INSTRUCCIÓN OPERATIVA IO-CON-05-011

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INSPECCION POR ULTRASONIDO EN TUBERIAS DE

Edición 21-Ago-13
HDPE

INSTRUCCIÓN OPERATIVA DE INSPECCION POR

ULTRASONIDO EN UNIONES TERMOFUNDIDAS DE
TUBERÍAS HDPE DE 2”Ø A MAYORES

0 21-Ago-13 Para revisión y Aprobación por MYSRL Carlos Pelaez Milton Revilla Raul Rivera

Rev. Aprobado por

Fecha Descripción del Cambio Revisado por Controlado por JCC
Nº JP / JTE
□ COPIA NO CONTROLADA
CONTROL DE EMISION Y CAMBIOS
□ COPIA CONTROLADA -----------------------------------

Firmas de la revisión vigente

Carlos Pelaez Milton Revilla Raul Rivera

Elaborado por Revisado por Aprobado por

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HDPE Edición 21-Ago-13

I. OBJETIVO
El objetivo de la elaboración del procedimiento de ultrasonido es el de estandarizar la rutina de
ejecución de los ensayos por ultrasonidos a ser realizados en juntas termofundidas a tope en
tuberías de HDPE de Ø 2” a mayores.

II. ALCANCE
Este procedimiento ha sido elaborado para cubrir los alcances requeridos en el desarrollo de
Fabricación y Montaje de Tuberías de HDPE en el presente proyecto GOLD MILL UPGRADE.

III. NORMAS Y CÓDIGOS BÁSICOS

Norma ASTM E-164 Standard Practice for Ultrasonic Contact Examination of
Weldments

IV. CALIFICACIÓN DE LOS OPERADORES

Los operadores son calificados como II de acuerdo con los requisitos de la ASNT, Procedimiento
SNT-TC-1A. El operador nivel II en ultrasonido, responsable de los trabajos de inspección realizará
la inspección, interpretará, evaluará y reportará los resultados obtenidos.

V. MATERIALES A SER ENSAYADOS

Las tuberías cuyas juntas termofundidas serán ensayadas están hechas de un polímero de alta
densidad conocida como HDPE.

VI. CONDICIONES REQUERIDAS PARA LA SUPERFICIE A SER ENSAYADA Y MÉTODOS DE

PREPARACIÓN.
Superficie adyacente a la junta termofundida (área de Barrido del metal base)

a) Las superficies que serán ensayadas deberán presentar condiciones adecuadas de modo que no
interfieran con el resultado final del ensayo, es decir la superficie de contacto entre el transductor y
la tubería debe de estar limpia y libre de rugosidades excesivas, ondulaciones, y pinturas, etc.
b) Se podrá requerir alguna limpieza no abrasiva de la superficie, para proporcionar las
condiciones adecuadas para la inspección.
c) El estado de la habilitación de las superficies del ensayo debe ser indicado en los reportes de
inspección por ultrasonidos.

VII. ACOPLANTE
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Como acoplante entre la superficie de la tubería y el transductor se utilizará una base de

metil celulosa diluida en agua.
VIII. EQUIPOS DE ULTRASONIDO
Deben ser utilizados equipos de ultrasonido de tipo pulso-eco según se describe a continuación.

TABLA VIII -1
Fabricante / Modelo Nº de Serie
SONATEST / MASTERCAN 333B 3331505C
KRAUTKRAMER /USM Go USMGO11050211

IX. TRANSDUCTORES
El transductor a ser utilizado es de haz normal de ondas longitudinales con zapata
angulares intercambiables de HDPE 45º y 65° el cual se describe a continuación:
Tabla 9.1
Marca Modelo Código Diam.(mm) Ángulo Frecuencia
GENERAL
MK1S-O 68433-504 12.7 0º 2.0Mhz
ELECTRIC*
GENERAL
MK2S-O 54739-542 12.7 0º 2.0Mhz
ELECTRIC*
GENERAL
MK2S-O 54739-535 12.7 0º 2.0Mhz
ELECTRIC*
GENERAL
MK1S 59076 10.0 0° 1.0Mhz
ELECTRIC*
(*) transductores de haz normal para ser acoplados a zapatas angulares de 65° y 45° de acuerdo a los requerimientos
del
espesor inspeccionado.

