La Industria Alimentaria en el Perú

Descripción
 Es la industria que se encarga de todos los procesos relacionados con la cadena alimentaria;
incluye las fasesde transporte, recepción, almacenamiento, procesamiento, conservación y
servicio de alimentos para el consumo humano.
 La industria alimentaria es uno de los sectores más importantes y estratégicos de la economía
nacional. Enel 2014 este sector represento el 5.7% del PBI(BCRP).
 Los productos de esta industria son de vital importanciapara la población en aspectos de
nutrición, salud y seguridad alimentaria.
Sectores de la Industria Alimentaria
Los sectores más importantes de la Industria Alimentaria en
el Perú
1. Industria Cárnica
2. Industria Pesquera
3. Industria Láctea
4. Industria de Bebidas
5. Agroindustria
6. Granos, Cereales y Semillas.
Situación Actual de la Industria Alimentaria en el Perú
Crecimiento Económico del Perú
El Perú ha logrado ser uno de los países de mayor crecimiento económico en América del Sur en el
último decenio, gracias a la ganancia de eficiencia derivada de la estabilidad económica y la
liberalización de mercados instauradas desde principios de los 90’s.
Factores Importantes:
• Apertura del mercado y promoción de la inversión privada en los años 90´s.
• Aumento de la Demografía en Lima. Aumento de la fuerza laboral: Jóvenes y Mujeres.
• Crecimiento China, aumenta las exportaciones en minerales y alimentos.
• El PBI del Perú se duplico en los últimos 14 años, de 222,207 millones de soles (año 2000)
a 466,879 millones de soles en el 2014.
• Las exportaciones aumentaron de 6,088 millones de dólares en el año 2000 a 39,533
millones en el 2014, es decir se multiplico por más de 6.5 veces en los últimos 15 años.

Producto Bruto Interno (Var %, 12 meses)

Factores:
• Lenta recuperación de EE.UU., y desaceleración del crecimiento de
China.
• Preocupante la evolución negativa de los países que conforman la UE.
Situación Actual de la Industria Alimentaria
• La industria de alimentos en el Perú ha sido impulsada fundamentalmente por el mayor poder
adquisitivo de la población, influenciado por el crecimiento del empleo y el crédito de consumo
proveído por el sistemafinanciero.
• En esta última década el gasto per cápita mensual en alimentos en nuevos soles reales se incrementó.
Enel 2014 el gasto de consumo de alimentosde loshogares peruanos representó el 40.7% del gasto
per cápita (S/. 263).
• El ingreso real promedio per cápita de loshogares a escala nacional en 2014 ascendió a 855 nuevos
soles, representa un incremento de 1% respecto al 2013.
 Situación Actual de la Industria Alimentaria
• Elcrecimiento de las exportaciones y la apertura de nuevos mercados contribuyen positivamente
con el crecimiento de la industria de alimentos enel Perú.
• Gracias a las mayores preferencias arancelarias, los mercados destinos internacionales de los
productos agroindustriales peruanos seantriplicado, pasando de 52 a 148 paísesenlosúltimos10
años.
• El desarrollo y expansión del sector retail en nuestro país, amplio los canales de distribución de los
productos elaborados por la industria alimenticia, permitiendo llegar a clientes de diversos
segmentos socioeconómicos, incrementando las ventas, desarrollando nichos de mercado, e
impulsando la generación de nuevasempresas y el crecimiento de la pequeñas y medianas
empresasde alimentos.
Perspectivas
• Siguiendo con los indicadores económicos, la industria alimentaria mostraría enlos próximos añosun
buen desempeño, unode los más fuertes y dinámicos, respecto a los países más importantes en la
región.
• Continuará la expansión de las principales empresas del sectorretailasícomo la entrada de nuevos
operadores ennuestropaís en vista del buen ambiente económico y de negocios muy atractivo para
los inversionistas.
• Se debe mejorar la infraestructura pública y logística en muchas provincias del país, especialmente
las zonas rurales que restan potencial de crecimiento al sector. Esta oportunidad puede permitir a
la industria alimentaria ganar más espacio enel mercado interno, y los costos deoperación.
FILOSOFIA DE LA CALIDAD
• Filosofía que permite introducir a la gente de una I.E. en un proceso de mejora
continua, motivándola para redescubrir el enorme potencial del ser humano y su
aplicación en el trabajo bien hecho, con los consecuentes beneficios a la sociedad.
• Ayuda a reencontrar el sentido del trabajo individual y grupal, la pertinencia de
hacer las cosas bien desde la primera vez, conocer el costo de la no calidad,
comprender el enfoque preventivo, sobre el correctivo, entender calidad problema
solución.
• Ubicar al nuevo líder como facilitador de las condiciones de trabajo, resalta la
importancia de tener un sistema sólido que permita “aterrizar” y mantener la
motivación de todo el personal de una organización. Y finalmente busca la
revalorización y dignificación del trabajo.

