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1.

ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE

É um método de ensaio que tem por objetivo a detecção de descontinuidades


superficiais, abertas para a superfície, em materiais sólidos e não porosos.
Este método emprega um líquido penetrante, o qual é aplicado na superfície da peça
previamente preparada e limpa, e que penetra nas descontinuidades. Após um
determinado tempo de penetração, o excesso é removido. Aplica-se então um
revelador que auxilia a detecção formando um fundo de contraste, permitindo a
visualização da descontinuidade pela formação da indicação, que será avaliada de
acordo com o critério de aceitação da norma estabelecida. Posteriormente deverá ser
realizada uma limpeza final, para que os resíduos do ensaio não prejudiquem a etapa
seguinte de trabalho na peça (soldagem, p.e.).

O ensaio por líquido penetrante está esquematizado na figura 1.

Figura 1. Esquema do ensaio por líquido penetrante.


1.1 VANTAGENS E LIMITAÇÕES DO ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE
VANTAGENS
Podemos dizer que a principal vantagem do método é a simplicidade. É fácil de fazer e
fácil de interpretar os resultados. O aprendizado é simples, requer pouco tempo de
treinamento do inspetor.
Como a indicação assemelha-se a uma fotografia da descontinuidade, é muito fácil de
avaliar os resultados. Em contrapartida o inspetor deve estar ciente dos cuidados
básicos a serem tomados, pois a simplicidade pode se tornar uma faca de dois gumes.
Não há limitações para o tamanho e forma das peças a ensaiar, nem tipo de
material, por outro lado, as peças devem ser susceptíveis a limpeza e sua superfície
não pode ser muito rugosa e nem porosa.
O método pode revelar descontinuidades extremamente finas, da ordem de 0,001mm
(1µm) de largura.

LIMITAÇÕES
Só detecta descontinuidades abertas à superfície, já que o penetrante tem que entrar
na descontinuidade para ser posteriormente revelado.
Por esta razão, a descontinuidade não deve estar preenchida com material estranho.
A superfície do material não pode ser porosa uma vez que a dificuldade de remoção
do excesso de penetrante da superfície pode causar um mascaramento dos
resultados.
A aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada faixa de temperatura.
Em algumas aplicações é imperativo uma limpeza posterior ao ensaio, de uma
maneira bastante completa (caso da indústria alimentícia). Este fato limita a utilização
do ensaio especialmente quando esta limpeza for de difícil execução (forma da peça).

1.2 MATERIAIS PENETRANTES


Para que se compreenda melhor o ensaio não destrutivo por líquido penetrante, será
necessário conhecer os materiais penetrantes.
Materiais penetrantes são todos os produtos utilizados no processo de ensaio por
líquido penetrante para a detecção de descontinuidades.
Logo, os materiais penetrantes são:
solvente: produto utilizado na limpeza inicial da superfície da peça.
líquido penetrante: produto utilizado sobre a superfície da peça, para penetrar nas
possíveis descontinuidades.
removedor: produto utilizado na remoção do excesso de líquido penetrante.
emulsificador: produto utilizado para facilitar a remoção do excesso de alguns
líquidos penetrantes por meio de água.
revelador: produto utilizado para visualizar as descontinuidades.

1.3 LÍQUIDO PENETRANTE


O líquido penetrante é composto por vários elementos devidamente balanceados e
que deve ter a capacidade de penetrar em aberturas muito pequenas, tais como nas
trincas.
Esta capacidade independe da ação gravitacional e, felizmente, da mesma forma
como ele penetra, ele deve sair, acusando a presença da descontinuidade.

1.3.1 PROPRIEDADES PRINCIPAIS

Abaixo destacamos algumas das propriedades dos líquidos penetrantes.

Capilaridade - fenômeno físico caracterizado pela tendência de certos líquidos em


penetrar em pequenas aberturas, tais como trincas ou fissuras.

Viscosidade - é a propriedade que os líquidos têm de fluir sobre uma superfície com
maior ou menor dificuldade. A viscosidade influi diretamente na velocidade com que
um penetrante entra ou sai de uma descontinuidade. Quanto maior a viscosidade,
menor é a velocidade de penetração, talvez nem chegue a penetrar. Por outro lado, se
a viscosidade for muito baixa, o penetrante estará muito sujeito a remoção. Portanto,
um líquido penetrante deverá ter uma viscosidade média, a qual será resultado da
adição de vários ingredientes.

Tensão superficial - por inúmeras vezes você já deve ter observado um conta-gotas.
Cada gota que se forma tende a tomar uma forma esférica. Tensão superficial é o
resultado das forças de atração entre as moléculas de um líquido, fazendo com que as
superfícies desses líquidos se comportem como uma membrana elástica, que sempre
procura contrair-se, mantendo-a aderida à superfície. Isso explica porque a gota tende
a tomar a forma esférica, conseqüentemente, a tensão superficial exerce um papel
importante, uma vez que ela determina a capacidade de penetração. Genericamente,
é desejável que um líquido penetrante tenha uma tensão superficial relativamente alta.