Los transductores deben ser seleccionados considerando el espesor y la posición a

ser inspeccionada.
Para algunas ocasiones el operador deberá tener a su disposición toda la gama de
transductores necesarios para le ejecución del ensayo.

X. TÉCNICA OPERACIONAL DEL ENSAYO

10.1.- Requerimientos del Equipo de Ultrasonido

Se utilizará un instrumento ultrasónico del tipo pulso-eco (ver tabla 8.1). El instrumento será capaz
de operar en frecuencias sobre el rango de por lo menos 1MHz a 5MHz y será equipado con un
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control de ganancia en unidades de 2dB o menos. El control de rechazo (Reject) estará en la

posición de "off" (apagado) para todas las examinaciones, a menos que se demuestre que
no afecta las linealidades de la examinación.

10.2.- Unidades de Búsqueda (Transductores)

La frecuencia nominal deberá ser desde 1MHz hasta 5MHz a menos que las variables, tales como
la estructura interna del material, requieran el uso de otras frecuencias para asegurar la
penetración adecuada o una mejor resolución. Las unidades búsqueda con cuñas de contacto
contorneadas se pueden utilizar para ayudar el acoplamiento ultrasónico.

10.3.-Calibración
Calibrar el equipo en una escala apropiada de acuerdo a los espesores y de acuerdo a las técnicas
específicas utilizadas para la determinación de discontinuidades en las uniones termofundidas y
ajustando la sensibilidad del equipo.

10.4.- Bloques de Calibración

10.4.1.-General
a) Se requerirán bloques de calibración para establecer los niveles de sensibilidad para la
identificación de los defectos, y por consiguiente, diferenciar entre las soldaduras por fusión
aceptables y las deficientes.
b) Los bloques de calibración deberán contener defectos artificiales y reflectores de calibración
para verificar el nivel de sensibilidad del equipo. Cada bloque de calibración deberá tener los
siguientes defectos artificiales: (nota: T = Espesor de Pared)
(1) Muesca en la superficie interior, profundidad del 10% de T, ubicada en la línea central del
bloque.
(2) Agujero taladrado de lado, 2.00mm (0.079”) de diámetro, ubicado en la mitad de T (es decir
el 50% de T).
(3) Agujero taladrado vertical, 3.175mm (1/8”) de diámetro, taladrado desde la superficie interior
hasta una profundidad de 75% de T).
c) La temperatura del bloque de calibración deberá estar dentro de 10°C de la temperatura del
tubo durante la calibración en campo.
d) El espesor de la tubería a ser inspeccionada no deberá ser menor al 90% del espesor del
bloque de calibración (salvo casos de espesor de pared de tubería menor a 14 mm, en el cual no
aplica el UT por no tener area de barrido útil).
e) El Contratista de Inspección deberá proporcionar una Matriz de Selección de Bloques de
Calibración apropiada de acuerdo al material a examinar. Esta matriz estará sujeta a la
aprobación del Comprador.
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f) La Tabla 10.1 muestra un ejemplo de bloques de calibración aceptables como una función del
espesor de pared de la tubería.

Tabla 10.1 Matriz de Selección del Bloque de Calibración

Etiqueta del Tamaño de Espesor de Ángulo y Espesor de
Bloque de Tubo por Pared del Frecuencia Tubo Existente
Calibración Bloque de Bloque de Del a Inspeccionar
Calibración Calibración transductor
A NPS 22 SDR 0.846” (21.5 mm) 45 a 65°- 0.8” (20mm) a
26 2.0Mhz 1.5” (38m)
B NPS 24 SDR 1.56” (39.6 mm) 45 a 65°- 1.5” (38mm) a
15.5 2.0Mhz 2.5” (63.5 mm)
C NPS 22 SDR 9 2.444” (62.1 mm) 45 a 65°- 2.5” (63.5 mm) a
2.0Mhz 3.3” (84 mm)