TENEMOS UN NUEVO ENTORNO COMPETITIVO

• MICROSEGMENTACION DE LOS CLIENTES

II. PADRES DE LA CALIDAD

EDWARD DEMING
“La causa fundamental de la debilidad de la industria (norteamericana) y del
subsiguiente desempleo es la falta de gerencia por parte de la alta dirección”.
 “Los directivos deben abandonar su preocupación por el
hoy para asegurar que el mañana existirá”.
Es posible obtener calidad sin sacrificar productividad: La productividad es subproducto de la
calidad y el resultado de hacer bien las cosas desde el principio.”.

calidad de educación si es posible

“Mejorar la educación, y la dirección de la educación, exige la aplicación de los mismos
principios que se tienen que utilizar para mejorar cualquier proceso, de fabricación o de
servicios".
¿QUE ES CALIDAD?

CALIDAD ES:
MEJORA, MEJORACONTINUA.
HACER BIEN, Y CADA VEZ MEJOR, LAS COSAS ADECUADAS.
 OBJETIVO 1: Introducir la cultura de la calidad en centros públicos y trasladarla a su
ámbito de gestión (mejora continua).

CALIDAD PERSONAL Y CALIDAD INSTITUCIONAL

MEJORA MEJORA
INSTITUCIONAL PERSONAL

CALIDAD INSTITUCIONAL

MEJORA
CONTINUA

TRABAJO USUARIOS DEL

EN EQUIPO SERVICIO

PROCESOS
LOS CATORCE PRINCIPIOS FILOSOFICOS DE DEMING
 JOSEPH M. JURAN
Juran es una de las figuras más importantes en el Control de Calidad y la Administración
moderna. Sus aportes en este campo, junto con los de Deming y Drucker son la base de la
creación de la Administración de la Calidad Total japonesa.
La calidad es “La adecuación para el uso satisfaciendo las necesidades del cliente”.
Trilogía Juran
Planeación de la calidad
Control de la calidad
Mejoramiento de la calidad
Los 4 Pasos de Juran para Obtener Resultados
1. Establecer metas específicas.
2. Establecer planes para lograr las metas.
3. Asignar claramente las responsabilidades de cada uno para lograr las metas.
4. Establece los reconocimientos de acuerdo a los resultados logrados.
10 PASOS PARA MEJORAR LA CALIDAD
1. Despertar la conciencia en torno a las oportunidades de mejorar.

2. Establecer metas de mejoramiento.

3. Organizarse para alcanzar metas.
4. Impartir capacitación.
5. Llevar a cabo proyectos para la resolución de problemas.
6. Informar los progresos.
7. Dar el debido reconocimiento.
8. Comunicar los resultados.
9. Llevar un recuento del proceso.
10. Mantener el ímpetu haciendo que el mejoramiento anual sea parte integral
de los sistemas y procesos Habituales de organización la organización.

A. FEIGEMBAUM
La calidad es “El resultado total de las características del producto o servicio que en si satisface
las esperanzas del cliente”.
PHILIP CROSBY

s
Norteamericano, creador del concepto “cero defectos” (CD) es uno de los grandes en el tema de
la administración de la calidad y uno de los más famosos consultore De empresas .
Fue director de calidad en la International Telephone and Telegraph (ITT), donde desarrollo y
aplico las bases de su método.

