Você está na página 1de 12
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS Departamento de Ingeniería en Metalurgia
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS Departamento de Ingeniería en Metalurgia

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

Departamento de Ingeniería en Metalurgia y Materiales

Unidad de Aprendizaje

“Metalurgia de los Metales Base”

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS Departamento de Ingeniería en Metalurgia
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS Departamento de Ingeniería en Metalurgia

8º Semestre

Periodo 19/1

Grupo MM81

Elaboró: Miguel Ángel Solis Ortiz Boleta: 2015321007

Profesor Javier Juárez Islas

Contenido

MINERALES

2

4

APLICACIONES

5

ESTADISTICAS DE PRODUCCIÓN

7

PROCESO DE BENEFICIO

8

1
1

MINERALES

Polimorfismo del cuarzo

Cristobalita

Tridimita

Cristobalita Tridimita Coesita Stishovita
Cristobalita Tridimita Coesita Stishovita

Coesita

Stishovita

Cristobalita Tridimita Coesita Stishovita
Cristobalita Tridimita Coesita Stishovita

Minerales acompañantes

Albita Na(AlSi 3 O 8 ) 2
Albita Na(AlSi 3 O 8 )
2

Calcita CaCO 3

Calcita CaCO

Fluorita CaF 2

Fluorita CaF

Hematita Fe 2 O 3

Hematita Fe O

Pirita FeS 2

Pirita FeS

Rutilo TiO 2

Rutilo TiO
3
3

PROPIEDADES

  • El cuarzo (SiO2) es el principal constituyente de las arenas de sílice y procede de rocas ricas en sílice, tanto intrusivas como extrusivas y de sedimentarias como las areniscas.

  • Es por causa de su estabilidad química y física el mineral detrítico más abundante, y entre todos los minerales casi el único que constituye un compuesto químico puro, ya que su composición suele ser 100% de SiO2 (46.7% de Si y 53.3% de O2).

  • El cuarzo cristaliza en el sistema trigonal, tiene una dureza de 7 en escala de Mohs; peso específico de 2.65; índice de refracción de 1.548, carece de exfoliación evidente; tiene propiedades piroeléctricas y piezoeléctricas.

  • Es químicamente inerte en un rango muy amplio de pH, lo que permite su aglutinamiento sin dejar residuos ajenos a la mezcla, conservando sus características físicas, aún en condiciones de carga y temperatura refractaria.

  • Una de las propiedades más importantes es su resistencia, por lo que se extraen grandes volúmenes para ser utilizados en la industria de la construcción, principalmente para la elaboración de ladrillos silicocalcáreos que sobrepasan los estándares de resistencia de otro tipo de materiales; mientras que un ladrillo de construcción estándar resiste una compresión de 160 kg/cm 2 , el ladrillo silicocalcáreo específica de 320 a 350 kg/cm 2 , según sea su aglutinamiento y la selección de mineral.

4
4

APLICACIONES

Industria del vidrio

La industria del vidrio (45%) y la fundición (35%) consumen la parte fundamental de la producción de cuarzo. Para la industria del vidrio y cristalería, es importante el contenido de hierro, más aún en el vidrio blanco; no tanto así para el vidrio de menor calidad (de color).

Las mallas demandadas por esta industria son #30-80 común o especial: con bajo Fe. (industria del vidrio, cristalerías, etc) #30-80 de 2da: con contenido de Fe elevado. (revestimientos, vidrios de color)

Industria de la construcción

La industria de la construcción utiliza una parte del cuarzo molido para elaborar hormigones y para fabricar ladrillos silíceos. El cuarzo en bruto sirve en industria siderúrgica para elaborar aleaciones como el ferrosilicio.

El cuarzo es un agregado buscado por su dureza y la angulosidad de sus granos, la industria de la construcción está demandando cuarzo #10-20- #8-20, para pisos industriales, cuarzo #20-40 #16-30, para cemento alisado, etc.

La industria mosaiquera compra cuarzo #4-8, #6-16 #6-10 y otros.

De manera general el sector de la construcción utiliza materiales silíceos menos puros que los otros sectores industriales y sin muchas exigencias de Fe.

Industria de pinturas

Para la industria de pinturas, el color es muy importante, por lo que nuestro cuarzo tiene importante aceptación por su blancura; las mallas demandadas son las más finas a saber: #200, #325, # 400 y #500.

Industria de revestimientos

En este sector las mallas demandadas son gruesas principalmente y varían según el acabado final del producto que se elabore, el contenido de Fe no es relevante, si bien, debe verificarse si el destino final son revestimientos de color o blancos.

