ESCUELA PROFESIONAL DE

INGENIERÍA METALÚRGICA
24-9-2018

Fenómenos de Transporte II

RECUPERACIÓN DE CALOR EN HORNOS METALÚRGICOS POR

INTERCAMBIADORES

Grupo: ”B”
Integrantes:
NOMBRES Y APELLIDOS CUI
1.

2.
3.

AREQUIPA-PERU

2018 1
FENOMENOS DE TRANSPORTE II 2018

ÍNDICE

INTRODUCCION .......................................................................................................................................... 3
Recuperación de Calor en Carga Continua de Chatarra: .................................................................. 4
CALCULOS PREVIOS AL DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR: ................................ 6
Cálculos realizados arbitrariamente: ................................................................................................. 6
CONCLUSIONES: ......................................................................................................................................... 11
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................................ 12

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INTRODUCCION
La necesidad de ahorrar energía y disponer de equipos óptimos en función de su
análisis térmico y rendimiento económico ha conllevado a considerar a los
intercambiadores de calor como uno de los equipos más eficaces al momento de
hablar de aprovechamiento energético del sistema.

En la actualidad ante la gran cantidad y disponibilidad de materias primas, es que

existe diversidad de intercambiadores de calor, los cuales ofrecen al mercado multitud
de diseños, precisando la funcionabilidad de los intercambiadores de calor señalamos
que muchos de estos se transfieren en una sola dirección: del fluido con mayor
temperatura hacia el fluido de menor temperatura; sin embargo, los fluidos utilizados
pueden estar en contacto entre ellos o no.
En distintas aplicaciones industriales es común trabajar con un intercambiador de calor
de carcasa y tubos puesto que demanda de manera significativa la existencia de altas
temperaturas y presiones, utilizándose para aquellos procesos que requieran
enfriamiento, calentamiento o cambio de estado entre líquidos y gases, siendo equipos
preparados para las más exigentes condiciones de trabajo y operación.
Estos intercambiadores de calor de casco y tubo son tan importantes y tan
ampliamente utilizados en la industria, que su diseño ha experimentado un gran
desarrollo, existiendo en la actualidad normas ideadas y aceptadas por TEMA (Tubular
Exchanger Manufacturer Association) que especifican con detalle los materiales,
métodos de construcción, técnicas de diseño y sus dimensiones.

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Recuperación de Calor en Carga Continua de Chatarra:

Consiste en un proceso industrial sumamente extenso
en el cual se recupera la energía perdida en los gases
de escape de chatarra, conocido como el nombre de
Consteel, el cual explica que la carga de chatarra es
realizada mediante grúas directamente dentro del
transportador y se mueve hacia el horno a través de un
movimiento de deslizamiento y pegado. En la última
sección del transportador, la chatarra ingresa al túnel
de precalentamiento, donde los gases que salen del
horno fluyen sobre la carga metálica y le transfieren
parcialmente su calor. Luego la chatarra sólida cae
sobre el acero líquido y se funde.

Para recuperar parte de la energía química de los gases de escape, quemando el CO, se inyecta aire en
forma controlada en el túnel precalentador. De esta forma parte de la energía química derivada de la
poscombustión de CO se produce dentro del horno y el resto dentro del túnel. Al dividir la
poscombustión entre el horno y el túnel es posible obtener la máxima recuperación de la energía del
gas.

Después de sucesivas investigaciones se modelo las relaciones entre las condiciones operativas y el
perfil de temperatura de la chatarra dentro del túnel; luego se usaron los modelos para diseñar
prácticas operativas óptimas con vistas a aumentar la relación de energía química a energía eléctrica.

La instalación Consteel ha de constar de termopares en diferentes localizaciones dentro del túnel, un

analizador de oxígeno en la salida de gas del túnel de precalentamiento y medidores de flujo para cada
inyector de aire. Al analizar el gas a la entrada y salida del túnel mediante sensores y con un
espectrómetro de masa, se midió también la temperatura de la chatarra a distintas alturas en el
transportador, usando termopares fijados a un marco que se cubría con chatarra.