Poder de umectação (Molhabilidade) - é a propriedade que os líquidos têm de


molhar, espalhando-se uniformemente na superfície do material. O líquido ao entrar
em contato com a superfície espalha-se uniformemente, dando origem a uma única
película, apresentando uma boa molhabilidade. Por outro lado se não formar uma
película única, dividindo-se ou agrupando-se em várias películas, o líquido apresenta
baixa molhabilidade. O poder de umectação (molhabilidade) é determinado através do
ângulo de contato. O ângulo de contato é medido entre o líquido e a superfície, no
ponto de contato. Quando menor o ângulo de contato, maior é o poder de umectação.

Ponto de fulgor - o ponto de fulgor é definido como a menor temperatura na qual o


vapor de um líquido se inflama na presença de uma chama, sob determinadas
condições. Conseqüentemente é desejável que o liquido penetrante tenha o maior
ponto de fulgor possível. Normalmente, as especificações fixam o ponto de fulgor
superior a 60 ºC.

1.3.2 CLASSIFICAÇÃO DO ENSAIO DE LÍQUIDO PENETRANTE


De acordo com a norma ASME V, SE 165, edição de 1998 o ensaio por líquido
penetrante é classificado nas seguintes técnicas:
Tipo I – Penetrante fluorescente
Tipo IA – Penetrante fluorescente removível por água
Tipo IB – Penetrante fluorescente pós-emulsificável (lipofílico)
Tipo IC – Penetrante fluorescente removível por solvente
Tipo ID – Penetrante fluorescente pós-emulsificável (hidrofílico)
Tipo II – Penetrante visível colorido
Tipo II A – Penetrante visível removível por água
Tipo II C – Penetrante visível removível por solvente

1.4 REVELADOR

É um produto composto por vários componentes devidamente balanceados que são


utilizados após a remoção do excesso de líquido penetrante.
Normalmente é constituído de um pó muito fino e branco (talco, sílica, etc.) que é
aplicado na superfície do material, agindo como um mata borrão, absorvendo o líquido
penetrante contido na descontinuidade, proporcionando também um fundo de
contraste contra a qual as manchas do líquido penetrante poderão ser observadas.

1.4.1 CLASSIFICAÇÃO
Os reveladores podem ser classificados da seguinte forma:
pó seco;
úmido aquoso em suspensão ou solução;
úmido não aquoso (pó suspenso em solvente volátil);
filme plástico.
2 ENSAIO POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na detecção de descontinuidades
superficiais e sub-superficiais em materiais ferromagnéticos. Pode ser aplicado
tanto em peças acabadas quanto semi-acabadas e durante as etapas de
fabricação.
O processo consiste em submeter à peça, ou parte desta, a um campo magnético.
Na região magnetizada da peça, as descontinuidades existentes, ou seja a falta de
continuidade das propriedades magnéticas do material, irão causar um campo de
fuga do fluxo magnético. Com a aplicação das partículas ferromagnéticas, ocorrerá
a aglomeração destas nos campos de fuga, uma vez que serão por eles atraídas
devido ao surgimento de pólos magnéticos. A aglomeração indicará o contorno do
campo de fuga, fornecendo a visualização do formato e da extensão da extensão
da descontinuidade.

Figura 2: Esquema do ensaio por partículas magnéticas

2.1 Classificação Magnética dos Materiais


µ) podemos classificar os materiais em
De acordo com a permeabilidade magnética (µ
três grandes grupos:

a) Ferromagnéticos: µ > 1.
São assim definidos os materiais que são fortemente atraídos por um imã
Exemplo: ferro, cobalto e quase todos os tipos de aço. São ideais para inspeção por
partículas magnéticas.

b) Paramagnéticos: µ = 1.
São os materiais que são levemente atraídos por um imã. Exemplo: platina, alumínio,
cromo, estanho, potássio. Não são recomendados para inspeção por partículas
magnéticas.

c) Diamagnéticos: µ < 1.
São os materiais que são levemente repelidos por um imã. Exemplo: prata, zinco,
chumbo, cobre, mercúrio. O ensaio por partículas magnéticas não é aplicável a estes
materiais.

2.2 Propriedades Magnéticas


Permeabilidade magnética: é definida como sendo a facilidade com que um material
pode ser magnetizado, e é representado pela letra “µ“. É um número adimensional,
isto é, não possui unidade, pois é uma relação entre duas grandezas.

A permeabilidade magnética de um material é a relação entre a condutividade


magnética do material e a condutividade magnética do ar , ou ainda a relação entre o
magnetismo adquirido pelo material ( B ) pela presença de um magnetismo externo e a
força de magnetização externa ( H ).

É importante salientar que a permeabilidade magnética de um material não é


constante e depende da força externa de magnetização.

Retentividade : é definida como sendo a habilidade de um material em reter uma


parte do campo magnético após a interrupção da força magnetizante.

Força Coercitiva: é a magnetização inversa que se aplicada ao material, anula o


magnetismo residual.

2.3 Campo magnético


Uma região do espaço que foi modificada pela presença de um imã, recebe a
denominação de campo magnético. O campo magnético pode ser visualizado quando
limalha de material ferromagnético é pulverizada sobre um imã. Tais partículas se
comportam como minúsculos imãs e se alinham na direção do campo magnético,
formando o que chamamos de linhas de indução ou linhas de fluxo. As linhas de
indução são sempre contínuas e mostram claramente a forma do campo magnético.

