IMPLANTACIÓN PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD -

RCM

MOLINO VERTICAL LOESCHE LM56 2+2

Definición del Problema/ Descripción del Problema

Se cuenta con un sistema de mantenimiento que no está

acorde con la confiabilidad, disponibilidad y contexto
operacional requeridos por el molino vertical - molino de
clinker, para producir cemento de alta calidad con bajo
consumo de energía y costos de mantenimiento de acuerdo a
la confiabilidad deseada por las políticas de la empresa,
cumpliendo con las políticas de seguridad del personal y
medio ambiente.
Objetivo General
Aplicar la estrategia de mantenimiento más adecuada al sistema o
subsistema más crítico del molino vertical, que nos permita elevar la
confiabilidad y disponibilidad del molino.

Objetivos Especificos
• Aplicar la metodología RCM que nos permitirá establecer la jerarquía o
prioridades de sistemas o subsistemas, para crear una estructura que nos
facilite la toma de decisiones acertadas y efectivas.

• Direccionar los recursos en tareas más críticas y/o necesarias que nos
permitan mejorar la confiabilidad y disponibilidad basado en la realidad
actual.
Flowsheet del Proceso de Molienda
Funcionamiento del Molino Vertical 56.2+2 LOESCHE
ETAPAS PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL RCM
Formación del Equipo Natural de Trabajo
PRINCIPAL O
INTEGRANTES NOMBRES Y APELLIDOS FUNCIÓN ENT TELÉFONO E-MAIL
RESPALDO

1 Líder Principal

2 Facilitador Respaldo

3 Mantenedor Respaldo

Análisis de Criticidad Basado en el Riesgo

Es una metodología para establecer la jerarquía o prioridades de procesos,
sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de
decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y recursos
donde sea más importante y/o necesario para mejorar la confiabilidad.
Criterios: Seguridad, Medio Ambiente, Producción, Costos de
Operación y Mantenimiento, Ratio de Fallas y Tiempo de Reparación
Principalmente, asignando calificación (ranking)
Sistemas y Subsistemas a analizar
EQUIPO SISTEMA SUBSISTEMAS CANT. APROX. COMP.
Sistema de lubricación reductor 2 bombas lubricación
SISTEM A DE Sistema de elevación 4 bombas de alta presión , 16 presostatos
MOLINOLOESCHE
LUBRICACIÓN Sist. Hid. de rodillos master 2 bombas
Y ELEVACIÓN DE Sist. Lub. de rodillos master 4 bombas, 2 ventiladores
MESA DE M OLIENDA Sist. Hid. rodillos esclavos 2 bombas
Enfriador de placas 1 Und. mas 2 bombas de agua.
SISTEM A DE Ventilador principal ID FAN 1 und. con su variador de velocidad
RECIRCULACIÓN Sist. de compuertas de gases calientes
3 compuertas
DE GASES
SISTEM A DE Tolvas de cancha de materia prima 7 und.
MATERIAS Tolvas de materia prima 3 und.
PRIM AS Balanzas 3 und.
SISTEM A DE Fajas transportadoras 2 fajas, 2 motores, 2 reductores
TRANSPORTE Canaletas transportadoras 30 und.
DE PRODUCTO Elevadores de cangilones 3 und.
TERM INADO
SISTEM A DE Tolva pulmón 1 und.
ALIM ENTACIÓN Balanza de mezcla 1 und.
MOTOR PRINCIPAL
SISTEM A M OTRÍZ Motor eléctrico MENZEL 4000 Kw 1 und.
Reductor RENK 1 und.
SISTEM A DE AIRE Compresor 2 und.
COMPRIM IDO Secador 2 und.
CLASIFICADOR Álabes fijos 30 und.
DINÁM ICO Álabes móviles o rotor 360 und.
Motor MENZEL 1200 Kw 1 und.
Reductor FLENDER 1 und.
DETERMINACIÓN DE LOS CRITERIOS DE EVALUACIÓN