CATORCE PASOS DE LA ADMINISTRACIÓN POR CALIDAD DE CROSBY

Compromiso en la Dirección
Formar el equipo para la mejora de la calidad.
Capacitar al personal de la calidad.
Establecer mediciones de calidad.
Evaluar los costos de la calidad.
Crear conciencia de la calidad
Tomar acciones correctivas.
 Planificar Cero defectos.
Festejar el día cero defectos
Establecer metas
Eliminar las causas del error
Dar, formar consejos de reconocimientos
Repetir el proceso de calidad

K. ISHIKAWA
En 1915, fue el primer autor que intento destacar las diferencias entre los estilos de
administración japoneses y americanos. Principal precursor de la Calidad Total en Japón.
Creador del diagrama causa-efecto también conocido como diagrama de pescado o
diagrama de Ishikawa. También es el creador de los círculos de calidad.
Definición de Calidad de Ishikawa
• La Calidad tiene que ser construida en cada diseño y cada proceso. No puede ser creada por
medio de la inspección.
• Practicar el control de calidad es desarrollar, diseñar, manufacturar y mantener un producto de
calidad que sea el más económico, el más útil, y siempre satisfactorio para el consumidor.

Responsable de popularizar el concepto de Kaizen que significa mejoramiento continuo en la

vida personal, en la casa, la vida social y en el trabajo.
Kaizen significa mejoramiento contínuo para todos, trabajadores y administradores. Asume que
nuestra forma de vida merece un mejoramiento constante.
SHIGEO SHINGO
• La idea básica de su filosofía es que el proceso se debe detener siempre que ocurra
un defecto, se debe identificar la fuente u origen para prevenir la recurrencia del
defecto
CLAUS MOLLER
Nació en Dinamarca.
Fundó la empresa Time Manager International donde desarrolló herramientas para la
administraci del tiempo.
Escribió el libro Putting People First, donde señala que la calidad comienza con las personas.
“El mejor lugar para comenzar a desarrollar la calidad en una compañía u organización es en
la actuación y actitud de los individuos con respecto a la calidad.
Definición de Calidad de Moller
No es sólo la calidad de productos y servicios lo que es importante, la calidad de las personas
que entregan los productos y servicios también es esencial. La calidad del Producto y del
Servicio depende de los esfuerzos de los individuos y grupos.
CONCEPCION TRADICIONAL DE LA CALIDAD
1. La calidad está orientada al producto exclusivamente
2. Considera al cliente externo
3. La responsable de la calidad es la unidad que la controla
4. La calidad la establece el fabricante
5. La calidad pretende la detección de fallas
6. Exigencias de niveles de calidad aceptable
7. La calidad cuesta
8. La calidad significa inspección
9. Predominio de la cantidad sobre la calidad
10.La calidad se controla
11.La calidad es un factor operacional.
CONCEPCION MODERNA DE LA CALIDAD
1. La calidad afecta a toda la actividad de la empresa
2. Considera al cliente interno y externo
3. La responsabilidad de la calidad compete a todos
4. La calidad la establece el cliente
5. La calidad pretende la prevención de fallas
6. Cero errores, hacerlo bien desde la primera vez
7. La calidad es rentable
8. La calidad significa satisfacción
9. Predominio de la calidad sobre la cantidad
10.La calidad se fabrica, se produce
11.La calidad es un factor estratégico.
 BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM se )

refieren a las condiciones físicas con las que debe cumplir un establecimiento, así como los
procedimientos de higiene que deberá realizar el personal que labore en él, para que de
esta manera los productos elaborados sean inocuos para el consumidor.
También se les conoce como las “Buenas Prácticas d e Elaboración” (BPE) o las “Buenas
Prácticas de Fabricación” (BPF).

