Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования
ПЕТРОЗАВОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

В. Ф. Кондрашов

Автоматизация
технологических процессов
сельскохозяйственного производства

Учебное пособие

Петрозаводск
Издательство ПетрГУ
2008
ББК 40.7
УДК 631.3
К 642

Печатается по решению редакционно-издательского совета

Петрозаводского государственного университета

Рецензенты: Нестеров Л. А., доцент, канд. техн. наук

Черняев Л. А., доцент, канд. техн. наук

Кондрашов, В. Ф.
К 642 Автоматизация технологических процессов сельскохозяйст-
венного производства : учебное пособие / В. Ф. Кондрашов. –
Петрозаводск : Изд-во ПетрГУ, 2008. – 48 с.
ISBN 978-5-8021-0878-9

Рассмотрены характерные примеры автоматизации мобильных агре-

гатов и стационарных процессов сельскохозяйственного производства.
Для студентов инженерной специальности, изучающих дисципли-
ну «Автоматика», а также для студентов других специальностей агро-
технического факультета.

УДК 631.3
ББК 40.7

ISBN 978-5-8021-0878-9 © Кондрашов В. Ф.,

2008
© Петрозаводский государственный
университет, 2008
 Содержание
Введение …………………………………………………………………….. 4
1. АВТОМАТИЗАЦИЯ ПАХОТНЫХ АГРЕГАТОВ …………………….. 6
1.1. Направления автоматизации пахотных агрегатов …………………… 6
1.2. Системы силового регулирования пахотного агрегата …………… 6
1.3. Комбинированная система автоматического регулирования
пахотного агрегата …………………………………………………….….. 7
2. АВТОМАТИЗАЦИЯ ПОСЕВНЫХ АГРЕГАТОВ …………………… 11
2.1. Технологические предпосылки автоматизации посевных агрегатов .. 11
2.2. Системы автоматического контроля за режимом работы посевного
агрегата ……………………………………………………………………… 12
3. АВТОМАТИЗАЦИЯ УБОРОЧНЫХ МАШИН ……………………… 16
3.1. Предпосылки автоматизации уборочных машин и выбор параметра
регулирования ………………………………………………………………. 16
3.2. Системы автоматического контроля и регулирования загрузочного
режима зерноуборочного комбайна ………………………………………. 18
4. СИСТЕМА АВТОМАТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ КОМБАЙНОВ
«Дон» ……………………………………………………………………… 22
4.1. Порядок работы с системой контроля ……………………………… 25
4.2. Порядок работы с сигнализатором интенсивности потерь (СИИП) …………. 25
5. АВТОМАТИЗАЦИЯ МЕЛИОРАТИВНЫХ МАШИН ……………… 26
5.1. Автоматизация планировщиков ………………………………………. 26
5.2. Перспективные системы автоматизации режима работы мелиора-
тивных машин ………………………………………………………………. 28
6. АВТОМАТИЗАЦИЯ УСТАНОВОК МИКРОКЛИМАТА ……………. 30
6.1. Выбор параметров регулирования микроклимата в животноводстве 30
6 2. Системы управления микроклиматом ………………………………... 31
6.3. Система автоматического управления температурно-влажностным
режимом сельскохозяйственного объекта на базе микропроцессоров …. 35
6.4. Система автоматического регулирования температуры в хранилище
картофеля ……………………………………………………………… 37
7. АВТОМАТИЗАЦИЯ БУНКЕРОВ АКТИВНОГО
ВЕНТИЛИРОВАНИЯ ……………………………………………………… 42
7.1. Датчики входных параметров ………………………………………… 42
7.2. Датчики выходных параметров ……………………………………….. 42
7.3. Устройства загрузки и воздухораспределения ………………………. 44
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ ……………………… 47

3
 ВВЕДЕНИЕ
Автоматизация – одно из решающих направлений научно-техни-
ческого прогресса. В сельском хозяйстве нашли применение различные
автоматические устройства – от самых простых до сложных автомати-
ческих систем.
Внедрение методов и средств автоматизации способствует по-
вышению производительности труда, улучшению качества продукции и
дает ощутимый технико-экономический эффект. Кроме того, автома-
тизация в сельском хозяйстве позволяет высвободить больше обслужи-
вающего персонала на единицу установленной мощности, чем в про-
мышленности.
Наиболее значительные успехи достигнуты в области автомати-
зации стационарных процессов в защищенном грунте, птицеводстве,
животноводстве, послеуборочной обработке и хранении сельскохо-
зяйственной продукции.
Проблемы автоматизации мобильных процессов решаются значи-
тельно сложнее, однако все более широко в уборочных машинах при-
меняются устройства автоматического контроля и регулирования.
Основной причиной, по которой еще не все процессы в сельском
хозяйстве автоматизированы, является его специфика. В сельском хо-
зяйстве в отличие от промышленности существует неразрывная связь
техники с биологическими объектами (почвой, растениями, животны-
ми), для которых характерна непрерывность физиологических процес-
сов образования продукции и цикличности ее получения. В этих усло-
виях автоматика должна работать исключительно надежно, так как по-
добные процессы нельзя прервать, практически невозможно наверстать
упущенное путем интенсификации последующего периода.
Немаловажными особенностями сельскохозяйственного производс-
тва являются его многообразие, зависящее от конкретных зональных
условий, рассредоточенность техники по большим площадям и уда-
ленность ее от ремонтной базы, сезонность работ и непродолжительное
использование в течение суток.
К особенностям автоматизации сельскохозяйственных объектов от-
носится и то, что системы автоматики работают на открытом воздухе, в
загазованных неблагоприятных средах, что предъявляет к ним повы-
шенные требования по надежности и долговечности.

4
 Современное сельское хозяйство представляет собой сложную и
специфическую с точки зрения автоматизации область производства,
для работы в которой нужны высококвалифицированные специалисты
Для решения этой важной задачи в учебный план подготовки инже-
неров сельского хозяйства включена дисциплина «Автоматика».

5
 1. АВТОМАТИЗАЦИЯ ПАХОТНЫХ АГРЕГАТОВ
1.1. Направления автоматизации пахотных агрегатов
В реальных условиях эксплуатации пахотные агрегаты находятся
под воздействием непрерывно изменяющихся возмущений: неров-
ностей поверхности поля, физико-механических свойств почвы, из-
менений скорости агрегата и других, которые влияют на выполнение
технологического процесса.
Неравномерность хода плуга в продольном и поперечном нап-
равлениях сказывается на качестве пахоты, ведет к неравномерной за-
грузке двигателя трактора, вызывает неравномерность тягового сопро-
тивления до 30 % и более.
Кроме того, возмущения, действующие на агрегат в процессе рабо-
ты, имеют вероятностный характер, значения их заранее установить
нельзя.
Такие особенности работы пахотных агрегатов должны учитывать-
ся при разработке системы автоматического управления (САУ).
На основе работ, проводимых по автоматизации пахотных агре-
гатов, можно выделить основные направления в разработке САУ:
1. Автоматический контроль, сигнализация, защита от перегрузок
и поломок рабочих органов, а также автоматический учет выполняемой
работы.
2. Автоматическое управление положением орудия или отдельных
рабочих органов относительно почвы.
3. Автоматическое управление режимом работы пахотного агрегата.
При вспашке требуется, чтобы рабочие органы плуга (обрезы леме-
хов) копировали рельеф дна борозды и, следовательно, рельеф поля.
Глубина обработки почвы будет постоянной лишь тогда, когда поверх-
ность поля будет ровной. В реальных условиях этого не бывает. Поэто-
му дно борозды получается неровным, что создает неодинаковые усло-
вия для развития семян.
Основная задача при обработке почвы заключается в стабилизации
глубины вспашки с учетом агротехнических требований, что возможно
достичь использованием САУ пахотным агрегатом.
1.2. Системы силового регулирования пахотного агрегата
У навесных пахотных агрегатов наиболее законченное конс-
труктивное оформление получила автоматическая система, в которой
регулируемым параметром является усилие в верхней тяге или сум-
марное усилие в нижних тягах навески. Эта система носит название
«силовое регулирование».
На рис. 1а, в показаны принципиальная и функциональная схемы
силового регулирования по усилию в верхней тяге, а на рис. 1б, в –
принципиальная и функциональная схемы силового регулирования по

6
усилиям в нижних тягах навесного механизма.
Изменение внешних сил, действующих на плуг 1, воспринимается че-
рез верхнюю тягу навески пружиной 2. Деформация пружины передается
на золотник 3. Перемещением золотника включается в работу гидроци-
линдр 4, поршень которого через механизм подъема и опускания 5 меняет
положение плуга по высоте. Настройка системы на заданное усилие в
верхней тяге навески производится за счет деформации пружины.
Система силового регулирования по усилиям в нижних тягах на-
вески работает по аналогичной схеме.
Рассмотренные системы существенно улучшают динамические по-
казатели трактора, так как стабилизируют силовое воздействие плуга на
трактор, и качество работы пахотного агрегата.
1.3. Комбинированная система автоматического регулирования
пахотного агрегата
Системы силового регулирования не обеспечивают требуемой глуби-
ны обработки на полях с неровным рельефом и резким колебанием сопро-
тивления почвы. В этом случае используется комбинированный способ
регулирования глубины вспашки по отклонению и силовой (рис. 2).
Основной частью системы является специальный распределитель 5 зо-
лотникового типа (золотник-букса), включенный в гидравлическую сеть
между распределителем 1 трактора и силовым гидроцилиндром 6. Золот-
ник распределителя через рычажный механизм связан с пружиной 10, а
подвижная букса – с копирующим устройством 8. Во время пахоты руко-
ятка распределителя 1 зафиксирована в положении «опускание», а заданная
глубина вспашки поддерживается регулятором. Настройка системы на за-
данную глубину хода производится механизмом HI, изменением расстоя-
ния между тарелками золотника и окнами подвижной буксы.
При изменении тягового сопротивления, не связанного с изме-
нением глубины хода, срабатывает силовой контур системы, и зо-
лотник, сместившись из нейтрального положения, откроет доступ масла
в соответствующую полость гидроцилиндра 5. Начавшееся изменение
положения плуга вызывает относительное перемещение копира. При
этом букса Б сдвинется в ту же сторону, что и золотник, окна буксы
начнут перекрываться и начавшееся движение плуга прекратится.
Аналогичный эффект получается при случайном и незначительном
изменении рельефа поверхности, при котором начинает срабатывать
копирующий контур. В этом случае букса Б выводится из нейтрального
положения, а начавшееся движение плуга вызовет перемещение золот-
ника 3 в сторону движения буксы.