A. Conceptos o Criterios para la Frecuencia e Falla

Nº CRITERIO PESO
1 Pésimo mayor 4 fallas/año 4
2 Malo 1 - 4 fallas/año 3
3 Regular 0.5 - 1 falla/año 2
4 Promedio 0.25 - 0.5 falla/año 1

B. Conceptos o Criterios para el Impacto en Seguridad

Nº CRITERIO PESO
1 Pérdidas de vidas humanas 8
2 Lesiones permanentes 6
3 Daños severos 4
4 Lesiones menores 2
5 Incidentes menores 1
C. Conceptos o Criterios para El Impacto en Medio Ambiente
Nº CRITERIO PESO
1 Afecta al medio ambiente - alto impacto 7
2 Violación a las normas ambientales 4
3 Provoca molestias mínimas a instalaciones o al ambiente 1

D. Conceptos o Criterios para el Nivel de Producción Manejado

Nº CRITERIO PESO
1 Afecta severamente a la producción 6
2 Afecta medianamente a la producción 4
3 Afecta mínimamente a la producción 2
4 No afecta a la producción 1

E. Conceptos o Criterios para el Tiempo Promedio para Reparar

Nº CRITERIO PESO
1 Pésimo mayor a 6 meses 5
2 Malo de 2 a 6 meses 4
3 Regular 0.5 a 2 meses 2
4 Promedio 0.25 a o.5 mes 1
F. Conceptos o Criterios para el Impacto en Producción
Nº CRITERIO PESO
1 Parada inmediata de toda la producción 6
2 Parada de complejo planta y repercusión en otros complejos 4
3 Impacta en niveles de producción o calidad 2
4 No genera ningún efecto significativo sobre operaciones y producción 1

G. Conceptos o Criterios para el Impacto en el Mantenimiento

Nº CRITERIO PESO
1 No existe opción de producción o no existe repuesto 5
2 Hay opción de repuesto compartido 3
3 Función de repuesto disponible 1
Rangos y puntajes para la matriz del nivel de criticidad
Para esta calificación será necesario aplicar la siguiente fórmula:
Criticidad = Frec.Falla*(Imp.Seg.+Imp.Amb.+(Niv.Prod.*TPPR*Imp.Prod.)+Imp.Mantto.

Matriz de criticidad

Frecuencia
4 160 320 480 640 800
3 120 240 360 480 600
2 80 160 240 320 400
1 40 80 120 160 200
40 80 120 160 200
Consecuencia
Resultado: Asignación de rangos de criticidad
CRITICIDAD CÓDIGO RANGO
ALTA (CRITICO) C 300 - 800
MEDIA (SEMICRITICO) S 160 - 300
BAJA (NO CRITICO) N 40 - 160
Determinación de los rangos de puntaje para asignar el nivel de criticidad:

Imp. Mantto.

CONSECUENCIA

CRITICIDAD
Frecuencia

Imp. Amb.

Imp. Prod.
Niv. Prod.
Imp. Seg.

