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1- PROCESSO SIDERÚRGICO

O aço é um produto siderúrgico definido como liga metálica composta principalmente de


ferro e pequenas quantidades de carbono. Para aços utilizados na construção civil, o teor de
carbono é da ordem de 0,18% a 0,25%.

O processo siderúrgico pode ser dividido em 4 grandes partes:

a) Preparo das Matérias-Primas (Coqueira e Sintetização)

b) Produção de Gusa (Alto-forno)

c) Produção de Aço (Aciaria)

d) Conformação Mecânica (Laminação)

1.1- Preparo das Matérias-Primas

As matérias-primas necessárias para a obtenção do aço são: o minério de ferro,


principalmente a hematita, e o carvão mineral. Ambos não são encontrados puros na natureza,
sendo necessário então um preparo nas matérias primas de modo a reduzir o consumo de
energia e aumentar a eficiência do processo.

Figura 1- Esquema do Pátio de Matérias-Primas

1.2-Coqueria e Sintetização

A coqueificação ocorre a uma temperatura de 1300 oC em ausência de ar durante um


período de 18 horas, onde ocorre a liberação de substâncias voláteis. O produto resultante
desta etapa, o coque, é um material poroso com elevada resistência mecânica, alto ponto de
fusão e grande quantidade de carbono.

"O coque, nas especificações físicas e químicas requeridas, é encaminhado ao alto-forno e


os finos de coque são enviados à sinterização e à aciaria. O coque é a matéria prima mais
importante na composição do custo de um alto-forno (60%)".
Figura 2- Operação de Desfornamento da Coqueria

Na sinterização, a preparação do minério de ferro é feita cuidando-se da


granulometria, visto que os grãos mais finos são indesejáveis pois diminuem a permeabilidade
do ar na combustão, comprometendo a queima. Para solucionar o problema, adicionam-se
materiais fundentes (calcário, areia de sílica ou o próprio sínter) aos grão mais finos.

Com a composição correta, estes elementos são levados ao forno onde a mistura é
fundida. Em seguida, o material resultante é resfriado e britado até atingir a granulometria
desejada (diâmetro médio de 5mm).

O produto final deste processo é denominado de sínter e de acordo com o Arquiteto


Luís Andrade de Mattos Dias, "Em decorrência de suas características combustíveis e de
permeabilidade, o sínter tornou-se mais importante para o processo do que o próprio minério
de ferro".

Figura 3- Sinterização

1.3-Alto Forno

Esta parte do processo de fabricação do aço consiste na redução do minério de ferro,


utilizando o coque metalúrgico e outros fundentes, que misturados com o minério de ferro são
transformados em ferro gusa.

A reação ocorre no equipamento denominado Alto Forno, e constitui uma reação


exotérmica.
Dentro do alto-forno tem-se a seguinte seqüência, como ilustra a figura:

- Introduz-se a carga, composta de minério de ferro, coque e fundente.

- Entre 300ºC e 350ºC temos a dessecação, onde o vapor de água contido na carga é liberado.

- Entre 350ºC e 750ºC ocorre a redução, onde o óxido de ferro perde o oxigênio.

- Entre 750ºC e 1150ºC temos a carburação, onde o ferro se combina com o carbono formando
a gusa.

- Entre 1150ºC e 1800ºC ocorre a fusão, onde a gusa passa para o estado líquido

- Em torno dos 1600ºC ocorre a liquefação, onde a gusa se separa da escória. A


escória,comumente, é vendida para a indústria de cimento.

Figura 4- Etapas da obtenção do aço em um alto-forno

A gusa obtida pode ter três destinos: a fundição dos lingotes, destinados a as aciarias
de segunda fusão; a execução de grandes peças por vazamento direto nos moldes; e fabricação
do aço.
Figura 5- Alto Forno

1.4-Aciaria

Na aciaria, o ferro gusa é transformado em aço através da injeção de oxigênio puro sob
pressão no banho de gusa líquido, dentro de um conversor. A reação, constitui na redução da
gusa através da combinação dos elementos de liga existentes (silício, manganês) com o
oxigênio soprado, o que provoca uma grande elevação na temperatura, atingindo
aproximadamente 1700oC.

Os gases resultantes do processo são queimados logo na saída do equipamento e a os


demais resíduos indesejáveis são eliminados pela escória, que fica a superfície do metal.
Após outros ajustes finos na composição do aço, este é transferido para a próxima etapa que
constitui o lingotamento contínuo.

Figura 6- Aciaria

1.5-Lingotamento Contínuo
No processo de lingotamento contínuo o aço líquido é transferido para moldes onde se
solidificará. O veio metálico é continuamente extraído por rolos e após resfriado, é
transformado em placas rústicas através do corte com maçarico.

Figura 7- Lingotamento Contínuo

1.6- Laminação a Quente

Posteriormente, os lingotes devem passar pelo processo de laminação, podendo ser a


quente ou a frio, onde se transformarão em chapas através da diminuição da área da seção
transversal. Na laminação a quente, a peça com aproximados 250 mm é aquecida e submetida
à deformação por cilindros que a pressionarão até atingir a espessura desejada. Os produtos
laminados a quente podem ser:

Chapas Grossas

espessura: 6 a 200 mm

largura: 1000 a 3800 mm

comprimento: 5000 a 18000 mm

Tiras

espessura: 1,2 a 12,50 mm

largura: 800 a 1800 mm

comprimento-padrão: 2000, 3000 e 6000 mm

Tensões Residuais

Devido ao resfriamento desigual das peças, chapas e perfis laminados a quente


apresentam tensões que permanecem após o completo resfriamento. Em chapas, por
exemplo, as bordas se solidificam mais rapidamente que o centro, servindo como um quadro
que impedirá a retração da peça como um todo, fazendo com que o centro da peça permaneça
tracionado. A norma NBR 8800 fixa essa tensão em 115 MPa.
Figura 8- Laminação a Quente

1.7- Laminação a Frio

Ao contrário do processo de laminação a quente as peças laminadas a frio são normalmente


mais finas, com melhor acabamento e sem a presença de tensões residuais.

Dimensões:

espessura: 0,3 a 3,00 mm

largura: 800 a 1600 mm

comprimentos-padrão: 2000, 2500 e 3000 mm

Referências Bibliográficas

O AÇO E SUA OBTENÇÃO. Disponível em: < http://www.cesec.ufpr.br/metalica/01/01-


texto.htm> Acesso em: 15/06/2012

OBTENÇÃO DO AÇO. Disponível em:


<http://www.eletrica.ufpr.br/piazza/materiais/FabricioDzierva.pdf> Acesso em: 15/06/2012

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