En general debe ofertarse toda la gama de granulometrías para que el cliente pueda optar por la óptima.

Industria de abrasivos

Puede ofrecerse también en la industria de abrasivos (donde se emplea para fabricar papel de lija y carborundo (SiC), un abrasivo industrial sintético. Aquí puede ofrecerse mallas como: #30-80, #120, entre otras.

5
5

Industria química

El cuarzo, materia

prima del silicio metálico, se

emplea en la fabricación

de

productos químicos (siliconas, siliciuros, silicatos, nitruros de silicio para las cerámicas).

En la industria química para la preparación del fósforo. Su pureza debe ser superior al 90% de SiO2. La sílice sirve también para la producción de silicatos de sodio (fabricación de jabón y productos textiles).

Purificación

El cuarzo se utiliza para filtración de fluidos, sirve para filtrar partículas sólidas y microorganismos del agua potable y aguas de piscina, las mallas solicitadas por estas industrias son: #8-20, #14-20, #10-20, entre otras.

Cerámicas y refractarios

El cuarzo interviene en la fabricación de cerámicas (refractarios, piezas sanitarias, vajilla, lozas, tejas, etc.). La cerámica fina utiliza harina de sílice, de alto grado de pureza (99% SiO2): es un agente estabilizador que evita los accidentes de dilatación. La industria de cerámicas utiliza principalmente #150 o #200.

Para cerámica y esmaltes el hierro no debe estar presente: le da tonalidad rojiza a la cerámica blanca.

Electrometalurgia

La electrometalurgia requiere sílice de alto grado de pureza para producir tres grandes categorías de productos silíceos:

  • - ferroaleaciones, entre ellos el ferrosilicio,

  • - silicio metálico,

  • - carburo de silicio y otros productos fundidos en horno eléctrico para abrasivos y refractarios.

Las mallas solicitadas por esta industria son 30-80 m-m-#50-0- #40-100 y #10-20, entre otras.

6
6

ESTADISTICAS DE PRODUCCIÓN

7
7

PROCESO DE BENEFICIO

PROCESO DE BENEFICIO Descapote Consiste en mover el material estéril que cubre al yacimiento, se lleva

Descapote

Consiste en mover el material estéril que cubre al yacimiento, se lleva a cabo con explosivos y maquinaria pesada (buldózer), lo cual depende del grado de consolidación en que se encuentre el material. Una parte importante de esta operación es la localización del lugar en donde se desechará este material, ya que la distancia que se tenga para el acceso al tiradero y los trastornos ecológicos que puede producir, podría afectar el buen funcionamiento de la mina.

Minado

Al igual que el desencape podría requerir del uso de explosivos. Cuando el mineral es consolidado, el minado se realizará con explosivos y equipo de barrenación, además del buldózer y cargador frontal; cuando se trate de material no consolidado se hará con buldózer y cargador. En el primer caso, el ciclo de producción será:

barrenación, voladura y traslado del mineral a la planta. En el segundo caso, con el buldózer se remueve el mineral y se transporta en camiones a la planta.

8
8

Una parte importante de esta operación es la coordinación entre el desencape y el minado ya que el equipo sería el mismo para ambas operaciones, si se trata de pequeña minería, y en la coordinación de ambas etapas se trata de maximizar la utilidad de éste, de tal forma que en el primer turno laboral el equipo desencape y en el segundo se utilice en el minado o viceversa, con el objetivo de no dejar a la mina sin lugares de producción.

La arenisca o materia prima que contiene sílice debe minarse o extraerse en la forma en que se manipula la roca dura. El mineral extraído se reduce mediante un Triturador de Mandíbula a un tamaño de aproximadamente de 1″para una operación promedio de pequeño tonelaje. Para operaciones a mayor escala, es aconsejable la trituración en dos etapas.

El mineral triturado es reducido a un tamaño de partícula de arena natural mediante un Molino de Rodillos. Generalmente, la molienda de un solo paso a través del Molino de Rodillos es suficiente. La molienda se realiza en húmedo a diluciones superiores a la práctica de la molienda normal. Una Malla o trommel con un espiral instalado en la descarga del molino elimina el material con sobretamaño a la malla +20, el cual se descarta o se devuelve por medio de fajas transportadoras a la alimentación del molino para su remolienda.

Clasificación primaria

A

la arena y el lodo con agua para uno de los tres métodos mencionados

anteriormente se le clasifica o se le quita el agua. Esto se puede hacer de forma

conveniente mediante ciclones o mediante clasificadores mecánicos de concentración con eliminación de agua, como los clasificadores de arrastre, tornillo o rastrillo.