7
 Рис. 1. Системы силового регулирования пахотного агрегата

8
 При изменении глубины хода плуга могут срабатывать обе сис-
темы, при этом букса и золотник раздвигаются, открывая проход масла
в гидроцилиндр. По мере перехода плуга в новое положение золотник и
букса устанавливаются в нейтральное положение.
Работу комбинированной системы можно рассмотреть в линейной
модели в пределах малых отклонений координат процесса регули-
рования.
На функциональной схеме системы (рис. 2б) приняты следующие
обозначения:
 p  p / p0 – относительное отклонение величины усилия в тяге
навески от установившегося значения Р0;
 a  a / a0 – относительное отклонение глубины хода орудия
( a 0 – глубина хода в равновесном режиме);
 л   / 0 – относительная деформация пружины (  0 – дефор-
мация пружины в равновесном положении);
 з  S з / Smax з – относительное перемещение золотника (Sмах з –
максимально возможное перемещение золотника);
б  Sb / Smax б – относительное перемещение буксы;
 h  h / h0 – относительное изменение копира;
 m   /  max – относительное перемещение поршня гидроци-
линдра.
В соответствии с функциональной схемой, уравнения типовых
звеньев системы имеют вид:
(Tp  1)   p  kпл  a  F (t ) – плуга;
(TO2  p 2  T1  p  1)   л  kпр   p   (t ) – пружины;
 з  k з   л – золотника;
T2  p  m   з  б – гидроцилиндра;
h  kкоп  a – копира;
б  kб  h – буксы;
a  k мп  m – механизма подъема.
Здесь T1 и k1 – постоянные времени и коэффициенты усиления
звеньев.

9
Рис. 2. Комбинированная система автоматического регулирования
пахотного агрегата: а – принципиальная, б – функциональная схемы

10
 Записанные уравнения позволяют выполнить анализ системы. Для
силового контура передаточные функции имеют вид:
Wпл (s)  kп /(T  s  1) – плуга;
Wпр (s)  kпр /(T02  s 2  T1  s  1) – пружины;
Wзол (s)  k з – золотника;
Wц (s)  1 / T2  s – гидроцилиндра;
Wмп (s)  k мп – механизма подъема.
Аналогично можно записать передаточные функции для копирую-
щего контура:
Wпл (s)  kп /(T  s  1) – плуга;
Wбук (s)  k бук – буксы;
Wкоп (s)  k коп – копира;
Wц (s)  1 / T2  s и Wмп (s)  k мп – цилиндра и механизма подъема.
В рассмотренной системе постоянные времени Ti и коэффициенты
усиления ki, полученные на практике, имеют значения:
Т0 = 0,08 с; T1 = 0,06 с; T2 = 0,67 с; k пл = 1; k пр = 0,485; k зол = 1,36;
k коп = 1,28; k мп = 1,65.
При выполнении дальнейшего анализа проверяется устойчивость
системы и определяются ее показатели качества регулирования.

2. АВТОМАТИЗАЦИЯ ПОСЕВНЫХ АГРЕГАТОВ

2.1. Технологические предпосылки автоматизации посевных
агрегатов
Посев сельскохозяйственных культур представляет собой одну из
основных технологических операций в растениеводстве. Основой полу-
чения высоких урожаев является проведение посевной в сжатые агро-
технические сроки, без потерь и с высоким качеством. Автоматизация
посевных агрегатов значительно снижает просевы, обеспечивает задан-
ную норму высева и глубину заделки семян, что, в конечном итоге, спо-
собствует повышению урожайности. Оборудование посевных агрегатов
системами автоматического контроля и регулирования позволяет вы-
свободить для других работ значительное количество рабочих-
сеяльщиков.
Работоспособность сеялок зависит от физико-механических свойств
семян и почвы, влажности окружающего воздуха, правильности регу-
11
лировок, от выбранного режима работы и других факторов.
Неисправности, имеющие место при работе сеялок, делят на две
группы: первые вызывают прекращение высева семян хотя бы в одном
сошнике (забивание сошников или семяпроводов и др.) и вторые вызы-
вают прекращение высева семян всеми аппаратами.
Вероятность возникновения неисправностей первой группы выше,
чем второй. Основное влияние на просевы оказывают забивание сошни-
ков (вероятность возникновения равна 0,7), а также способ контроля за
работой посевного агрегата. При скорости 8...10 км/ч контроль за работой
высевающих аппаратов и очистку сошников осуществить невозможно.
Опыт применения средств автоматического контроля на посевных
агрегатах показывает, что при обслуживании агрегата только трактори-
стом просевы снижаются в 50 раз, при обслуживании трактористом и
сеяльщиком – в 40 раз.
Установлено, что урожайность в значительной степени зависит от
глубины заделки семян. Так, при отклонении глубины заделки семян от
заданной на ±2 см урожайность зерновых снижается на 10...12 %.
Определить глубину заделки семян при посеве достаточно сложно.
Кроме того, глубина хода сошников зависит от скорости агрегата, ост-
роты лезвий дисковых сошников, физико-механических свойств семян
и почвы, динамических свойств сеялок. В среднем увеличение скорости
на 1 км/ч приводит к углублению сошников на 3...4 % от заданной.
Указанные выше особенности работы посевных агрегатов поло-
жены в основу создания их систем автоматического контроля и регули-
рования.

2.2. Системы автоматического контроля за режимом работы

посевного агрегата
Рассмотрим систему автоматического контроля высева семян зер-
новых культур (рис. 3). Система состоит из посевного агрегата 1, в ко-
тором выделяются сошники 2, 3, в нижней части которых расположены
фотодиоды и осветительные электролампочки. Опрашивающее устрой-
ство 4 поочередно подключает датчики (сошники с фотодиодами) к
усилительно-преобразовательному блоку 5. В случае неисправности
(забивание сошников, выход из строя высевающего аппарата и др.) сиг-
нал от соответствующего датчика через элементы 4 и 5 поступает на
сигнализатор 6 (световой). Получив информацию о неисправности,
тракторист, обозначенный на рис. 3 цифрой 7, останавливает агрегат и
принимает меры к ее устранению.
Качество работы системы характеризуется длиной Lnp просева (не-
засеянной части рядка) и временем Ту устранения неисправности.
Когда в забившемся сошнике начинают накапливаться семена,

12
входным воздействием на систему служит семенной поток с интен-
сивностью
λ = Q*Vm*B/n,
где Q – урожайность культуры, кг/га;
Vm – скорость агрегата, м/с;
В – ширина захвата агрегата, м;
n – число сошников.
Процесс накопления семян в сошнике описывается уравнением:
t
1
V    * dt ,
p0
где p – плотность семян, г/см3;
t – длительность процесса заполнения, с;
V – объем части сошника, заполненной семенами, см3.
Как только объем V становится равным объему V0, соответствующему
уровню установки фотодиода, на выходе последнего появляется сигнал Е0.
Характеристику датчика, представляющего собой нелинейный элемент,
можно описать уравнением:
E 0 приV  V0 
Y2  
0приV  V0 
Передаточную функцию сошника без нелинейного звена запишем в
виде:
W1 ( p)  y1 /   V /   1 /  * (1 / P) ,
т. е. имеем уравнение интегрирующего звена.
Отсюда следует, что чем ниже расположен датчик и чем больше
плотность семян р, тем меньше значение Lпр.
Опрашивающее устройство 4 представляет собой звено транс-
портного запаздывания, передаточная функция которого имеет вид:
W2 ( p)  e  * p ,
где  – постоянная времени задержки до подключения датчика не-
исправного сошника.
Усилительно-преобразовательный блок представим звеном с пе-
редаточной функцией:
W3 ( p)  1 /(T1 p  1)
Когда величина сигнала U на выходе усилительно-преобразова-
тельного блока 5 достигнет порога U0 срабатывания сигнализатора 6, на
его выходе образуется световой сигнал с величиной светового потока F0.

13
 Рис. 3. Системы автоматического контроля за высевом семян (САК-
ВС): а – принципиальная и б – функциональная схемы

14
 Таким образом, световой сигнализатор в системе контроля можно
представить нелинейным звеном с характеристикой:
F0 приU  U 0 
Y5  .
0 приU  U 0 
Входным сигналом для тракториста 7 служит световой поток F0, a
выходным – переменная Y рычага тормоза. Тракторист, как элемент
автоматической системы, может быть представлен передаточной функ-
цией в виде:
W4 ( p)  y 6 / y5  (1 /(T2 p  1)) * k 2 /(T3 p  1) ,
где k 2  y 0 / F0 .
Процесс остановки трактора можно представить безинерционным
звеном и звеном транспортного запаздывания, тогда передаточная
функция принимает вид:
W5 ( p)  k 3 * e p ,
где k 3  V0 / Y0
Процесс поиска трактористом неисправности и ее устранение име-
ют аналогичную передаточную функцию:
W6 ( p)  k 4 * e p ,
где k4 = λ/V0 и τ0 = τ4+τ5+τ6.
Здесь  4 – время, необходимое для подхода тракториста к сеялке;
5 – длительность поиска и устранение неисправности;  6 – время за-
паздывания при включении высевающего аппарата.
На посевных агрегатах нашли применение системы автоматичес-
кого измерения нормы высева. В этих системах норма высева опре-
деляется количеством высеянного зерна на единицу площади, в них
также контролируется и процесс высева.
В первых модификациях систем подсчитывались семена, высеян-
ные всеми аппаратами за определенный интервал времени. Результат
подсчета высвечивался на световом индикаторе, расположенном на ли-
цевой панели монитора. Полученная информация сохранялась в течение
последующего периода измерений. Счетчик можно было подключать к
любому датчику и определять количество семян, высеянных в рядке за
определенный период (как правило, за 10...15 с). Исходя из скорости
движения посевного агрегата, по таблицам, прилагаемым к монитору,
определяется норма высева для каждой секции сеялки.

