TEMA 4.

1: INTRODUCCION A LA GARANTIA DE CALIDAD EN CONSTRUCCIONES

SOLDADAS

1. El concepto actual de calidad se distingue de los tradicionales, fundamentalmente, por:

a) La existencia de los parámetros de calidad de diseño, calidad de conformidad, disponibilidad y post-

venta.
b) Por la presencia del concepto prevención.
c) Por la existencia en todos los sistemas del término "Aseguramiento de la Calidad" que antes no existía.
d) Por no tener en cuenta la normativa clásica: DIEA, CERSO, ya obsoleta.

2. Los procedimientos del Sistema de Calidad son documentos que deben:

a) Desarrollar el Manual de la Calidad con criterios operativos.

b) Ser aprobados por el Jefe de Control de Calidad.
c) Ser aprobados por los Jefes de los departamentos afectados.
d) Ser aprobados por la Dirección cuando afectan a más de un departamento.

3. La Dirección de la empresa deberá, según la norma EN ISO 9001:

a) Definir y poner por escrito su política de la calidad.

b) Definir los documentos que deben formar parte del Sistema de Calidad.
c) Aprobar los procedimientos operativos del Sistema de Calidad.
d) Preparar un Manual de la Calidad.

4. ¿En qué sector industrial no tienen aplicación las normas de la serie EN ISO 9000?

a) En la industria de la alimentación.
b) En la industria del metal.
c) En la industria del mueble.
d) Ninguna es correcta.

TEMA 4.2: CONTROL DE CALIDAD DURANTE LA FABRICACION. IMPERFECCIONES DE LAS

SOLDADURAS

5. La norma EN ISO 6520-1, que se refiere a la clasificación de imperfecciones en soldaduras metálicas

por fusión:

a) Fija unos niveles mínimos de calidad para los distintos tipos de soldadura en función de una serie de
defectos previamente tipificados.
b) Con el fin de dar homogeneidad a la información sobre los defectos que se presentan en las soldaduras, los
agrupa y codifica en los siguientes cuatro grandes grupos: Grietas, Inclusiones, Faltas de fusión y
penetración e Imperfecciones de forma y dimensión.
c) Reproduce de forma íntegra y con otras referencias (numéricas en este caso) la totalidad de los defectos
tipificados por el Instituto Internacional de la Soldadura.
d) Clasifica los defectos en seis grandes grupos, a saber: Grietas, Cavidades, Inclusiones sólidas, Faltas de
fusión y penetración, Imperfecciones de forma y dimensión y Otras imperfecciones

6. La Norma EN ISO 5817 sobre niveles de calidad de las soldaduras:

a) Establece tres niveles de calidad, en función de los cuales fija unos criterios de aceptación para los distintos
defectos tipificados en la EN ISO 6520-1.
b) Establece los niveles generales de calidad para las soldaduras de aceros, aluminio, etc.
c) No tiene ninguna relación con la EN ISO 6520-1.
d) Las dos respuestas anteriores son correctas.
7. Una persona trabaja como responsable de soldeo de una empresa y a la vez como soldador. ¿Puede
firmar su propio certificado de cualificación ya que la norma dice que este debe firmarse por el
responsable de soldadura?

a) No.
b) Si.
c) Sólo si tienen una autorización expresa por parte de la empresa.
d) En este caso su certificado debe sellarlo la entidad que lo emitió.

8. Un soldador homologa un procedimiento de soldeo quedando cualificado en la prueba: EN 287-1:2004

136 P BW 1.3 B t15 PE ss nb. Podría esta persona soldar una pieza con electrodo revestido de tipo
básico.

a) Si, ya que la B indica que se puedes soldar con electrodo de tipo básico.
b) Sólo en la posición PE indicada en la designación.
c) Nunca, ya que el proceso de soldeo varía.
d) Sólo si las chapas se sueldan a tope.

9. Un soldador homologa un procedimiento de soldeo quedando cualificado en la prueba: EN 287-1:2004

136 P BW 1.3 B t15 PE ss nb. Esto indica que la prueba se realizó:

a) En un espesor de 1.3 mm y por un único lado.

b) En chapas a tope en posición P, plana.
c) En el año 2004.
d) Por un único lado sin respaldo.