Entre los factores que favorecieron el aumento de la temperatura de la chatarra durante el

precalentado estuvieron:

• La inyección de aire en el lado horno eléctrico del túnel, en lugar de distribuida a lo largo del mismo;

• El mantenimiento de un nivel de oxígeno mínimo en el gas que sale del túnel (6% al 8%);

• El aumento del flujo de gas que ingresa al túnel;

• El aumento en la concentración de CO en el gas de escape del horno eléctrico hasta un valor máximo
correspondiente a una relación CO2/(CO+ CO2) de 0,25.

La interrelación existente entre la operación del horno y el precalentamiento en el túnel. Una

poscombustión parcial en el horno y una poscombustión final en el precalentador permiten minimizar
el consumo de energía eléctrica.

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CALCULOS PREVIOS AL DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR:

CÁLCULOS REALIZADOS ARBITRARIAMENTE:

Antes de comenzar con el diseño del intercambiador en Solidworks, es necesario

dimensionarlo, y para ello se deben realizar unos cálculos a fin de dar con el tamaño
que sirva para cumplir con las especificaciones.

El agua motor discurrirá por la carcasa exterior a los tubos:

 Diámetro interno: 203.2 mm
 Carcasa Diámetro externo: 208.74 mm
 Material: acero inoxidable

Estas medidas fueron decididas arbitrariamente. Asimismo, teniendo en cuenta el 𝐶𝑝

del agua y la fórmula:
𝑄=ṁ×𝐶𝑝×Δ𝑇 (1)

Donde Q el calor intercambiado, ṁ el flujo másico, 𝐶𝑝 el calor específico del fluido y Δ𝑇

variación de temperatura del mismo.

Sabiendo que se busca un intercambio de Q=500 KW y que el flujo másico del agua
motor es de 850 L/min → 13.03 Kg/s, se procede a calcular la diferencia de
temperatura que habrá entre la entrada y la salida de este fluido por la carcasa:

5000000𝑊=13.03𝐾/𝑔𝑠×4180𝐽/𝐾𝑔𝐾×Δ𝑇
Δ𝑇=9.18 ºC

Se toman por tanto las siguientes temperaturas de entrada y salida de la carcasa:

 𝑇𝑐1= 89.18º𝐶
 𝑇𝑐2= 80 º𝐶

Se deja un margen de seguridad hasta los 100ºC (temperatura que se debe evitar
alcanzar para poder seguir refrigerando a la pieza)
A su vez, el agua marina circulará por los tubos:

 Diámetro interno: 12.7 mm

 Tubos Diámetro externo: 16 mm
 Material: cobre

Así pues, se toman unas temperaturas de entrada y salida:

 𝑇𝑓1= 16 º𝐶
 𝑇𝑓2= 60º𝐶 Δ𝑇=44º𝐶, lo que implica siguiendo la fórmula
(1) 𝑄=ṁ×𝐶𝑝×Δ𝑇
ṁ=5000000𝑊/(4180𝐽𝐾𝑔𝐾×44º𝐶)=2.72 𝐾𝑔/𝑠

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que el flujo másico del agua marina será de 2.72 Kg/s. Este flujo másico ha de
repartirse entre los 38 tubos que se ha dispuesto que tenga el aparato, quedando un
ṁ𝑡𝑢𝑏𝑜 ⁄de 0.072 Kg/s. El área interior de cada tubo según el diámetro dado
anteriormente será de 1.27×10−4 𝑚2.
 Por tanto, se calcula la velocidad del agua por los tubos apoyándose en la
siguiente fórmula:
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜=𝑣 ×𝑆 × 𝜌 (2)

 Siendo 𝑣 la velocidad del fluido, 𝑆 la superficie por la que transita y 𝜌 su

densidad. De esta ecuación (2) obtenemos:

𝑣=0.072 𝑘𝑔/𝑠1.27×10−4𝑚2×993𝑘𝑔/𝑚3=0.57 𝑚/𝑠

 Una vez obtenida esta velocidad ya se puede hallar el coeficiente de transferencia
de calor por convección promedio (ℎ𝑐) en el interior de los tubos. La temperatura
media del agua marina a lo largo de éstos, según las que han sido otorgadas a la
entrada y a la salida, será de 38ºC, teniendo las siguientes características:

Con estos datos podemos hallar el número de Reynolds (Re):

