Historia

Alrededor del año 3500 a. C. ya existía la metalurgia delhierro esponjoso; elhierro

coladonos e d e s c u b r i ó h a s t a e l a ñ o 1600 a. C.A l g u n a s t é c n i c a s u s a d a s e n l a
a n t i g ü e d a d f u e r o n e l m o l d e o a l a c e r a p e r d i d a , lasoldadurao eltemplado del
acero. L a s p r i m e r a s fundiciones conocidas empezaron en China en elsiglo I a. C., pero no
llegaron a Europa hasta el siglo XIII,cuando aparecieron los primerosaltos hornos.En laEdad
Mediala metalurgia estaba muy ligada a las técnicas de purificación de metalespreciosos y la
acuñación de moneda.El empleo de los metales, característico de la Edad de los metales, se debe a
que el hombre,motivado por sus nuevas actividades, necesitó sustituir las herramientas de piedra,
hueso ymadera por otros muchos más resistentes al calor y al frío.El cobre fue el primer metal
descubierto por encontrarse en estado casi puro en la naturaleza yfue trabajado al final del
periodoNeolítico. Al principio, se le golpeaba hasta dejarlo plano comouna hoja. Después se
aprendió a fundirlo con fuego y vaciarlo en moldes, lo que permitiófabricar mejores herramientas
y en mayor cantidad.Se calcula que hacia el tercer milenio antes de Cristo, después de un difícil
proceso deextracción, se empezó a trabajar con el hierro. Este requiere, como se sabe, altas
temperaturaspara su fundición y moldeado porque así es más maleable y resistente.Los utensilios
elaborados con metales fueron: armas, herramientas, vasijas, adornospersonales, domésticos y
religiosos. El uso de los metales significó un gran avance técnico querepercutió de diversas formas
en la conformación de la civilización humana:
•El hombre ejerció un mejor dominio sobre la naturaleza.
•Se sustituyó el trabajo de la piedra y el hueso.
•Se fabricaron azadas y arados de metal para la agricultura.
•El trabajo se especializó y diversificó.
Edad del Cobre
LaEdad del Cobre, también llamadaCalcolítico(gr. χαλκός , jalkós=cobre; gr. λίθος ,líthos=piedra) o
Eneolítico(lat.aenĕus=cobre; gr. λίθος , líthos=piedra), es un período de laPrehistoriaubicado entre
elNeolítico(Nueva Edad de la Piedra) y la Edad del Bronce.Elcobrefue uno de los primerosmetalesque
usó el hombre, utilizándolo inicialmente en suestado natural, el cobre nativo, ya que desconocía
los mecanismos por los cuales se podíafundir el mineral. En estos primeros tiempos lo moldeaba
gracias a las técnicas delmartilladoy/o delbatidoen frío, por lo que esta fase no es considerada
todavía calcolítica sino neolítica.El perfeccionamiento de las técnicascerámicasle permitió la
experimentación con los procesosmetalúrgicos, comenzando así a comprenderlos. Cuando ya los
controlaba empezó a realizar diversasaleacionescon otros minerales, siendo las más habituales la
mezcla conarsénico,primero, y la posterior conestaño,la cual dio lugar a un nuevo metal, elbronce