A intensidade do campo magnético é representado pela letra “H”

Figura 3: Forma do campo magnético produzido por uma barra imantada e visualizada
por limalha de ferro.

2.4 Densidade de fluxo magnético


É a quantidade de linhas de fluxo que atravessam perpendicularmente uma
determinada área, representado pela letra “B”. A unidade de medida do módulo do
vetor indução no sistema internacional (SI) denomina-se Tesla (T), outra unidade
bastante utilizada é o Gauss (G).
2.5 Métodos e Técnicas de magnetização

2.5.1 Magnetização Longitudinal


É assim denominado o método de magnetização que produz um campo magnético
longitudinal da peça e fechando o circuito através do ar. Portanto, recomendamos para
a detecção de descontinuidades transversais na peça A magnetização longitudinal é
obtida por indução de campo por bobinas ou eletroímãs(Yoke).

Figura 4: Exemplos de magnetização longitudinal.

2.5.2 Magnetização Circular


Neste método, que pode ser tanto por indução quanto por passagem de corrente
elétrica através da peça , as linhas de força que formam o campo magnético circulam
através da peça em circuito fechado, não fazendo uma “ponte” através do ar.

É usada para a detecção de descontinuidades longitudinais.

Este tipo de magnetização é conseguido através do uso da técnica do contato direto,


eletrodos e condutor central.

Figura 5: Exemplos de magnetização circular

2.5.3 Magnetização Multidirecional


Também conhecida como combinada ou vetorial, é um método em que
simultaneamente são aplicados na peça dois ou mais campos magnéticos: um pelo
método longitudinal e o outro pelo método circular ou ainda campos circulares em
várias direções. É, portanto a combinação de duas técnicas que produzem um vetor
rotativo, que permite observar, de uma só vez, as descontinuidades com diversas
orientações. Algumas normas recomendam o uso de corrente trifásica retificada de
onda completa para magnetização nesta técnica.

Figura 6: Magnetização Multidirecional

2.6 Correntes de magnetização


As correntes elétricas utilizadas na magnetização para inspeção por partículas
magnéticas podem ser das mais variadas fontes existentes, como segue:

2.6.1 Corrente contínua (CC): somente obtida através de baterias, e que na prática
não é aplicável em processos industriais.

2.6.2 corrente alternada (AC): usada para detecção de descontinuidades superficiais.


A corrente alternada, devido ao ciclo alternado da corrente, promove maior mobilidade
às partículas, tem pouca penetração, as linhas de força são mais concentradas na
superfície e, portanto é mais recomendada para a detecção de descontinuidades
superficiais.

2.6.3 Corrente alternada retificada: usada para detecção de descontinuidades


subsuperficiais, o que na prática representa poucos milímetros de profundidade.
As principais correntes retificadas utilizadas em ensaio por partículas são:
- Corrente alternada retificada de meia onda;
- Corrente alternada retificada de onda completa;
- Corrente alternada retificada trifásica.

2.7 Partículas magnéticas


As partículas magnéticas podem ser fornecidas na forma de pó, em pasta ou
dispersas em líquido. Em todos os casos, as partículas se constituem de um pó
ferromagnético de dimensões, forma, densidades e cor adequadas ao exame.

Denominamos de via ou veículo, o meio no qual a partícula está sendo aplicada

2.7.1 Via Seca


Dizemos que as partículas são para via seca, como o próprio nome indica, quando
aplicadas a seco. Neste caso é comum dizer que o veículo que sustenta a partícula
até a sua acomodação é o ar.

Na aplicação por via seca usamos aplicadores de pó manuais ou bombas aspersoras


que pulverizam as partículas na região do ensaio, na forma de jato de pó.

Comparando com o método por via úmida, as partículas por via seca são mais
sensíveis na detecção de descontinuidades subsuperficiais, mas não são mais
sensíveis para pequenas descontinuidades superficiais.
2.7.2 Via úmida
É método de ensaio pela qual as partículas encontram-se em dispersão em um
líquido, denominado de veículo. Este líquido pode ser a água, querosene ou óleo leve.

No método por via úmida as partículas possuem granulometria muito fina, sendo
possível detectar descontinuidades muito pequenas, como trincas de fadiga.

Devemos ressaltar que neste método de ensaio, as partículas que estão em


dispersão, mesmo na presença do campo magnético, têm maior mobilidade do que na
via seca, e podem percorrer maiores distâncias enquanto se acomodam ou até serem
aprisionadas por um campo de fuga. Da mesma forma, nas superfícies inclinadas ou
verticais requerem menor esforço para remoção do excesso.

Os aplicadores por via úmida são na forma de chuveiros de baixa pressão no caso de
máquinas estacionárias ou manuais, tipo borrifadores, que produzem uma névoa
sobre a região em exame. Contudo, nada impede que na aplicação manual, a
suspensão seja derramada sobre a peça.

O método por via úmida exige uma constante agitação da suspensão para garantir a
homogeneidade das partículas na região de exame. Essa agitação é automática nas
máquinas estacionárias. Na aplicação manual, esta agitação é feita pelo próprio
inspetor antes de cada etapa de aplicação.