PUNTAJE
TPPR
SISTEMA SUBSISTEMAS

SISTEMA DE Sistema de lubricación reductor 3 1 7 4 1 6 3 35 105 N

LUBRICACIÓN Sistema de Elevación 4 8 7 4 1 6 3 42 168
Y ELEVACIÓN DE Sist. Hid. de rodillos master 2 4 7 4 1 6 3 38 76 N
MOLIENDA Sist. Lub.de rodillos master 2 1 7 4 1 6 3 35 70 N
Sist. Hid. rodillos esclavos 2 4 7 4 1 6 3 38 76 N
Enfriador de placas 1 2 4 1 1 2 1 9 9
SISTEMA DE Ventilador principal ID FAN 3 2 1 6 1 6 3 42 126 N
RECIRCULACIÓN Sist. de compuertas de gases calientes 4 6 1 1 1 2 1 10 40 N
DE GASES
SISTEMA DE Tolvas de cancha de materia prima 3 6 4 1 1 2 1 13 39 N
MATERIAS Tolvas de materia prima 3 6 1 4 1 4 1 24 72 N
PRIMAS Balanzas 2 2 1 2 1 4 3 14 28 N
SISTEMA DE Fajas transportadoras 3 6 1 2 1 4 1 16 48 N
TRANSPORTE Canaletas transportadoras 2 1 1 2 1 4 1 11 22 N
DE PRODUCTO Elevadores de cangilones 2 4 1 2 1 4 1 14 28 N
TERMINADO
SISTEMA DE Tolva pulmón 3 6 1 4 1 4 1 24 72 N
ALIMENTACIÓN Balanza de mezcla 2 2 1 2 1 4 3 14 28 N
MOTOR PRINCIPAL
SISTEMA MOTRIZ Motor eléctrico MENZEL 4000 Kw 2 8 1 6 2 6 5 86 172 S
Reductor RENK 1 8 7 6 5 6 5 200 200 S
SISTEMA DE AIRE Compresor 3 4 7 4 1 4 3 30 90 N
COMPRIMIDO Secador 3 2 1 2 1 4 3 14 42 N
CLASIFICADOR Álabes fijos 1 1 1 4 1 2 1 11 11 N
DINÁMICO Álabes móviles o rotor 2 8 1 2 1 2 1 14 28 N
Motor MENZEL 1200 Kw 4 8 1 2 1 2 3 16 64 N
Reductor FLENDER 1 8 7 4 2 2 3 34 34 N
Tabla de nivel de criticidad
SUBSISTEMAS PUNTAJE
Reductor RENK 200
Motor eléctrico MENZEL 4000 Kw 172
Sistema de elevación 168
Ventilador principal ID FAN 126
Sistema de lubricación reductor 105
Compresor 90
Sist. Hid. de rodillos master 76
Sist. Hid. rodillos esclavos 76
Tolvas de materia prima 72
Tolva pulmón 72
Sist. Lub. De rodillos master 70
Motor MENZEL 1200 Kw 64
Fajas transportadoras 48
Secador 42
Sist. de compuertas de gases calientes 40
Gráfico de barras - Nivel de Criticidad
Criticidad 200

150

100

50

Sistemas y/o subsistemas

Los subsistemas más críticos son el REDUCTOR RENK KPBV 170 Y MOTOR
ELÉCTRICO MENZEL 4000 KW, siendo el reductor el de mayor puntaje,
posteriormente realizaremos un análisis de criticidad los componentes más
críticos y así poder realizar el AMEF y RCM respectivo.
Límites del subsistema a analizar medianta la metodología RCM
Rango de Puntajes – Nivel de Criticidad

CONSECUENCIA
Imp. Mantto.
FRECUENCIA

Imp. Prod.
Imp. Amb.
Niv. Prod.
Imp. Seg.

PUNTAJE
TPPR
FALLA
SUBSITEMA COD FUNCIÓN COD COD MODO DE FALLA
FUNCIONAL

Reductor No transmite
RENK
22 22A
torque
22A1 No llega corriente al motor eléctrico. 1 1 1 2 1 6 3 17 17

Accionar la
22A2 Acople mecánico roto 1 2 1 2 1 6 3 18 18
mesa de
molienda a un
torque de 22
KN-m 22A3 Rodamientos del reductor agarrotado 1 2 1 6 2 6 5 80 80
a una carga
plena de 180 tn.
y 100 +/-5 bar
22A4 Rotura de dientes de la piñonearía del reductor 1 2 1 6 2 6 5 80 80
de presión.

