1. INTRODUCCIÓN.

La práctica industrial moderna requiere, para múltiples usos, la compresión de

gases y vapores. El accionamiento de herramientas neumáticas y mecanismos de
potencia, el enfriamiento intenso y concentrado, la limpieza, etc. son aplicaciones
corrientes que demandan aire comprimido. Otros gases deben ser comprimidos
para usos médicos (O2), extinción de incendios (CO2 y otros), soldadura (O2,
argón, acetileno, butano, etc.), domésticos (G.L.P). Por otra parte, los equipos de
refrigeración requieren la compresión de vapores.

Cuando las elevaciones de presión son reducidas (por ejemplo, que las presiones
absolutas de admisión y descarga de la máquina cumplan p desc/padmis < 1,1), las
máquinas utilizadas son llamadas ventiladores. En esos casos, la densidad del
gas suele no variar más de un 5%, por lo que a muchos efectos puede ser
supuesto incompresible.

Cuando es relación es del orden de 1,5 a 2, es frecuente llamarlas sopladores o

soplantes. Para relaciones mayores, se llaman compresores. Se supondrá, en lo
sucesivo, que el proceso es tal que el fluido debe considerarse compresible, es
decir, que su densidad varía más de un 5 %. En las aplicaciones industriales más
extendidas, variará más de 4 ó 6 veces su valor inicial.

En la tabla siguiente se clasifica los tipos de compresores más utilizados en la

industria:

4.1 Diferencia entre un compresor y un ventilador

Los ventiladores, sopladores y compresores se utilizan para incrementar la presión

y provocar un flujo de aire y otros sistemas de flujo de gases. Su función es similar
a las de las bombas en un sistema de flujo de líquidos. Sin embargo, la
compresibilidad de los gases ocasiona algunas diferencias importantes.

Las diferencias principales entre ventiladores, sopladores y comprensores son la

construcción física y las presiones para los que están diseñados. Un ventilador
está diseñado para que opere a presiones estáticas pequeñas, de hasta 2 psi
(13.8 Kpa). Las presiones comunes de operación de los ventiladores van de 0 a 6
pulg H2O (0.00 a 0.217 psi o 0 a 1500 Pa). Para presiones que van de 2 psi hasta
10 psi (69 kpa), aproximadamente, al impulsor de gas se le denomina soplador.
Para desarrollar presiones mas elevadas, incluso de varios miles de psi, se
emplean compresores.
Se utilizan ventiladores para hacer circular el aire dentro de un espacio, para
introducirlo o evacuarlo, o para moverlo a través de ductos de sistema de
ventilación, calefacción o aire acondicionado. Los tipos de ventiladores incluyen
ventiladores de aspas, de ductos y centrífugos.
4.2 Análisis termodinámico de la compresión y análisis energético.

El compresor de un émbolo constituye ONU Sistema abierto un Flujo no

permanente Que Durante la carrera de admisión de gas entra al cilindro y no hay
venta de él. Un sistema cerrado durante el proceso de compresión, puesto que no
entra ni sale masa del cilindro. Durante el barrido vuelve a ser un sistema abierto
en flujo no permanente ya que la venta de gas y no entra. Pero dado que todo el
gas puede penetrar durante la admisión, la venta del cilindro durante el barrido
puede equiparar el compresor a un sistema circulante y usar las expresiones del
primer principio de la Termodinámica es posible calcular el trabajo requerido.

Si despreciamos las Variaciones de Energía cinética y potencial en la corriente de

gas y suponemos al Proceso de Compresión de Como cuasiestático,
el trabajo intercambiado por unidad de masa de gas que circula lo podremos
calcular:

En esta ecuación nótese es el exponente de la política y la expresión del trabajo

que se ha transferido a cada unidad de masa de gas que circula por el compresor,
que en la realidad es menor que el trabajo que debe llevar al equipo debido al
rendimiento mecánico del mismo, no olvidemos las perdidas por rozamiento,
fricción, perdidas y cargas localizadas, etc.

