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1.2-Coqueria e Sintetização
Com a composição correta, estes elementos são levados ao forno onde a mistura é
fundida. Em seguida, o material resultante é resfriado e britado até atingir a granulometria
desejada (diâmetro médio de 5mm).
Figura 3- Sinterização
1.3-Alto Forno
- Entre 300ºC e 350ºC temos a dessecação, onde o vapor de água contido na carga é liberado.
- Entre 350ºC e 750ºC ocorre a redução, onde o óxido de ferro perde o oxigênio.
- Entre 750ºC e 1150ºC temos a carburação, onde o ferro se combina com o carbono formando
a gusa.
- Entre 1150ºC e 1800ºC ocorre a fusão, onde a gusa passa para o estado líquido
A gusa obtida pode ter três destinos: a fundição dos lingotes, destinados a as aciarias
de segunda fusão; a execução de grandes peças por vazamento direto nos moldes; e fabricação
do aço.
Figura 5- Alto Forno
1.4-Aciaria
Na aciaria, o ferro gusa é transformado em aço através da injeção de oxigênio puro sob
pressão no banho de gusa líquido, dentro de um conversor. A reação, constitui na redução da
gusa através da combinação dos elementos de liga existentes (silício, manganês) com o
oxigênio soprado, o que provoca uma grande elevação na temperatura, atingindo
aproximadamente 1700oC.
Figura 6- Aciaria
1.5-Lingotamento Contínuo
No processo de lingotamento contínuo o aço líquido é transferido para moldes onde se
solidificará. O veio metálico é continuamente extraído por rolos e após resfriado, é
transformado em placas rústicas através do corte com maçarico.
Chapas Grossas
espessura: 6 a 200 mm
Tiras
Tensões Residuais
Dimensões:
Referências Bibliográficas