22A5 Rotura de eje 1 2 1 6 1 6 5 44 44

Pérdida de comunicación del motor eléctrico y/o

22A12 1 1 1 4 1 4 1 19 19
variador de frecuencia con el PLC

22B2 Rodamientos del reductor agarratodo 1 2 1 6 2 6 5 80 80

22B3 Rotura de dientes de la piñonearía del reductor 1 2 1 6 2 6 5 80 80

Gráfico de resultados del Análisis de Criticidad
Los valores de criticidad obtenidos serán ordenados de mayor a menor y
graficados utilizando un diagrama de barras, permitiéndonos visualizar de
forma sencilla la distribución descendente de los sistemas y subsistemas
evaluados.
COD. MODOS DE FALLA Puntaje
22A3 Rodamientos del reductor agarrotado 80
22A4 Rotura de dientes de la piñonería del reductor 80
22B2 Rodamientos del reductor agarratodo 80
22B3 Rotura de dientes de la piñonería del reductor 80
22A5 Rotura de eje 44
22A12 Perdida de comunicación del motor eléctrico y/o variador de frecuencia con el PLC 19
22A2 Acople mecánico roto 18
22A1 No llega corriente al Motor eléctrico. 17
23A3 Enfriador de aceite dañado 14
22A11 Caudal de agua menor a 1200 lt/h 11
23A1 Bombas de baja presion de aceite malogrado 11
 Gráfico de criticidad de los modos de falla
80
70
60
Criticidad

50
40
30
20
10
0

Modos de Falla
Efectos y consecuencias del Modo de Falla y calificación NPR
COD MODO DE FALLA EFECTOS Y CONSECUENCIA DE MODO DE FALLA S O D NPR
8 2 5 80
Evidente/No evidente: Si es evidente, el torque del motor eléctrico no es
transmitido al reductor, se detiene la producción.
Descripción del evento: El sistema de control (SCADA) nos indica una elevada
corriente y temperatura en el motor eléctrico, y el reductor no tranmite torque.
Rodamientos El mecánico verifica el estado del reductor en campo, desmonta los manhole del
reductor e inspecciona sus componentes internos.
22A3 del reductor Tiempo de verificación en campo: 40 min.
agarrotado Desmontaje y reemplazo de componentes: 7 dias
Tiempo de arranque del motor: 2 h.
No afecta a la seguridad y medio ambiente.
Afecta en la producción en:
El impacto de la falla en el mantenimiento:

8 2 5 80
Evidente/No evidente: Si es evidente, el torque del motor eléctrico no es
transmitido al reductor.
Descripción del evento: El sistema de control (SCADA) nos indica una elevada
corriente y temperatura en el motor eléctrico, y el reductor no tranmite torque.
Rotura de El mecánico verifica el estado del reductor en campo, desmonta el reductor e
dientes de la inspecciona sus componentes internos.
22A4
piñoneria del Tiempo de verificación: 20 min.
Desmontaje y reemplazo de componentes: 7 dias
reductor Tiempo de arranque del motor: 2 horas.
No afecta a la seguridad y medio ambiente.
Afecta en la producción en:
El impacto de la falla en el mantenimiento:
Efectos y consecuencias del Modo de Falla y calificación NPR
COD MODO DE FALLA EFECTOS Y CONSECUENCIA DE MODO DE FALLA S O D NPR
8 2 5 80
Evidente/No evidente: Si es evidente, no hay transmisión de torque del motor
eléctrico al reductor.
Descripción del evento: El sistema de control (SCADA) nos indica que en el reductor
hay un torque cero. una elevada corriente y temperatura en el motor eléctrico, y el
reductor no transmite torque.
El mecánico verifica el estado del reductor en campo, desmonta el reductor e
inspecciona sus componentes internos.
22A5 Rotura de Eje Tiempo de verificación: 20 min.
Desmontaje y reemplazo de componentes: 7 días
Tiempo de arranque del motor: 2 horas.
No afecta a la seguridad y medio ambiente.
Afecta en la producción
El impacto de la falla en el mantenimiento: l
Efectos y consecuencias del Modo de Falla y calificación NPR
COD MODO DE FALLA EFECTOS Y CONSECUENCIA DE MODO DE FALLA S O D NPR
8 2 5 80
Evidente/No evidente: Si es evidente, se eleva la temperatura en el reductor, disminuye
el torque, presenta vibraciones y ruidos anómalos.
Descripción del evento: El sistema de control (SCADA) nos indica una elevada corriente
y temperatura en el motor eléctrico, y reductor, debido a que el reductor empieza a
frenar al motor eléctrico.
Rodamientos del
El supervisor y mecánico verifican el estado del reductor en campo, y según la
22B2 reductor
condición programa el mantenimiento o cambio de componentes.
agarratodo
Desmontaje y reemplazo de componentes: 10 días
Tiempo de arranque del motor: 2 horas
No afecta a la seguridad y medio ambiente.
Afecta en la producción en: S/.
El impacto de la falla en el mantenimiento: S/