En la figura [13-5] se representó una isotérmica y una adiabática. Si se parte del

estado 1, y comprimimos hasta la presión p2 es forma adiabática el estado final es
2, en cambio partiendo del mismo estado 1 y comprimiendo isotérmicamente el
estado final a la misma presión p2 será el estado 3. El área rayada de la figura 13-
5comprendida entre las curvas representativas de la isotérmica y la adiabática nos
permite afirmar que en el segundo caso el trabajo a suministrar al gas ser
menor que en el primero. Es decir que es mejor que llamar de compresión
isotérmica y no adiabática

En un compresor real el proceso nunca sea adiabático dado que para eso se
construirá de materiales aislantes térmicos perfectos, que no existe, o bien tarde
un tiempo prácticamente "nulo" para realizar la compresión, vale decir con
velocidad "infinita" Delaware desplazamiento del pistón.

Tampoco isotérmica. Por tanto, para que el gas no llegue nunca a la temperatura
adecuada, la temperatura en la que se reciba energía mecánica al comprimirse en
cantidad equivalente, si el gas se comporta como perfecto, es decir que requerirán
paredes diatermas que tampoco existan o bien el tiempo infinito de proceso. En
consecuencia, una transformación que puede asimilar el proceso cumplido en el
compresor es una intermedia entre la tecnología y la adiabática, es decir
una politrópica. Esta fa1 <n <k.

El valor de "norte" se aproximará más a 1 cuanto mejor refrigerado es el cilindro y

más lento el movimiento del émbolo.

Si analizamos las consecuencias de ser el exponente de la política mayor que 1,

tendremos que:

a) El trabajo requerido alcalde que si el proceso fuera isotérmico

 b) El gas sale del compresor a una temperatura mayor que la que entró: T2 >
T1

Diferencias de compresión de una etapa a varias etapas.

El grado de compresión εc es el cociente entre la presión absoluta de descarga p2

y la presión absoluta de admisión o entrada p1. Puede tener cualquier valor pero
en la práctica, en compresores de una sola etapa no suele pasarse de relaciones
de compresión de 3,5 ¸ 4, ya que relaciones de compresión más altas necesitan un
compresor voluminoso que encarece el equipo. Además como toda compresión
lleva consigo un aumento de temperatura de los gases que se procesan, existe el
riesgo de que éstos salgan excesivamente calientes, lo que perjudicaría tanto el
equipo mecánico como la lubricación de la máquina. Cuando la relación de
compresión es muy grande, se aconseja el empleo de compresores de varias
etapas escalonadas con o sin refrigeración intermedia, cada una de las cuales
tiene una relación de compresión del orden de 3.5¸ 4.

Según sea el nº de etapas, la relación de compresión εc en cada etapa es:

Siendo n el nº de etapas, que permite disponer de una relación de compresión

ideal idéntica en cada etapa. En un compresor de dos o más etapas se puede
establecer una relación de compresión total, que es la relación entre la presión
absoluta final en la descarga de la última etapa y la presión absoluta inicial en la
aspiración de la primera etapa; también se puede establecer una relación de
compresión parcial de cada etapa, que es la relación entre la presión absoluta final
en la descarga de aquella etapa y la presión absoluta en la aspiración de la misma
etapa.

COMPRESOR DE DOS ETAPAS.

En la compresión en etapas, se puede refrigerar el aire entre cada una de ellas

mediante un sistema de refrigeración intermedio (con un agente enfriador exterior
que puede ser el aire o el agua), cuya acción principal es la de dispersar el calor
producido durante la compresión.

Cuando las relaciones de compresión de todas las etapas sean iguales, se logra
un consumo de potencia mínimo.

Si aumentamos el número de etapas, la compresión se acercará a la isoterma del

aire inicial, que es la transformación de compresión que requiere menos trabajo.
La compresión en dos o más etapas permite mantener la temperatura de los
cilindros de trabajo entre límites razonables; temperaturas anormalmente altas
llevan consigo el riesgo de explosiones y carbonización del aceite lubricante y
problemas en las válvulas.