Depuración por atricción

A partir de la clasificación de la arena, de 70 a 75% de sólidos, se introduce en un depurador por atricción para eliminar las manchas superficiales de los granos de arena. Esto se hace frotando efectivamente los granos de arena húmedos, uno contra otro, en una pulpa de alta densidad intensamente agitada. La mayor parte del trabajo es efectuado entre los granos de arena y no contra las hélices giratorias.

Para este servicio se utilizan hélices tipo turbina cubiertas de goma con un diseño especial y que provean propulsión. La velocidad periférica es relativamente baja, pero es necesario proveer la potencia suficiente para mantener toda la masa en una agitación vigorosa sin pérdida de movimiento o salpicaduras. El aspecto de la capa superficial y las manchas de óxido de hierro determinarán el tiempo de retención requerido en el Depurador.

9
9

Clasificación secundaria

La arena depurada que se obtiene de la Máquina de Atricción es diluída con agua hasta un 25-30% de sólidos y se bombea a un segundo conjunto de ciclones para una posterior eliminación de finos y de los lodos liberados en el depurador. En algunos casos, la arena en este punto cumple con las especificaciones requeridas para los límites del óxido de hierro obtenido por lavado únicamente. En este caso, el producto de arena por cicloneado o clasificación se convierte en producto final.

Algunas de las arenas más difíciles de tratar pueden requerir dos etapas de lavado por atricción con clasificación y remoción de lodo entre las etapas.

Acondicionamiento y flotación

A la arena sin los finos pero que contiene mica, feldespato y hierro con minerales pesados se le puede limpiar con éxito hasta llegar a las especificaciones mediante flotación “Sub-A”. Generalmente esto se hace en un circuito de pulpa ácida. El acondicionamiento con H2SO4 y los reactivos que activan el hierro, se hace más efectivo a una alta densidad, 70-75% de sólidos. Para minimizar el acondicionamiento y asegurar una adecuada reactivización, se emplea un Acondicionador Abierto de gran eficiencia, que consta de dos etapas con hélices de turbina cubiertas de caucho. Esta unidad tiene dos tanques y mecanismos que son accionados con un motor.

La pulpa acondicionada se diluye con agua hasta 25-30% de sólidos y se alimenta a una Máquina de Flotación “Sub-A” especialmente diseñada para operar con arena abrasive y libre de limo. En la mayoría de los casos, es necesaria emplear materiales de construcción a prueba de ácido ya que las pulpas pueden ser corrosivas por la presencia de ácido sulfúrico. Es común trabajar a un pH de 2.5-3.0. Los materiales habituales de construcción son madera, caucho moldeado y acero inoxidable 304 o 316. En la etapa de flotación, los minerales considerados como impurezas se eliminan por flotación en la forma de espuma como producto, el cual se retira como desecho. La arena de sílice limpia y libre de contaminantes se descarga desde la salida de la celda o máquina.

Separación final de finos

El producto de las colas de flotación con 25 a 30% de sólidos contiene arena de sílice limpia. Una bomba SRL entrega la pulpa a un clasificador de eliminación de agua para deshidratación final. En general, es preferible un clasificador mecánico para este paso, ya que la arena puede deshidratarse hasta con un contenido de humedad de 15 a 20% para luego transportarse por fajas a la pila de almacenamiento o a las tolvas de drenaje. En algunos casos, la arena es bombeada directamente a las tolvas de drenaje, pero en tales casos sería preferible colocar un

10
10

ciclón en el circuito para eliminar la mayor parte del agua. También se pueden usar filtros de arena con la alimentación por la parte superior o un diseño de bandeja horizontal para una major eliminación de agua en forma continua.

Secado y molienda seca

En las plantas donde se debe producir sílice en polvo, a menudo es necesario el proceso de secado. El secado se realiza en secadores rotatorios, de petróleo o de gas.

La molienda seca a menos malla 100 o menos malla 200 se realiza en molinos con revestimiento de sílice o de cerámica y el uso de guijarros de piedra o bolas de cerámica o de porcelana de alta densidad como medio de molienda. Esto evita la contaminación por hierro de los medios de molienda.

En algunos casos, puede ser necesario colocar separadores magnéticos de alta intensidad en el circuito antes del molino triturador para eliminar los últimos restos de hierro que puedan escapar de la eliminación en los pasos de atriccion y flotación en húmedo. El separador magnético también elimina las escamas y las partículas de hierro que proviene del ambiente exterior.

11
11