TEMA 4.3: TENSIONES Y DEFORMACIONES DE SOLDEO

10. Debe evitarse la concurrencia de cordones, en tres ejes diferentes, en un punto:

a) Porque disminuye el nivel de tensiones residuales.

b) Porque puede aparecer una rotura frágil.
c) Porque es más difícil de ejecutar la unión.
d) Porque disminuye el límite elástico del material.

11. ¿Cómo influye el aumento de longitud de una soldadura sobre el valor de las tensiones residuales?:

a) Las disminuye.
b) Las aumenta.
c) Las transforma en otras de distinto signo.
d) No las modifica.

12. De las siguientes afirmaciones, señalar la que no es correcta:

a) Mediante precalentamientos adecuados, pueden aminorarse las deformaciones en la soldadura.

b) La atenuación mecánica de las tensiones reduce la capacidad de deformación del material.
c) Mediante el tratamiento térmico de relajación de tensiones, se consigue, además, mejorar el límite elástico
del material.
d) La atenuación de las tensiones residuales mejora la estabilidad dimensional posterior.

13. Al efectuar la soldadura de una pieza embridada:

a) Se reducen las tensiones.

b) Se reducen las deformaciones y aumentan las tensiones.
c) Aumentan las deformaciones.
d) Se reducen las deformaciones y las tensiones.
TEMA 4.4: INSTALACIONES Y EQUIPOS AUXILIARES

14. ¿Cuál de las siguientes aseveraciones es correcta?.

a) Los posicionadores tienen por objetivo fundamental aumentar la velocidad de soldeo.

b) Los posicionadores no conducen a una mayor calidad de la soldadura.
c) Con los posicionadores no puede precalentarse ya que el calor los puede estropear.
d) Para piezas de más de 4 toneladas ya no hay posicionadores.

15. La sección de un cable de masa debe ser:

a) Menor que el cable de electrodo.

b) Mayor que el cable de electrodo.
c) Mayor o igual que el cable de electrodo.
d) Es indiferente.

16. ¿Cuál de estas instalaciones no utilizaremos en la automatización longitudinal de la soldadura?.

a) Columna de soldadura.
b) Posicionador universal.
c) Banco de empalme de virolas.
d) Oscilador de antorcha.

17. Los posicionadores sirven fundamentalmente para:

a) Soldar en la posición más adecuada y mejorar la calidad y economía.

b) Permitir el giro de piezas cilíndricas.
c) Rigidizar la estructura.
d) Ordenar el taller.

TEMA 4.5.: SEGURIDAD E HIGIENE

18. Cualquier estudio de Seguridad comprende dos fases básicas:

a) Análisis de Riesgos y Evaluación de costos.

b) Análisis de Riesgos y Definición del Organigrama de Seguridad.
c) Análisis de Riesgos y Definición de las Medidas Preventivas.
d) Definición de Grupos de Riesgo y elección de los responsables de cada Grupo.

19. La radiación emitida por el arco de soldadura corresponde a:

a) El ultravioleta.
b) El infrarrojo.
c) El visible.
d) Todos los anteriores.

20. En la selección del grado de protección de los oculares filtrantes contra las radiaciones de la
soldadura
eléctrica al arco, ¿qué dos parámetros fundamentales de los indicados hay que tener en cuenta?.

a) La intensidad de la corriente y la tensión de la red.

b) El más oscuro de los recomendados para el método de soldeo correspondiente.
c) El método de soldeo o tipo de arco y la intensidad de la corriente en amperios.
d) Según la posición y la distancia del soldador respecto al punto de fusión, con el que se encuentre más
cómodo.
21. ¿Cuál es el sistema preventivo más eficaz contra los humos y gases de soldadura?

a) La ventilación general de la nave.

b) Las mascarillas personales.
c) La ventilación localizada.
d) Las pantallas inactínicas.

TEMA 4.6: MEDIDAS, CONTROL Y REGISTROS EN LAS OPERACIONES DE SOLDEO

22. Las medidas de temperatura en los tratamientos postsoldadura:

a) Las anota el operador del horno de tratamiento.

b) Las anota el inspector de soldadura.
c) Se han de registrar por procedimientos automáticos.
d) No es preciso el registrarlas.