LAS BPM INCLUYEN

• Infraestructura
• Equipos y utensilios
• Transporte
• Almacenamiento
• Control de Operaciones
• Personal (Salud, Higiene y
Capacitación)
ESTABLECIMIENTO: EDIFICIOS E INSTALACIONES
UBICACIÓN DE LAS FÁBRICAS (Decreto Supremo Nº 007-98-SA )
Las fábricas de alimentos y bebidas no deberán instalarse a menos de 150 metros del lugar en donde
ubicado algún establecimiento o actividad que por las operaciones o tareas que realizan ocasionen l
de insectos, desprendan polvo, humos, vapores o malos olores, o sean fuente de contaminación
para los productos alimenticios que fabrican.
Los terrenos que hayan sido rellenos sanitarios, basurales, cementerios, pantanos o que están expue
inundaciones, no pueden ser destinados a la construcción de establecimientos que se dediquen a la
alimentos y bebidas

Ventana
propuesta Puerta de ingreso de Puerta propuesta Baño sólo para
para la personal, materia para el ingreso de varones falta
evacuación prima, evacuación de personal y material de construir baños para
de residuo (contaminación empaque damas
residuos cruzada)
EXCLUSIVIDAD DEL LOCAL
Los locales destinados a la fabricación de alimentos y bebidas no tendrán conexión directa con
viviendas ni con locales en los que se realicen actividades distintas a este tipo de industria.
VIAS DE ACCESO
Las vías de acceso y áreas de desplazamiento que se encuentran dentro del recinto del
establecimiento deben tener una superficie pavimentada apta para el tráfico al que están destinadas.
Zonas colindantes
Evitar:
 Almacenamiento de equipos en desuso,
basurales y chatarra
 Malezas de manera excesiva
 Encharcamiento

Vías de acceso
 Debidamente asfaltadas

Instalaciones
Dentro de esta incumbencia hay que tener en cuenta:
a. El piso
piso de superficie dura, no porosa e impermeable, no tóxico, antiderrapante, fácil de
limpiar y desinfectar.
b. Las paredes
Las uniones de paredes a suelos redondeadas y con un
radio mínimo de 2.5 cm. deberán ser lisas, impermeables, de colores claros, no deberán
presentar grietas y deberán ser fáciles de limpiar y desinfectar.
c. Las ventanas
su función principal es dejar pasar la luz para efectos de iluminación. Es por ello que estas
áreas deben contar con un sistema de ventilación adecuado.
d. Las puertas
en buen estado que eviten la entrada de polvo, lluvia, insectos y roedores, como cortinas de
aire, guarda- polvos, entre otros.
e. Los techos
El techo exterior deberá contar con un sistema que no permita el estancamiento de agua.
superficie interna deberá ser lisa
f. Ventilación
Deberán taparse con rejillas y filtros de aire
g. Iluminación
la iluminación mínima deberá ser de 220 lux. En las zonas en donde se realice la
inspección del alimento, la iluminación mínima deberá ser de 540 lux y 110 lux para otras
zonas será suficiente.
h. Tuberías
i. Instalaciones sanitarias y control
Higiene personal
• De 1 a 9 personas: 1 inodoro, 2 lavatorios, 1 ducha, 1 urinario.
• De 10 a 24 personas: 2 inodoros, 4 lavatorios, 2 duchas, 1 urinario.
• De 25 a 49 personas: 3 inodoros, 5 lavatorios, 3 duchas, 2 urinarios.
• De 50 a 100 personas: 5 inodoros, 10 lavatorios, 6 duchas, 4 urinarios.
• Más de 100 personas: 1 aparato sanitario adicional por
cada 30 personas.
• Los inodoros, lavatorios y urinarios deben ser de loza.

i. Area de limpieza y desinfección (control)

Lavado de calzado antes de ingresar a la sala de proceso

j. Area para el manejo de basura (control)

Se deberá considerar en el manejo de la planta, un área para el almacenamiento
temporal de la basura y desechos generados en el establecimiento.
i. Equipos

j. Mantenimiento

SELECCIÓN DE PROVEEDORES

• Criterios de selección:
• Sistemas de aseguramiento de la
calidad / inocuidad
• Registro sanitario
• Evaluación de muestras
• Fichas técnicas
• Certificados de análisis
RECEPCIÓN: CONTROL DE LAS MATERIAS PRIMAS, INSUMOS,
ENVASES

• Se recibirá materias primas, insumos y envases sólo de proveedores seleccionados.

