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Instituto Argentino de Siderurgia, Avenida Central y 19 Oeste, Barrio Somisa, CP 2900 San Nicolás, Buenos
Aires, Argentina.
a tormo@siderurgia.org.ar
b brandaleze@siderurgia.org.ar
c cavaleri@siderurgia.org.ar
El proceso de fabricación de tubos sin costura mediante laminadores perforadores contempla la perforación de
tochos cilíndricos a través de una reducción diametral crítica que genera una fractura en el núcleo y facilita la
perforación por efecto Mannesmann junto a la laminación transversal.
En este trabajo se presentan resultados de ductilidad en caliente obtenidos mediante ensayos de torsión en el
rango de temperatura de interés industrial, en relación con la susceptibilidad a la rotura axial y el análisis de la
fractura asociada.
Las curvas de ductilidad permiten determinar la variación de ductilidad desde la periferia hacia el centro de la
barra y el rango de temperatura a la cual disminuye la ductilidad del material.
1. INTRODUCCIÓN
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Región
de Con el fin de caracterizar la ductilidad en caliente de
trabajo las distintas zonas que componen la sección
transversal de una barra de colada continua, se han
llevado a cabo ensayos de torsión en caliente sobre
probetas extraídas de distintas regiones de la misma
mandril según lo esquematizado en la figura 4.
rodillo
2. MATERIALES Y PROCEDIMIENTO
EXPERIMENTAL
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4. FRACTURA EN CALIENTE
Figura 7. Acero ensayado a rotura. å r = 3 vueltas, T =
Con el objeto de proveernos de información acerca de
las causas que originan la fractura en caliente de los 1125ºC, å& = 4 s -1 , templada (microscopía óptica).
materiales estudiados, inmediatamente finalizado el Decohesión de borde de grano X 340.
ensayo, varias probetas fueron templadas en agua, con
el fin de retener la estructura. Las probetas fueron
seccionadas longitudinalmente, pulidas y atacadas 5. DISCUSIÓN
para observarlas por microscopía electrónica de
barrido. Los resultados obtenidos muestran que la máxima
Las observaciones muestran diferencias entre la ductilidad aparece asociada con la región más próxima
morfología de las fracturas pertenecientes a las zonas a la zona acoquillada, en tanto que la zona 12 presenta
de alta y baja ductilidad. menor ductilidad. Entre estas dos regiones límite,
La figura 6 muestra el aspecto típico de iniciación de respecto a la ductilidad, se ubican las restantes zonas
daño por cavitación dúctil a altas deformaciones en el con ductilidad decreciente desde la periferia hacia el
interior de granos, correspondiente a la zonas centro de la barra.[8]
inmediatamente posterior al punto de máxima La zona 4 no sigue el mismo comportamiento, este
ductilidad. hecho posiblemente esté asociado a que la estructura
La figura 7, por su parte, muestra la decohesión es de transición de granos columnares a equiaxiados.
generalizada a lo largo del límite de grano austenítico, [9]
observable a las temperaturas en el rango de caída Con respecto a la temperatura de máxima ductilidad,
drástica de la ductilidad. la misma tiende a ubicarse en el entorno de 1250°C a
1315°C, si se consideran las zonas 12 y 6, excepto en
las zonas 7 y 8.
Parece interesante resaltar aquí la importancia que
puede asumir la forma de la curva de ductilidad, por
cuanto si bien es cierto que la zona 4 a 6, por ejemplo
presenta una temperatura de ductilidad máxima
superior a la de las zonas 7 y 8 a 1300°C vs 1200ºC
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aproximadamente, esta última región muestra un *La zona de pérdida brusca de ductilidad está
comportamiento mas dependiente de la temperatura. comprendida en el rango de temperaturas entre
Con relación a este tema, en el grupo 4 a 6 podría 1350ºC y 1375ºC. Este pérdida de ductilidad esta
definirse una zona de sensible disminución de la asociada a una decohesión generalizada de la
ductilidad, en el rango de temperaturas entre 1350ºC y estructura cristalina a lo largo del límite de grano
1375ºC, para lo cual es fácil apreciar el marcado austenítico.
descenso del número de vueltas a la rotura que
experimentan las muestras, incluida la acoquillada.
Así también podría definirse una temperatura de REFERENCIAS
ductilidad nula para un número de vueltas a la rotura
igual a cero, que en este caso sería de 1400 °C. [1] D.E.R. HUGHES, Rev. JISI, (1952) pp. 214
El grupo 7 y 8 tienen una perdida de ductilidad menos [2] J. DAUVERGE, M. PELABON et J. IVANEL,
pronunciada luego de la temperatura de máxima Rev. Met. 4 Nº4 (1954) pp. 254
ductilidad (menor tendencia a lo que se denomina [3] F. MOROZUMI, Rev. Trans ISIJ, 8, (1968) pp. 14
quemado). De acuerdo a la literatura una importante [4] G.S. DIEGEL and C.J. ROSA, Rev. Metall Bd 73,
influencia a la correcta elección de la temperatura H5, (1982) pp. 335
óptima de perforado, frecuentemente coincide con la [5] J. J. BURRONI, H. POSDENA, G.R.CARFI, J.
máxima ductilidad obtenida por torsión en caliente [4- TORMO, J.RUZZANTE, A. HEY, 11º Seminario de
5]. Experiencias llevadas a cabo sobre barras de Laminación IAS, Mar del Plata, (1985)
colada continua pertenecientes a un mismo grado de [6] W. KUBINSKI, Z. KUZMINSKI, J.
acero y laminadas transversalmente a tres niveles de STAROWICZ, Rev. Bauder, Bleche Rohre, 27, 4,
temperaturas diferentes entre 30 y 35ºC por sobre la (1986), pp 59 – 62.
temperatura normal de proceso, 30 y 35ºC por debajo [7] J. TORMO, E. BRANDALEZE, A. HEY, IX
y finalmente a la citada temperatura, muestran en el Congreso de Ciencia y Tecnología Metalúrgicas,
primer grupo un creciente número de tubos con Madrid, 23-25 de Octubre de 2003.
defectos internos [10-11]. [8] J. PIESTCH and P. THIEVEN, Rev. MPT, 2,
Estos defectos han sido asociados con el hecho de que (2003), pp. 52-60
antes que el tocho alcance la punta de perforación, su [9] J. BELLTO et M. HUGO, Rev. Met., (1966) pp. 7
temperatura promedio no es sólo función del ciclo de [10] E. ERMAN, Rev.J. App. Met., 4, Nº4, (1987), pp.
calentamiento a que ha sido sometido en el horno sino 331
que ésta se verá fuertemente alterada por el [11] A.N. KIRICHENCO, Rev. Stal. (1961), pp. 594
recalentamiento causado por el trabajo redundante (citado en el 9)
más la fricción que tiene lugar en la zona de
alimentación. De esta manera la temperatura podría
superar incluso los 1370°C, de manera tal que la
aparición de defectos podría ser directamente atribuida
a la pérdida de ductilidad [11].
La observación de las diferentes estructuras al
momento de la fractura refleja lo anteriormente dicho,
al comprobarse que apenas por encima de la
temperatura de máxima ductilidad ya se aprecian gran
cantidad de huecos debido al daño por cavitación
dúctil a altas deformaciones.
Anteriormente, queda manifiesta la imp ortancia que
reviste el conocer no solo la curva de ductilidad
máxima, sino además la forma que adopta la misma.
6. CONCLUSIONES
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