La Edad del Bronce

es el período de laPrehistoriaen el que se desarrolló lametalurgiadeeste metal, resultado de
laaleacióndecobreconestaño.El término, que acuñó en1820el arqueólogo danésChristian
Jürgensen Thomsenparaclasificar entres edadeslas colecciones de la Comisión Real para la Conservación
de las Antigüedades de Copenhague, sólo tiene valor cronológico en el Próximo Oriente y Europa
I- Introducción
A lo largo de la historia, desde su aparición en la Tierra, el ser humano se ha ayudado de instrumentos para
modificar la naturaleza a su favor. En este sentido, la historia del hombre es una historia de la técnica, una
historia en la que se ha buscado trasformar los elementos disponibles en el medio ambiente de modo que esta
transformación hiciera la vida más sencilla. Desde muy tempranos momentos el hombre utilizó los elementos
más disponibles a su alrededor: palos, piedras, pieles, huesos… elementos que podían ser trabajados,
manipulados, para conseguir de ellos una efectividad, pero elementos que no necesitaban, en última
instancia, de ninguna transformación íntima, ninguna modificación de sus propiedades estructurales. No es
esto lo que ocurre con los metales. El metal, en su mayor parte, requiere para ser utilizado de una
modificación trabajosa y compleja de las características en que lo hallamos en estado natural. La aparición de
la metalurgia es un elemento reciente, visto desde la escala general de la historia, pero de tal importancia para
el ser humano que no sería posible entender sin él el flujo de la historia ni, por supuesto,
las sociedades contemporáneas. Así se ha considerado desde antiguo, hasta el punto de considerar su
descubrimiento el hito que marca un antes y un después en las sociedades prehistóricas. En 1836 el danés C.
J. Thomsen expone el Sistema de las Tres Edades para clasificar para el material prehistórico, propone que
los materiales se dividan según provengan de la Edad de Piedra, de la Edad del Bronce o de la Edad
del Hierro. Este sistema fue rápidamente aceptado por los investigadores y supuso un importante avance
conceptual. Los artefactos prehistóricos podían ordenarse cronológicamente y, así, se proporcionaba
un método eficaz para el estudio del pasado. Hoy día dicha clasificación, con modificaciones que no dejan de
ser importantes, sigue vigente.
Sin embargo, y sin negar la importancia fundamental que la aparición del utillaje metálico tiene en la historia
de un determinado grupo humano, no debemos caer en la idea, que hoy parecería ingenua, de que es
esta innovación tecnológica la variable causal primaria de los radicales cambios que se suelen asociar a su
aparición en el registro arqueológico. Haremos hincapié en esta idea más adelante.
II- Etapa Premetalúrgica
Existen evidencias de que el hombre prehistórico se vio atraído desde épocas tempranas por
los minerales metálicos, en unos casos por su singularidad o belleza, como en el caso de la malaquita o
azurita (ambos minerales de cobre), y en otros por su capacidad para utilizarlos en la decoración del
cuerpo, tejidos o diversas superficies. Este último caso es del ocre, palabra genérica que designa diferentes
óxidos de hierro, del que se verifica su utilización desde hace 300.000 años en Terra Amata, Niza y se
encuentra muy frecuentemente asociado a yacimientos paleolíticos. Sabemos también de un temprano tratado
térmico de estos elementos para acentuar su color.
El primer metal que se trabajó, sin duda por la facilidad de hacerlo, fue el cobre nativo. Las primeras
evidencias de su trabajo las hallamos en el Tell de Sialk (Irán) y en Cayönü Tepesi (Anatolia), en tiempos del
VIII al VII Milenio a C. El cobre nativo se puede trabajar en frío, por martillado, pero también se puede calentar
para aumentar su maleabilidad y disminuir su fragilidad. Para esto último basta una temperatura de 200 a 300º
C, lo que sin duda no era difícil de conseguir para los hombres de aquella época. Sin embargo, la fusión del
cobre requiere de una temperatura de 1083º C la que no está claro si se consiguió antes de la reducción del
mineral, que no necesita temperaturas tan elevadas. Lo que sí sabemos es que el cobre, nativo o mineral, se
fundió y se introdujo en moldes ya en el V Milenio a C., tal como aparece en Susa..
También en la zona balcánica aparecen evidencias de cobre trabajado en frío (adornos de chapa) en la
primera mitad del Vº Milenio a C.