10.5.- Identificación de las Áreas de Examinación de la Junta Termofundida

a) Localizaciones de la Junta Termofundida. Las localizaciones de la Junta Termofundida y

su identificación serán registradas en un mapa de soldadura o en un plano de identificación.
b) Marcas. Las Juntas Termofundidas serán marcadas con un marcador de superficies plásticas
de manera que estas no se borren.

c) Sistema de Referencia. Cada Junta Termofundida será localizada e identificada por un sistema
de puntos de referencia. El sistema permitirá la identificación de cada línea central de la Junta
Termofundida y la designación de intervalos regulares a lo largo de la longitud de la Junta
Termofundida.

10.6.- Calibración

10.6.1.- Comprobación de la Linealidad del Instrumento

Los requisitos (a) y (b) abajo deberán ser cubiertos de manera que no se exceda en intervalos de
un año para instrumentos digitales, o antes del primer uso de allí en adelante.
a) Linealidad de la Altura de la Pantalla. La linealidad de la altura de la pantalla del
instrumento ultrasónico será evaluada de acuerdo con el apéndice mandatorio I del Código Asme
Secc V - 2010.

b) Linealidad del Control de la Amplitud. La linealidad del control de la amplitud del instrumento
ultrasónico será evaluada de acuerdo con el apéndice mandatorio II del Código Asme Secc V -
2010.

10.6.2.- Requisitos Generales de Calibración

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a) Sistema Ultrasónico. Las calibraciones incluirán el sistema ultrasónico completo y serán

realizadas antes del uso del sistema en el rango de espesores bajo examinación.
b) Superficie de Calibración. Las calibraciones serán realizadas desde la correspondiente a la
superficie del componente de el cual la examinación será realizada.

10.6.3.- Acoplante
Se utilizará el mismo acoplante para la examinación y para la
calibración.

10.6.4.- Controles Del Instrumento

Cualquier control que afecte las linealidades del instrumento deberán estar en la misma posición
para la calibración, o la comprobación de la calibración, o la comprobación de la linealidad y para
la examinación.

10.6.5.- Calibración del Equipo Para la Examinación

Para la calibración del equipo debemos seguir los siguientes
pasos:

10.6.5.1.- Determinación del “index point” o punto de salida del haz.

Colocar el transductor sobre el patrón tipo V2 de HDPE y orientarlo hacia el la superficie curvada
de modo tal que en el equipo se obtenga una reflexión de máxima amplitud, en el patrón V2 de
HDPE existe una marca que indica el punto en el cual se obtiene el pico de mayor amplitud, este
punto será indicativo del punto por donde esta saliendo el haz desde el transductor. Este punto de
salida del transductor debe marcarse con tinta para tener la referencia.

10.6.5.2.- Determinación del Ángulo de Salida del Haz

El ángulo de salida se obtiene también de estos patrones colocando el transductor en la zona
graduada en ángulos y haciendo incidir una onda hacia el orifico existente en estos patrones hasta
obtener la máxima amplitud posible, en ese instante contrastar con la marca del “index point” y
establecer a que ángulo le pertenece, si la variación es mayor de 2º se debe corregir la zapata o
cambiar de transductor.

10.6.5.3.- Calibración de la Escala Para las Uniones Termofundidas

La calibración de la escala para los transductores angulares, de HDPE deben ser

realizados con el bloque patrón de comparación fabricado con el mismo tipo de material a
inspeccionar. La calibración debe ser efectuada diariamente a cada inicio del servicio y antes del
reinicio, después de la interrupción del mismo, o cuando se note alguna irregularidad.
Se utiliza el patrón de comparación (Figura 10.1); se fija la posición inicial del gate 1 cuando en la
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pantalla se observa el pulso de la reflexión de la onda cuando ésta llega al borde inferior de la
ranura; al reflexionar la onda en el borde superior de la ranura se observa en la pantalla un segundo
pulso, es en ésta ubicación donde se fija la posición final del gate 1.
Fijar la sensibilidad (Ganancia primaria) del primer pico en un 80 % de amplitud y del segundo
pico en un 40% de amplitud, es con ésta ganancia más un incremento de la transferencia sónica
con la que se debe realizar la inspección (ganancia de barrido)
La zona observada y delimitada entre la posición inicial y final del gate 1 representa la zona
de barrido en el material base evaluada.
Una buena escala para transductores angulares debe ser tal que permita el barrido total de la
unión termofundida y de 25 mm a cada lado de la junta.