2.7.2.1 Preparação das partículas via úmida


A preparação da suspensão por via úmida é muito importante para garantia da
homogeneização do banho e dispersão das partículas na região em ensaio, após
aplicação. Os fabricantes indicam nas próprias embalagens os valores de
concentração adequada para a suspensão. Algumas partículas são utilizadas tanto em
querosene quanto em água, fazendo com que o banho tenha uma composição
homogênea, evitando a formação de espuma e a oxidação da superfície da peça logo
após o ensaio.

Após preparo a verificação da concentração pode ser realizada de acordo com a


norma ASTME-709, usando-se um tubo decantador padronizado graduado, que tem a
forma de pêra. Como ele, são retirados da suspensão pronta 100 ml, e aguarda-se 30
ou 60 minutos, dependendo do veículo utilizado.

Após esse tempo, verifica-se na base do tubo, a quantidade também em ml de


partículas decantadas, que se estiverem dentro da faixa recomendada pelas normas,
indicam que a suspensão está pronta para uso.

Os valores recomendados são de 1,2 a 2,4 ml para a inspeção por via úmida de
partículas observadas sob luz branca ou natural, e de 0,1 a 0,4 ml para as partículas
fluorescentes, que são observadas sob luz ultravioleta ( ou luz negra ).

Tais limites de concentração dependem da norma ou especificação aplicável.


2.8 Verificação da eficiência do ensaio
A verificação da eficiência do ensaio deve ser realizada antes da execução do ensaio,
através de padrões estabelecidos por norma, esta verificação nos garante que o
conjunto de ensaio (equipamento de magnetização e partículas) são capazes de
detectar as descontinuidades procuradas.

Figura 7: Padrões para verificação da eficiência.


3 ENSAIO POR ULTRASSOM
3.1PRINCÍPIOS FÍSICOS
Ondas ultrassônicas são ondas mecânicas que consistem na oscilação de partículas
atômicas ou moleculares de uma substância, em torno de sua posição de equilíbrio;
estas vibrações repetem-se periodicamente durante um certo tempo (com uma certa
freqüência). O som pode ser classificado em infrassom, som audível e ultrassom.

Figura 7:Espectro de freqüências sonoras

As ondas ultra-sônicas comportam-se da mesma forma que as ondas sônicas


audíveis. Elas propagam-se em meios elásticos os quais podem ser sólidos, líquidos
ou gasosos, mas nunca no vácuo.

3.2 VANTAGENS
Grande Poder de Penetração
Alta Sensibilidade
Precisão (localização da Descontinuidade)
Acesso por uma superfície
Não prejudica a Saúde do Operador
Portabilidade

3.3 DESVANTAGENS
Exige Experiência
Peças de Geometria Irregular
Uso de Acoplantes
Blocos Padrões e de Referência

3.4 TIPOS DE ONDAS


3.4.1 ONDAS LONGITUDINAIS (COMPRESSÃO)
São as ondas cujas partículas vibram na mesma direção de propagação da onda.
Elas se propagam em líquidos, gases e sólidos e a sua velocidade de propagação é
de aproximadamente 6000 m/s no aço, 1500 m/s na água e 330 m/s no ar.
Figura 8: Propagação da onda longitudinal

3.4.2 ONDAS TRANSVERSAIS (CISALHAMENTO )


São as ondas cujas partículas vibram perpendicularmente a direção de propagação da
onda.

Figura 9: Propagação da onda transversal

As ondas transversais não se propagam nos líquidos e gases pela característica das
ligações entre partículas, destes meios.

A velocidade das ondas transversais é de aproximadamente 50% da velocidade da


onda longitudinal no mesmo meio.

3.4.3 ONDAS SUPERFICIAIS


Ondas superficiais são caracterizadas pelo movimento das ondas ao longo da
interface entre um corpo sólido e um gás (ar). Estas ondas têm em geral um pequeno
alcance por serem fortemente atenuadas.
Existem dois tipos de ondas superficiais:
Rayleigh e Creeping (sem aplicação industrial na inspeção convencional)

3.4.4 ONDAS SUPERFICIAIS RAYLEIGH


Esta é gerada quando uma onda transversal percorre a superfície de um material
sólido. A penetração da onda é na ordem de um comprimento de onda e a sua
velocidade é de aproximadamente 90% da onda transversal no meio.

3.5 GERAÇÃO E RECEPÇÃO DA ONDA ULTRA-SÔNICA

3.5.1 EFEITO PIEZOELÉTRICO


É a propriedade que possui certos cristais de transformarem energia elétrica em
energia mecânica e vice-versa.

E a sua freqüência fundamental de ressonância pode ser calculada pela expressão


abaixo:

onde : F = freqüência (Hz)


V = velocidade do som no cristal (m/s)
e = espessura do cristal

3.5.2 TIPOS DE CRISTAIS


Os principais cristais piezoelétricos são:
- Quartzo
- Sulfato de lítio
- Titanato de bário
- Metaniobato de chumbo

Quartzo
Cristal piezoelétrico mais antigo, translúcido e duro como vidro, sendo cortado a partir
de cristais originários do Brasil.