15
 Ошибка, возникающая вследствие непостоянной скорости агрегата,
устранена в более современных системах, имеющих датчик пройденно-
го пути при высеве.
По интервалу времени и пройденному пути определяется соот-
ношение: количество семян – пройденный путь, т. е. норма высева.
В некоторых системах к счетчику последовательно и автоматически
подключается датчик высева всех рядков. При этом на панели монитора
последовательно появляется информация о норме высева каждой секции.
В современных модификациях автоматических систем контроля за
работой посевных машин используются микропроцессоры. При этом
вся информация высвечивается на дисплее: среднее расстояние между
семенами в каждом рядке, число семян в каждом рядке, пропуски в ка-
ждом рядке, рабочая скорость сеялки, время работы, засеянная пло-
щадь, производительность и число семян, израсходованных на 1 га.

3. АВТОМАТИЗАЦИЯ УБОРОЧНЫХ МАШИН

3.1. Предпосылки автоматизации уборочных машин и выбор
параметра регулирования
В сельском хозяйстве уборка является наиболее ответственным и
напряженным периодом. Выращенный урожай можно сохранить только
при четкой организации труда, при наличии достаточного количества
высокопроизводительной уборочной техники.
Внедрение средств автоматики позволяет объективно оценивать
технологические изменения в работе уборочных машин, а также повы-
сить их производительность без снижения качественных показателей.
Средства автоматизации для уборочных машин разрабатываются по
следующим направлениям:
1. Системы автоматического контроля и сигнализации, предназна-
ченные для постоянного контроля за выполнением технологических
операций и подачи комбайнеру информации при их нарушениях.
За контролируемые величины принимают предельные уровни за-
полнения и опорожнения технологических емкостей, вращение при-
водных валов, буксование предохранительных муфт и др.
2. Системы автоматического регулирования загрузочных режимов,
служащие для автоматического поддержания требуемого уровня загруз-
ки машин и рабочих органов технологическим материалом в соответст-
вии с пропускной способностью. Загрузка машин, как правило, связана
с изменением скорости агрегата или скоростных режимов отдельных
рабочих органов.
3. Системы автоматического регулирования положения, предназ-
наченные для поддержания по высоте относительно поверхности поля поло-
жения рабочих органов, стабилизации косогорных машин в пространстве.

16
 4. Системы автоматического вождения, обеспечивающие движение
уборочных машин по заданным траекториям и ориентирам (по рядку
растений, по валку скошенной культуры, по разостланной ленте и т. д.).
Автоматическое управление может осуществляться как всем убороч-
ным агрегатом, так и рабочими органами.
Основным условием эффективного использования, например, ком-
байна является оптимальная загрузка рабочих органов и двигателя в
соответствии с условиями работы.
Комбайны рассчитаны на определенную подачу растительной мас-
сы, поступающей в единицу времени в молотилку. Увеличение подачи
массы сверх оптимальной вызывает резкое увеличение потерь зерна за
молотилкой, ухудшает сепарацию зерна через деку, увеличивает недо-
молот, повышает расход энергии на привод рабочих органов.
Изменение подачи достигается варьированием скорости движения.
Урожайность на пути движения комбайна непрерывно меняется, поэто-
му чтобы обеспечить постоянную подачу, надо изменять посту-
пательную скорость, т. е. использовать средства автоматики.
При этом надо особенно серьезно подходить к выбору параметров
регулирования, которые должны однозначно характеризовать загрузку
уборочной машины, иметь наименьший уровень помех, содержать
больше полезной информации, ближе располагаться к началу техноло-
гического процесса, чтобы исключить или уменьшить транспортное
(чистое) запаздывание в получении сигнала.
Для выбора параметров регулирования необходимо проанализи-
ровать статические характеристики объекта автоматизации. На ос-
новании проведенного анализа выделяется группа величин, которые с
технологической точки зрения можно рассматривать как параметры
регулирования, измерения которых технически возможны.
Также анализируются и динамические характеристики машины как
объекта автоматизации относительно параметров регулирования.
Если рассматривать зерноуборочный комбайн, то его загрузка оп-
ределяется количеством и качеством обрабатываемого материала и ус-
ловиями передвижения.
Параметры, определяющие загрузку комбайна, можно разделить на
три группы:
 Параметры, характеризующие энергетическую сторону рабочего
процесса (крутящие моменты на приводных валах жатки, молотильного
барабана; частота вращения рабочих органов; степень загрузки двигате-
ля).
 Параметры, характеризующие количественную сторону потоков
материала в комбайне (толщина слоя растительной массы на транспорти-
рующих и сепарирующих рабочих органах).
17
  Параметры, характеризующие качество выполнения технологиче-
ского процесса (потери зерна за жаткой, на соломотрясе и т.д.).
Несмотря на то, что в настоящее время отсутствуют технические
средства для непосредственного измерения подачи, исследованиями и
практикой установлена целесообразность регулирования загрузки моло-
тилки по толщине слоя массы в наклонной камере жатки и по крутяще-
му моменту на валу молотильного барабана.
Толщина слоя массы под плавающим транспортером наклонной
камеры определяет секундную подачу массы, когда колебания влаж-
ности незначительны. Однако из-за уплотнения слоя цепями транс-
портера его толщина может оказаться непропорциональной величине
подачи хлебной массы.
Крутящий момент на валу молотильного барабана пропорционален
величине подачи массы, но зависит от физико-механических свойств
убираемой культуры (влажность, засоренность и т. д.).
Кроме того, при выборе параметра регулирования существенное
значение имеет транспортное запаздывание. В наклонной камере оно
составляет  нк = 0,6...0,7 с, в молотильном барабане –  мб =1,25 с, т. е.
толщина слоя в наклонной камере является более предпочтительным
параметром регулирования.
3.2. Системы автоматического контроля и регулирования
загрузочного режима зерноуборочного комбайна
Автоматический контроль за качеством обмолота в зерноубо-
рочных комбайнах выполняется различными системами, но все они оп-
ределяют потери зерна в технологическом процессе. В комбайнах
«Дон» и «Нива» применяется система, которая является индикатором
для контроля изменения относительных потерь свободного зерна за мо-
лотилкой в процессе работы. Система автоматического контроля (САК)
позволяет своевременно обнаруживать изменение технологического
процесса сепарации зерна и поддерживает выбранный режим рабо-
ты комбайна.
САК работает, когда потери зерна за молотилкой комбайна на-
ходятся в пределах 0,5...3,0 %, а по агротехническим требованиям поте-
ри не должны превышать 1,5...2,0 %.
Принцип работы САК за потерями зерна основан на сравнении ко-
личества зерна, пропорционального теряемому молотилкой комбайна, с
количеством зерна, пропорционального всему зерну, обмолачиваемому
комбайном в текущий момент времени.
Система состоит из четырех пьезоэлектрических преобразователей,
которые раздельно регистрируют часть зерна, идущего в потери (преоб-
разователь потерь), и часть обмолачиваемого комбайном зерна (преоб-
разователь подачи бункерного зерна), измерительного блока, показы-
18
вающего прибора, соединительных проводов и панелей. Каждое соуда-
рение зерна о мембраны преобразователей воздействует на пьезоэле-
менты, в результате чего появляются электрические сигналы. Послед-
ние поступают соответственно на каналы потерь и подачи, где усили-
ваются, преобразуются в прямоугольные импульсы, которые поступают
на схему соотношения и далее на показывающий прибор.
Амплитуда и длительность электрических сигналов зависят от силы
удара зерна о мембрану, а следовательно, от вида убираемой культуры.
Импульсы сигналов, вызванные ударами о мембрану соломы и дру-
гих частиц, имеют очень низкие частоты колебаний, а их амплитуды –
малую величину. Эти импульсы измерительным трактом не пропуска-
ются, и САК на них не реагирует. Чтобы исключить возможность полу-
чения ложной информации вследствие отсутствия сигналов в канале
подачи, в системе предусмотрено блокирующее устройство.
Качество уборки зависит от количества массы, подаваемой в еди-
ницу времени в молотилку, и физико-механических свойств массы. Как
отмечалось выше, предпочтительным параметром регулирования явля-
ется толщина слоя массы, поступающей в молотилку. Рассмотрим авто-
матическую систему регулирования загрузки молотилки комбайна по
толщине слоя массы в наклонной камере (рис. 4).
Система состоит из преобразователя толщины слоя хлебной массы
2, соединенного через тягу 3, рычаги 4 и 7, пружину 6, полый вал 17 и
рычаг 15 с золотником гидрораспределителя 14, гидроцилиндра 12, ва-
риатора ходовой части 16, механизма ручного управления 11, вала 8,
связанного с педалью ножного управления 13, золотника 10, соединен-
ного тросом 5, находящимся в гибкой оболочке 9, с тягой 3.
Рычаг 11 может занимать три положения: среднее – нейтральное,
крайнее переднее – работа автоматической системы, крайнее заднее –
уменьшение скорости комбайна.
Если толщина слоя массы в наклонной камере равна заданной ры-
чагом 10, то золотник распределителя 14 находится в нейтральном по-
ложении, при котором последроссельная камера соединена со сливным
трубопроводом и в ней устанавливается давление слива.
При увеличении подачи массы золотник распределителя смещается
из нейтрального положения в результате полученного сигнала от пре-
образователя 2. Масло начинает поступать в нижнюю полость гидроци-
линдра 12, при этом блок шкивов вариатора 16 перемещается вверх,
вызывая уменьшение поступательной скорости комбайна, а следова-
тельно, и подачи массы до тех пор, пока ее значение не достигнет уста-
новленного ранее уровня. При этом плунжер золотника возвращается в
нейтральное положение.