Otros metales trabajados de manera premetalúrgica son el oro, que es fácil de trabajar por martillado a partir
de las pepitas; el platino y la plata nativa, muy escasa en estado natural. Todos los anteriores asociados a
trabajos de orfebrería. Y también el hierro nativo, asimismo muy raro, o el meteórico
Para algunos autores como Mohen es difícil admitir que la fusión del metal nativo, por las elevadas
temperaturas que requiere, se haya conseguido antes que la reducción de los primeros minerales, menos
exigentes en ese sentido.
III- Calcolítico
tradicionalmente se ha considerado la aparición de la metalurgia un como el hito que marca un antes y un
después en la prehistoria, sin embargo, para algunos autores actuales la metalurgia sería una "innovación
tecnológica relativa". Los autores justifican su opinión aludiendo a diferente aspectos. Uno de ellos es que una
de las características tenidas como claves de la metalurgia, que es su asociación a la actividad minera, no es
en absoluto una actividad nueva, de hecho se conocen actividades mineras asociadas al sílex o la obsidiana
desde el paleolítico. Ni siquiera la manera de explotar en este momento varía mucho, la minería del calcolítico
es muy similar a las anteriores. De hecho es, como la paleolítica, una operación superficial, que apenas araña
la tierra con explotaciones de superficie.
Otro argumento es que la fundición del cobre no requiere ni mucho menos una tecnología excesivamente más
compleja que la de la cerámica. Sabemos que en épocas neolíticas balcánicas se alcanzaban con facilidad
temperaturas de 700º y que, contemporáneamente, en Mesopotamia se alcanzaban temperaturas de 800º e
incluso 1.000º C; tendríamos así una pirotecnología suficientemente avanzada como para reducir óxidos y
carbonatos de cobre, que exigen alcanzar los 1.000º C y menos si utilizamos fundentes.
Por último, los autores afirman que tampoco el horno metalúrgico fue una innovación transcendental dado que
ya se conocía la vasija-horno que era capaz de soportar hasta 1.250º C.
Para Mohen, en cambio, sí se puede considerar al horno metalúrgico como una innovación esencial. Su
principal característica es que gracias a la utilización de un soplete de boca o un fuelle se pueden alcanzar
con facilidad los 1.100º C.
Mohen afirma que el horno metalúrgico es diferente de todos los demás, requiere atizar el fuego en unas
condiciones reductoras que hacen incompatible el aporte de aire desde el exterior. Esto se puede conseguir
de manera sencilla recubriendo con combustible el corazón incandescente donde se reduce el metal, pero es
condición necesaria que el soplo de aire se dirija al combustible incandescente y no al mineral. Con esto se
reducen fácilmente los óxidos de cobre, como la cuprita, o los carbonatos como la malaquita y la azurita.
Además toda la operación se hace más simple si se utiliza un fundente como el óxido de hierro
Es casi seguro que las técnicas metalúrgicas se conocieran desde el VIIº al VIº Milenio a C. en la zona del
Próximo Oriente, sin embargo, tuvieron un escaso impacto en la sociedad o economía de la época. Ya en el
Vº Milenio a C. sí encontramos objetos metálicos que alcanzan su significación en contextos metalúrgicos
plenos y, a finales del Vº y principios del IVº Milenio encontramos en el actual Irán centros especializados en
la reducción del cobre.
Algo más adelante, en el IVº Milenio a C., el SE de Europa en su área balcánica entra en el Calcolítico. Ya
anteriormente al 4.000 a C. encontramos hachas de la cultura de Gumelnitza de bronce fundido y con agujero
de enmangue conseguido en un molde abierto, lo que denota un momento muy avanzado en el tratamiento
del cobre. A partir de este momento la explosión de las culturas calcolíticas en este área europea es
espectacular, de las cuales las más importantes son las de Vinça y Gumelnitza. A estas culturas se asocian
explotaciones mineras de gran importancia como las de Ai Bunar. Consisten en trincheras excavadas a cielo
abierto de entre 10 y 80 mts. de longitud y 2 y 20 mts de profundidad. También es importante la explotación
minera de Rudna Glava, algo posterior a la anterior y de la que conocemos bastante bien el método utilizado
en su explotación: mediante la colocación de hogueras se calentaba la superficie a explotar, esto hacía que
aquella se calentara y rociándola inmediatamente con agua se conseguía un enfriado brusco que hacía que