Sulfato de Lítio
É um cristal sensível à temperatura e pouco resistente.
Apresenta uma boa eficiência como receptor das ondas ultra-sônicas.

Titanato de Bário
São cristais quimicamente inertes e não são afetados por temperaturas menores que
100º C. O titanato de bário é um dos mais eficientes cristais para emissão sônica.

Cabeçotes com cristais de titanato de bário são os mais utilizados no Brasil, e


apresentam excelente desempenho na inspeção convencional de forjados e juntas
soldadas.
Metaniobato de Chumbo
Apresentam um módulo piezoelétrico elevado, o que qualifica o cristal como um bom
emissor sônico. Possui estabilidade térmica equivalente ao quartzo, o que permite o
seu emprego em altas temperaturas.

3.5.3 TRANSDUTORES (CABEÇOTES)


A transmissão e recepção das ondas sônicas é feita através de cabeçotes que operam
conectados no aparelho de ultra-som, por meio de cabos coaxiais.

O cabeçote pode conter um ou mais cristais piezoelétricos.


Basicamente os cabeçotes podem ser divididos em duas categorias:
• cabeçote de incidência normal
• cabeçote de incidência angular

3.5.3.1 CABEÇOTE NORMAL


Este tipo de cabeçote é o mais utilizado na inspeção ultra-sônica industrial, onde tem
inúmeras aplicações. O cabeçote normal emite ondas longitudinais que penetram na
peça de maneira perpendicular (normal) a superfície.

Figura 10: Cabeçote Normal

3.5.3.2 CABEÇOTE ANGULAR


A onda sônica gerada pelo cristal é do tipo longitudinal. Entretanto, quando esta onda
passa da sapata acrílica para o material em ensaio, ocorre a refração da onda,
passando então a ser do tipo transversal.

Figura 11: Cabeçote Angular


Obs.: É importante destacar que o ângulo do cabeçote é sempre o ângulo formado
pela onda refratada no material em ensaio (aço) com a normal a superfície e nunca o
ângulo de incidência.

3.5.3.3 CABEÇOTES DUPLO CRISTAL

A dificuldade de detecção de descontinuidades próximas a superfície foi superada com


os cabeçotes duplo cristal. Nestes cabeçotes dois cristais, elétrica e acusticamente
separados, atuam independentemente, um como emissor e outro como receptor.

Figura 12: Cabeçote duplo-cristal

O posicionamento dos cristais, geralmente de forma inclinada, é feito com o objetivo


de focalizar o feixe sônico obtendo-se assim uma sensibilidade máxima no ponto focal,
possibilitando a detecção de descontinuidades muito pequenas.
No uso dos cabeçotes duplo cristal, deve ser tomada certa atenção para a
possibilidade de erro na medição de espessuras e determinação de profundidade de
descontinuidades, conhecido como “erro do caminho em V”. O erro ocorre quando o
aparelho é calibrado em uma determinada espessura e o dimensionamento posterior é
feito em espessuras muito diferentes (maior que ± 25% da espessura usada na
calibração). A variação do caminho percorrido pelo som devido ao percurso em V é
diferente da mudança da espessura, originando o erro.

Figura 13: Erro do caminho em V, no uso do cabeçote duplo cristal


3.6 APLICAÇÕES

3.6.1 Geral
Medicina
Agropecuária
Soldagem
Limpeza

3.6.2 INDÚSTRIA
Fundidos
Forjados
Laminados
Soldados

3.6.3 APLICAÇÕES ESPECÍFICAS


Detecção e Avaliação de Descontinuidades Internas
Detecção de Descontinuidades Superficiais
Medição de Espessuras
Avaliação de corrosão
Determinação de Propriedades Físicas:
Estrutura
Tamanho
Constantes Elásticas
4 ENSAIO RADIOGRÁFICO
A radiografia é um método usado para inspeção não destrutiva que baseia-se na
absorção diferenciada da radiação penetrante pela peça que está sendo inspecionada.

Devido às diferenças na densidade e variações na espessura do material, ou mesmo


diferenças nas características de absorção causadas por variações na composição do
material, diferentes regiões de uma peça absorverão quantidades diferentes da
radiação penetrante. Essa absorção diferenciada da radiação poderá ser detectada
através de um filme, ou através de um tubo de imagem ou mesmo medida por
detectores eletrônicos de radiação. Essa variação na quantidade de radiação
absorvida, detectada através de um meio, irá nos indicar, entre outras coisas, a
existência de uma falha interna ou defeito no material.

A radiografia industrial é então usada para detectar variação de uma região de um


determinado material que apresenta uma diferença em espessura ou densidade
comparada com uma região vizinha, em outras palavras, a radiografia é um método
capaz de detectar com boa sensibilidade descontinuidades volumétricas. Isto quer
dizer que a capacidade do processo de detectar descontinuidades com pequenas
espessuras em planos perpendiculares ao feixe, como trinca dependerá da técnica de
ensaio realizado. Descontinuidades volumétricas como vazios e inclusões que
apresentam uma espessura variável em todas as direções serão facilmente
detectadas, desde que não sejam muito pequenas em relação à espessura da peça.