Figura 10.1 Calibración de Escala en HDPE

TRANSDUCTOR

HDPE
25 mm

PATRON DE COMPARACION PARA CALIBRACION

EN LA EVALUACION DE DICONTINUIDADES

10.6.6.- Calibración Para la Evaluación de Discontinuidades

a) Bloque(s) de Calibración. Los patrones del bloque de calibración deberán ser fabricados de un
material similar al de la tubería (HDPE) y deberán ser usados para establecer los niveles
de sensibilidad, los efectos de la atenuación, requerimientos de potencia del sensor, calificar el
sistema de examinación para inspección en campo y para monitorear el desempeño del sistema en
una base continua.
El ajuste de la sensibilidad se efectúa con un patrón de comparación fabricado del mismo material
(Figura 10.1) de la unión termofundida a inspeccionar (HDPE), y así determinar y analizar las
señales que se obtienen para establecer los defectos encontrados.
Definida la zona de barrido se procede a orientar los haces de ultrasonido hacia los
orificios generados en el patrón, estos que en forma física se encuentran a la mitad del espesor del
mismo y nos dan una reflexión a la mitad del gate (zona calibrada en la pantalla) indicando la
proporcionalidad entre la ubicación del defecto y la indicación de la reflexión en el centro del gate,
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asimismo coincide con las posiciones del transductor en la superficie de la proyección.

10.7.- Examinación

10.7.1.-Requisitos Generales de Examinación

10.7.1.1.- Cobertura de la Examinación
El volumen que se explorará será examinado moviendo el transductor sobre la superficie de
exploración para explorar el volumen entero de examinación para cada transductor requerido.
(a) Cada barrido del transductor traslapará un mínimo de 10% de la dimensión del
transductor (elemento piezoeléctrico) paralela a la dirección de barrido.
(b) La oscilación del transductor es permitida si se demuestra que la cobertura traslapada está
proporcionada.
(c) El área de barrido debe ser suficiente de modo que permita un ensayo a 25 mm adyacentes a
la Junta Termofundida.

10.7.1.2.- Velocidad de Barrido

La velocidad de barrido (velocidad de exploración) no excederá 6pulg./seg. (150
mm/seg.).

10.7.2.- Nivel de Sensibilidad de la Exploración

El nivel de sensibilidad de la exploración será ajustado como mínimo 6dB más alto que el nivel de
referencia ajustado.

10.7.3.- Exploración de la Junta Termofundida

Las juntas soldadas serán exploradas con un transductor de haz angular en direcciones de barridos
paralelos y transversales al eje de la Junta Termofundida. Antes de realizar las examinaciones
con haz angular, se deberá explorar con haz normal el volumen del material base a través del cual
los haces angulares viajaran a fin de localizar cualquier reflector que pueda limitar la capacidad de
la examinación con haz angular del volumen de la Junta Termofundida.

10.7.3.1.- Técnica De Haz Angular

a) Ángulo del Haz. El ángulo del transductor seleccionado será un ángulo apropiado para
la configuración que sea examinada y será capaz de detectar los reflectores de calibración, sobre
la trayectoria del haz angular requerido.
b) Reflectores Paralelos al Cordón de Junta Termofundida. El haz angular será dirigido con
aproximadamente ángulos rectos hacia el eje y por ambos lados de la Junta Termofundida (es
decir, desde dos direcciones) (ver figura 10.2) en la misma superficie cuando sea posible. El
transductor
será manipulado de modo que la energía ultrasónica pase a través del volumen requerido de la
Junta Termofundida y del material base adyacente.
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c) Reflectores Transversales al Cordón de Junta Termofundida. El haz angular será