aparecieran grietas. En ellas se introducían picos de asta de ciervo con los que se desgajaban los bloques de
mineral. Después estos bloques se desmenuzaban mediante martillos de piedra y morteros. En contraste con
la buena informaciónde la que disponemos sobre las operaciones de minería, sabemos poco de como se
llevaba a cabo la reducción del mineral. Se hipotetiza que la causa de esto sea que la reducción del metal se
llevaba a cabo en lugares especializados que aun no se han descubierto.
Otro foco a tener en cuenta en relación con el calcolítico se sitúa en la sur Península Ibérica a partir del IIIº
Milenio a C., normalmente asociado a la cultura de Los Millares, aunque hoy se considera más extendido
geográficamente. El fenómeno metalúrgico de este área se caracteriza por una limitada producción, existen
pocos hallazgos pero procedentes de fundición de carbonatos y óxidos de cobre, parece que no se trabajó el
cobre nativo, por lo que podemos hablar de una verdadera metalurgia. Parece que existió cierta
especialización minera en algunos poblados, aunque esto es dudoso por el limitado número de trincheras
encontradas en ellos. A diferencia de la zona balcánica, no existe total constancia de la existencia de un
artesanado metalúrgico diferenciado, parece que en todos los poblados existe actividad metalúrgica y que
esta era tendente al autoabastecimiento, no sobrepasando demasiado el ámbito familiar. Esto se puede
afirmar solo a nivel general, dado que en el yacimiento de Los Millares se ha localizado un taller de trabajo del
metal que podría hablar de cierta especialización, lo que a su vez se asociaría a una sociedad incipientemente
jerarquizada.
Hasta aquí hemos querido hacer un repaso somero del nacimiento de la metalurgia en el Viejo Mundo, un
siguiente paso sería el de la aparición de las aleaciones, que trataremos a continuación.
IV- Edad del Bronce
Las aleaciones cupríferas de la antigüedad se realizaban con elementos como el antimonio, el plomo o el
arsénico pero, aunque la utilización de este último es bastante común en determinados momentos, las
aleación reina es, sin duda la del cobre con estaño, es decir el bronce.
El arsénico podía asociarse al cobre mediante fusión o cementación, pero ambas son técnicas mal conocidas.
La utilización del arsénico en su aleación con el cobre es bastante peligrosa por las emanaciones
de gases que produce, sin embargo parece que los metalúrgicos prehistóricos tenían el proceso bien
controlado.
Los mejores ejemplos de aleación de cobre con arsénico los hallamos en las espadas y puñales de Carnoët
(Francia) de principios del IIº Milenio a C.
El estaño adquiere su valor metalúrgico por su asociación con el cobre. Añadiendo al cobre un 10% de estaño
se obtienen varias ventajas en el material resultante como es disminuir la temperatura de fusión la obtención
de un metal fundido de una gran fluidez y, por supuesto, la mayor dureza del bronce que del cobre. Sin
embargo un exceso de estaño, más de un 13%, vuelve al bronce quebradizo lo que lo hace inservible para
objetos utilitarios.
No se conoce a fondo ningún taller que refleje el proceso completo de la metalurgia del bronce, sin embargo sí
conocemos los aspectos principales de dicha actividad.
Existían hornos metalúrgicos de reducción, como el israelí de Timma, que estuvo en uso desde el s. XIV al S.
XII a C. Consistía en un horno semicircular, al final de una fosa, rodeado por piedras que conservaban
el calor. Tenía una tobera que desembocaba a media altura del horno. Se aislaba del resto de la zanja por una
pared de piedra y arcilla. Estaba cubierto por piedras que recogían el calor pero, a la vez, dejaban escapar el
humo. En el fondo tenía una cubeta que recibía el material fusionado donde se enfriaba y formaba un lingote
de cobre. Tanto la pared interna como la tobera estaban vitrificadas.
Por otro lado, encontramos hornos de refundición y preparación de las aleaciones. También en Timma, al lado
de los de reducción, se encontraron de este último tipo. Consistían en una fosa que se llenaba con carbón, no
tenían tobera alguna y la refundición del cobre se llevaba a cabo en un crisol. En otros lugares sí se han
encontrado con tobera. Existen otros tipos cerrados, consistentes en una fosa con una tapa de arcilla que
sirve de escudo térmico, la temperatura bajo ella podía llegar a los 1.200º C.
Las toberas son elementos comunes a los hornos de reducción y a los de refundición. Son una especie de