O ensaio radiográfico se utiliza da radiação ionizante.A radiação ionizante obtém se a


partir de aparelhos de Raio-X industriais, ou pela desintegração de isótopos radiativos,
tais como Cobalto-60, Irídio-192 ou Selênio-75, entre outros. A radiação incide e deve
atravessar a peça, chapa ou elemento de máquina que desejamos ensaiar. Do lado
oposto ao da incidência do feixe de radiação, coloca-se o elemento sensor que poder
ser um filme radiográfico, ou modernamente os captadores de imagem na forma de
painéis, placas de fósforo ou outros materiais que gravam a imagem recebida. A
presença ou não de descontinuidades forma imagem no elemento sensor (filme ou
placa) que contrastam com a imagem da peça, conotando deste modo a presença de
descontinuidades.

4.1 Fontes de radiação

4.1.2 Raios X
Os raios X são gerados ao se acelerar, por meio de uma fonte externa de energia, os
elétrons de um cátodo. Esses elétrons saem em alta velocidade em direção ao ânodo.

Ao colidirem com o ânodo, esses elétrons penetram na eletrosfera do metal do ânodo,


causando sua instabilidade, com grande liberação de calor e de ondas
eletromagnéticas. Os raios X.
Figura 14: Esquema da geração de raios X

A intensidade dos raios X é determinado pela corrente elétrica que passa pelo
filamento. Quanto maior a intensidade da corrente, maior o aquecimento do filamento
e maior o número de elétrons que ele libera.

Devido ao aquecimento causado no alvo (ânodo) pelo bombardeamento de elétrons, é


necessário refrigerá-lo por aletas ou por circulação de água.

O poder de penetração dos raios X é tanto maior quanto menor for seu comprimento
de onda, que é função da tensão que acelera os elétrons do filamento para o alvo.

4.1.3 Raios γ
O núcleo atômico do elemento químico é formado por partículas chamadas prótons e
nêutrons. Os elementos químicos são definidos em função do número de prótons
presentes no núcleo do átomo.

Entretanto, é possível encontrar átomos do mesmo elemento químico com diferentes


quantidades de nêutrons no seu núcleo. Esses elementos são os chamados isótopos.
Muitos dos isótopos dos elementos encontrados na natureza são radioativos, isto é,
emitem espontaneamente do núcleo partículas e radiações eletromagnéticas.

Existem dois tipos de isótopos: os naturais e os artificiais. Os primeiros são


encontrados normalmente na natureza. Os artificiais são produzidos nos reatores
nucleares bombardeando-se nêutrons nos núcleos dos átomos.

4.1.3.1 Isótopos artificiais


Com o desenvolvimento dos reatores nucleares, foi possível a produção artificial de
isótopos radioativos através de reações nucleares de ativação.
O fenômeno de ativação ocorre quando elementos naturais são colocados junto ao
núcleo de um reator e, portanto, irradiados por nêutrons térmicos, que atingem o
núcleo do átomo, penetrando nele. Isto cria uma quebra de equilíbrio energético no
núcleo, e ao mesmo tempo muda sua massa atômica, caracterizando assim o isótopo.

O estabelecimento do equilíbrio energético do núcleo do átomo é feito pela liberação


de energia na forma de Raios gama.

Um átomo que submetido ao processo de ativação, e, portanto seu núcleo se encontra


num estado excitado de energia passa a emitir radiação. É fácil ver, portanto, que o
número de átomos capazes de emitir radiação, diminui gradualmente com o decorrer
do tempo. A esse fenômeno chamamos de Decaimento Radioativo.

Figura 15: Esquema do equipamento para raios γ

Figura 16: Esquema de montagem


4.2 Absorção da Radiação
Todos os materiais absorvem radiação, alguns mais do que outros. Os materiais
densos e os de maior número atômico absorvem maior quantidade de radiação do que
os materiais menos densos e os de menor número atômico. A espessura também
contribui para a absorção, pois quanto maior a espessura, maior a quantidade de
radiação absorvida.

O efeito da absorção pelos materiais pode ser observado nas figuras abaixo.

Figura 17: Absorção da radiação em função da espessura

Figura 18: Absorção da radiação em função do número atômico

4.3 Filmes Radiográficos


O filme para radiografia é semelhante aos filmes comuns. A única diferença é que é
recoberto dos dois lados por uma emulsão de sais de prata (brometo de prata - AgBr).

Depois que o filme é exposto à radiação, os grãos dos sais de prata reagem
quimicamente quando em contato com o revelador, transformando-se em prata
metálica enegrecida. É essa prata escurecida que forma a imagem na chapa
radiográfica.

O filme radiográfico é escolhido em função do ensaio a ser realizado.

Suas características são:


- densidade radiográfica: é o grau de enegrecimento registrado no filme em função da
exposição;

- contraste da imagem: é dado pela diferença de densidade entre as regiões do filme;


- velocidade do filme: é a taxa em que ocorre a sensibilização dos grãos de sais de
prata. Filmes com grãos maiores necessitam de menor tempo de exposição;

- granulometria: é o tamanho dos grãos nos sais da emulsão. Quanto menores os


grãos, maior a nitidez.