Los compresores más usuales en el mercado tienen refrigeración intermedia, y

son de dos etapas. El diagrama indicado en la Fig I.17 corresponde a un
compresor de dos etapas, y en ella los diagramas independientes de cada cilindro
se consideran como si fueran de un compresor de una etapa.

La superposición de los diagramas de trabajo correspondientes al cilindro de baja

presión, que es el que comprime el aire aspirado hasta una presión aproximada de
2 a 3 bars, y al de alta presión, que comprime el aire recibido hasta la presión de
trabajo o descarga, indica que la energía que requiere el conjunto de cilindros es
muy inferior a la que exigiría si toda la compresión se hubiera realizado de una
sola vez.

El área rayada W corresponde a un trabajo perdido que se realiza dos veces sobre
el aire, en la expulsión del cilindro de baja presión y en la compresión del cilindro
de alta presión.

De la observación de la Fig I.17 se deduce que, para compresores de una etapa, o

de dos etapas, de simple efecto, pero en la primera fase de compresión, la curva
de compresión está siempre comprendida entre la isotérmica y la adiabática, pero
aproximándose más a la segunda que a la primera, lo que refleja un proceso
politrópico.

Para un compresor de dos etapas, el trabajo teórico efectuado es mínimo cuando

los dos cilindros logran idéntica cantidad de trabajo.

Debido a que el cilindro de alta presión tiene que admitir todo el aire entregado por
el cilindro de baja presión, la presión del refrigerador intermedio viene fijada por el
tamaño de los cilindros. El trabajo total es, TAP + TBP. La ecuación politrópica se
puede aplicar a los dos cilindros.
El trabajo politrópico de compresión en la segunda etapa sería idéntico al anterior
entre las presiones correspondientes.

La presión intermedia pi de la refrigeración para dos etapas es:

La presión óptima para el refrigerador es la raíz cuadrada del producto de las

presiones de aspiración y de descarga. Si el trabajo realizado por cada cilindro es
el mismo, el trabajo total es el doble del correspondiente a uno de los dos
cilindros.

Aplicaciones

En artículos anteriores hemos tratado en qué consisten los compresores, cómo

funcionan, como seleccionar el adecuado y como realizar su mantenimiento. En
esta publicación trataremos el tema de las aplicaciones y diversos usos que se
pueden dar a estas útiles máquinas.

El funcionamiento básico de los compresores consiste en tomar aire, comprimirlo y

liberarlo a una velocidad alta. Esto le permite a un compresor efectuar varias
actividades o tareas, tanto en el hogar, como en diversas instalaciones.

Los compresores pueden ser empleados para inflar neumáticos de vehículos,

motocicletas, bicicletas o cualquier otro artículo inflable. En el jardín o en otras
áreas del hogar, pueden utilizarse para realizar limpieza. También son muy útiles y
prácticos al momento de realizar mantenimiento y limpieza a otras herramientas.

Otro de los trabajos para los que se utilizan los compresores de aire, es para
aplicar pintura y barniz en piezas o en paredes. Por otro lado, los compresores son
altamente empleados para accionar herramientas neumáticas.

Necesidad de instalaciones y mantenimiento requerido básico.

Post-enfriador: El post-enfriador es un dispositivo que sirve para enfriar el aire. Es

capaz de enfriarlo hasta a una temperatura de 40°C o menor, removiendo
asimismo de manera eficaz la humedad presente en el aire.
Tanque: El tanque de aire es un almacenamiento de aire comprimido que se
coloca justamente después del post-enfriador. Tiene dos funciones principales:

Sirve para evitar las variaciones de presión que vienen del compresor, que son
causadas principalmente por compresores de pistones.

Almacenar una cantidad suficiente de aire para hacer frente a la demanda de este.

Filtro de línea principal: El filtro de línea principal filtra principalmente partículas

grandes y separa las gotas de aceite. Su grado de filtración nominal es de 3µm y
tiene una eficiencia del 99%.