embudo de arcilla que dirige el aire sobre el carbón incandescente, se les suele acoplar un fuelle o cañas a
través de las cuales se puede soplar.
El crisol es el receptáculo que recibe el metal reducido o para refundir lingotes y obtener aleaciones, solían ser
de piedra o más frecuentemente de arcilla.
Los moldes suelen ser abiertos, cerrados, monovalvos o bivalvos y solían elaborarse en arcilla, piedra o
bronce. La mezcla de metal se introducía en ellos para darle forma. Cuando eran cerrados el objeto de metal
se obtenía fracturando el molde.
Tras la refundición el objeto debía de seguir siendo trabajado, era necesario eliminar las rebabas, pulirlo y, en
caso de que procediera, afilarlo.
La imposición del bronce hace que las armas sean cada vez más numerosas y más útiles para la guerra. El
bronce conoció enormes éxitos con la aparición de los primeros grandes imperios como los orientales, el
del Egipto faraónico, el de la Creta minoica o los reinos de Wessex, Armórica o Dinamarca. Sin embargo, la
Edad del Bronce llevaba en su seno su propia contradicción, la dificultad de obtener suficientes cantidades de
cobre o estaño llevó a muchas de estas sociedades a repetidas crisis. En ese sentido se ha interpretado, por
ejemplo, la aparición de aleaciones terciarias, formadas por tres metales, donde el plomo va substituyendo
progresivamente al estaño y haciendo disminuir poco a poco la calidad de los metales y, consecuentemente,
de los artefactos fabricados.
V- Edad del Hierro
Los primeros en entrar en la Edad del Hierro fueron los hititas en el área de Palestina y solo fueron necesarios
unos siglos para que a continuación lo hiciera todo el mundo antiguo. Aunque el trabajo del hierro es el más
difícil de realizar de entre todos los metales, las posibilidades que ofrece, su mayor eficacia y la dificultad de
abastecerse de cobre y estaño hicieron que el hierro substituyera a las labores asociadas al cobre de manera
bastante rápida. Estas circunstancias estimularon el perfeccionamiento de la siderurgia, que llevaron a que en
épocas prehistóricas se consiguieran temperaturas de hasta 1.300º C. El mineral de hierro es muy abundante
en la tierra, supone el 5% del peso de la corteza terrestre, por lo que su aprovisionamiento no es difícil, pero
sin embargo, son necesarios combustibles de una alta capacidad calorífica para su reducción, generalmente
se utilizó el carbón vegetal.
Existen diferentes procedimientos para la obtención del metal de hierro. El primero,
llamado procedimiento directo, se obtiene en horno de cubeta. La reducción se realiza a una temperatura
menor que la de fusión (1536º C). Mediante este procedimiento se obtiene una mezcla de hierro y escoria
que, tras un insistente martillado, nos proporciona un metal más o menos homogéneo. Así se obtiene el hierro
dulce, muy puro (con menos de un 0’02 % de carbono), pero a la vez excesivamente dúctil y de escasa
dureza. Si queremos aumentar esta lo podemos conseguir mediante su introducción en carbono, con lo que
conseguimos un mayor nivel de carburación del metal, lo que aumenta la dureza. El hierro carburado no es
otra cosa que el acero. El hierro se puede trabajar mecánicamente, es lo que se llama el forjado, método por
el que se pueden conseguir artefactos de una gran variedad. También se puede tratar térmicamente de varias
formas: a)- mediante el recocido, calentarlo y dejarlo enfriar lentamente, con lo que se obtiene
una estructura de mayor equilibrio, b)- a través del templado, que consiste en enfriarlo bruscamente en agua
lo que lo hace duro y fácil de afilar, aunque quebradizo y c)- por el método del revenido, que consiste en, tras
el templado, volverlo a calentar y dejarlo enfriar lentamente, lo que hace disminuir su fragilidad.
Otro método general de trabajo del hierro es el indirecto, que se realiza en altos hornos y produce un metal
fundido, que se puede llevar a moldes y tiene un alto porcentaje de carbono (de un 1’7% a un 6’7%). Este
método de obtención del hiero colado no se conoció en Europa hasta el siglo XI-XII d C., pero se dominaba ya
en China desde el IV a C. Antes de la revolución industrial el mejor metal de hierro era el damasquinado, que
se fabricaba mediante varillas de hierro dulce y hierro carburado soldadas y martilladas conjuntamente, dando
como resultado un material que aúna flexibilidad, resistencia y dureza.
La Edad del Hierro comienza a finales del IIº Milenio a C. y el conocimiento del carburado fue decisivo en su