Figura 19: Esquema do filme radiográfico

4.4 Indicadores de Qualidade de Imagem (IQI)


É um dispositivo, cuja imagem na radiografia é usada para determinar o nível de
qualidade radiográfica (sensibilidade).

Estes indicadores podem ser na forma de lâminas de uma ou várias espessuras, ou


fios de diversos diâmetros, colocados em evidência sobre a peça, para verificar a
sensibilidade radiográfica, isto é, a nitidez desses dispositivos na radiografia.

Em geral, o IQI deve ter 2% da menor espessura da peça analisada e precisa


necessariamente ser visível na radiografia.

Figura 20: IQI tipo ASME / ASTM (lâmina).


Figura 21: IQI tipo ASME / ASTM (fio).

Figura 22: IQI DIN (fio)

4.5 Telas intensificadoras

São utilizadas com o intuito de filtrar determinadas radiações, proteger o filme contra
radiações dispersas e também atuar como intensificadoras, isto é, diminuir o tempo
necessário para exposição.

A tela mais usada é a tela de chumbo.

4.6 Processamento do filme

O processamento pode ser realizado de forma automática ou manual, sendo este


ultimo o mais utilizado.

Depois que o filme é exposto à radiação, os grãos dos sais de prata reagem
quimicamente quando em contato com o revelador, transformando-se em prata
metálica enegrecida. É essa prata escurecida que forma a imagem radiográfica.

Abaixo a sequência de processamento do filme:


a) revelação;
b) banho de parada;
c) lavagem intermediária;
d) fixação;
e) lavagem final;
f) banho umectante;
g) secagem.

4.7 Proteção

As radiações ionizantes dos tipos X e γ têm uma ação nociva sobre o organismo
humano. Os efeitos dependem da quantidade de radiação que o corpo recebe. Os
sintomas que se observa, na ordem de doses crescentes, são dores de cabeça, falta
de apetite, diminuição dos glóbulos vermelhos, esterilidade e destruição dos tecidos.
Um excesso de radiação pode provocar a morte de uma pessoa.

Para se evitar qualquer problema, deve-se seguir rigorosamente o plano de


radioproteção da empresa executante e aprovado pela CNEM (comissão Nacional de
Energia Nuclear).

4.8 Vantagens e Limitações

4.8.1 Vantagens
Das técnicas convencionais de ensaios não destrutivos (líquidos penetrantes,
partículas magnéticas, ultrassom manual) é o único método que apresenta registro
permanente por meio de filme ou de imagem digitalizada de fácil compreensão,
facilitando a situação de análise, laudo e documentação, inclusive no
acompanhamento através de auditagem. A Radioscopia Industrial tem a grande
vantagem de mostrar um visual tridimensional da descontinuidade, ao vivo e em tempo
real, se a peça for manipulada dentro do feixe de radiação.

4.8.2 Limitações
• Apresenta limitações na detecção de descontinuidades planares (trincas) que são as
mais graves em termos de afetar a integridade dos materiais.

• É o ensaio com potencial nocivo à saúde, aos operadores e às pessoas da


redondeza; exigem cuidados de radioproteção que incluem o isolamento da área, o
que prejudica sua aplicação em períodos normais de trabalho, passando a ser.

• Seguir e aplicar as normas de proteção radiológica inclusive com a presença de


instrumentos de medição de radiação registrados e calibrados.

• A área de execução do ensaio deve estar devidamente demarcada, impossibilitando


o acesso de pessoas não autorizadas.
5 TESTE MAGNÉTICO E TESTE POR PONTOS
Este teste tem por objetivo a identificação de metais e ligas metálicas mais usadas na
indústria por meio de imã e reações químicas que podem ser aceleradas
eletroliticamente.

Este teste adéqua-se a materiais recozidos ou normalizados, materiais com tratamento


térmico superficial, têmpera ou com mudanças decorrentes das condições de serviço
podem apresentar resultados errados.

5.1 Execução do ensaio

5.1.1 Preparação da Superfície


A superfície deve estar brilhante, limpa e livre de incrustações, pintura, carepa de
laminação, óxidos e materiais estranhos, em uma área aproximada de 30 mm x 30
mm.

Cada novo teste requer uma nova limpeza da área de ensaio, de modo a evitar a
contaminação pelos reagentes já utilizados. Para obtenção da superfície requerida,
pode-se fazer uso de esmerilhadeira portátil, lima ou lixa, seguido de limpeza com
água ou, de preferência, com álcool etílico absoluto.

O grau de acabamento final da superfície a ser ensaiada pode influenciar na


velocidade. Recomenda-se a utilização de lixas de grana 150 a 220. Para preparação
de superfícies de aços inoxidáveis e ligas de níquel, devem ser usadas ferramentas de
aço inoxidável ou com revestimento deste material. Os discos de corte e
esmerilhamento devem ter alma de náilon ou similar.

5.1.2 Teste magnético

Através desta etapa podemos verificar o magnetismo do material a ser testado através
do ímã, tomando o cuidado para que tal propriedade não seja afetada pela
interferência de outros materiais próximos. Desta forma podemos classificar os
materiais em magnéticos, levemente magnéticos ou não magnéticos.