23. El "Informe de Soldadura":

a) Es un certificado que dice que la soldadura se ha hecho de acuerdo con un procedimiento homologado.
b) Es un certificado que dice que la soldadura se ha hecho según procedimientos y soldadores (u operadores)
homologados.
c) Recoge un esquema de la soldadura con sus pasadas y correspondientes parámetros eléctricos,
temperaturas de precalentamiento y entrepasadas, nombre del soldador (u operador), así como otros datos.
d) Es un documento que certifica el resultado de los ensayos no destructivos de la soldadura.

24. El precalentamiento:

a) Se realiza siempre mediante mecheros de gas.

b) Se realiza siempre mediante resistencias eléctricas.
c) Se efectuará de forma tal que no se sobrecaliente apéndices esbeltos que sobresalen de la construcción.
d) Abarcará siempre a la totalidad de la chapa o pieza a soldar.

25. Para el precalentamiento, durante la operación de soldeo de una gran construcción soldada de alta
calidad:

a) Se cuidará exclusivamente de medir frecuentemente la temperatura de precalentamiento sólo la zona a

soldar.
b) Se considerarán además la existencia de apéndices esbeltos (pequeñas toberas, por ejemplo) en la zona
donde se aplica en ellos.
c) Se comprobará la temperatura de precalentamiento sólo al empezar a soldar.
d) Se comprobará la temperatura de precalentamiento sólo al terminar la soldadura.

TEMA 4.7.0: INTRODUCCION A LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

26. ¿Cuál de las discontinuidades siguientes puede encontrarse en una fabricación soldada?

a) Contracción.
b) Falta de fusión.
c) Costuras.
d) Pliegues.

27. La normalización de los resultados de la inspección es posible cuando:

a) Los operadores son experimentados.

b) Son utilizables procedimientos normalizados de realización y ensayo.
c) Se presenta una producción en serie de piezas intercambiables.
d) Se trata de piezas para aviones.
TEMA 4.7.1: INSPECCION VISUAL DE SOLDADURAS

28. Según el código ASME, la inspección visual se efectuará:

a) De forma indirecta, siempre que la soldadura a inspeccionar se vea a menos de 610 mm., y con un ángulo
no inferior a 30º.
b) Aplicando incrementos ópticos.
c) Con iluminación general de la superficie a inspeccionar inferior a 15Fc (160 Lx).
d) De forma directa, siempre que la soldadura a inspeccionar se vea a menos de 610 mm., y con un ángulo no
inferior a 30º.

TEMA 4.7.2: LÍQUIDOS PENETRATANTES

29. El revelador ayuda a detectar los penetrantes retenidos en las discontinuidades, contribuyendo al:

a) Proceso de limpieza posterior.

b) Proceso de emulsificación.
c) Proceso de exudación.
d) Proceso de secado.

30. ¿Cuál de las siguientes es una causa probable de la aparición de signos equivocados en penetrantes?

a) Un. lavado excesivo.

b) La aplicación inadecuada de reveladores.
c) El estar demasiado fríos el penetrante o la muestra durante el tiempo de penetración.
d) Hilas o suciedad

31. Una grieta ancha se mostrará generalmente como una señal en forma:

a) De línea continua.
b) Ancha y borrosa.
c) Bulbosa.
d) De puntos.

TEMA 4.7.3: PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

32. La intensidad del campo magnético dentro de una bobina viene determinada por:

a) La corriente de la bobina.
b) El número de vueltas de la bobina.
c) El diámetro de la bobina.
d) Los tres factores mencionados.

33. ¿Cuál de los siguientes tipos de discontinuidades, superficiales o cerca de la superficie, es menos
detectable por el método de partículas magnéticas secas en los materiales férricos?

a) Grietas estrechas.
b) Porosidad dispersada.
c) Pliegues de forja.
d) Mordeduras.

34. Cuando las líneas del flujo magnético son paralelas a las discontinuidades, producen....

a) Indicaciones fuertes.
b) Indicaciones débiles.
c) Indicaciones difusas.
d) No producen indicaciones.
TEMA 4.7.4: RADIOLOGIA

35. La medida cuantitativa del ennegrecimiento de una película se llama:

a) Definición.
b) Densidad fotográfica.
c) Contraste de la película.
d) Contraste radiográfico.