expansión. El conocimiento de la siderurgia se extendió rápidamente por el Próximo Oriente, Chipre y el Egeo
y, en algunos siglos se hizo asidua en Europa, gracias a la abundancia de hierro que existía en esta y a los
numerosos bosques que posibilitaban la obtención de grandes cantidades del carbón vegetal necesario para
su tratamiento. La colonización griega y fenicia hizo que el hierro se difundiera rápido por la Península Ibérica,
el norte de Africa y, seguramente, por la fachada atlántica, alcanzando su apogeo en el mundo celta donde se
integra en los objetos de la vida cotidiana. El bronce, de todos modos, se sigue utilizando con fines
decorativos
VI- Metalurgia Prehistórica: contextualización sociohistórica
Para finalizar nos gustaría hacer unas consideraciones en relación al metal, la metalurgia y su consideración
como innovación tecnológica.
En primer lugar queremos señalar la actual inadecuación de la idea de la metalurgia del cobre como motor del
proceso civilizador. Esta conceptualización popularizada por G. Childe no se puede sostener ya hoy en día
vistos los resultados de la investigación más recientes del registro arqueológico. Hay varias cosas en su
contra: a)- muchos de los rasgos de la nueva situación de creciente complejidad social que acompaña a la
aparición del metal, en las diferentes culturas en que surge, son anteriores cronológicamente al mismo metal,
b)- las primeras herramientas metálicas tienen una utilidad práctica muy limitada y c)- no se evidencian ritmos
sostenidos en el proceso de desarrollo del fenómeno metalúrgico.
Parece que los procesos de complejización social relacionados con los fenómenos calcolíticos son debidos a,
por un lado, incrementos de la producción de algunos grupos humanos que, a su vez, conducen a la aparición
de sociedades de jefaturas incipientes o plenas y, de otro lado, al incremento de las relaciones interculturales,
sin entender esto último de una manera difusionista. En este contexto la metalurgia debe de ser entendida
como parte de un proceso general de complejización social, más que como un motor causal. Desde
esta óptica los objetos de metal se consideran como bienes de prestigio asociadas a esas jefaturas incipientes
más que
como instrumentos utilitarios. Así, por ejemplo, la producción metálica de Vinça, con gran cantidad de
herramientas y adornos y pocas armas, manifiesta, tras el estudio de las huellas de uso, que este fue muy
escaso. Estos objetos no tenían una finalidad utilitaria, quizá solo se utilizarán a la hora de realizar los
enterramientos. Su finalidad se entiende mejor si la contemplamos desde la óptica de la ostentación.
Por otro lado quisiéramos señalar que tampoco es sostenible la teoría difusionista "ex oriente lux", defendida
así mismo por G. Childe. Este afirmaba que la civilización y el metal con ella provenían del Próximo Oriente y
que se había producido un proceso de difusión cultural desde aquellas sociedades complejas primeras. Hoy,
gracias al ajuste de las fechas por radiocarbono y al mejor conocimiento del registro arqueológico, se sostiene
mejor una posición poligenista. Según ella el fenómeno metalúrgico surgiría primeramente en el Próximo
Oriente, en un segundo momento en la Europa Balcánica y, finalmente, en el sur de la Península Ibérica, pero
en todos los casos de manera una independiente de la otra. Además en todos los casos se hallaban en zonas
ricas en cobre de fácil explotación, con al menos cierto grado de complejización social y especialización, con
relaciones comerciales lejanas de objetos de prestigio y, sobre todo con unas circunstancias que garantizaban
la recepción favorable, al menos por parte de un grupo privilegiado, de la innovación. Quizá
un modelo difusionista se ajustara mejor a la expansión de la siderurgia.
Por último señalaríamos la dificultad existente a la hora de establecer secuencias típicas en el desarrollo de la
metalurgia. Por ejemplo Renfrew, siguiendo a T. Wertime, propone un modelo de desarrollo de las primeras
metalurgias, seguirían las siguientes fases:
1. Utilización del cobre nativo
2. Martilleo en frío del cobre nativo.
3. Calentamiento del cobre nativo.
4. Fusión del cobre a partir del mineral.
5. Colado del cobre en un molde abierto.
6. Molde de núcleo y uso del molde en dos piezas.
7. Aleación con arsénico o con estaño.
8. Moldeo mediante la técnica de la cera perdida.