19
 Рис. 4. Система автоматического регулирования загрузки молотилки
комбайна: а – принципиальная, б – функциональная схемы

При уменьшении подачи массы система работает аналогичным об-

разом, но масло через распределитель поступает в верхнюю полость
гидроцилиндра, и через вариатор увеличивается скорость движения
комбайна.
Для анализа системы рассмотрим ее функциональную схему, пред-
ставленную на рис. 4б.
Объект регулирования представлен ходовой частью Х г , жаткой и на-
клонным транспортером Н т комбайна. Входная величина на объект регу-
лирования – изменение передаточного отношения φ1 от двигателя на ходо-
вую часть, выходная (параметр регулирования) – скорость движения V,

20
пропорциональная толщине слоя h хлебной массы в наклонной камере.
Рычаг преобразователя 2 является элементом сравнения ЭС, на вхо-
де которого устанавливается заданная толщина слоя h0, а выходным
сигналом служит рассогласование   h0  h . Чувствительный эле-
мент преобразователя 2 обозначен на схеме rэ с выходным сигналом в
виде перемещения φх тяги 3.
Сигнал от преобразователя 2 через механизм передачи М п (эле-
менты 3, 4, 6, 7, 15) в виде х поступает на золотник распределителя.
Поток масла φ из золотника поступает в гидроцилиндр Ц л , перемеще-
ние штока х которого изменяет положение шкивов вариатора В р.
В результате этого на объект регулирования поступает входной сигнал
в виде измененного передаточного отношения  i соответствующего
знака.
На систему действует возмущающее воздействие f(t) в виде нерав-
номерности урожайности, неровностей рельефа и др.
Рассматривая систему как состоящую из типовых звеньев, запишем
их уравнения в виде:
1) (T1 p  1)  v  k1  i – ходовой части комбайна;
2) a  k2  v – жатки;
3) h  k3  es – транспортера;
4)   k4  n – элемента сравнения;
5)  x  k5   – преобразователя;
6) (T22 p 2  T3 p  1)    k6  x – механизма передачи;
7)   k7   – золотника;
8) n * T4 p  k8  a – гидроцилиндра;
9) i  kg  n – вариатора.
Передаточные функции рассмотренных типовых звеньев имеют со-
ответственно вид:
1) Wx 4 ( p)  k1 /(T1 p  1) ;

2) Wtp ( p)  k3  es ;
3) Wnp ( p)  k 5 ;

21
 4) Wel ( p)  k 7 ;
5) WBp  k 9 ;
6) Wжат ( p)  k 2 ;
7) Wec ( p)  k 4 ;
8) Wmn ( p)  k 6 /(T22 p 2  T3 p  1) ;
9) Wцл ( p)  k 8 / T4 p .
Значения постоянных времени T1, Т3 лежат в диапазоне 0,1…0,15 с,
Т2 = 0,03...0,1 с, Т4 = 1,2...1,3 с, τ = 0,4...0,6 с.
При оценке устойчивости системы рекомендуется использовать
критерий Найквиста, так как в системе имеется элемент (транспортер) с
транспортным запаздыванием.

4. СИСТЕМА АВТОМАТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

КОМБАЙНОВ «ДОН»
Автоматическая система контроля (АСК) технологического процес-
са и состояния агрегатов комбайнов «ДОН» предназначена для измере-
ния частоты вращения основных рабочих органов и скорости движения
комбайна; для выявления отклонений от номинала частоты вращения
агрегатов комбайна; для звуковой и световой сигнализации об отклоне-
ниях от нормы режимов двигателя, гидросистемы, молотильно-
сепарирующего устройства и других агрегатов и систем комбайна.
АСК состоит из следующих устройств (рис. 5):
блока измерения частоты вращения (БИЧ);
блока контроля снижения частоты вращения (БСЧ);
блоков световой сигнализации (БСС);
блока световой и звуковой сигнализации (БЗС);
комплекта различных деталей;
пьезоэлектрических датчиков потерь зерна (ПДПЗ);
блока индикации потерь (БИП), рис. 6;
усилителя-формирователя импульсного (УФИ);
соединительных кабелей.
БИЧ установлен в щитке приборов и предназначен для измерения:
частоты вращения коленчатого вала;
частоты вращения молотильного барабана;
частоты вращения вентилятора очистки;
скорости движения комбайна;
для контроля и сигнализации о предельно допустимом сниже-
нии частоты вращения молотильного барабана.

22
 Рис. 5. Монтажная схема системы контроля:
1 – датчик частоты вращения барабана; 2 – блок индикации потерь; 3 –
датчик частоты вращения двигателя; 4 – датчик сигнализатора аварий-
ного давления масла; 5 – блок пуска двигателя; 6 – датчик предельной
температуры воды; 7 – активная антенна; 8 – радиоприемник; 9, 11 –
блоки световой сигнализации; 10 – блок световой и звуковой сигнали-
зации; 12 – блок измерения частоты вращения; 13 – датчик забивания
фильтра основной гидросистемы; 14, 16 – указатели заполнения бунке-
ра; 15 – блок контроля снижения частоты вращения; 17 – датчик часто-
ты вращения соломонабивателя; 18 – датчик забивания соломотряса;
19 – датчик автомата выгрузки копны; 20 – датчик заполнения копните-
ля; 21, 22, 23, 24 – пьезоэлектрические датчики потерь зерна за соломо-
трясом; 25 – датчик открывания клапана копнителя; 26 – усилитель-
формирователь; 27, 28 – пьезоэлектрические датчики потерь зерна за
очисткой; 29 – датчик частоты вращения соломотряса; 30 – датчик час-
тоты вращения зернового шнека; 31 – датчик частоты вращения колосо-
вого шнека; 32 – датчик частоты вращения вентилятора; 33 – датчик
скорости движения; 34 – датчик частоты вращения колебательного вала
очистки; 35 – датчик включения стояночного тормоза

23
 Рис. 6. Блок индикации потерь:
1 – шкала; 2 – ручка настройки канала очистки;
3 – ручка настройки канала соломотряса

Результаты измерения отражаются на 4-

разрядном цифровом табло. Погрешность измере-
ния не превышает 5%.
Блок БСЧ, установленный в отсеке за спинкой
сиденья, предназначен для контроля снижения
частоты вращения одновременно восьми рабочих
органов. Информация о частоте вращения рабочих
органов поступает от индуктивных датчиков типа
ПрП1: молотильного барабана; колебательного
вала очистки, вала колосового шнека, вала барабана измельчителя, вала
вентилятора измельчителя, вала зернового шнека, вала соломонабива-
теля, вала соломотряса.
При снижении оборотов рабочих органов на 15–20 % от номинала
блок БСЧ формирует электрические сигналы для управления блоками
световой сигнализации.
БСС, установленный в верхней панели кабины, предназначен для
преобразования электрических сигналов, поступающих от блока БСЧ, в
визуальные, в виде подсвечиваемых условных символов (пиктограмм),
соответствующих тому или иному рабочему органу комбайна.
Блок БЗС предназначен для:
 формирования прерывистого звукового сигнала при включении
любого символа (пиктограммы);
 выдачи прерывистого сигнала на лампочку «обобщенный отказ»
(рулевая колонка) при включении любого символа (пиктограммы)
на любом из блоков.
На БЗС поступает и отражается информация от датчиков:
 забивания фильтра основной гидросистемы (установлен на баке ос-
новной гидросистемы);
 включения ручного тормоза (под площадкой управления);
 заполнения бункера (внутри бункера);
 открытия клапана копнителя (на левой боковине копнителя).
Блок БСС предназначен для преобразования электрических сигна-
лов, поступающих от датчиков шнека половоизмельчителя, заполнения
копнителя, предельной температуры воды в двигателе, падения давле-
ния масла в системе смазки двигателя, отсутствия зарядки, больших
потерь зерна, в визуальные, в виде подсвечивающихся символов (пик-
тограмм).
24
 УФИ установлен на левой боковине молотилки над задним контр-
приводом и предназначен для усиления электрических сигналов, посту-
пающих с датчиков-преобразователей, и формирования импульсов,
обеспечивающих работу блока индикации.
БИП установлен в кабине, на левой передней стойке, и предназна-
чен для преобразования частоты электрических импульсов, поступаю-
щих из УФИ, в визуальные сигналы, пропорциональные интенсивности
потерь зерна за очисткой и соломотрясом комбайна.
4.1. Порядок работы с системой контроля
После запуска двигателя на левом блоке световой сигнализации при
частоте вращения вала двигателя 900 мин-1 и выше должны погаснуть
пиктограммы «Нет зарядки» и «Давление масла в двигателе ниже нор-
мы», звуковой сигнал при этом отсутствует.
При включении молотильного агрегата, которое должно произво-
диться при частоте вращения двигателя 1000–1100 мин-1, на правом
блоке световой сигнализации должны загореться все пиктограммы и
появиться прерывистый звуковой сигнал, а на рулевой колонке замигать
лампа «Обобщенный отказ». При увеличении частоты вращения двига-
теля до 1700–1800 мин-1 все пиктограммы должны погаснуть, звуковой
сигнал отсутствует, что свидетельствует о нормальной работе контро-
лируемых агрегатов.
Для контроля снижения частоты вращения молотильного барабана
установите с помощью вариатора, ориентируясь на показания цифрово-
го табло, необходимую частоту вращения и нажмите кнопку на блоке
измерения частоты. Если теперь из-за перегрузки хлебной массой (или
по другой причине) частота вращения барабана уменьшится относи-
тельно первоначально установленной, на правом блоке световой сигна-
лизации высветится пиктограмма «Обороты барабана ниже нормы»,
появится прерывистый звуковой сигнал, на рулевой колонке замигает
лампа «Обобщенный отказ», а на цифровом табло блока измерения час-
тоты вращения — крайний справа «О».
Громкость прерывистой звуковой сигнализации может регулиро-
ваться только при включении пиктограмм на ее блоке, т. е. при наличии
предупреждающих или технологических сигналов. При появлении ава-
рийных сигналов громкость сигнализации автоматически увеличится до
максимальной, независимо от положения регулятора.
4.2. Порядок работы с сигнализатором интенсивности потерь (СИИП)
На предварительно отрегулированном (согласно условиям уборки и
состоянию убираемой культуры) комбайне определите путем пробных за-
ездов на участке 50–100 м убираемого поля скорость движения комбайна,
при которой потери свободным зерном за молотилкой не превышают нор-
мы. После определения оптимальной скорости движения приступайте к

25
уборке поля, на котором производились пробные заезды, и спустя одну-две
минуты после начала уборки ручками регулировки, расположенными на
лицевой стороне блока индикации, установите индикацию в середине жел-
того сектора в обоих каналах (4–5-я лампочка снизу).
В дальнейшем поддерживайте скорость комбайна такой, чтобы уро-
вень индикации оставался неизменным. Во время работы комбайна на
одном поле, при неизменных условиях и состоянии хлебной массы из-
менять положение ручек на приборе не рекомендуется.
При изменении условий уборки, при переходе на другое поле или
при уборке другой культуры повторите калибровку прибора.

