuales en los extremos
que podrían causar la rotura de la luna.
8.1.1 Características de las uniones elastómeras:
 buena capacidad de absorción de movimientos mecánicos o térmicos
entre materiales de distinta naturaleza.
 elevada rigidez mecánica
 buen comportamiento anti vibratorio
 alta resistencia a los impactos
 compensas las tolerancias de los montajes
8.1.2 Familias de adhesivos:
 poliuretanos
 soliconas
 polisulfuros

8.2 POLIURETANOS
Son polímeros (agrupación de moléculas homogéneas "monómeros" mediante
procesos de polimeración) que se forman mediante la reacción de un isocianato:
con agua, dando lugar a los poliuretanos monocomponentes, o con una amina
(catalizador) en el caso de los poliuretanos bicomponentes.
8.2.1 Los poliuretanos monocomponentes (1k-PUR).
Reaccionan con la humedad atmosférica para generar caucho elastómero. la
reacción de polimeración ocurre desde el exterior del cordón hacia el interior, lo
cual limita el ancho del cordón depositado, y alarga los tiempos de curado. los
poliuretanos de secado tardan 4 horas en curar.
Durante el proceso de curado, hay un periodo inicial de formación "de piel" que
determina el tiempo utilizable del producto una vez depositado sobre la luna.

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Entre las aplicaciones más comunes son en:
 Acristalamientos (lunas de camión y autobuses)
 especiales para climas cálidos y fríos.
 específicos para vehículos con carrocería de aluminio.
 para vehículos con o sin airbag con poliuretano de alto modulo para
aportar mayor rigidez y estructura.
 de rápido secado mediante estufas calentadoras.
8.2.2 Los poliuretanos bicomponentes (2k-PUR)
A través de una reacción de isocianatos se polimeran los polioles o aminas
(catalizadores), en toda la masa del cordón, permitiendo velocidades de curado
muy altas, se comercializa en cartuchos individuales (poliuretano y catalizador),
o formando un kit.

8.3 PROPIEDADES GENERALES DE LOS POLIURETANOS.


En la selección de adhesivos adecuado para el pegado de parabrisas, hay que
tener en cuenta las características de elasticidad, dureza y resistencia.
8.3.1 Los fabricantes proporcionan datos como:
 valor de resistencia a la tracción
 dureza
 alargamiento de rotura
 módulo de elasticidad
 tiempo de formación de piel
 velocidad de polimeración o endurecimiento, temperatura de aplicación
 tixotropía
 viscosidad
 tiempo de retención del vehículo con y sin airbag, etc.
8.3.2Propiedades comunes en todos los poliuretanos:
 unen y sellan una amplia variedad de superficies.
 presentan una buena aptitud para el llenado de holguras.
 permanecen flexibles entre -40 y 80
 poseen una buena resistencia al agua, y a los productos químicos.
 presentan una mala resistencia frente a la radiación (UV)
 suelen ser de medio y alto modulo.
 soportan elongaciones de rotura de entre 400 y 800%
 no forman hilos
 presentan buena tixotropía (no descuelgan).

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8.4 OTROS ADHESIVOS
8.4.1 Butilo
se forma un cordón que es utilizado en vehículos en que la luna parabrisas no
realiza ninguna función estructural, por lo que en ningún caso puede sustituir a
los ensamblajes realizados con poliuretano.
8.4.2 Masillas para lunas
se utilizan para el sellado de las lunas delanteras, laterales y lunetas montadas
con goma y se emplea para frenar las vías de entrada de agua en los junquillos
deteriorados de las lunas calzadas, o en el cordón de adhesivos con grietas,
poros, o roturas en las pegadas.

8.5 PRODUCTOS COMPLEMENTARIOS PARA LAS UNIONES


ADHESIVAS.
productos limpiadores/desengrasantes. La limpieza y desengrasado debido
a la inadecuada limpieza de las superficies a unir.
Imprimaciones. Son para garantizar la protección del cordón de poliuretano
frente a la radiación UV del sol y para mejorar la adhesión del pegamento sobre
el cristal.
Activadores. se aplican para mejorar la adhesión de superficies de PUR o
PVC/RIM; tal y como es el caso de las lunas con juntas premontadas.
Protectores de metal
Son productos anticorrosivos, que se aplican sobre la superficie de la chapa.