36. Para disminuir la penumbra geométrica:

a) La radiación X deberá proceder de un foco tan pequeño como sea posible.

b) La radiación X deberá proceder de un foco tan grande como sea posible.
c) La película deberá estar a la mayor distancia posible del objeto que se radiografía.
d) La distancia foco-objeto debe ser lo más pequeña posible.

37. La capacidad para detectar una pequeña discontinuidad o defecto se llama:

a) Contraste radiográfico.
b) Sensibilidad radiográfica.
c) Densidad radiográfica.
d) Resolución radiográfica.

TEMA 4.7.5: ULTRASONIDOS

38. Una de las aplicaciones más comunes de los ensayos ultrasónicos que emplean ondas transversales
es:

a) La detección de discontinuidades en soldaduras, tubos y tuberías.

b) Determinación de propiedades elásticas de productos metálicos.
c) La detección de discontinuidades laminares en las chapas gruesas.
d) La medición del espesor en chapas finas.

39. La cantidad de energía reflejada desde una discontinuidad dependerá de:

a) El tamaño de la discontinuidad.
b) La orientación de la discontinuidad.
c) El tipo de discontinuidad.
d) Todos los anteriores.

40. Un ensayo ultrasónico empleando un palpador por contacto de haz recto se dirige a través del
espesor de una pieza plana tal como una chapa. Este ensayo detectará:

a) Defectos de tipo lámina, con mayor dimensión paralela respecto de la superficie laminada.
b) Defectos tipo transversal con mayores dimensiones en ángulo recto con la superficie laminada.
c) Defectos radiales con dimensiones mayores a lo largo de la longitud pero orientadas radialmente respecto
de la superficie laminada.
d) Ninguno de los arriba indicados.

TEMA 4.8: FACTORES ECONOMICOS Y PRODUCTIVIDAD

41. El "rendimiento de deposición" de los consumibles depende del:

a) Tipo y diámetro del consumible utilizado.

b) Proceso de soldeo empleado.
c) Grado de automatización de la empresa.
d) El grado de capacitación de los soldadores.
42. El factor de operación es:

a) El porcentaje de tiempo de arco respecto al tiempo total de soldeo en un período de 1 hora.

b) El porcentaje de tiempo de arco respecto al tiempo total de soldeo en un período determinado
cualquiera.
c) El porcentaje de tiempo de arco respecto al tiempo total de soldeo en una jornada laboral de 8 horas.
d) El tiempo que el soldador está realmente soldando.

43. El rendimiento de deposición es:

a) La relación entre el peso de soldadura depositado y el peso de consumible empleado.

b) La relación entre el peso de soldadura depositado y el peso del alma del electrodo.
c) Equivalente al rendimiento gravimétrico.
d) Cualquiera de las anteriores.

TEMA 4.9: REPARACION POR SOLDEO

44. Cuando se aplica un procedimiento de soldeo homologado para producción a una reparación, ¿cuál
será el límite de espesor mínimo que se puede emplear?.

a) El mismo espesor homologado.

b) No existe.
c) El 50% del espesor de homologación.
d) 1/16 de pulgada.

45. Podemos decir que una diferencia entre soldadura de unión y de reparación es que:

a) La de reparación no necesita un procedimiento homologado.

b) La de reparación no es tan importante.
c) La de reparación es más difícilmente automatizable.
d) La de reparación se realiza siempre sin precalentamiento.

46. En la recuperación de piezas defectuosas, indicar qué tipo de piezas es más frecuente recuperar:

a) Las piezas obtenidas por laminación.

b) Las obtenidas por moldeo.
c) Las obtenidas por forja.
d) Las obtenidas por estampación.

47. Los defectos que no pueden recuperarse por soldeo en piezas defectuosas son:

a) Los rechupes en las piezas moldeadas.

b) Las grietas de contracción.
c) La porosidad vermicular.
d) Ninguno de los anteriores.

48. La inspección para piezas recuperadas por soldeo debe extenderse:

a) A un porcentaje de la reparación a convenir con la inspección.

b) A toda la zona soldada.
c) A la zona soldada y zonas adyacentes.
d) A toda la pieza.

