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Rafael Mendes Soares

Curso de Inspetor de Equipamento


Professora: Divanira Maia
POLÍMEROS
1. Conceito
Os materiais poliméricos são macromoléculas formadas pela reunião de unidades
fundamentais (os “meros”) repetidamente que dão origem a longas cadeias. O
tamanho das cadeias formadas principalmente por átomos de carbono, ou seja a
massa molar, é o aspecto principal que confere à este grupo de materiais uma série

Polímeros e Cerâmicos
de características à eles associadas. Materiais poliméricos apresentam usualmente
baixa densidade, pequena resistência à temperatura, baixas condutividades elétrica
e térmica, etc. Polímeros são sintetizadas por reações de polimerização a partir de
dos reagentes monômeros. Vários polímeros se tornam fluidos viscosos a
temperaturas elevadas (100-300°C) e são ainda processados através de
procedimentos termomecânicos que permitem a fabricação de peças em grande
quantidade e diversidade.

Materiais metálicos são aqueles que, em geral, apresentam altas condutividades


térmica e elétrica, grande ductilidade, entre outras propriedades. Os metais são
formados por átomos dotados de grande número elétrons suficientemente livres
para se movimentarem a partir de baixos potenciais elétricos ou térmicos. Quando,
em metais puros, são adicionados outros elementos, tem-se a formação das ligas.
Assim, tem-se ligas de alumínio, de titânio, de magnésio, etc. O aço é formado pela
introdução até 0,6% em peso de carbono no ferro. Os metais são produzidos
basicamente através de fundição (vazamento do material líquido em moldes) e
através de processos termomecânicos (forjamento, laminação, trefilação, etc.).

Já, materiais cerâmicos são geralmente carbonatos, óxidos, cloretos, fluoretos,


carbetos, entre outros que apresentam propriedades como alta dureza, baixa
ductilidade, baixas condutividades térmica e elétrica e elevada resistência à
temperatura. Os materiais cerâmicos são usualmente formados pela associação de
íons positivos (cátions) como íons negativos (ânions). Exemplos de cerâmicas
incluem o cloreto de sódio, óxido de alumínio (ou alumina), óxido de silício (ou
sílica), etc. Como apresentam em geral elevadas temperaturas de fusão, os
materiais cerâmicos são usualmente produzidos via sinterização de pós.

2. Propriedades de Polímeros
Como temos vindo a falar ao longo do trabalho, existem diferentes tipos de
materiais poliméricos (plásticos, borrachas, fibras, adesivos, espumas e filmes), os
quais tem propriedades específicas e enumeras aplicações.

Desde que se começou a usar esses materiais, enumeras tentativas foram


efectuadas para melhorar as suas propriedades. De referir que a engenhosidade
dos tecnologistas, não se limitou a melhorar os materiais orgânicos naturais, pelo
contrario, muitas substancias sintéticas foram criadas (Kroschwitz; 1985). No campo
dos plásticos as criações são espantosas, o que tem proporcionado, não só, à
construção civil mas também a vários domínios uma variedade cada vez maior de
materiais para sua aplicação.

Os polímeros possuem propriedades químicas e físicas muito diferentes das


que tem os corpos formados por moléculas simples.
As principais propriedades dos polímeros são:

- Elevada processabilidade – facilmente moldáveis isto é, a facilidade de converter


o material numa determinada forma;

- Resistentes à rotura e ao desgaste;

- Resistente a acção dos agentes atmosféricos, não quebram, não formam pontes e
não estilhaçam;

- Elásticos;

- Peso reduzido – são mais leves que os metais e que o vidro (3* mais leves que o
alumínio);

- Lubrificação – são materiais de baixo atrito;

- Isolação – tem excelentes propriedades de isolamento eléctrico e acústico;

- Baixo custo de produção;

- Possibilidade de serem usados no fabrico de peças nas mais variadas formas,


tamanhos e cores;

- A maioria são recicláveis.

Estas propriedades, juntamente com a sua fácil obtenção a baixas


temperaturas, justifica a sua fabricação a grande escala (Kroschwitz; 1985 e
Salvador; 2000).

Porém os polímeros não apresentam só vantagens, eles também apresentam


algumas, embora poucas desvantagens. Eles causam um problema ecológico. Os
objectos plásticos não se decompõem por si só na natureza, visto não serem
atacáveis pelos microorganismos, pelo que a sua decomposição pode levar dezenas
de anos. De igual modo quando lançados à água (mar, rios ou lagos), podem causar
diversos acidentes. Estes e demais problemas só serão solucionados com uma
correta recolha de lixos de forma que sejam reciclados e tratados
convenientemente. O acabar com este tipo de poluição depende de todos nós. Do
ponto de vista técnico a reciclagem dos materiais termoplásticos é mais fácil que a
dos materiais alternativos.

3. Aplicações dos Polímeros


Os polímeros, sobretudo os de natureza termoplástica, impuseram-se na
nossa época adquirindo o estatuto de materiais mais utilizados em termos
volumétricos.