Evidente/No evidente: Si es evidente, hay presencia de ruidos anómalos, aumento de 8 2 5 80

la temperatura y vibraciones en el reductor.
Descripción del evento: El sistema de control (SCADA) nos indica un aumento de
temperatura y vibraciones del reductor y si se llegara a superar el nivel critico permitido
de vibraciones se detiene el motor eléctrico y por ende se detiene la producción.
Rotura de dientes El supervisor y mecánicos verifican el estado del reductor en campo, desmonta el
22B3 de la piñonería reductor e inspecciona sus componentes internos.
del reductor Desmontaje y reemplazo de componentes: 10 días
Tiempo de arranque del motor: 2 horas
No afecta a la seguridad y medio ambiente.
Afecta en la producción en: S/.
El impacto de la falla en el mantenimiento: S/.
Árbol lógico de decisiones
 Viabilidad Técnica y Económica
REFERENCIA ÁRBOL LÓGICO DE
CONSECUENCIAS ESTRATEGIAS VIABILIDAD
AMEF DECISIÓN
F FF MF NP
E E1 E2 E3 E4 E5
R
S A SA1 SA2 SA3 SA4 SA5 TIPO DE
TAREA FRECUENCIA TÉCNICA ECONÓMICA
P P1 P2 P3 P4 P5 MANTTO

M M1 M2 M3 M4 M5
22 A 3 80 S N N S P1 Mantenimiento a Análisis cada 2 Tenemos un Costo de monitoreo anual:
condición vibracional semanas intervalo P-F de 4 S/. 63 425.00
Análisis de Mensual semanas, el cual es Costo total parada programada:
aceite suficiente para S/.47 600.00
detectar la falla Costo anual por falla:
potencial con un S/. 5 635 748.23
intervalo neto de 2 Costo anual parada no programada:
semanas y S/. 5 598 357.80
programar el
cambio de
reductor.

22 A 4 80 S N N S P1 Mantenimiento a Análisis cada 2 Tenemos un Costo de monitoreo anual:

condición vibracional semanas intervalo P-F de 4 S/. 63 425.00
Análisis de Mensual semanas, el cual es Costo total parada programada:
aceite suficiente para S/.70 00.00
detectar la falla Costo anual por falla:
potencial con un S/. 5 672 076.53
intervalo neto de 2 Costo anual parada no programada:
semanas y S/. 5 622 192.27
programar el
cambio de
reductor.
Caso de estudio 22A3 – Rodamiento del reductor agarrotado.
El tiempo de operación del Reductor RENK, solo presento una falla funcional
causado por el modo de falla “Rodamientos Agarrotados”, como registros de
tiempos de operación tenemos la siguiente tabla:

i TO TIPO
1 23.67 F
2 30.11 F

Ya que se cuenta con una pequeña muestra de los tiempos de operación, no es

factible la aplicar el Análisis RAM, razón por la cual aplicamos Mantenimiento
Basado en la Condición (CBM), por ser recomendable después de haber el
análisis basado en el árbol lógico de decisiones.

Así mismo se evaluó entre dos opciones para realizar el monitoreo basado en
la condición que son el análisis vibracional y análisis de aceite, la primera
opción es terciarizar el servicio del análisis vibraciones y muestras de aceite, y
la segunda opción es realizar estos análisis por personal de la empresa.
 Para lo cual se tomo en cuenta los siguientes intervalos P-F
mostrados a continuación:
INTERVALO P-F PARA ANÁLISIS DE ACEITE

22A3 – Rodamiento del reductor agarrotado

 INTERVALO P-F PARA ANÁLISIS VIBRACIONAL

22A3 – Rodamiento del reductor agarrotado

 Gráficos de las funciones de confiabilidad
Función de densidad PDF f(t) Función distribución CDF F(t)
8.00%
100.00%
7.00%
6.00% 80.00%

5.00% 60.00%
4.00%
40.00%
3.00%
2.00% 20.00%
1.00% 0.00%
0.00% 0 10 20 30 40 50
-20.00%
-1.00% 0 10 20 30 40 50

