Sinopsis

El Alto horno No. 1 de Amagasaki, Kobe Steel, Ltd., fue volado en el curso de la operación y disecado. Se
obtuvieron imágenes completas para los perfiles de revestimientos desgastados en diferentes zonas,
particularmente en la zona de la tobera, y se realizaron exámenes mineralógicos de los refractarios, prestando
especial atención a los comportamientos de los álcalis y el zinc. La penetración de álcalis en el ladrillo y la
formación de aluminosilicato alcalino que acompañaría al agrietamiento y la hinchazón son las principales causas
del desgaste de los materiales refractarios. La elevación de la punta de la tobera se debería a la hinchazón del
ladrillo de arcilla refractaria de la tobera.

I. Introducción

Con la tendencia reciente de aumentar la capacidad de un alto horno y la severidad de la operación, como una
temperatura de explosión más alta y una operación de presión superior más alta, se encontró un desgaste
significativo en el revestimiento de la región desde la parte inferior del eje hasta el etalaje y la parte inferior de la
chimenea. En consecuencia, para prolongar la vida útil de un alto horno, es necesario aclarar el mecanismo de
desgaste de estos refractarios y reflejar los resultados para el diseño y la construcción adecuados del horno.

En este estudio, se llevaron a cabo observaciones detalladas y exploraciones mineralógicas en los refractarios del
alto horno soplado. Se hizo especial hincapié en los comportamientos de los álcalis y el zinc y en el mecanismo de
desgaste de los refractarios en la zona de la tobera.

II. Datos de operación y refractarios del alto horno

En noviembre de 1976, el alto horno Amagasaki n. ° 1 (volumen: 721 m3, diámetro del hogar: 6,7 m) se expulsa
durante la carga normal después de 102 meses de funcionamiento y se enfría mediante riego para investigar el
comportamiento de la carga en el horno y para obtener el perfil del forro gastado. Los datos de operación a
través de la campaña se muestran en la Tabla 1. La producción total de hierro ascendió a 2.495.000 t, de los
cuales aproximadamente el 90% fue fundición de arrabio.

La disposición de la construcción del forro en el horno y las calidades típicas de los refractarios usados se
muestran en la figura 1 y en la tabla 2, respectivamente. La parte inferior de la chimenea consiste en dos capas de
bloque de carbón (cada capa tiene 600 mm de espesor) en la parte superior y once capas de ladrillo de arcilla
refractaria (una capa de 450 mm, nueve capas de 115 mm y una capa de 94 mm de grosor) en la parte inferior.

El sistema de enfriamiento fue el siguiente; la zona del eje se enfrió con la ayuda de cajas de refrigeración. En la
zona del vientre, la caja de enfriamiento y la pulverización de agua en la superficie externa de la cubierta de
hierro del horno se usaron juntas. Desde el etalaje hasta la zona de la chimenea, se adoptó la fumigación externa.
En todos los casos, el agua de mar se usó como refrigerante. La placa inferior de la chimenea del horno se enfrió
con aire.
Los refractarios tomados de las diferentes posiciones que se especificaron en la Fig. 1 se examinaron
mineralógicamente mediante análisis químico, observaciones microscópicas ópticas y de barrido electrónico,
análisis de difracción de rayos X y microanálisis de rayos X con sonda de electrones.
III. Resultados y Discusiones

1. Desgaste del forro del horno

El perfil del forro del horno gastado se muestra en la Fig. 1. El ladrillo de arcilla refractaria en la parte superior del
eje apenas se desgastaba, pero se observó un aumento en el espesor de la junta de los ladrillos y el redondeo del
borde del ladrillo en la superficie interna de la pared . Cuanto menor era la posición del horno, más violento era el
desgaste del revestimiento del horno. Desde la parte media del pozo hasta la parte superior del etalaje, el
revestimiento casi desapareció dejando un pequeño ladrillo de color negro violeta alrededor de la placa de acero
instalada en la parte superior del vientre para soportar los ladrillos. Había costra en la superficie interna del
revestimiento y en la caparazón de hierro donde desapareció el ladrillo. El espesor de la costra era de 200 a 300
mm en la parte media del eje y de 150 a 200 mm en la zona del vientre.