49. ¿Cuál resulta el mayor problema en la reparación por soldeo de una pieza de acero inoxidable
(martensítico o ferrítico) cuando ya está terminada de mecanizar?

a) Las proyecciones y salpicaduras.

b) La ejecución de los E.N.D.
c) El mantenimiento de las tolerancias después de ser tratada térmicamente.
d) La coloración de la zona afectada por el calor.

50. El saneado de una pieza antes de su recuperación se ha de realizar:

a) Completamente, hasta eliminar el defecto.

b) Sólo en defectos que producen efectos de entalla.
c) Sólo en defectos que se aprecian a simple vista.
d) Sólo en poros y grietas de gran tamaño.

51. Cuando reparemos un defecto en una pieza o conjunto de acero al carbono, mediante soldeo,
abriremos un pequeño canal que limpie las paredes del defecto. Supongamos que se trata de una
grieta. ¿Cuál de los siguientes procedimientos es el menos adecuado para abrir el canal?.

a) Mecanizado en máquina herramienta.

b) Utilizando una amoladora (es decir, esmerilando).
c) Utilizando una máquina neumática (cincel neumático).
d) Todos los anteriores son adecuados.

52. A la hora de reparar por soldeo una pieza en hierro colado, una de las siguientes precauciones no es
conveniente. Indicar cual:

a) Precalentar localmente la zona a reparar.

b) Cuando se suelda sin precalentar, trabajar con pausas para evitar calentamientos excesivos.
c) Cuando se ha precalentado, realizar un enfriamiento lento.
d) Realizar un distensionado posterior a temperatura entre 500 y 6000C.

53. ¿Cuáles de los siguientes defectos son considerados como los más graves en una pieza metálica, o
en la soldadura de un conjunto soldado?:

a) Oquedades.
b) Inclusiones sólidas.
c) Inclusiones gaseosas.
d) Grietas.

TEMA 4.10: CRITERIOS DE ADECUACION AL SERVICIO

54. La fatiga:

a) Es algo típico de componentes de máquinas o motores y no de vasijas, donde no hay frecuentes

cambios de tensiones.
b) En una vasija la acción de la fatiga sólo conduce a un fallo por fuga.
c) Necesita la presencia de una grieta preexistente para dañar a la vasija.
d) Se puede deber a tensiones mecánicas o térmicas.

55. La adecuación para el servicio:

a) Trata de que el diseño de la construcción soldada cumpla con el código correspondiente.

b) No considera que la construcción soldada tenga, o vaya a tener, imperfecciones.
c) Sólo es aplicable a componentes muy sofisticados.
d) Reconoce la posibilidad de imperfecciones y mediante el análisis oportuno trata de probar que no se va
a producir un fallo.

56. Durante la operación de diseño de un conjunto, debemos determinar:

a) La secuencia de soldadura.
b) Elegir el proceso de soldadura.
c) Especificar las uniones críticas y el criterio de aceptación o rechazo.
d) Las posiciones más recomendables de soldadura.
57. En aspectos de fiabilidad puede decirse que el concepto de límite último:

a) No existe.
b) Se considera en el diseño original.
c) Se aplica cuando hay fugas, deformaciones inaceptables, vibraciones.
d) Se aplica cuando hay colapso plástico, fractura, pandeo.

58. La longitud del cráter extremo de una soldadura se admite igual a:

a) La garganta.
b) Dos veces la garganta.
c) Media garganta.
c) 3/4 de garganta.

59. El documento SST-1141-89, que establece los principios de adecuación el servicio:

a) Es contractual.
b) Es un código de diseño.
c) No existe.
d) Solo sirve de información.

60. En las uniones críticas, sometidas a tensiones elevadas, debemos:

a) Establecer la aplicación de los END, en el momento adecuado que nos permita efectuar recuperaciones de
garantía.
b) Emplear los mejores soldadores, no tendremos defectos.
c) Efectuar un control visual de todas las uniones.
d) Emplear materiales de aporte perfectamente secos y homologados.

TEMA 4.11.2: CODIGO ASME SECCION IX

61. Una W.P.S. establece:

a) Productividad y rendimiento en el proceso de soldeo a utilizar.

b) Variables del proceso de soldeo y rangos aceptables.
c) Normas de seguridad e higiene de soldadura.
d) Datos relativos al soldador.