• No se recepcionará materias primas contaminadas, vencidas, deterioradas o aquellas
no se encuentran permitidas por la legislación.
• Se llevaran controles de todo lo que ingresa en la recepción (materias primas,
insumos, envases).
• Se efectuaran Pruebas de laboratorio en caso sea necesario
Almacenamiento y Transporte de Materias Primas y Producto Final
Las materias primas y el producto final deben almacenarse y transportarse en
condiciones óptimas para impedir la contaminación y/o la proliferación de
microorganismos.
 PROGRAMA DE CONTROL DEALERGENOS
Materias Primas
Control de Proveedores
Recepción y descarga
Almacenaje

Producción Etiquetado Limpieza Áreas de Apoyo

PROGRAMA DE TRAZABILIDAD

• Trazar, rastrear el producto lográndose establecer las materias primas, insumos y envases
utilizados para su fabricación, controles en proceso y destino del mismo.
• Recepción
– Identificación de materiales
• Almacenamiento
• Producción: Control de fórmulas, Identificación de ingredientes (Nº lote), Reproceso
• Envasado / empaquetado
• Almacenamiento y Despacho

TRAZABILIDAD
• Responsabilidad
– Un paso antes: proveedor
– Un paso después: primer
punto de venta
• Rastrear el 100%
RETIRO
Para evaluar la eficacia del
procedimiento
• Simulacros
Durante horas laborales
Durante horas no laborales
• Registros
• Acciones correctivas
DISEÑO DEL MANUAL DE BPM

• INDICE
• INTRODUCCIONGENERALIDADES
• ESTRUCTURA FISICA E INSTALACIONES
• EQUIPOS Y UTENSILIOS
• SALUD, HIGIENE Y CONDUCTA DEL PERSONAL
 • APLICACIÓN DE LAS BPM EN LA PRODUCCCION
• SELECCIÓN DE PROVEEDORES
• DISPOSITIVOS DE HIGIENE
• SELECCIÓN DE PROVEEDORES
• CONTROL DE PRODUCTOS QUIMICOS
• CONTROL DE PROVEEDORES
• CONTROL DE RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA, INSUMOS, ENVASES
Y MATERIALES COMPLEMENTARIOS
• CONTROL DE PRODUCTOS NO CONFORMES
• QUEJA DE CLIENTES
• TRAZABILIDAD
• RETIRO DE PRODUCTOS DEL MERCADO

¿QUÉ PROCEDIMIENTOS DEBEN IR EN UN MANUAL DE BPM?

• Procedimiento de Selección y Control de Proveedores.
• Procedimiento de Recepción
• Procedimiento de Control de Alergénicos
• Procedimiento de Control de Parámetros de Proceso.
• Procedimiento de Control de Calibración de escalas de Medición.
• Procedimiento de Mantenimiento Preventivo de Maquinarias y Equipos.
• Procedimiento de Control de Transporte
• Procedimiento de Capacitación
• Procedimiento de Quejas de los Clientes
• Procedimiento de Recolección
• Procedimiento de Trazabilidad

Registros
Deben mantenerse documentos y registros de los procesos de elaboración,
producción y distribución y conservarlo durante un período superior a la duración
mínima del alimento.
SISTEMA HACCP(ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS
DE CONTROL)
Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la
inocuidad de los alimentos
Inocuidad:
Garantía de que el alimento no va a ocasionar daños a la salud.
HACCP :
Un sistema para el control de la Inocuidad de los Alimentos HACCP es un Sistema
Preventivo para garantizar la inocuidad de los alimentos, pero no es un sistema
independiente, se debe implementar utilizando como base los BPM y los POES(programa
de higiene y saneamiento)
 VENTAJAS DE TENER IMPLEMENTADO SISTEMA HACCP
“HACCP no requiere necesariamente una gran inversión de fondos. Una compañía puede
implementar un sistema simple pero efectivo.”
Compañía de Productos Gerber.