5. АВТОМАТИЗАЦИЯ МЕЛИОРАТИВНЫХ МАШИН

Автоматизация управления рабочими процессами мелиоративных
машин выполняется по двум основным направлениям: автоматическое
управление рабочими органами для повышения качества выполнения
операций (выдерживание заданной прямолинейности сооружения в
плане, высотного положения рабочего органа для получения заданного
продольного уклона и горизонтальной планировки и в некоторых слу-
чаях поперечного уклона выполняемого сооружения); автоматическое
управление агрегатами машин, параметры которых влияют на количе-
ственную сторону рабочего процесса, обеспечивая наиболее эффектив-
ное использование машины (оптимизация режима работы двигателя,
режима работы машины по величине тягового усилия, буксованию, ре-
жиму процесса копания, заполнению ковша или отвала и т. д.).
5.1. Автоматизация планировщиков
Планирующие свойства машин для планировки поверхностей улуч-
шаются с увеличением длины базы. Однако чрезмерное удлинение базы
делает машину громоздкой и ухудшает ее маневренность.
Значительного улучшения планирующих свойств машины можно
достичь путем ее автоматизации. В планировщиках полей (рис. 7) авто-
матизируют изменение положения режущей кромки отвала ковша по
высоте и регулирование емкости ковша в зависимости от величины
призмы волочения.
В некоторых планировочных машинах на гусеничном ходу приме-
няют автоматическое ведение рабочего органа планировщика по задан-
ным отметкам (с применением копирных и бескопирных систем).
Система автоматики планировщика полей с автоматическим изме-
нением высотного положения ножа путем регулирования определенно-
го наклона к горизонту рамы задних колес и автоматическим регули-
рованием емкости ковша за счет изменения положения задней стенки
состоит из двух регуляторов (рис. 7) – положения ножа (РПН) и по-
ложения задней стенки ковша переменной емкости (РПС). Каждый из

26
 Рис. 7. Схема автоматизации планировщика полей:
1 – пульт управления; 2 – рама планировщика; 3 – ковш; 4 – барабан;
5 – штанга; 6 – щуповой датчик; 7, 8 – конечные выключатели для огра-
ничения движения задней стенки; 9, 11 – электрогидравлические золот-
ники; 10 – корректор; 12 – гидроцилиндры подъема ковша; 13 – задние
колеса; 14 – гидроцилиндр крепления задней стенки ковша; 15 – задняя
стенка ковша; 16 – датчик; 17 – ножи; 18 – переключатель режимов;
19 – кулачок переключателя; 20 – рама крепления датчика

регуляторов включает в себя датчик 6 или 16 регулируемой величины,

блоки преобразования сигнала датчиков (усилители, элементы комму-
тации и другие элементы обоих регуляторов объединены в одном пуль-
те управления 1) и исполнительный механизм. Нужная высота ножа
устанавливается при помощи задатчика, находящегося в пульте управ-
ления 1. Датчик углового положения (ДУП) 16 крепится к раме 20, ко-
торая шарнирно закрепляется на цапфах, соосных с шарниром рамы
задних колес. Корпус датчика соединен с рычажным устройством кор-
ректора длины базы 10, служащим для регулирования планирующих
свойств системы автоматики.
Составной частью РПН является переключатель режимов 18, слу-
жащий для временного (на 3–5 с) отключения датчика 16 от пульта управ-
ления 1 при выключении сцепления трактора в момент переключения ско-
рости. В течение времени отключения планировщик работает как жестко-
базовый. Назначением переключателя режимов 18 является устранение
колебаний рабочего органа вследствие инерционных помех, действующих
на датчик при изменении скорости планировщика. Переключатель режи-
мов 18 действует при перемещении педали сцепления. Его кулачок 19 ус-
тановлен в кабине трактора и сблокирован с педалью сцепления.
27
 Когда передние и задние колеса планировщика находятся на одном
горизонте, датчик угла наклона 16 не посылает никакого сигнала и РПН
не работает. При этом гидроцилиндры 12 заперты. Кромка 17 рабочего
органа находится на теоретическом уровне спланированной поверхно-
сти. При подъеме переднего колеса выше уровня горизонта рама 2 пла-
нировщика вместе с датчиком 16 наклоняется, поворачиваясь по часо-
вой стрелке вокруг оси заднего колеса. В результате кромка 17 рабочего
органа поднимается выше уровня спланированной поверхности. При
этом маятниковый датчик 16 выдает электрический сигнал, который
через пульт управления 1 включает электрогидравлический золотник
ЗСУ 11. Последний подключает гидроцилиндр 12 к насосу таким обра-
зом, что шток начинает входить в цилиндр, а кромка 17 рабочего органа
опускается, приближаясь к своему исходному положению.
Степень указанного приближения устанавливается корректором
длины базы 10. Кромка 17 опускается, пока датчик 16 не вернется в
равновесное положение. В случае опускания переднего колеса ниже
уровня заднего действие РПН происходит аналогично описанному в
обратном направлении.
Регулятор положения стенки ковша (РПС) имеет щуповой датчик
(ДЩ) 6 уровня грунта в призме волочения. При срезании грунта ножом
рабочего органа грунт скапливается перед подвижной стенкой 15 в виде
призмы волочения. На верхней поверхности призмы волочения лежит
барабан 4 датчика 6 уровня грунта. При повышении уровня выше пре-
дела, установленного при наладке системы, поднимающийся барабан 4
поворачивает штангу 5 так, что срабатывает датчик 6 уровня грунта.
При этом через пульт управления 1 электрический сигнал датчика
включает электрогидравлический золотник 9, в результате чего шток
гидроцилиндра 14 перемещает заднюю стенку ковша назад, увеличивая
этим емкость последнего.
При уровне грунта, соответствующем положению настройки бара-
бана 4, штанга датчика находится в зоне нечувствительности и стенка
15 неподвижна.
Точность выполнения планировочных работ автоматизированным
планировщиком на предварительно спланированных участках с точно-
стью ±20 см и протяженностью неровностей до 30 м составляет ±5см.
5.2. Перспективные системы автоматизации режима работы
мелиоративных машин
Наиболее перспективным является стабилизация нагрузки (мощ-
ности) при вариациях физико-механических свойств обрабатываемой
среды за счет автоматического изменения площади поперечного сече-
ния материала, скорости машины или других факторов, а также оптими-
зации режима разрушения среды.

28
 Известны системы с использованием полной тяговой мощности са-
моходных колесных машин путем стабилизации буксования ведущих
колес изменением толщины стружки.
На рис. 8 приведена принципиальная схема вычислительного уст-
ройства для управления оптимальным режимом копания землеройной
мелиоративной машины непрерывного действия с активным (например,
фрезерным) рабочим органом по критерию минимума себестоимости
продукции Сmin. Производительность ПТ, затраты на топливо СТ и мощ-
ность двигателя N определяются решающими блоками 1, 2 и 3 вычисли-
тельного устройства 5 путем перемножения:
ПТ  hVп ; CT  Nqe ; N  Tn,
где h – глубина забоя; Vп – поступательная скорость машины; qe, –
зависимость удельного расхода топлива от частоты вращения двигате-
ля, хранящегося в устройстве памяти 8; Т – вращающий момент на валу
двигателя; n – частота вращения вала двигателя.
Экономичность процесса определяется также окружной скоростью
рабочего органа. Выходной блок 4 вычислительного устройства форми-
рует электрический сигнал, пропорциональный себестоимости единицы
продукции. Экстремальный регулятор 6 осуществляет поиск минимума

Рис. 8. Схема оптимизации режима копания грунта:

1, 2, 3 – решающие блоки; 4 – выходной блок; 5 – вычислительное
устройство; 6 – экстремальный регулятор; 7 – регулируемая машина;
8 – устройство памяти
функции C  f (h, Vокр , Vп ) , и соответствующие сигналы поступают к
исполнительным механизмам регулируемой машины 7, устанавливаю-
щим оптимальные параметры процесса копания.
29
 6. АВТОМАТИЗАЦИЯ УСТАНОВОК МИКРОКЛИМАТА
6.1. Выбор параметров регулирования микроклимата
в животноводстве
В результате внедрения интенсивной промышленной технологии
производства продукции животноводства значительно повысилось
влияние окружающей среды на организм животного, которое проявля-
ется в глубоких и серьезных изменениях физиологических процессов
(кровообращение, дыхание, обмен веществ и др.), что в конечном итоге
отражается на продуктивности животных. Исследованиями установле-
но, что продуктивность животных на 50...60 % определяется кормами,
на 20 % – качеством ухода и на 20...30 % – характером воздушной сре-
ды. Следовательно, изменение состава и свойств окружающей среды
может определенным образом влиять на организм животного: способст-
вовать сохранению его здоровья и высокой продуктивности.
Температура, относительная влажность и скорость движения возду-
ха – основные параметры, влияющие на физиологическое состояние и
продуктивность животных.
При низкой температуре увеличивается отдача теплоты телом, жи-
вотные усиленно потребляют корм, возрастает количество простудных
заболеваний. В помещениях для крупного рогатого скота оптимальной
является температура 8...16 °C. При t > 16...22 °C происходит снижение
удоя молока на 25...50 % и уменьшение привеса молодняка на 12...30 %.
Оптимальная относительная влажность воздуха W в помещениях –
50...70 %, скорость движения воздуха V в зоне нахождения животных
летом – l,0...1,5 м/с, зимой – 0,2...0,3 м/с.
На продуктивность животных существенно влияет и химический
состав воздуха. В воздухе животноводческих помещений накапливают-
ся аммиак, сероводород, углекислый газ и др. Повышенная кон-
центрация СО2 нарушает терморегуляцию в организме и замедляет ды-
хание, а увеличенное содержание аммиака снижает продуктивность
животных на 25...28 %. Сероводород вызывает отравление животных.
К параметрам микроклимата также относятся показатели уль-
трафиолетового облучения и инфракрасного излучения.
Таким образом, микроклимат во многом определяет условия со-
держания животных и самым непосредственным образом влияет на их
общее состояние и продуктивность. Автоматизация микроклимата –
сложная комплексная задача, для решения которой разработан ряд ус-
тановок и систем управления. Наибольшее распространение получило
комплектное оборудование типа «Климат», при помощи которого в жи-
вотноводческих и птицеводческих помещениях поддерживается опти-
мальный микроклимат.