En las zonas de etalaje y tobera, el estado de desgaste del revestimiento era continuo desde el bloque de carbón
de la zona del etalaje hasta el ladrillo de arcilla de la zona de la tobera, como se muestra en la figura 2. El bloque
de carbón de la zona del etalaje se usó tan notablemente que las dos capas superiores las cinco capas de bloque
de carbón desaparecieron por completo, y el bloque de la capa más baja se convirtió en menos de la mitad en
espesor radial del revestimiento original y tenía numerosas grietas en todo el bloque. El ladrillo de arcilla
refractaria instalado entre las toberas también se usó significativamente en la parte superior y se agrietó con
numerosas laminaciones en paralelo con la superficie del ladrillo. Además, este ladrillo agrietado se hinchó en 105
130% del espesor del ladrillo original y se convirtió en el lado interno del ladrillo. Esta hinchazón provoca el
desplazamiento de la capa más baja de carbón bloque hacia arriba en aproximadamente 50 mm y, por lo tanto, la
formación del espacio periférico en forma de cuña en la unión del bloque de carbón y las capas de ladrillo de
arcilla reflectante en las proximidades de la cubierta de hierro de el horno.
En el ladrillo alrededor de la tobera, el perfil del forro gastado y el fenómeno de volteo del ladrillo son similares a
los del ladrillo de arcilla refractaria instalado entre las toberas, como se muestra en la Fig. 3. El eje de la tobera se
había forzado a inclinarse por aproximadamente 2 ° con respecto a la horizontal, que se midió con clinómetro. El
bloque de carbón debajo del ladrillo de arcilla refractaria de la tobera se desintegró en aproximadamente 120
mm de espesor cerca del límite con ladrillo de arcilla refractaria y se encontró que el material que consistía
principalmente en la escoria del alto horno penetraba en la parte desintegrada. El bloque de carbón de la zona de
solera casi permaneció en el estado original junto con el ladrillo protector, a excepción de los refractarios justo
por encima del agujero de la chimenea y debajo del taladro. El bloque de carbón sobre el agujero de la picadura
fue notablemente desgastado con algunas grietas grandes en las que existía polvo de bloques de carbón
desmenuzado. En la zona inferior de la chimenea, todos los bloques de carbón y las dos capas superiores de
ladrillos de arcilla refractaria desaparecieron. Desde la tobera hasta la solera, se formaba costra en el
revestimiento, cuyo espesor era de 300 a 400 mm en la zona de la tobera y de 200 a 300 mm en la solera. Esa
costra continuó hacia la salamandra en el fondo de la chimenea. Un oso de titanio apenas se observó en el horno.
Esto puede ser el resultado de una operación de este tipo que el hierro fundido de fundición se produjo
principalmente y, por lo tanto, la cantidad de TiO2 en la carga se limitó al bajo nivel de 2 - 3 kg / t-pig.
2. Penetración de elementos extraños y desgaste de materiales refractarios