𝑅𝑒=𝑣×𝐿𝑐ʋ (3)

𝑅𝑒=0.57 𝑚/𝑠×12.7×10−3𝑚/(0.69×10−6𝑚2/𝑠)=10491.3
Al ser mayor que 2100, se considera un flujo turbulento, debido a lo cual (y a que el
número de Reynolds es mayor que 10000), se utiliza la ecuación de Dittus-Boelter para
hallar el número de Nusselt (teniendo en cuenta que el agua sufre un fenómeno de
calentamiento):

𝑁𝑢=0.023×𝑅𝑒0.8×𝑃𝑟0.4 (4)

𝑁𝑢=0.023×10491.30.8×4.6080.4=69.79

𝑁𝑢=ℎ𝑐×𝐷𝐾𝑓 (5)→ℎ𝑐𝑖𝑛𝑡=69.79×0.6294 𝑊/𝑚𝐾/(12.7×10−3 𝑚)=3458.73 𝑊/𝑚2𝐾

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Tras hallar el coeficiente en el interior de los tubos, se realizará el mismo proceso para
conseguir el del exterior. La temperatura media del agua motor entre la entrada y la
salida es de 84.59ºC, temperatura a la cual tiene una densidad 𝜌=965.65 𝐾𝑔/𝑚3.
Para hallar el resto de parámetros que se necesitarán, deberá hacerse una suposición.
La temperatura media del agua marina en el interior del tubo como ya se ha
mencionado al hallar sus propiedades es de 38ºC mientras que la del agua motor que
circula por la carcasa es de 84.59ºC. Así pues, se asume que la temperatura en el
punto medio de la pared de cada tubo es la media entre esas dos, es decir,
aproximadamente 61.3ºC. Partiendo de esto, la suposición consiste en decir que la
temperatura de la cara exterior de la pared de cada tubo está a 65ºC.
A partir de ahí, en estos problemas de convección exterior se halla la temperatura
media entre la pared exterior y el fluido que circula por fuera y se hallan las propiedades
de dicho fluido (agua motor en el proyecto) a la temperatura resultante:
𝑇=𝑇𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒+𝑇𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑2=84.59+652=74.79º𝐶
Obteniendo a esa temperatura las siguientes propiedades:

ʋ=0.39×10−6𝑚2/𝑠

Agua motor a 74.79ºC 𝐾=0.669 𝑊/𝑚𝐾

𝑃𝑟=2.43
Lo siguiente que deberá calcularse será la superficie disponible para el paso de agua
motor por la carcasa, teniendo en cuenta que nuestro intercambiador será de tipo 1-2,
se resta la superficie total del interior de la carcasa menos la ocupada por los tubos de
ida y vuelta:

𝑆=𝜋×(203.2×10−3𝑚/2)2−2×38𝜋×(16×10−3𝑚/2)2=0.017𝑚2
Una vez se conoce la superficie, ya se puede calcular la velocidad a la que el agua
motor transita, utilizando la ecuación (2):

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜=𝑣 ×𝑆 × 𝜌
De donde se obtiene:

𝑣=(13.03 𝑘𝑔/𝑠)/(0.017𝑚2×965.65𝑘𝑔/𝑚3)=0.79 𝑚/𝑠

Para poder hallar el número de Nusselt se va a utilizar la correlación de Zukauskas
para convección forzada por el exterior de un tubo: 𝑁𝑢=𝐶×𝑅𝑒𝐷𝑚×𝑃𝑟13⁄ (6)

Siendo 𝑅𝑒𝐷: 𝑅𝑒𝐷=(𝑣×𝐷𝑒𝑥𝑡)/ʋ=(0.79𝑚𝑠×0.016 𝑚)/(0.39×10−6𝑚2/𝑠)=32410.26

A partir de ahí ya se puede calcular el número de Nusselt para sacar el coeficiente de
transferencia de calor por convección en el exterior utilizando la ecuación (6) y
obteniendo C y m de la siguiente tabla:

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𝑁𝑢=0.193×32410.260.618×2.4313⁄=159.1