Classificação dos materiais:


a) magnéticos:
- ferro fundido;
- aço-carbono;
- aços-liga;
- aços inoxidáveis ferríticos e martensíticos;
- níquel;

b) levemente magnéticos:
- Monel;

c) não magnéticos:
- aços inoxidáveis austeníticos;
- ligas de cobre;
- Inconel;
- Stellite;
- Hastelloy B;
- Hastelloy C
Observações:
1) Os aços inoxidáveis austeníticos podem ter suas propriedades magnéticas
alteradas para levemente magnéticas ou até magnéticas, devido ao processo de
fabricação ou de trabalho.

2) O Monel pode ter sua propriedade magnética alterada pela temperatura ou pela
presença de teores de Si acima de 1,5 %.

5.1.3 Identificação através das reações químicas


Uma vez feita à separação dos materiais pelo magnetismo, devemos utilizar soluções
químicas para determinarmos a presença de certos elementos químicos, que
caracterizam o tipo de material.
Estes elementos reagem quimicamente de forma espontânea ou forçada por eletrólise,
quando na presença de determinadas soluções químicas, que são aplicadas numa
quantidade prevista pelo procedimento.
O reconhecimento do material é feito observando-se o modo e a velocidade da reação,
e ainda a coloração dos resíduos da reação química na superfície.

5.2 Método de ensaio

5.2.1 Identificação por ataque químico simples


É o método pelo qual se identifica o material através da reação química espontânea
entre o material e a solução.

5.2.2 Identificação por polarização eletrolítica


É o método que se identifica o material através de reações químicas forçadas por
eletrólise entre o material e o reagente.

O dispositivo para forçar a eletrólise está mostrado na figura abaixo.

Figura 23: Dispositivo para produzir eletrólise


Para realizarmos estes métodos devemos seguir a norma Petrobras N-1591.

6 ENSAIO DE ESTANQUEIDADE
Este ensaio tem por objetivo a estanqueidade de um sistema, através da localização e
detecção de descontinuidades passantes em juntas soldadas, como por exemplo, as
chapas de reforço, soldas em ângulo de ligação fundo costado, podendo ser utilizado
também em chapas e fundidos.

Convém lembrar que os testes pneumáticos e os testes hidrostáticos não se


caracterizam como ensaio de estanqueidade, embora eles proporcionem a detecção
de vazamentos, estes ensaios visam à análise da resistência mecânica, deformação e
recalques estruturais do equipamento.

6.1 Métodos de ensaio

6.1.1 Ensaio de formação de bolhas com pressão positiva


Este método é utilizado para detectar descontinuidades passantes, através da
aplicação da solução formadora de bolha, estando à peça, equipamento ou tubulação
sujeita, a uma determinada pressão de teste positiva, conforme tabela abaixo.
As normas estipulam a faixa de pressão para a execução do ensaio.

Cuidados especiais devem ser tomados, para que a pressão não ultrapasse o valor
máximo estabelecido, de modo a eliminar a possibilidade de empolamento de chapas,
danos a soldas, equipamentos ou peças. Grandes vazamentos podem não ser
detectados devido ao grande fluxo de ar impossibilitando a formação de bolhas.
O ensaio de formação de bolhas está esquematizado na figura abaixo.
Legenda: solução formadora de bolhas.

Figura 24: Esquema do ensaio de estanqueidade com pressão positiva.


Tabela 1: Faixa de pressão recomendada

Peças ou Equipamentos Faixa de Pressão

Chapas de reforço 69 a 98 kPa (0,69 a 0,98 kgf/cm2)

Equipamentos com revestimento metálico Conforme norma de projeto, fabricação


interno, superfícies planas, cilíndricas ou ou montagem do equipamento.
calotas de equipamentos.

6.1.2 Ensaio de formação de bolhas com pressão negativa


É o método utilizado para detectar descontinuidades passantes através da aplicação
da solução formadora de bolhas, estando cada trecho inspecionado sujeito a um
vácuo parcial de no mínimo 14 kPa, abaixo da pressão absoluta, obtido no interior de
uma caixa de vácuo.

Este método é muito utilizado na inspeção de soldas em ângulo de juntas sobrepostas


do fundo e das juntas da ligação fundo – costados de tanques de armazenamento.

Figura 25: Exemplo de caixa de vácuo para superfícies planas.


Figura 26: Caixa de vácuo para superfícies em ângulo.

6.1.3 Ensaio de capilaridade


Ensaio utilizado para detectar a presença de descontinuidades passantes, através da
aplicação de um líquido de alto efeito capilar por um lado da solda, equipamento ou
peça, e do outro lado, aplicação de um revelador com comprovada eficiência de
absorção. Após um determinado tempo de penetração, no mínimo 24 horas,
inspeciona-se pelo lado por onde foi aplicado o revelador, vestígios do líquido utilizado
na camada de revelador.

O líquido utilizado deve ser de difícil evaporação sob efeito do ar e ou temperatura, e o


tempo de secagem deve ser superior ao tempo de penetração. Normalmente, o líquido
utilizado é o óleo diesel ou querosene, podendo ser adicionado a estes um corante
para melhorar o contraste.

O revelador a ser utilizado pode ser tinta à base de alvaiade, talco ou mesmo
revelador de líquido penetrante.

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