Para otros autores este tipo de modelos de desarrollo es criticable en la medida en que no se pueden aplicar a
muchos casos, como es el del desarrollo de la metalurgia en el Nuevo Mundo, o el del Africa Ecuatorial, donde
se conoció el hierro ya en el siglo IV a C, antes que los demás metales.

Tercera……..

Pormiles de años y hasta fines del siglo XIX la minería subterránea dominó la extracción de cobre
y se caracterizó por ser una faena controlada por los reinos de turno, además de ser un trabajo
pesado y peligroso. Por el alto valor estratégico que ostentaban los metales, en especial el cobre,
la minería y la metalurgia pasaron a ser sectores muy importantes dentro de las economías y, en
algunas regiones, llegaron a ser los principales contribuyentes del PGB. En torno a esta actividad
se crearon cuentos, leyendas y tradiciones que se ven reflejadas en la historia y la mitología de las
diversas culturas del orbe.

La minería consistió en seguir las ricas vetas mineralizadas con galerías, piques y socavones,
quebrando la roca a pulso y con la ayuda del fuego, cuidando siempre crear condiciones que
permitieran una ventilación y drenaje adecuados.

Inicialmente se extraían solamente los minerales oxidados que, por la naturaleza de las minas, se
encontraban en la parte superior de las vetas. Estos minerales oxidados (malaquita, cuprita,
crisocola, etc.) con más de 20% Cu eran mezclados con carbón vegetal y reducidos directamente
en pequeños hornos de greda. Este sistema de hornos soplados con fuelles de cuero fue común a
todas las grandes culturas del pasado, a excepción de las culturas andinas que, por no haber
inventado el fuelle, tuvieron que valerse del viento o del soplado con la boca. Ésta es también la
razón técnica por la cual no les fue posible producir acero.

Al profundizarse las minas comenzó lentamente el traspaso de mineral oxidado a sulfurado, con lo
cual también llegó a su fin la vida útil de la veta dado que no existía la tecnología para la fusión de
mineral sulfurado. Los mineros de la antigüedad se vieron forzados a explotar otras vetas de
óxidos y así sucesivamente, hasta que el mineral oxidado comenzó a agotarse. La alta demanda
por cobre llevó a los mineros de la época a una intensa búsqueda por otras fuentes de esta valiosa
materia prima.

Durante el 4° milenio A.C., en algún lugar de Asia Menor, se descubrió que eliminando el azufre del
mineral (tostación) se obtenía un compuesto de cobre oxidado, el que podía reducirse fácilmente
con carbón vegetal, tal como con los minerales oxidados. Para este novedoso proceso se
construían pilas de mineral sobre un lecho de leña que, al encenderse, iniciaba el lento proceso de
tostación que podía durar varios días. Como este proceso no era completo, después de la
reducción del mineral en el horno se retornaba el remanente sulfurado (eje) para un nuevo proceso
de tostación. Estos procedimientos se podían repetir hasta siete veces antes de obtener la
extracción y reducción completa del cobre.