𝑁𝑢=(ℎ𝑐𝑒𝑥𝑡×𝐷𝑒𝑥𝑡)/𝐾𝑓

ℎ𝑐𝑒𝑥𝑡=(159.1×0.669 𝑊/𝑚𝐾)/0.016 𝑚=6652.74 𝑊/𝑚2𝐾

Una vez se poseen los coeficientes interno y externo, se plantea la siguiente igualdad:

𝑈𝑥𝐴=1/𝑅𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑈𝑥𝐴=𝑄/𝐿𝑀𝑇𝐷
De donde se deduce:

𝑄/𝐿𝑀𝑇𝐷=1/𝑅𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (7)

Donde la 𝑅𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 es la suma de las resistencias de convección interior y exterior de los

tubos y de la resistencia de conducción en su pared (despreciable).
La LMTD por su parte es la diferencia de temperatura media logarítmica, que para el
caso planteado (intercambiador 1-2 con las citadas temperaturas de entrada y salida)
da:

𝐿𝑀𝑇𝐷=(Δ𝑇2−Δ𝑇1)/ln (Δ𝑇2Δ𝑇1⁄) (8)

Al tomarse por convenio como si fuera contracorriente, quedará:

𝐿𝑀𝑇𝐷=((𝑇𝑐1−𝑇𝑓2)−(𝑇𝑐2−𝑇𝑓1))/ln(𝑇𝑐1−𝑇𝑓2𝑇𝑐2−𝑇𝑓1)=(89.18−60)−(80−16)ln(89.18−60
80−16)=44.33
Al tratarse de un intercambiador 1-2 deberá utilizarse un factor de corrección para este
resultado, obteniéndose de la siguiente tabla para intercambiadores de un paso por
carcasa y dos pasos por el lado tubos:

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Siguiendo las fórmulas de la imagen, en el intercambiador se obtiene:

𝑃=60−16/(89.18−16)=0.6

𝑍=(89.18−80)/60−16=0.2
Y entrando en la gráfica se saca un factor F=0.97:

𝐿𝑀𝑇𝐷′=𝐿𝑀𝑇𝐷×𝐹 (9)=44.33×0.97=43º𝐶
Ahora sí, se sustituye en la igualdad (7), obteniendo:

𝑄/(𝐿𝑀𝑇𝐷′)=1/(1ℎ𝑐𝑖𝑛𝑡×𝐴𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠)+(1ℎ𝑐𝑒𝑥𝑡×𝐴𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠)

500000/43=1/(1/(3458.73×76𝜋×12.7×10−3×𝐿)+1/(6652.74×76𝜋×16×10−3×𝐿))
Despejando la L de esta igualdad queda como resultado que la longitud de intercambio
ha de ser de 1.56 m.

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CONCLUSIONES
 La siderurgia están acercándose a su máxima eficiencia energética, mediante
la modernización. Eso hace que se empiece a ver con interés la posibilidad de
recuperar la energía perdida en los gases de escape, que es alrededor de un
tercio de la energía puesta en juego para producir el acero por esta vía.

 En los últimos veinte años se han instalado numerosos hornos que recuperan
parte de esa energía para precalentar la chatarra, por la vía de la carga
continua.

 Las aplicaciones de sistemas de enfriamiento evaporativo, calderas de calor

residual y generación de energía vía ciclo orgánico de Rankine para su
aplicación en hornos eléctricos, a los fines de producir vapor para
desgasificadores y otros usos y, eventualmente, generar energía eléctrica.

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BIBLIOGRAFÍA
 Tang, J.; Bianchi Ferri, M.; Argenta, P.; «EAF technology evolution by
continuous charging». Ironmaking and Steelmaking 2005 Vol 32 N° 3 pp. 191-
194
 De Miranda, U.; Argenta, P.; Pozzi, M.; Di Donato, A.; Volponi, V.; Zanusso,
U.; «Scrap continuous charging to EAF». 30/06/2002 ECSC Steel RTD
Programme, pp. 1-41.
 Memoli, F.; Villares de Freitas, J.; «The newest Consteel projects and the
perspectives of scrap & hot metal continuous charge in the EAF». 17th IAS
Steelmaking Conference, Campana, Argentina, November 2009, pp. 89-96.
 «Eti Krom, Turkey: Energy recovery and gas cleaning plants». Newsletter
1/2010 SMS Group, Vol. 17, N° 1, April 2010 p. 12.

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