Apesar do primeiro polímero sintético ou seja, da primeira substância


plástica sintética (a baquelite) só ter sido obtida no final da primeira década do
século XX, o seu desenvolvimento foi vertiginoso. Como se pode observar pela
seguinte tabela.

A indústria dos plásticos veio revolucionar o nosso quotidiano porem, ao


mesmo tempo, como já referimos, veio criar um problema ambiental,
principalmente porque algum lixo e resíduos plásticos produzem gazes tóxicas ao
serem incinerados.

Porem as vantagens sobrepõe-se a este inconveniente. A Grande facilidade


de converter os polímeros à forma que se deseja, facilitaram a penetração dos
plásticos nas mais diversas aplicações e permitiu as populações obterem a baixo
custo bens de grande consumo.

A utilização de sistemas poliméricos é vasta. Sem duvida, que estes


receberam maior atenção devido a sua aplicação imediata e pelos seus mais
variados usos, que vão desde os substitutos do aço até as frágeis válvulas
cardíacas.

Atualmente os polímeros são empregados em setores como: na construção


civil, indústria de automóveis, indústria elétrica e eletrônica, no desporto, no campo
da medicina, no calçado, em embalagens, entre outros.
No que diz respeito a construção civil, a aplicação de polímeros tem vindo
dia-a-dia a aumentar gradualmente. Como exemplo apontamos o caso do PVC
(policloreto de vinila).

Este polímero, há décadas


começou por ser utilizado no fabrico de
canos, tubos e juntas de ligações. Ao
longo do tempo foi adquirindo novas aplicações e nos nossos dias é utilizado em
inúmeras situações como: janelas, divisórias, portas, forros, coberturas, pisos, como
decoração e na própria construção de paredes externas e internas das casas
(Aguiar; 2000).
Esta versatilidade é devida por um lado ao desempenho técnico do material,
que em alguns aspectos é superior ao da madeira e alumínio e por outro lado à
exigência estética dos rojectos contemporâneos. De referir que devido a sua
composição (etileno e cloro), o PVC é totalmente inócuo, resistente a corrosão e
humidade, não absorve fungos, e impede a propagação do fogo. Perante estas
características é o material polimérico mais recomendado na construção civil
(Bouer; 1988).

4. Processamento de Polímeros
O processamento de termoplásticos (polímeros que amolecem com a
temperatura) passa normalmente por etapas que envolvem o aquecimento do
material seguida de conformação mecânica. Vários métodos são usados na
produção de peças plásticas como extrusão, moldagem por injeção, moldagem por
sopro, calandragem, rotomoldagem, entre outros. Em seguida serão descritos
resumidamente dois desses métodos: moldagem por injeção e moldagem por
sopro.
Moldagem Por Injeção
O processo de moldagem por injeção consiste essencialmente no amolecimento do
material num cilindro aquecido e sua conseqüente injeção em alta pressão para o
interior de um molde relativamente frio, onde endurece e toma a forma final. O
artigo moldado é então expelido do molde por meio dos pinos ejetores, ar
comprimido, prato de arranque ou outros equipamentos auxiliares. Comparando-se
com a extrusão, a moldagem por injeção apresenta-se como um processo cíclico.
Um ciclo completo consiste das operações seguintes:
1- Dosagem do material plástico granulado no cilindro de injeção.
2- Fusão do material até a consistência de injeção.
3- Injeção do material plástico fundido no molde fechado.
4- Resfriamento do material plástico até a solidificação.
5- Extração do produto com o molde aberto
Produtos sem defeito e propriedades otimizadas serão obtidos:
• Utilizando-se máquinas injetoras com suficiente capacidade plástica.
• Usando-se moldes bem projetados e bem acabados.
• Controlando-se a uniformidade e constância da temperatura e da pressão de
injeção.
• Enchendo rapidamente, de forma racional, as cavidades do molde.
• Resfriando a massa plástica das cavidades com os devidos cuidados, afim de
evitar-se produtos distorcidos ou com tensões internas.
O material plástico, injetado, como todo qualquer outro material, (exceto a água)
passando do estado líquido (ou pastoso) para o estado sólido, sofre uma contração
volumétrica que pode gerar peças defeituosas.
Pode-se evitar este inconveniente, mantendo-se elevada pressão durante o
resfriamento. Tal pressão de sustentação é produzida pelo parafuso da extrusora.
Desta maneira pode-se obter produtos sem defeitos comumente verificados, tais
como bolhas e rechupes (defeitos na solidificação do material).
Condições de Moldagem
A moldagem só pode ser satisfatória se houver observância correta da influência
das seguintes variáveis que influem sobre a moldagem por injeção:
• Pressão de injeção: Varia de maneira ampla conforme o tipo de molde ou de
máquina. Em geral, deve-se procurar o uso do mínimo de pressão, para a obtenção
de artigos moldados, livres de defeitos internos e superficiais. Um excesso de
pressão provoca, em geral, escape de material pelas juntas.
• Temperatura do cilindro: A temperatura é responsável pela plastificação
correta ou não de material, e a temperatura do material depende não só da
temperatura do cilindro, como também da velocidade com que o material passa
através dele. Um aquecimento uniforme do material depende, em suma, de um
correto controle da temperatura do cilindro de aquecimento e do controle rigoroso
do tempo e duração do ciclo.
• Tempo do ciclo: Deve ser o mínimo do ponto de vista econômico, porém deve
estar também nos limites estabelecidos para a boa qualidade do objeto moldado. A
velocidade de injeção é governada fundamentalmente pela viscosidade do material
(logo, pela temperatura interna), pela pressão do prato e pelo mínimo de restrições
oferecidas ao fluxo de material ao longo de seu caminho.
• Temperatura do molde: Uma temperatura constante do molde, abaixo do ponto
de amolecimento do material, é o objetivo do produtor, e isto, em geral é obtido por
circulação de um fluido em temperatura constante através dos canais do molde.
Tipos de prensas de injeção
Algumas injetoras de pistão são equipadas com um dispositivo de dosagem que
permite fornecer ao cilindro a quantidade exata de material para encher o molde.
O cilindro injetor pode ser de pistão ou de rosca.
As máquinas de êmbolo podem possuir um cilindro de pré-aquecimento de rosca,
que proporciona maior rapidez de injeção porque o pistão passa a atuar
diretamente sobre o material fundido e não mais sobre o material em grânulos.
As máquinas com pré-plastificação de rosca proporcionam ótimos resultados e uma
melhor dispersão dos pigmentos misturados a seco.
Componentes de uma máquina injetora
Os principais elementos componentes das máquinas injetoras são:
 A unidade injetora que compreende o dispositivo de alimentação e dosagem,
plastificação e injeção.
 A unidade de fechamento incumbida de abrir e fechar o molde.
 O cilindro de injeção deverá apresentar zonas de aquecimento
cuidadosamente termoreguladas.
 O torpedo dos cilindros injetores de pistão serve para homogeneizar a massa
fundida.
Molde de injeção
Um bom desenho do molde é um pré-requisito para a produção de artigos moldados
de boa qualidade, e nenhum artifício de controle de máquina, por mais original que
seja, é capaz de melhorar os produtos obtidos com um molde mal desenhado.
Dentre as outras variáveis que influenciam o desempenho do molde, pode-se citar:
1. Número de cavidades do molde.
2. Peso do material em cada injeção.
3. Ciclo de moldagem.
4. Força de fechamento do molde.
5. Abertura do molde.
6. Alimentação.
7. Resfriamento.
8. Aquecimento.
9. Contração do plástico.