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CONCLUSIÓN

Se realizo un diseño básico de un parabrisas tipo Sedan en SolidWorks para ver


los puntos del contorno del mismo que tendría que pasar el brazo robótico.
Así mismo se especificaron los datos más importantes del robot IRB140 con el
controlador IRC5 y flexpendant.
Se desarrollo con las herramientas matemáticas necesarias establecer las
relaciones espaciales entre los distintos elementos de un brazo robótico,
mediante el software Matlab, siendo la más importante la Matriz de
Transformación Homogénea que permite representar de manera conjunta la
posición y orientación de objetos en el espacio.
La representación de Denavit-Hartenberg y sus parámetros de articulación,
permite establecer sistemas de coordenadas en cada elemento de un brazo
robótico con la herramienta de ARTE para posteriormente y a través del producto
de las matrices de transformación homogénea, realizar el análisis cinemático
directo determinando así la posición y orientación del extremo final del brazo
robótico IRB140 dado un conjunto de valores angulares para las articulaciones.
finalmente, solo se investigó el pegamento más utilizado por la industria
automotriz para adherir un parabrisas.

BIBLIOGRAFÍA
[1]. Antonio B., Luis F., Carlos B., Rafael A. (1997), Fundamentos de Robótica,
Segunda Edición, España, Editorial McGraw-Hill.
[4]. ANIBAL AUTOR OLLERO B., (2001), Robótica: manipuladores y robots
móviles, España, Editorial Marcombo.
[6]. King Sun, F., González, R. (1988) Robótica: control, detección, visión e
inteligencia, España. Editorial Mc Graw Hill.
[12] Norma Oficial Mexicana PROY-NOM-115-SCFI-2001.
[16] Reglamento 43 de la Comisión Económica para Europa de las Naciones
Unidas.
[18] Manual ABB, Robot IRB140
[19] Manual ABB, Controlador IRC5
[21] J. Martin N., T. Gómez, J. Luis G., E. Águeda, Elementos amovibles y fijos
no estructurales, Segunda Edición, Editorial Paraninfo Ciclos Formativos.
[22] MATLAB. The Language of Technical Computing.
[23] ARTE: A ROBOTICS TOOLBOX FOR EDUCATION

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REFERENCIAS ELECTRÓNICAS
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Hernández Heras.
[2].http://haciaelespacio.aem.gob.mx/revistadigital/articul.php?interior=733
La robótica y la automatización industrial, Proymec.
[3].http://proymec.es/blog/la-robotica-y-la-automatizacion-industrial/
Robots industriales, V. González.
[5].http://platea.pntic.mec.es/vgonzale/cyr_0708/archivos/_15/Tema_5.4.htm
Control y Robótica.
[7].http://www.juntadeandalucia.es/averroes/centros-
tic/21700290/helvia/sitio/upload/CONTROL_Y_ROBOTICA.pdf
Robots industriales, Proymec.
[8].http://platea.pntic.mec.es/vgonzale/cyr_0708/archivos/_15/Tema_5.4.htm
Optimización de un sistema de visión artificial para la detección de defectos,
Carlos Galindo Fernández.
[10].https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/18096/Resum.pdf
Análisis de los factores influyentes en el proceso de rotura de los parabrisas
laminados.
[11].http://saladepremsa.racc.cat/wp-content/uploads/2009/09/estudio-
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Vidrios en el automóvil: tipos, características y denominación, Gilbert Mauricio
García Orozco.
[13].https://www.pruebaderuta.com/vidrios-en-el-automovil-tipos-caracteristicas-
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Automatización del proceso de ensamblaje del soporte del sensor de lluvia en
parabrisas de Automóviles, Ángel C. Fernández.
[17].http://deeea.urv.cat/public/PROPOSTES/pub/pdf/766pub.pdf
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[20].http://www.udesantiagovirtual.cl/moodle2/mod/book/tool/print/index.php?id
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