esencialmente dirigido paralelo al eje de la Junta Termofundida. El transductor será manipulado de
modo que la energía ultrasónica pase a través del volumen requerido de la Junta Termofundida y
del material base adyacente. El transductor será rotado 180 grados y la examinación repetida.
Si la rebaba de la Junta Termofundida no ha sido eliminada al ras del material base, la
examinación será realizada sobre el metal base por ambos lados del refuerzo de la Junta
Termofundida en ambas direcciones del eje de la Junta Termofundida.
d) Junta Termofundidas Con Acceso Restringido. Las Juntas Termofundidas que no se
pueden examinar completamente a partir de dos direcciones usando la técnica de haz angular
(por ejemplo las esquinas y los empalmes en T) también serán examinadas, de ser posible, con una
técnica de haz normal. Estas áreas de acceso restringido serán anotadas en el informe de la
examinación.
e) Junta Termofundidas Inaccesibles. Junta Termofundidas que no se puedan examinar por lo
menos por un lado (del borde) usando la técnica del haz angular será anotado en el informe
de examinación.
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10.8.- Evaluación
Debe ser utilizado este criterio de aceptación excepto cuando se establezca lo contrario para
una aplicación específica dentro de la división de la norma.
Cualquier imperfección que produzca una indicación dentro del área calibrada del equipo, será
considerada como falta de fusión, por consiguiente deberá ser registrada y rechazada debiendo
Indicarse la localización de cada área, nivel de respuesta, dimensiones, profundidad para su
posterior reparación.

11.- DOCUMENTACIÓN
11.1.- Registro de las Indicaciones
11.1.1.-Indicaciones No Rechazables
Las indicaciones no rechazables serán registradas según lo especificado por la sección del código
de referencia.

11.1.2.- Indicaciones Rechazables

Las indicaciones rechazables serán registradas. Como mínimo, serán registrados el tipo de
indicación(es decir, Grieta, Falta de Fusión, etc.), la localización, y la extensión (es decir, longitud).
En el caso de defectos que serán reparados, el inspector debe identificarlos con tinta en su
verdadera dimensión, (localización, amplitud y profundidad) en las Juntas Termofundidas
examinadas.

11.1.3.- Reparaciones
Todas las discontinuidades inaceptables deben ser removidas, reparadas y reinspeccionadas en
su totalidad de acuerdo con el mismo procedimiento de ensayo utilizado.

11.1.4.- Reporte de Examinación

La siguiente información será registrada en la hoja de reporte para ensayos de ultrasonido, para
cada examinación ultrasónica:
(a) identificación y revisión del procedimiento;
(b) identificación ultrasónica del instrumento (incluyendo número de serie del fabricante); (c)
identificación de los transductores (tipo, frecuencia, y tamaño);
(d) ángulo del haz usado usado;
(e) marca o tipo de acoplante usado;
(f) identificación del bloque de la calibración;
(g) nivel de referencia de la ganancia del instrumento
(h) identificación y localización de la Junta Termofundida inspeccionada;
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(i) superficie desde la cual la examinación fue conducida, incluyendo la condición

superficial; (j) mapa o expediente de las indicaciones rechazables detectadas o de las áreas
sin defectos;
(k) áreas de acceso restringido o de las Juntas Termofundidas inaccesibles;
(l) identidad del inspector que condujo la examinación y, cuando sea requerido por el código
de referencia, el nivel de la calificación;
(s) fecha de la examinación.
Deben registrarse todas las indicaciones conforme a los requerimientos de este procedimiento en
la evaluación de resultados.
En caso de que existan indicaciones para reparar, la conclusión en el reporte debe indicar
Rechazado.
Por la reinspección de la junta reparada debe emitirse un informe con el mismo número que el
reporte original, adicionando la letra “R” mas el número “1” y así sucesivamente tantas veces
persista la reparación.
A la hoja de reporte se le adicionará el grafico A-Scan del equipo de Ultrasonido.
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XIII. ANEXOS
 Formato registro de ensayos por Ultrasonido.
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