62. Un P.Q.R. expone:

a) Un resumen de un W.P.S.
b) Datos de soldeo utilizados en la prueba de cualificación y resultados de ensayo.
c) Datos para el soldador que va a realizar soldaduras de producción.
d) Ninguno de los anteriores.

63. Un W.P.Q.:

a) Concierne a la deposición de métodos de soldeo seguros.

b) Se destina para probar la habilidad del soldador.
c) Describe las variables utilizadas en la calificación del soldador.
d) Todas las anteriores son válidas.
64. ¿Cómo es la designación de los materiales base no férreos conforme al código ASME?

a) SA - seguido de números
b) SB - seguido de números
c) SFA - seguido de números
d) NºP - seguido de números

65. Para cualificar un procedimiento de soldeo de acuerdo con ASME IX se necesitan ensayar las
siguientes probetas:

a) 4 tracciones y 2 doblados.
b) 2 tracciones y 4 doblados.
c) 2 tracciones y 2 doblados.
d) Ninguna de las anteriores.

66. Un número P de un material según ASME IX queda definido por:

a) Especificación del material.

b) Carga de rotura.
c) Composición nominal y tipo de producto.
d) Por todas las anteriores.

TEMA 4.11.1: REGLAMENTO DE APARATOS A PRESIÓN – DIRECTIVA EUROPEA 97/23/CE –

NORMA EN 13445

67. Los niveles de inspección se establecen en función de:

a) Coeficiente de la unión.
b) Grupo de materiales y proceso empleado.
c) Intervalos de la temperatura de servicio.
d) Todo lo anterior.

68. En la parte 4 “Fabricación” de EN 13445 se establece que la aplicación de EN 729 es:

a) Siempre obligatoria, en cada caso la parte que sea procedente.

b) Solo para los recipientes para centrales nucleares.
c) Solo para los recipientes propensos a la rotura frágil
d) Obligatoria solo la parte 3.

69. En la parte 4 “Fabricación” de EN 13445 se establece que los ensayos de 10roducción:

a) Solo afectan a las soldaduras longitudinales.

b) Solo afectan a las soldaduras transversales.
c) Afectan tanto a las soldaduras longitudinales como a las transversales.
d) Afectan a todas las soldaduras sometidas a presión.

TEMA 4.11.5: CONSTRCCIONES SOLDADAS EN LA INDUSTRIA NAVAL

70. En la industria naval, la letra Y en la designación de un electrodo, indica que se trata de un electrodo:

a) De bajo hidrógeno.
b) Para aceros de alta resistencia.
c) Básico.
d) Con clasificación DNV.
71. En la construcción naval de cascos de buques se utilizan, prioritariamente,:

a) Aceros de fácil mecanización con azufre.

b) Metales no férreos.
c) Aceros fuertemente aleados.
d) Aceros al carbono y aceros al carbono-manganeso.

TEMA 4.11.6: GUÍA BÁSICA DE SOLDADURA DE GASODUCTOS

72. Factores que influyen en la velocidad de enfriamiento de la 1ª pasada en la soldadura de un

gasoducto:

a) Precalentamiento, espesor del tubo y temperatura ambiental.

b) Espesor del tubo y diámetro.
c) Precalentamiento.
d) Espesor del tubo y temperatura ambiental.

73. Un contratista presenta un procedimiento homologado con un material del grupo 3.¿es valido para
soldar un gasoducto a construir con un API-5l Gr B? :

a) Es válido con algunos cambios.

b) No es válido.
c) Es válido.
d) Puede valer si mantenemos el clamp durante la 1ª y 2ª pasada.

74. Un contratista presenta un procedimiento homologado en un API 5l-Gr B ( S-1 Grupo 1). ¿ES valido
para soldar un gasoducto a construir con un material API-5L X-52 (S-1 Grupo 1)?:

a) No es válido.
b) Es válido porque son del mismo nº S y Grupo.
c) Para ser válido tienen que emplearse las mismas coladas de materiales de aporte empleadas en la
homologación.
d) Es válido si los soldadores están homologados en un API 5L X-52.

75. Indica cual factor, de los indicados a continuación, afecta a la elección de un criterio de aceptación de
defectos basado en colapso plástico:

a) Composición química del material base.

b) Procedimiento de soldadura empleado.
c) Relación Ys/Uts de los materiales base y aporte.
d) Carga de rotura del material de aporte.