En la parte vecina de la superficie del ladrillo de arcilla refractaria, varios elementos extraños penetraron en el
ladrillo como se muestra en la Fig. 4. Una gran cantidad de potasio estaba involucrado en el ladrillo en la región
desde la parte media del eje hasta la tobera, donde el revestimiento estaba muy gastado A partir de los
resultados del análisis químico sobre el ladrillo de arcilla refractaria en esta región, el contenido de potasio era
alto cerca de la superficie del ladrillo como se muestra en las Figs. 5 y 6. De acuerdo con los resultados de la
difracción de rayos X, se encontró que el potasio en el ladrillo era kalsilita (K20 .Al203.2SiO2) Por otro lado, la
penetración de sodio era de aproximadamente 3% como máximo y menos de una quinta parte de la de potasio. El
zinc tenía una tendencia a penetrar en el interior del ladrillo y se determinó como zincita (ZnO) y willemita (2ZnO
• SiO2). La penetración de carbono correspondía a la del potasio. Por lo tanto, se demostró que los elementos
extraños en el ladrillo de arcilla refractaria eran principalmente álcalis y carbono. En la penetración de elementos
extraños en el bloque de carbón del etalaje, los álcalis penetraron mucho como se muestra en la Fig. 7. El bloque
de carbono con álcalis de más del 3% tenía numerosas grietas en todo el bloque. Según Konishi et al., El coque
cuidadosamente removido reaccionó con vapor de potasio elemental y se agrietó en más del 4% de potasio. A
partir de estos hechos, se puede considerar que el desgaste del bloque de carbón es causado principalmente por
la penetración de álcali. Por otro lado, el contenido de zinc en el bloque era muy bajo. Esto se debió
principalmente a la baja entrada de zinc 0.2 - 0.3 kg / t-pig en el horno y la condición de temperatura
relativamente alta dentro del bloque, que se estimó a partir de la temperatura del coque de más de 1400 ° C
cerca del bloque.
Como se mencionó anteriormente, la penetración de álcali en el revestimiento del horno es tan importante que
causa el desgaste de refractarios. Este fenómeno está estrechamente relacionado con el comportamiento de los
álcalis en el alto horno. Por ejemplo, la distribución de álcalis en la carga dentro del horno se corresponde
considerablemente con la del forro como se muestra en la figura 4. Además, como es bien sabido, los álcalis
pueden circular en la región de alta temperatura del horno como se muestra en la figura 8. Esto puede significar
que los silicatos alcalinos con carga se reducen a vapores alcalinos elementales y de cianuro alcalino en la región
de alta temperatura del horno. En consecuencia, los refractarios en la región desde la parte inferior del pozo
hasta la zona del etalaje son propensos a ser atacados por estos vapores. El desgaste del ladrillo de arcilla
refractaria se debe principalmente a la formación de kalsilita de acuerdo con la reacción dada por la ecuación. (1)
y su expansión de volumen (el cambio de volumen calculado es de aproximadamente 6%).
Hayashi y Shibuno explicaron que el vapor alcalino forma fase líquida por la reacción con vidrio y cristobalita en el
ladrillo además de la formación de aluminosilicatos alcalinos, y esto puede conducir al deterioro del ladrillo y
puede acelerar el desgaste. Como se muestra en la Fig. 6, cuando el contenido de álcalis en el ladrillo de arcilla
refractaria era superior al 15% como K20, dicho ladrillo se agrietó en paralelo con la superficie y se hinchó. Se
observaron muchas grietas estratificadas en la parte rota del ladrillo que cerca de la superficie. Una de las razones
puede ser la cristalización de la kalsilita en forma de varilla y la deposición de carbono se produjo
significativamente cerca de la superficie, debido a la exposición prolongada a altas temperaturas. Basado en la Eq.
(1) depósitos de carbono al mismo tiempo con la formación de kalsilita. Esto se confirma a partir de la relación
entre el K20 y el contenido de carbono en ladrillos refractarios de las zonas del eje y la tobera, como se muestra
en la Fig. 9. En el ladrillo de la tobera desintegrado cerca de la superficie, el contenido de carbono fue mucho
mayor que el calculado de la ecuación. (1) En este caso, se consideró que la reacción de deposición de carbono
representada por Eq. (2) y / o la reacción con vapores de cianuro alcalino se produjo al mismo tiempo con la
reacción dada por la ecuación. (1)

También se apoya en el hecho de que el hinchamiento del ladrillo cerca de la superficie fue mayor que la
expansión de volumen de aproximadamente 6% esperado de la reacción (1), como se muestra en la figura 2. Por
lo tanto, con respecto al hinchamiento del ladrillo de arcilla refractaria, los otros mecanismos tales como la
reacción de deposición de carbono deben considerarse además de la penetración de álcali. La hinchazón y el
agrietamiento del bloqueo de carbón también se relacionaron con la penetración de los álcalis como se mencionó
anteriormente.

3. Formación de aluminosilicato alcalino

Se confirmó que, cuando el contenido promedio de K20 en ladrillo de arcilla refractaria era más de
aproximadamente 15%, se detectó aluminosilicato alcalino tal como kalsilita. Para aclarar el mecanismo de
formación de kalsilita y su comportamiento en ladrillo, los especímenes que se tomaron del ladrillo instalado
entre las toberas se fracturaron compulsivamente y se examinaron morfológicamente.

Las micrografías electrónicas de barrido (SEM) de la superficie de la fractura y las micrografías ópticas (OM) de la
muestra se muestran en la imagen. 1. La microestructura de la superficie fracturada obviamente cambió con el
aumento en el contenido promedio de K20 en el ladrillo.
La superficie de la muestra (1) con el contenido de K20 de 0.3% se parecía a la del ladrillo original. En
la muestra (2) con el contenido de K20 de aproximadamente 5%, sin embargo, se observó precipitación
de potasio o compuestos de potasio en la superficie interna del ladrillo y en la muestra (3) con un
contenido de K20 de aproximadamente 18%, muchos como varillas cristales y cristales globulares con
microgrieta como se ve en la parte media de la SEM apareció.

