TITULO DEL PAPER: SOLDABILIDAD DE ACEROS AL CARBONO Y BAJA Y MEDIANA ALEACION

Resumen:

Los aceros al carbono son aleaciones de hierro y carbono que contienen otros elementos en
pequeñas cantidades: Si, Mn, S y F, sin embargo, el carbono es el elemento con mayor importancia
dado que depende de este su resistencia variará

Otros elementos aleantes como el Cr, Ni, Mo y Cu, clasifican a los aceros según su concentración
en el acero

Soldabilidad de aceros al carbono:

Aceros de bajo carbono :(0% – 0.29%) Buena soldabilidad, sin necesidad de aplicar
técnicas auxiliares como: precalentamiento, tratamiento térmico
posterior)

Aceros de medio carbono :(0.30% - 0.59%) Regular soldabilidad, requieren de aplicar

técnicas auxiliares para garantizar un buen cordón

Aceros de alto carbono :(0.6% - A mas) mala soldabilidad, inclusive utilizando técnicas
auxiliares no se puede garantizar un buen cordón.

El aumento de carbono, le da al acero mayor resistencia mecánica, sin embargo, aumenta su

templabilidad, causando estructuras de mayor volumen, que causan mayores tensiones internas

Recomendaciones:

Preparar los bordes que se han de soldar

Limpieza de los electrodos (evitar aceite, grasas, pinturas)

Uso según el tipo de cordón:

Para cordones de raíz (Celulosico)

Para relleno (Basicos)

En caso de soldadura de aceros disimiles se usará de referencia el acero de mayor carbono

Uso de procesos de soldadura:

Bajo Contenido de C : Soldadura SMAW y Soldadura oxiacetilénica (llama neutra)

Medio Contenido de C : Soldadura SMAW y Soldadura oxiacetilénica (llama reductora),

luego de precalentamiento y tratamiento posterior

Alto Contenido de C : Soldadura SMAW y Soldadura oxiacetilénica (llama reductora),

Luego de precalentamiento y tratamiento posterior

Soldabilidad de aceros de baja aleación: (Aleación no sobrepasa el 2.5%)

EJEMPLOS:

AISI: 1518, 1522, 1320, 1318

DIN: 11MnSi6, 20MnSi5, 17Mn4

Usos: Construcción puentes, máquinas de izaje, bancada de máquinas, chasis de

automóviles,

Porcentaje de carbono esta entre 0.22 – 0.25%

Límite de rotura: 600 MPa

Proceso de soldadura: SMAW y SOA (Oxiacetilénica)

Soldabilidad de aceros al Cr – Cu y Cr – Mo

Aceros al Cr – Cu

Composición química:

(RELLENAR)

Usos: Construcción de obras metálicas, tales como puentes, armaduras, tanques

Seminoxidables ante el agua de mar

Límite de rotura: 540 – 570 MPa

Resistencia a la termofluencia

Aceros al Cr – Mo

Aceros al 0,5%Cr – 0,5%Mo: (Buenas Propiedades en caliente)

Usos: Industria petrolera, tuberías para calderas.

Procesos de soldadura: SMAW (espesores mayores a 2mm y precalentamiento a

100°C) y SOA (espesores menores a 2mm a 150°C)

Tipo de electrodo: Básico

Aceros al 1,25%Cr – 0,5%Mo:

Requiere de una temperatura de precalentamiento no inferior a 200°C, para evitar

la formación de martensita

Aceros al 2,25%Cr – 0,5%Mo:

 Requiere de temperaturas de trabajo mayores de 540°C, temperatura mínima de
precalentamiento de 150°C y tratamiento térmico posterior

Agrietamiento:

Definición: Defectos de las uniones soldadas formados por discontinuidades que provocan
disminución de resistencia mecánica

Según su tamaño:

 Macrogrietas : Observables
 Microgrietas : Detectables con líquidos penetrantes o flujo de partículas magnéticas
 Grietas Microscópicas : Análisis metalográfico de uniones soldadas

Según su visibilidad superficial:

 Grieta externa : presenta salida a la superficie

 Grieta interna : se ven mediante ensayos destructivos

Zona Fundida

Causas principales del agrietamiento de la zona fundida:

1) Condición de enfriamiento:
 Formación de rechupes
 Tensión de contracción detrás del baño de soldadura
 Tensión de dilatación delante del baño de soldadura
2) Transformaciones estructurales
Por ejemplo: Transformación martenstica
3) Propiedades en caliente de los aceros
Formación de capa de silicatos alrededor del grano austenitico

Causas secundarias del agrietamiento de la zona fundida:

1) Selección incorrecta del material de aporte

2) (En caso de soldadura oxiacetilénica) mala regulación de la llama oxiacetilénica
3) Empotramiento de la unión

Zona de influencia térmica

Causas principales del agrietamiento en la zona de influencia térmica:

1) Composición química del metal base

2) Presencia de hidrogeno
3) Desarrollo de tensiones internas provocadas

Causas secundarias del agrietamiento en la zona de influencia térmica:

1) Corrosión en las planchas

2) Tensión de laminado
3) Fatiga mecánica
Recomendaciones para evitar el agrietamiento:

 Utilización de electrodos con poco contenido de hidrogeno en el revestimiento

 Precalentar las uniones soldados
 Utilización de dispositivos posicionadores
 Secado de los electrodos
 Aplicar tratamiento térmico posterior

Precalentamiento:

Es la recomendación más eficiente para evitar el agrietamiento en las zonas fundida y de

influencia térmica, siguientes objetivos:

1) Disminuir la formación de transformaciones estructurales martensiticas

2) Facilita la difusión del hidrogeno de la unión soldada
3) Facilita el desprendimiento de otros gases con lo cual se elimina la formación de poros

Acerca de la temperatura: se determina que la temperatura de precalentamiento debe ser

mayor, mientras más templable sea el acero que se suelda

Para determinar la temperatura se utilizan diferentes métodos como el de Daniel Seferian:

FORMULAS:

(RELLENAR)

Tratamiento térmico posterior de las uniones soldadas:

Aceros de bajo contenido de carbono y baja y mediana aleación: Normalizado con calentamiento
entre 900 – 950 °C y enfriamiento al aire o recocido con enfriamiento lento (cubriendo el cordon
con material refractario)
CAPITULO 2: SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS

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ANALISIS DE LA SOLDABILIDAD DE ACERO INOXIDABLE MARTENSITICO A240 S41500 MEDIANTE
ENSAYOS DE SIMULACION DE CICLOS TERMICOS