30
 В системе используются низконапорные вентиляторы серии ВО
(вентилятор осевой), позволяющие плавно регулировать производи-
тельность в широком диапазоне. Бесступенчатое регулирование про-
изводительности вентиляторов обеспечивает требуемый воздухообмен,
отсутствие сквозняков и соблюдение зоотехнических требований. Со-
став комплекта оборудования зависит от конкретного объекта автома-
тизации.
Например, оборудование «Климат-4» состоит из низконапорных
вентиляторов, автотрансформатора, шкафа управления и теплогенера-
торов.
6.2. Системы управления микроклиматом
Рассмотрим систему управления микроклиматом в животновод-
ческом помещении, выполненную на базе комплектного оборудования
«Климат» (рис. 9).
Система управления электровентиляторами обеспечивает:
- ступенчатое регулирование скорости вращения электродвига-
телей вентиляторов в диапазоне 5:1 в функции температуры воздуха tB в
помещении;
- автоматический переход на низкую скорость вращения при по-
нижении tB в помещении;
- автоматический переход на высокую скорость вращения при
повышении tB в помещении;
- автоматический выбор числа работающих электровентиляторов;
- автоматическое отключение одной группы вентиляторов при
понижении tB в помещении;
- автоматическое отключение электровентиляторов при аварий-
ном понижении tB в помещении;
- возможность задания tB в интервале +5...+30 °С;
- ручное управление электровентиляторами, сигнализацию и
контроль.
Система (рис. 9а) состоит из объекта регулирования микроклимата
(животноводческого помещения), в котором установлены три группы
электровентиляторов (I – Д4...7, II – Д8...10, III – Д1...3), датчики темпе-
ратуры 1T, 2T и 3Т, а также тепловентилятор ТВ.
По месту устанавливаются автотрансформатор AT, магнитный пус-
катель МП с терморегулятором (РТЗ) и пакетным переключателем ПКЗ.
В шкафу автоматического управления (ШАП) расположены маг-
нитные пускатели ПК1 и ПК2 и переключатель выбора режимов работы
(А – автоматический, Р – ручной); терморегуляторы РТ1 и РТ2, а также
лампы сигнализации ЛС1–ЛС6.
При ручном управлении все три группы электровентиляторов
включаются переключателем ПК2 одновременно или отдельно.

31
 Скорость вращения электровентиляторов регулируется пускателем
ПК1, имеющим четыре положения: «отключено», «1-я скорость» (низ-
кая), «2-я скорость» (средняя) и «3-я скорость» (высокая).
В автоматическом режиме включаются полупроводниковые термо-
регуляторы РТ1 и РТ2. Если температура воздуха в помещении соответ-
ствует заданной, то сигнал с датчика IT поступает на РТ1 и через маг-
нитный пускатель ПМ2 электровентиляторы работают на 2-й (сред-
ней) скорости. Магнитные пускатели ПМ4, ПМ5 и ПМ6 при этом
включены.
При повышении tB на некоторую величину электровентиляторы пе-
реключаются терморегулятором РТ1 через пускатель ПМЗ на 3-ю ско-
рость вращения.
Если температура воздуха в помещении понижается, то через тер-
морегулятор РТ1 и пускатель Ш1 электровентиляторы переключаются
на 1-ю скорость вращения.
Дальнейшее снижение температуры в помещении вызывает сначала
уменьшение скорости вращения всех электровентиляторов, а затем
уменьшается число подгрупп электровентиляторов. Для достижения
этого необходимо, чтобы установка температуры на терморегуляторе
РТ1 была больше на 2...4 °С установки температуры на терморегуляторе
РТ2. Рекомендуемый дифференциал температуры обычно принимают
∆t=l...3 °С.
Если при работе на 1-й скорости происходит дальнейшее пони-
жение температуры tB, то сигнал с датчика Т2 через терморегулятор РТ2
и пускатель ПМУ отключает группу электровентиляторов Д8...10.
Продолжающееся снижение температуры в помещении при ра-
ботающих двух подгруппах электровентиляторов вызывает включение
датчиком Т2 терморегулятора РТ2, который через магнитный пускатель
ПМ6 отключает автотрансформатор AT, электровентиляторы ос-
танавливаются.
Работа системы управления при повышении температуры воздуха в
помещении от заданной происходит в обратном порядке.
В качестве нагревательных устройств в системе могут исполь-
зоваться автоматизированные электрокалориферы и теплогенераторы.
Рассмотренная схема управления микроклиматом предусматривает ре-
гулирование по одному параметру – температуре. А чтобы создать

32
Рис. 9. Система управления микроклиматом

33
оптимальные условия микроклимата в животноводческом помещении,
следует поддерживать в определенных пределах не только температур-
ный, но и влажностный режим. Поэтому системы автоматического ре-
гулирования микроклимата должны строиться с учетом возможности
регулирования этих двух параметров. Однако они взаимозависимы, что
значительно усложняет настройку каналов регулирования.
Если регулируемые параметры объекта управления взаимно не-
зависимы и каждой величиной можно управлять с помощью отдельного
регулятора, не оказывая влияния на другие величины, то системы автома-
тического управления настраивают обычным методом, пригодным для
наладки одноконтурных систем регулирования. Если же параметры зави-
симы, т. е. регулируемые величины оказывают друг на друга влияние
через объект регулирования, то расчет настройки системы значительно
сложнее. В результате введения дополнительных связей между отдель-
ными параметрами, благодаря которым достигается инвариантность ре-
гулируемых величин, расчет настройки системы может быть упрощен и
выполняется для каждого параметра в отдельности.
Автоматическую систему (рис. 9б) с двумя регулируемыми пара-
метрами можно представить как состоящую из объекта управления ОУ
и двух регуляторов (температуры Pt и влажности Pw ).
Изменение любого параметра, температуры tn приточного воздуха
или приточного воздухообмена Q n , приводит к изменению температу-
ры tB и влагосодержания dB внутри помещения, на что немедленно бу-
дут реагировать соответствующие регуляторы, получив сигнал через
объект регулирования.
Динамические характеристики системы могут быть получены на
основании уравнения теплового баланса внутри помещения. При этом
можно определить передаточные функции по каналам регулирующего
воздействия и внешнего возмущения для объекта управления в виде:
Woy ( p)  k1 /(T1 p  1) ,
где T1 = 7...20 мин;
k1 = 0,01...0,7.
Передаточные функции регуляторов по каналам регулирования
имеют вид:
Wt ( p)  (1 p  1)  k2 /(T2 p  1) – по температуре;
Wd ( p)  ( 2 p  1)  k3 /(T3 p  1) – по влажности.
Как видно из Wt(p) и Wd(p), регуляторы температуры и влажности
представлены апериодическим и дифференцирующим звеньями первого
порядка.

34
 6.3. Система автоматического управления температурно-
влажностным режимом сельскохозяйственного объекта на базе
микропроцессоров
Применение микропроцессоров и микроЭВМ при автоматизации
теплотехнических процессов позволяет осуществлять эффективную
обработку первичной информации и реализовать сложные алгоритмы
управления, приближенные к оптимальным, улучшать многие техни-
ческие параметры системы, предав им ряд новых функций.
При разработке микропроцессорных систем и программного обес-
печения необходимо решать ряд задач по обоснованию и выбору алго-
ритмов обработки информации. При этом существенное значение при-
обретают вопросы получения объективной информации о состоянии
рассматриваемого объекта.
Если при управлении микроклиматом сельскохозяйственного объ-
екта используются средства распределенного контроля за регу-
лируемыми параметрами, то достоверность полученной информации
определяется необходимым количеством датчиков, цикличностью и
способом их опроса. Полученная оперативная информация преобразу-
ется в форму, удобную для ввода в управляющее устройство при вы-
работке регулирующего воздействия. В этих условиях наиболее це-
лесообразно использовать интегральные представления полученной
информации.
Следует также отметить, что выбор рационального критерия инте-
гральной оценки состояния температурно-влажностного поля зависит от
особенностей сельскохозяйственных объектов управления и технических
требований, предъявляемых к системе распределенного контроля.
Рассмотрим на примере животноводческого помещения методи-
ческий подход к построению микропроцессорных систем управления
температурно-влажностным режимом.
В качестве примера на рис. 10 представлена функциональная схема
управления температурно-влажностными режимами с использованием
микропроцессора.
При разработке системы были использованы интегральные оценки
и пропорционально-интегральные регуляторы температуры и влаж-
ности, а также составленная программа, например на PASCAL, ал-
горитма функционирования системы.
В соответствии с разработанным алгоритмом функционирования от-
дельные элементы, входящие в состав системы, имеют следующий смысл:
– объект управления 2 – животноводческие помещения с располо-
женными внутри них датчиками температуры и влажности, а также
внешними неконтролируемыми возмущениями f(t) и f(w);
– коммутатор 3 – мультиплексор, подключающий к выходу анало-

35
го-цифрового преобразователя (АЦП) 4 один из датчиков;
– АЦП оцифровывает аналоговые результаты измерений датчиков;
– устройство ввода 5 согласует выход АЦП с входом вычисли-
теля 6;
– вычислитель 6 служит для вычисления необходимых параметров
управляющих воздействий по измеренным значениям температуры tB и
относительной влажности воздуха WE. В качестве составной части он
содержит тактовый генератор (таймер) 7, синхронизирующий работу
основных узлов системы и отсчитывающий текущее время с целью вве-
дения поправок в режим функционирования системы;
– микропроцессорный набор 8 состоит из устройства ввода 5, вы-
числителя 6 с таймером 7;
– устройство вывода и согласования 9 служит для сопряжения вы-
ходов вычислителя с выходами регулирующих устройств;
– регуляторы 1 – устройства, преобразующие цифровые коды, по-
лученные в качестве результатов вычислений в вычислителе, в со-
ответствующую величину управляющих воздействий.
Представленная выше система управления прошла производс-
твенные испытания, показав хорошую работоспособность в широком
диапазоне изменения возмущающих воздействий.