Además, en el espécimen (4) con un contenido de K20 de aproximadamente el 20%, los cristales globulares y la
estructura original del ladrillo desaparecieron y solo se observaron cristales en forma de varillas que
acompañaban partículas finas. Por lo tanto, la formación de una estructura suelta por el crecimiento del cristal en
forma de varilla debe deteriorar la resistencia del ladrillo.

De acuerdo con los resultados de EPMA y difracción de rayos X, en las muestras (1) y (2), el potasio, el zinc y el
carbono se concentraron cerca del poro del ladrillo, pero la estructura no se modificó. En el espécimen con más
del 15% de K20, la estructura estaba compuesta de kalsilita y grafito, que se reconocieron como cristal en forma
de varilla angular y partícula fina, respectivamente.
En base a los resultados, la formación de aluminosilicato alcalino se explicaría de la siguiente manera; El potasio,
el zinc y el monóxido de carbono penetran en el ladrillo de arcilla refractaria como la fase gaseosa a través del
poro y la grieta, y se depositan o reaccionan con el ladrillo. Cuando el vapor de potasio y el monóxido de carbono
actúan con mullita y α-cristobalita en ladrillos de arcilla refractaria, se forman aluminosilicatos alcalinos vítreos y
cristalinos.

El silicato que acompaña al carbono depositado crece en forma de varilla de cristal de kalsilita. Por lo tanto, la
hinchazón real del ladrillo de arcilla refractaria por la penetración del álcali es mayor que la del cambio de la fase
mineral basado en la ecuación. (1) Algunos de los autores ya han informado que la dureza del ladrillo de arcilla
refractaria en la que el potasio penetró más del 15% como K20, disminuyó notablemente como se muestra en la
Fig. 10.

En consecuencia, se ha considerado que la penetración del álcali deterioraba el ladrillo de arcilla refractaria en su
microestructura con agrietamiento e hinchamiento, y finalmente lo desmenuzaba como el denominado estallido
de álcali.
4. Desplazamiento de la tobera

Como se mencionó anteriormente, el ladrillo de arcilla reflectante muestra un notable hinchamiento por la
formación de aluminosilicatos alcalinos. Si el revestimiento del horno por encima de la tobera, particularmente el
revestimiento del etalaje, desaparece, el ladrillo de la tobera se sostiene menos. Esta situación hizo que fuera más
fácil subir el lado interno del ladrillo por la hinchazón, como se muestra en la Fig. 2. Se sugiere que dicho
desplazamiento del bloque de toberas hace que la punta de la tobera se mueva en la misma dirección. El
movimiento de la tobera que se muestra en la Fig. 3 sería causado principalmente por un ataque de álcali al
ladrillo de la tobera. Desde ese punto de vista, para evitar el desplazamiento de la tobera que a menudo ha
provocado el desgaste de la tobera, es necesario utilizar el ladrillo de baja porosidad y alta resistencia para el
ataque de álcalis, y diseñar la obra de albañilería para reducir la número de la junta de ladrillos mediante el uso
de ladrillos de gran tamaño. Además, es una de las técnicas importantes para llevar a cabo un enfriamiento
efectivo de la zona de la tobera a fin de suprimir la reacción alcalina.

IV. Conclusiones

Se llevaron a cabo la observación y el examen mineralógico de los materiales refractarios del revestimiento del
alto horno Amagasaki n. ° 1 de Kobe Steel Ltd. Se hizo especial hincapié en las penetraciones de los álcalis y el zinc
en los refractarios y sus efectos sobre el desgaste de refractarios. La causa principal del desgaste de refractarios
en la pared del horno fue un ataque de álcali debido a la penetración de vapor alcalino. La formación y el
crecimiento de aluminosilicato alcalino, como la kalsilita en ladrillo de arcilla refractaria, que acompaña al
agrietamiento y la notable hinchazón, provocó la elevación de la punta de la tobera, que a menudo ha provocado
el desgaste de la tobera. En consecuencia, el desarrollo de materiales refractarios que tengan una resistencia
superior para el ataque de álcalis, la mejora del diseño y la construcción de la obra de albañilería y una operación
de este tipo para eliminar los álcalis del horno deberían perseguirse durante la vida más larga del alto horno.