Esta técnica de tostación y reducción se mantuvo vigente por miles de años hasta que a fines del
siglo XVIII se inventó, en Inglaterra, el horno de reverbero y la conversión del eje en convertidores.

En la última fase de este antiguo proceso se desarrolló el horno de cubilote con el cual se podía
producir eje o cobre metálico, dependiendo esto de sí la carga era mineral sulfurado u oxidado.

Es interesante mencionar que en Chile el procesamiento de minerales sulfurados sólo comenzó en

el siglo XIX con la introducción del horno de reverbero por Charles Lambert. Por siglos y milenios el
cobre producido en Chile fue en base a mineral oxidado y la abundancia de ellos no hacía
necesaria la invención o introducción del tratamiento de sulfuros que, por lo demás, era bastante
más caro.

Las mayores innovaciones en la minería subterránea, en la antigüedad, se produjeron durante el

Imperio Romano, época en que los enormes avances en caminos, puentes, túneles y obras civiles
también fueron aplicadas a la minería. Basta con mencionar que, en las minas de cobre y plata del
sur de España, los romanos ya usaban bombas de agua de bronce.

En el campo metalúrgico también hubo mejoras, especialmente en la refinación o purificación del

cobre dado que, con el correr de los años, las vetas más ricas y puras estaban agotadas y había
que recurrir a vetas de menor ley y con más impurezas para satisfacer la creciente demanda por
este metal. Se ha comprobado que los objetos producidos hacia fines de la Época de Bronce
tenían más impurezas que los producidos al comienzo de ella.

A partir del siglo X comienza un auge minero en Europa Central, especialmente en Alemania, pero
debido al alto contenido de plata en sus minerales, el cobre producido era muy duro y dificultaba su
elaboración posterior. Además, la plata tenía un alto valor (aproximadamente 1/10 del precio del
oro), porque constituía la base de los sistemas monetarios de la época.

Pues bien, en el siglo XIII se inventó el proceso de licuación que finalmente permitió refinar el
cobre recuperando la plata y el oro y, de paso, generar un subproducto de alto valor.
El proceso consistía en agregar plomo al baño de cobre que, por su alta afinidad a la plata, la
absorbía íntegramente. Esta aleación Pb-Ag se separaba y, por oxidación del Pb con el aire,
finalmente se obtenía plata con algún contenido de oro.

Finalmente, cabe mencionar que entre los siglos XIII y XV la plata producida en Alemania, como
subproducto de sus minas de cobre, fue el principal producto que permitió a los comerciantes
europeos adquirir las valiosas especias, seda y porcelana de Oriente

Cuarta ….
Algunos importantes registros paleometalurgicos de Gallaecia
El conjunto de materiales identificados como registros paleometalúrgicos, por el autor de este
documento, en distintos hallazgos y excavaciones, están identificados y contextualizados en los
yacimientos, además de otros ya estudiados por equipos de arqueólogos también en el mismo territorio.
Así, en el yacimiento de “O Peto” los elementos de caracterización histórica del contexto no estaban
perfectamente definidos anteriormente por la excavación, como resultado del estudio arquemetalúrgico
se han podido identificar los restos de estructuras y que actividades allí tenian, podemos afirmar que es
un interesante hallazgo del noroeste peninsular, en cuanto a registros de actividad metalúrgica de la Edad
del Hierro Prehistórica de Gallaecia, por constituir un conjunto minero-metalúrgico en donde los restos
del complejo metalúrgico, identificados por medio de analíticas, corresponden a hornos de obtención de
hierro por el método directo y labores auxiliares, la mina identificada con los mismos medios está
situada al lado, en ella se realizaba la extracción de mineral de hierro mediante zanjas en V, siguiendo la
vena de mineral de hierro en gossen sobre pegmatita, técnica minera similar a la practicada en otras
minerías como por ejemplo en la antigua mina de oro de Cobarradeiras (Cobas-Ferrol, A Coruña) y otras
localidades del Noroeste.