Función de supervivencia R(t) Probabilidad de riesgo h(t)

100.00% 0.800
90.00% 0.700
80.00% 0.600
70.00%
0.500
60.00%
0.400
50.00%
40.00% 0.300
30.00% 0.200
20.00% 0.100
10.00% 0.000
0.00% -0.100 0 10 20 30 40 50
0 10 20 30 40 50
 Resultados del análisis RAM
Gráfica factibilidad ecónomica
Soles/mes
500000.000
450000.000 TAREA DE MANTENIMIENTO PROPUESTA
400000.000 Cambio de los rodamientos cada
350000.000
22 meses.
Costo (Soles/mes)

300000.000
250000.000
RECOMENDACIONES
200000.000
150000.000
Se recomienda hacer el
100000.000 seguimiento de la tarea de
50000.000 mantenimiento preventivo por un
0.000 espacio de 2 cambios.
0 10 20 30 40 50
Frecuencia MP (mes)

Frecuencia de mantenimiento preventivo (fmp)

Fmp f(t) F(t) R(t) h(t)
22 4.46% 20.87% 79.13% 0.056

Del gráfico anterior concluímos que la frecuencia de mantenimiento preventivo (Fmp)

inicial sería de 22 meses, el cual representa un costo mínimo de 153819.41 Soles/mes, con
una confiabilidad de R(t) = 79.13 % y fallas acumuladas de F(t) = 20.87 %
 EVALUACIÓN DE TAREAS BASADAS EN LA CONDICIÓN -
23A3 - Rodamientos del reductor agarrotado
FALLA NO ANTICIPADA - RESUMEN

REQUISITOS DE LA Costo/hora del Tiempo de parada

MODO DE FALLA DAÑO SECUNDARIO S/. 67,764.71
REPARACION del Proceso
Acción Verificar el estado del Costo del tiempo de parada no
reductor en campo, S/. 11,565,402.35
Correctiva desmontar los manholes anticipado
del reductor e inspeccionar Otros costos de la falla no
sus componentes internos.
S/. 3,000.00

anticipada
A realizar por Mecanicos Costo Total de la falla no anticipada S/. 11,616,019.06

Horas Hombre 168.67 h 0h Tiempo medio entre fallas (años) 0.48

Costo de mano de Costo anualizado de la falla no
S/. 5,616.71 S/. 0.00 S/. 5,598,357.80
obra anticipada
Costo de Repuestos S/. 42,000.00 S/. 0.00 DETERMINACIÓN DE CONSECUENCIAS
Costo directo total Medio
S/. 47,616.71 S/. 0.00 Seguridad SI NO x SI NO x
de reparación Ambiente
Tiempo de Parada Real Actual
168.67 h 0h 1 en 1 en
del Equipo Provabilidad Probabilidad

Tiempo de Parada Probabilidad Probabilidad

170.67 h 0h 1 en 1 en
del Proceso Tolerable Tolerable
 OPCIÓN 01
EVALUACIÓN DE LA TAREA BASADA EN LA CONDICIÓN (PREDICTIVA )
OPCIÓN 1 Rodamiento del reductor agarrotados Intervalo P-F
Falla
4 semanas
Potencial
Descripción de Realizar un análisis vibracional al reductor y tomar una muestra de aceite Mínimo Intervalo

la tarea P-F requerido

propuesta 1 semanas
Acción física a tomar si se Si se detecta vibraciones y degradación del aceite, planear el cambio de reductor. Frec. Monitoreo
detecta una falla propuesta
Potencial 2 semanas
¿Cómo esta acción evitará, El planeamiento previo del cambio de reductor permite reducir las perdidas de producción por parada del proceso.