HISTORIA
• El HACCP fue desarrollado en el año 1960 por la Pillisbury Company, a solicitud y con el apoyo
de la NASA (National Aeronautic and Space Administration) y Natick Laboratory (de la
Armada de los Estados Unidos) y el Air Force Space Laboratory Project Group. El objetivo
primordial era producir un alimento con el
100% de seguridad y que pudiera ser usado por astronautas del naciente programa espacial, sin
peligro de ser infectados por contaminantes químicos, toxinas o microorganismos patógenos.

II. REQUISITOS SANITARIOS PARA LA EXPORTACION DE PRODUCTOS HIDROBIOLOGICOS

UNION EUROPEA :
• El principal requisito para el ingreso de productos pesqueros a la Unión Europea, es la
aprobación de la empresa productora/procesadora, por la autoridad correspondiente de la
Unión Europea (SANCO).
• Esta aprobación se establece en función de la evaluación previa realizada en el Perú por el
Instituto Tecnológico del Perú (ITP) que es la institución que autoriza la habilitación sanitaria
de establecimientos industriales pesqueros peruanos y luego, comunica la lista oficial a la
Unión Europea.
USO INTERNACIONAL:
- CODEX
- Unión Europea
- Canadá
• El Sistema HACCP ha sido adoptado en el mundo entero por organizaciones como el
CODEX ALIMENTARIUS, la Unión Europea, USA y por varios países, incluyendo Canadá,
Australia, Nueva Zelandia y Japón
DEFINICIONES

Análisis de peligro: proceso de recopilación y

evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para
decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados
en el plan del sistema de APPCC.
• Control: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios
marcados. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de APPCC.
Desviación: Situación existente cuando un límite crítico esincumplido .
Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones
llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas
las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
• Límite crítico: Criterio que diferencia la
Aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
• Acción correctiva: Acción que hay que adoptar
Cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.
• Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
• Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición
en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
• Plan de APPCC: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema
de APPCC, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que
resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena
alimentaria considerado.
• Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Validación: Constatación de que los elementos del plan de APPCC son efectivos.
Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además
de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de APPCC.
Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los
parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.
PRINCIPIOS EN QUE SE BASA EL HACCP

•1. Realizar un Análisis de Peligros y medidas preventivas

• 2. Determinar los puntos críticos de control.
• 3. Establecer límites críticos.
• 4. Establecer procedimientos de monitoreo.
• 5. Establecer acciones correctivas.
• 6. Establecer procedimientos de verificación.
• 7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los
registros apropiados.
Pasos para la elaboración del HACCP
• Paso 1: Formación del equipo HACCP
• Paso 2: Descripción del producto
Paso 3: Determinación del uso al que va a destinar
• Paso 4: Elaboración del diagrama de flujo
• Paso 5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
• Paso 6. Análisis de peligros y medidas preventivas
• Paso 7. Determinación de los puntos críticos de control
• Paso 8: Establecimiento de los Límites críticos
• Paso 9 Establecimiento de criterios de vigilancia para cada PCC
• Paso 10. Establecimiento de medidas correctivas
• Paso 11 Establecimiento del procedimiento de verificación

• Paso12 Establecimiento de un sistema de documentación y registros adecuados

Ejemplos de medidas preventivas
• Normativa vigente
• Programa de Buenas Prácticas de Manifactura
• Programa de Higiene y Saneamiento
• Programa de Limpieza y desinfección
• Programa de Desinsectación, Desratización y
Desinfección
• Programa de Mantenimiento de Equipos
CONTENIDO DEL PLAN HACCP
1. Nombre y ubicación del establecimiento del productor.
2. Política sanitaria, objetivos de la empresa y compromiso
gerencial.
3. Diseño de planta.
4. Integrantes y funciones del equipo HACCP.
5. Descripción del producto.
6. Determinación del uso previsto del alimento.
7. Diagrama de flujo.
8. Análisis de peligros (Principio 1).
9. Puntos Críticos de Control – PCC (Principio 2).
10. Límites Críticos para cada PCC (Principio 3).
11. Sistema de vigilancia de los PCC (Principio 4).
12. Medidas correctoras (Principio 5).
13. Sistema de verificación (Principio 6).
14. Formatos de los registros (Principio 7).