Рис. 10. Функциональная схема управления температурно-

влажностными режимами с использованием микропроцессора

36
 6.4 Система автоматического регулирования температуры
в хранилище картофеля
Основным требованием, предъявляемым к хранилищам сельскохо-
зяйственной продукции, является поддержание температуры и относи-
тельной влажности воздуха внутри хранилища на постоянном уровне.
Так, для продовольственного картофеля температура воздуха в хра-
нилище должна быть t = +2...+4 °C, относительная влажность W =
85...95 %. При температуре t = –1,5 °C картофель замерзает, а при t =
+4,5 °C – прорастает. Скорость воздушного потока в помещении долж-
на быть Vn = 0,1...0,5 м/с.
Для хранения продукции используют наружный воздух (НВ), ре-
циркуляционный воздух (РВ) или их смесь – приточный воздух (ПВ).
В хранилищах для удаления тепла и влаги применяют наружный
воздух НВ, если его температура на 2...3 °С ниже температуры карто-
феля, но не переходит точку замерзания. Приточный воздух ПВ приме-
няют при всех режимах хранения.
В хранении картофеля различают три периода:
1) лечебный – температура ПВ tпв = +12…+20 °С, относительная
влажность воздуха W = 90 %. В этот период происходит интенсифика-
ция раневых реакций на поверхности клубней;
2) охлаждения – продолжительность около 40 суток при скорости
снижения температуры ∆t = 0,25...0,5 °С в сутки. Температура продукта
tnp > tпв > 0,5 °C, относительная влажность воздуха W = 75...90 %;
3) зимнего хранения – внутри хранилища поддерживается темпера-
тура t= +0,5...+1,5°С, относительная влажность воздуха W = 75...90 %.
Рассмотрим систему автоматического регулирования температуры
в хранилище картофеля (рис.11).
Система выполнена на базе шкафа автоматического управления ак-
тивной вентиляцией (ШАУ-АВ). В состав системы входят: объект регу-
лирования – хранилище с картофелем; приточная 4 и вытяжная 5 шах-
ты; вентиляционный канал 7; вентилятор 8 с электродвигателем; нагре-
вательные элементы 2 смесительного клапана 1 с исполнительным ме-
ханизмом 3; рециркуляционно-отопительные агрегаты 6; аппаратура по
месту: магнитный пускатель МП, кнопка управления К; шкаф управле-
ния, где установлены реле времени (РB), кнопки К, дистанционный из-
меритель температуры 10, переключатель цепей измерения 9, электро-
обогреватель шкафа 13, терморегуляторы 12 и сигнальные электролам-
почки 11.
Датчики терморегуляторов устанавливаются в следующих местах:
2Т – в верхней зоне под хранимым продуктом; 3Т – в наиболее опасном
с точки зрения замерзания месте в массе продукта; 4Т и 5Т – в вентиля-
ционном канале; 1T* и 1T – соответственно с северной стороны

37
Рис. 11. Система автоматического регулирования температуры
в хранилище картофеля

38
снаружи хранилища и в массе продукта; 1ТЛ...3ТЛ, 4ТЛ, 5ТЛ...8ТЛ – дат-
чики логометра для дистанционного замера температуры в конкретных
точках.
Система предусматривает ручное и автоматическое управление
температурой помещения при хранении продукции.
На рис. 12 представлена функциональная схема системы автома-
тического регулирования температуры в хранилище картофеля. Рас-
смотрим с учетом функциональной схемы автоматическое управление
температурой в хранилище.
Лечебный период. Включение и отключение вентилятора В осу-
ществляется первой программой H1 реле времени РВ-1 через катушку
магнитного пускателя 4МП до 4...6 раз в сутки. Смесительный клапан
СК закрыт, нагревательные элементы (относительно-рециркуляционные
агрегаты и подогрев клапана) НЭК и П отключены, продукт вентилиру-
ется рециркуляционным воздухом с температурой tPB.
Если требуется подсушить продукцию, то смесительный клапан СК
и вентилятор В включают вручную.
Период охлаждения. В этот период вентиляция автоматически включа-
ется, если температура окружающего воздуха tHB, измеренная датчиком
1T*, меньше, чем температура в массе продукта, измеряемая датчиком
1T. При этом дифференциальный терморегулятор 1ТР, установленный
на заданную величину дифференциала, срабатывает и включает про-
межуточное реле РП, которое своими контактами включает терморе-
гулятор 3ТР. Последний, через контакты терморегулятора 4ТР, включа-
ет катушку 4МП магнитного пускателя вентилятора, если температура в
массе продукта выше нормы. Вентилятор подает воздух в массу до тех
пор, пока температура наружного воздуха будет ниже температуры
продукта или в нем установится заданная температура. Отключение
вентилятора В осуществляется 3ТР. Одновременно реле РП включает
терморегулятор 5ТР и исполнительный механизм ИМ закрывает смеси-
тельный клапан СК при неработающем вентиляторе и отсутствии диф-
ференциала.
Датчиком 5Т пропорционального терморегулятора 5ТР автомати-
чески регулируется температура вентиляционного (приточного) воз-
духа. При этом путем поворота СК на некоторый угол ∆φ в соот-
ветствии с сигналом от 5ТР в хранилище ОР подается смесь наружного
и рециркуляционного воздуха.
Если температура наружного воздуха повышается (дифференциал
на терморегулятор 1ТР отсутствует), то по программе РВ-1 происходит
отключение вентилятора. Смесительный клапан при этом закрыт, в хра-
нилище поступает рециркуляционный воздух, а теплый наружный воз-
дух туда не подается.

39
Рис. 12. Функциональная схема системы автоматического регулирова-
ния температуры в хранилище картофеля

Период хранения. Этот период начинается после того, как в массе

продукта установится заданная температура хранения. При снижении
наружной температуры до значений tнар = –10...–15 °С и ниже, во избе-
жание примерзания заслонки смесительного клапана к корпусу шахты,
посредством второй программы Н2 реле времени РВ-2 через 3МП вклю-
чается подогрев П. Образовавшееся тепло от подогревателя П препятст-
вует примерзанию смесительного клапана. Если наружная температура
более высокая и примерзание клапана не происходит, то подогреватель
не включается.
40
 Для снятия температурных перепадов в хранимой массе продукта
4...6 раз в сутки осуществляется включение вентилятора программой
РВ-1. При включении 4МП напряжение подается на терморегулятор
1ТР. После этого работа системы аналогична, как при работе в режиме
охлаждения.
Если температура продукта превысит заданную и за время настрой-
ки программы на РВ-1 не снизится до нормы, то терморегулятор 3ТР
управляет работой вентилятора до установления нормальной темпера-
туры хранения в массе продукта. После этого вентилятор отключается
контактами ЗТР, а смесительный клапан автоматически закрывается.
Снижение температуры в надзакромном пространстве восприни-
мается датчиком 2Т, сигнал которого поступает на терморегулятор 2ТР
и далее подается на магнитный пускатель 2МП, включающий наг-
ревательный элемент НЭК рециркуляционно-отопительного агрегата
или электрокалорифера. Образовавшееся тепло смешивается с воздухом
и направляется вентилятором к продукту.
Отключение нагревательного элемента НЭК происходит терморе-
гулятором 2ТР при достижении температуры заданной нормы.
Исследование микроклимата в хранилищах представляет собой
сложную техническую задачу. Некоторыми авторами предлагается пе-
редаточную функцию объекта регулирования (хранилища) при уста-
новке датчика в надзакромном пространстве записывать в виде:
k1  k2  k3  k4  (T1 p  1)  ep
Wнп ( p)  ,
p  (T2 p  1)  (T3 p  1)  (T4 p  1)
где k1...k4 – коэффициенты усиления системы;
T1 ...T4 – постоянные времени;
 – время транспортного запаздывания.
Если датчик установлен в массе продукции, то передаточная функ-
ция объекта регулирования имеет вид:
Wmn ( p)  k1  k2  k3  ep / p  (T2 p  1)  (T3 p  1)  (T4 p  1) .
Как показывают испытания автоматических систем регулирования
температуры в хранилищах, наиболее целесообразным является разме-
щение датчиков в массе хранимой продукции, так как это снижает час-
тоту автоколебаний системы и увеличивает срок службы регулирующей
аппаратуры.

41
 7. АВТОМАТИЗАЦИЯ БУНКЕРОВ
АКТИВНОГО ВЕНТИЛИРОВАНИЯ
Для автоматизации активного вентилирования на том или ином
бункере устанавливают устройства регулирования загрузки и выгрузки
зерна, датчики контроля основных технологических параметров и ис-
полнительные механизмы. Особое значение при этом приобретают мес-
та установки этих устройств и принцип их технического выполнения.
7.1. Датчики входных параметров
Как известно, основными контролируемыми параметрами воздуха
на входе в бункер активного вентилирования являются температура и
относительная влажность. Они замеряются в месте забора воздуха вен-
тилятором или за пределами помещения. Приборы и датчики входных
параметров, как правило, крепятся на изоляционной или металлической
плате. Сверху они закрываются перфорированным кожухом, обеспечи-
вающим защиту от механических повреждений и свободный доступ
воздуха к чувствительным элементам.
В системе автоматического регулирования относительной влажно-
сти воздуха с одним датчиком влажность контролируется в точке 3 (рис.
13). Поместить датчик влажности внутрь трубы нельзя, так как скорост-
ной воздушный поток сбивает уставку датчика и может привести к его
порче. Поэтому применяют систему контроля с отбором воздуха. В точ-
ке 3 приваривают штуцер, на который надевают резиновый или поли-
этиленовый шланг. Воздух по шлангу подводится к месту установки
датчика.
Сечение шланга выбирается таким, чтобы скорость воздуха при
прохождении чувствительного элемента датчика не превышала
0,05 м/сек. При таком устройстве подвода воздуха датчик может распо-
лагаться в отсеке щита управления бункера, изолированном от электро-
аппаратуры так, чтобы подводимый воздух ее не засорял и не увлажнял.
Если в системе управления применяют контрольные датчики темпера-
туры входящего воздуха, то их можно располагать внутри воздухопро-
вода в точке 3. Однако следует учитывать, что воздухопровод вибриру-
ет, поэтому крепление датчиков должно быть мягким, с виброгасящими
прокладками. Устанавливать электролитические подогревные датчики в
воздухопроводе нельзя, поскольку при большой скорости воздуха их
показания резко отклоняются от заданных. Воздух к этим датчикам дол-
жен подводиться по шлангу малого сечения с гасителем скорости в ка-
мере установки датчика.
7.2. Датчики выходных параметров
В бункере активного вентилирования с радиальным воздухораспре-
делением контролируют температуру и влажность зерна, относитель-
ную влажность и температуру воздуха.