Secador: El filtro de línea principal se coloca después del tanque y es el

encargado de eliminar la contaminación, los vapores de aceite que vienen del
compresor y el agua.

FRL (Unidad de mantenimiento): Los componentes de una unidad de

mantenimiento son el filtro, el regulador y el lubricador, los cuales se conectan por
medio de bloques de unión y anclaje o escuadras de fijación, entre otros
accesorios. El filtro se encarga de limpiar el aire, es decir, remover todas aquellas
partículas que hay presentes aún después del filtro de línea principal. El regulador
se encarga de establecer la presión adecuada. El lubricador se encarga de
mantener lubricados los componentes que tienen que estarlo.

Sensores: Los sensores se encargan de monitorear y detectar variables, como la

presión y el caudal de un fluido, y enviar una retroalimentación.

Válvulas de control direccional: Las válvulas de control direccional son aquellas

encargadas de cambiar el flujo del aire comprimido que va hacía los cilindros,
pinzas neumáticas, entre otros

Equipos de control de fluidos: El regulador de velocidad consiste en una válvula de

estrangulación y una anti-retorno. Su función principal es controlar la velocidad del
cilindro.

Cilindros: Los cilindros son aquellos que convierten la energía cinética del aire
comprimido en movimiento mecánico lineal.

Pinzas: Las pinzas neumáticas son muy importantes en la industria ya que su

objetivo es la manipulación de piezas, es decir, sujetarlas para posteriormente ser
trasladadas a otra ubicación.

Selección:

Al hablar de Compresores de Aire debemos recordar 3 aspectos primordiales:

  Qué presión de aire se necesita, expresado como PSI, BAR, etc
 Qué cantidad de aire se puede comprimir (Caudal o Volumen), expresado
como CFM, PCM, l/min, o m3/min.
 Qué potencia requiero, esto se expresa en CV, HP o KW.

1- Presión de Aire: Esta es la presión a la que puede trabajar el compresor y

se mide en libras * pulgadas cuadradas, o libras/pulgadas2 que es lo mismo
que PSI (Pound Per Square Inch). También se utiliza la medida en Bares
(BAR).

1 BAR = 14,5 PSI

2- Caudal o Volumen: Esta es la capacidad que tiene el compresor de oprimir

el aire sobre una unidad de tiempo y se mide en CFM (Cubic Feet Minute)
que es lo mismo que PCM (Pies Cúbicos por Minuto) o l/min (litros por
minuto).
3- Potencia: En este caso es la capacidad de trabajo que tiene el compresor y
se mide en HP (Horse Power, caballos de fuerza) o en CV (Caballos
Vapor). También se utilizan los KW (Kilowatios)

1 HP = 0,74 KW

1 HP = 1,0138 CV

1 CV = 0,73 KW

Al final, todo esto nos sirve para entender que al elegir un compresor de aire debo
tener en cuenta que los CFM dependen de los PSI del compresor. Por otro lado,
entre mayor es la potencia o el caballaje del compresor, más aire puede
suministrar el equipo (CFM). Generalmente hay un estándar, es decir, la mayoría
de las herramientas trabajan a 90 PSI, algunas a 100 PSI y otras a 120 PSI.

Para elegir un compresor de aire y saber qué compresor de aire es mejor hay que
leer o tener unos datos muy simples, sumarlos y listo, comparar con una tabla
para saber qué tipo de equipo se necesita.

En cuanto a las leyes sobre aire comprimido, existen algunos Coeficientes de

Corrección de Consumo que no vamos a tener en la cuenta aquí. Estos pueden
ser el:

Coeficiente de Uso

Coeficiente de Simultaneidad
Coeficiente de Mayoración

Coeficiente de Ciclo de Funcionamiento.

Esto se utiliza para cuando el compresor tiene un uso industrial y son muchas
herramientas de diferentes potencias conectadas, además que no todas estarán
conectadas al tiempo. Para evitar esto y hacerlo simple, al escoger un compresor
simplemente le aumentamos un consumo del 30% más, al cálculo general que se
haga.