eliminará o minimizará las

consecuencias de la falla?
REALIZANDO LA TAREA A CONDICIÓN
A realizar Horas.Hombre para Costo de Mano de Obra Costo total de
DALOG, MOBIL SIGNUM 1h S/. 2,537.00 S/. 2,537.00
por realizar la tarea para realizar la tarea realizar cada tarea
Tiempo de Parada del equipo para Tiempo de Parada del proceso Costo del tiempo de parada Costo anualizado
0 0 $0.00 S/. 63,425.00
realizar la tarea (si es requerido parar) para realizar la tarea (si lo hay) para realizar la tarea (si lo hay) de realizar la tarea
REPARACIÓN DE LA FALLA ANTICIPADA
A realizar Horas.Hombre para Costo de Mano de Obra Costo de los repuestos
Mecánico 168 h S/. 33.33 S/. 5,600.00
por reparar para reparar para reparar
Costo del tiempo
Costo directo de Tiempo de Parada del Equipo, Tiempo de Parada del Proceso de
S/. 42,000.00 168 h 170 h S/. 11,520,000.00
parada para
la reparación para realizar la reparación. para realizar la reparación. reparar
Costo total de la Costo anualizado Costo Total Anualizado
S/ 11,562,000.00 S/. 5,572,323.23 S/. 5,635,748.23
reparación de la reparación de la Opción 1
 OPCIÓN 02
OPCIÓN 2 Rodamiento del reductor agarrotado Intervalo P-F
Falla
4 semanas
Potencial
Descripción de Realizar un análisis vibracional al reductor y tomar una muestra de aceite Mínimo Intervalo
la tarea P-F requerido
propuesta 1 semanas

Acción física a tomar si se Si se detecta vibraciones y degradación del aceite, planear el cambio de reductor. Frec. Monitoreo
detecta una falla propuesta
Potencial 2 semanas
¿Cómo esta acción evitará, El planeamiento previo del cambio de reductor permite reducir las perdidas de producción por parada del proceso.
eliminará o minimizará las
consecuencias de la falla?
REALIZANDO LA TAREA A CONDICIÓN
A realizar Horas.Hombre para Costo de Mano de Obra Costo total de
Mecánico 2h S/. 2,369.00 S/. 4,738.00
por realizar la tarea para realizar la tarea realizar cada tarea
Tiempo de Parada del equipo para Tiempo de Parada del proceso Costo del tiempo de parada Costo anualizado
0 0 S/. 0.00 S/. 118,450.00
realizar la tarea (si es requerido parar) para realizar la tarea (si lo hay) para realizar la tarea (si lo hay) de realizar la tarea
REPARACIÓN DE LA FALLA ANTICIPADA
A realizar Horas.Hombre para Costo de Mano de Obra Costo de los repuestos
168 h S/. 33.33 S/. 5,600.00
por reparar para reparar para reparar
Costo del tiempo
Costo directo de Tiempo de Parada del Equipo, Tiempo de Parada del Proceso de
S/. 300.00 168 h 170 h S/. 11,520,000.00
parada para
la reparación para realizar la reparación. para realizar la reparación. reparar
Costo total de la Costo anualizado Costo Total Anualizado
S/. 11,520,300.00 S/. 5,552,225.85 S/. 5,670,675.85
reparación de la reparación de la Opcion 1

OPCION Motivo de la
SELECCIONADA selección: Tomaremos como mejor opcion para realizar el análisis vibracional y muestreo de aceite la opcion 1.

1 2
Esquema del análisis
Modo de falla: 22A3 – Rodamiento del Reductor Agarrotado: Si
es evidente, el torque del motor eléctrico no es transmitido al reductor, se
detiene la producción.

Efecto de falla: El sistema de control (SCADA) nos indica una elevada

corriente y temperatura en el motor eléctrico, y por lo tanto el reductor no
transmite torque.
El mecánico verifica el estado del reductor en campo, desmonta los
manhole cover del reductor e inspecciona sus componentes internos, con
un tiempo de verificación en campo de 40 min.
De encontrarse los componentes en mal estado se procederá a desmontar y
reemplazar el reductor, con un tiempo de desmontaje y reemplazo de 7 días
más 2 horas para el arranque.

Afecta en la producción en: S/.11 568 402.35

El impacto de la falla en el mantenimiento: S/. 45 000.00
PLAN DE MANTENIMIENTO DE TAREAS PREDICTIVAS
PLAN DE MANTENIMIENTO DE TAREAS PREVENTIVAS