42

Рис. 13. Размещение автоматиче- ки. Датчики температуры крепятся
ских устройств на бункере актив- под углом 30–45° к стенке бункера,
ного вентилирования
клоненным к низу бункера. При таком расположении зерно, перемещаясь
вниз, меньше воздействует на датчик и соломистые примеси на нем прак-
тически не задерживаются.
Бункер по высоте имеет разные
выходные параметры, поэтому
важно располагать датчики в наибо-
лее характерных точках. Однако в
большинстве случаев датчики сле-
дует размещать в нижнем поясе, так
как нередки случаи, когда бункер
может быть загружен на одну треть,
наполовину и необходимо произво-
дить вентилирование и контроль
режимов.
В связи с этим датчики темпера-
туры зерна следует устанавливать в
точках 2 и 4 (рис. 13). Здесь слой зер-
на продувается воздухом, но наибо-
лее вероятны очаги самосогревания.
Еще чаще самосогревание возникает
в зоне нижнего конуса или несколько
выше его, но эти зоны не являются
характерными для всего бункера.
Датчики температуры (обычно тер-
мометры сопротивления) выбира-
ются такой длины, чтобы чув-
ствительный элемент находился на
⅓ расстояния между внутренней и
наружной перфорированными тру-
бами, но ближе к наружной трубе.
Это зона с наиболее трудными усло-
виями вентилирования (охлаждения
и сушки). Термометры вставляют в
специально приваренные втулки, к
перфора-ционному листу или раме.
Вне зерна снаружи бункера высту-
пают только соединительные колод-
расположенной ниже точки креп-
ления. Термометр оказывается на-
43
 Датчик относительной влажности воздуха располагают на бункере
в точке 5 (рис. 13). Пояс бункера выбирается более высоким, так как по
сигналу этого датчика судят о сушке во всем бункере. Точка 5 практи-
чески является самой высокой при загрузке ⅓ бункера и близка к сере-
дине при полной его загрузке. Поэтому в точке 5 относительная влаж-
ность выходящего из слоя воздуха близка к среднему значению для все-
го бункера. Датчик влажности размещается в специальном кожухе, ко-
торый крепится на перфорацию наружной стенки бункера.
Снаружи кожуха имеется задвижка, через которую отработанный
воздух выходит наружу, предварительно пройдя через слой зерна в зоне
чувствительного элемента датчика. Таким образом, датчик срабатывает
в зависимости от изменения влажности выходящего воздуха.
Влагомер зерна с зондовым датчиком для контроля влажности зер-
на в процессе сушки устанавливается в нижней части бункера, напри-
мер, в точке 1. Его чувствительный орган — клиновидная пластина —
располагается под углом к вертикальной оси бункера, по аналогии с
креплением датчика температуры, Для крепления влагомера изготавли-
вается специальная рама и вваривается в стенку бункера. К ней крепит-
ся корпус датчика влагомера. Клин датчика должен быть при разгрузке
бункера направлен навстречу потоку зерна. Такое расположение датчи-
ка влагомера в бункере обеспечивает хорошее продувание зерна в зоне
измерения влажности и нормальные условия сушки. По высыханию
зерна в зоне влагомера судят об окончании сушки во всем бункере. Рас-
положение чувствительного элемента влагомера под углом к направле-
нию движения потока зерна устраняет зависание на нем соломистых
примесей.
7.3. Устройства загрузки и воздухораспределения
В бункерах с радиальным воздухораспределением важную роль иг-
рает механизм перемещения и установки поршня-заглушки в зависи-
мости от уровня заполнения бункера зерном.
В бункерах типа БВ-12,5 и БВ-25 обычно применяют трособлоко-
вую систему перемещения поршня-заглушки. Под действием веса трос
разматывается с лебедки и опускает поршень и грузы в бункер. Пор-
шень должен быть опущен до такого уровня, когда воздушный канал
центральной воздухораспределительной трубы полностью перекроется и
будет создано равное аэродинамическое сопротивление всех слоев зерна.
При этом сушка будет протекать равномерно во всех зонах бункера.
В ВИЭСХ разработана и испытана автоматическая система уста-
новки поршня-заглушки в требуемое положение (рис. 14). Она состоит
из лебедки с реверсивным электроприводом 1. На валу электродвигате-
ля жестко закреплена металлическая катушка с пазами для троса. При
вращении трос, наматываясь, ложится четко в паз катушки. Трос 2 через

44
ролики соединен с поршнем-заглушкой 3. Поршень при отключенном
вентиляторе свободно перемещается по воздухораспределительной тру-
бе вверх и вниз. Через дополнительные ролики на втором тросе подве-
шен датчик положения. Он имеет металлический корпус, внутри кото-
рого помещен микровыключатель. Через диафрагму на микровыключа-
тель действует шток, соединенный с воронковидным улавливателем. К
датчику положения подводится гибкий кабель, соединенный с микро-
выключателем. Основной трос имеет зажим, а на бункере установлен
конечный включатель предельного положения (максимального верхне-
го подъема) поршня. Достигая его, поршень нажимает на конечный вы-
ключатель, и электропривод отключается от сети. При включении но-
рии загрузки бункера замыкается контакт Н-1 и поршень поднимается
вверх до момента размыкания КВ. Окончание загрузки вызывает замы-
кание контакта Н-2 (нория загрузки отключилась); под напряжение по-
падает катушка Н, и поршень опускается вниз. В этом направлении он
движется до тех пор, пока датчик положения не коснется зерна и не ра-
зомкнет своего контакта ДП. Останавливается поршень на таком уров-
не, где сопротивление прохождению воздуха через все слои зерна будет
равновелико.
В схему управления вентиляторов в этом случае вводится контакт
датчика положения с таким расчетом, чтобы вентилятор работал только
при опущенном поршне и разомкнутом контакте ДП. Для этого в цепь
управления вентилятором установки вводят замыкающий контакт ДП,
который позволяет создать полностью автоматизированную установку.
Работает эта установка следующим образом. При загрузке бункера опе-
ратор включает норию загрузки бункера, и поршень автоматически
поднимается в крайнее верхнее положение. Вентилятор отключается
контактом ДП, и процесс вентилирования прекращается. Когда подача
зерна прекратится (нория загрузки отключена), поршень опустится вниз
до соприкосновения датчика положения с зерном. В этот момент при-
вод поршня отключится, а вентилятор включится в работу. По мере
подсыхания зерна его объем уменьшается и уровень падает. Датчик по-
ложения перестает касаться зерна, вновь отключает вентилятор и вклю-
чает привод поршня. Поршень становится в новое положение, и венти-
лирование возобновляется.
Снаружи бункера на тросе закрепляется флажок, позволяющий ви-
деть уровень зерна в бункере. Для дистанционного контроля уровня
заполнения бункера в нем устанавливают три датчика уровня, которые
сигнализируют ⅓ заполнения бункера, 2/3 и полное заполнение. Послед-
ний датчик используют для блокировки нории загрузки бункера. При
заполнении бункера выше датчика верхнего уровня включать норию
загрузки бункера из-за указанной блокировки нельзя.

45
 Если отделение бункеров заполняется одной норией, то сигнал на
управление получают от блок-контактов и конечных выключателей
перекидной заслонки, которая направляет зерно в данный бункер, и в
этом случае схема управления работой бункера будет работать автома-
тически.

Рис. 14. Автоматическая система управления поршнем-заглушкой бун-

керов (ВИЭСХ)

46
 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Бородин И. Ф. Основы автоматики и автоматизации производствен-
ных процессов / И. Ф. Бородин, Н. И. Кирилин. – М.: Колос, 1977. –
32 с.
2. Гельфенбейн С. П. Электроника и автоматика в мобильных сельхоз-
машинах / С. П. Гельфенбейн, В. Л. Волчанов. – М.: Агропромиздат,
1988. – 264 с.
3. Изаков Ф. Я. Задачник по теории автоматического управления /
Ф. Я. Изаков, А. Х. Ройтман. – М.: ВО Агропромиздат, 1991. – 224 с.
4. Кондрашов В. Ф. Автоматизация сельскохозяйственного производ-
ства / В. Ф. Кондрашов. – Петрозаводск, 1996. – 82 с.
5. Короткевич А. В. Сто советов комбайнеру / А. В. Короткевич и др.
– Мн.: Ураджай, 1989. – 303 с., ил.
6. Краусп В. Р. и др. Автоматизация зернопунктов / В. Р. Краусп и др.
– М.: Россельхозиздат, 1973. – 248 с., ил.
7. Кудрявцев И. Ф. Автоматизация производственных процессов на
фермах / И. Ф. Кудрявцев, О. С. Шкляр, Л. Н. Матюнина. – М.: Колос,
1979. – 287 с.
8. Лурье А. Б. Автоматизация сельскохозяйственных агрегатов /
А. Б. Лурье. – Л.: Колос, 1967. – 284 с.
9. Лурье А. Б. Основы автоматики и автоматизации производственных
процессов / А. Б. Лурье, В. Ф. Кондрашов, А. А. Громбчевский. Ле-
нинград – Пушкин, 1974. – 86 с.
10. Мартыненко И. И. Автоматика и автоматизация производственных
процессов / И. И. Мартыненко и др. – М.: Агропромиздат, 1985. –
335 с.
11. Мелиоративные машины / под ред. И. А. Мера. – М.: Колос, 1980. –
351 с., ил.

47
 Учебное издание

Кондрашов Владимир Федорович

Автоматизация
технологических процессов
сельскохозяйственного производства

Учебное пособие

Редактор Л. П. Соколова
Компьютерная верстка В. Н. Литвинов

Подписано в печать 10.06.08.

Формат 60х84 1/16. Бумага офсетная.
Уч.-изд. л. 3,2.
Тираж 100 экз. Изд. № 149.

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования
ПЕТРОЗАВОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Отпечатано в типографии Издательства ПетрГУ

185910, Петрозаводск, пр. Ленина, 33