Moldagem por Sopro


Processo em geral utilizado na obtenção de peças ocas através da insuflação
de ar no interior do molde, de forma a permitir a expansão da massa plástica, até a
obtenção da forma desejada. Aplicável geralmente à fabricação de frascos a partir
de termoplásticos.
Os processos de moldagem por sopro podem ser separados em 2 tipos:
moldagem por sopro via injeção (e injeção com estiramento) e moldagem por
sopro via extrusão
O processo de moldagem por sopro via injeção é constituído das seguintes
etapas:
1. Produção de uma peça injetada via moldagem por injeção.
2. Fechamento do molde sobre a peça oca.
3. Introdução de ar comprimido para expandir a peça oca até a forma final.
4. Resfriamento e extração da peça soprada.

Na moldagem por sopro via extrusão, o parison é produzido via extrusão, o


qual é posteriormente inflado dentro de um molde. O processo pode ser contínuo,
onde a pré-forma dentro do molde se move para longe da extrusora e uma nova
pré-forma é instalada em um novo molde, ou descontínuo.
No caso de uma extrusão de tubo vertical ( para baixo), as etapas usuais do
processo envolvem:
1. Pré-forma desce;
2. Molde fecha;
3. Sopra-se ar por baixo; Resfria-se a peça em contato com a parede fria do
molde;
4. Abre-se o molde.

A diferença entre os processos de moldagem por sopro via injeção para o via
extrusão está relacionada com a maneira de se produzir a pré-forma (parison).
Algumas das vantagens e desvantagens dos processos de injeção a sopro e do
processo de extrusão a sopro aparecem na tabela abaixo:

Vantagens Desvantagens

Moldagem por Moldados sem rebarba. Processo lento.


sopro via injeção Bom controle de espessura Mais restrito no que concerne
(e injeção com do gargalo e da parede. à escolha dos moldados.
estiramento)
Mais fácil de produzir São necessários dois moldes
objetos não-simétricos. para cada objeto.
Não há necessidade de
acabamento.

Moldagem por Moldados com rebarbas. Mais difícil de controlar a


sopro via extrusão Deforma lentamente. espessura da parede.

de Necessária a operação de
Altas velocidades
corte.
produção.
Maior versatilidade com
respeito à produção.

Para a obtenção de um bom produto é aconselhável que o diâmetro da peça


não ultrapassasse 3 vezes o diâmetro do tubo.
Normalmente, não há necessidade de escapes de ar neste tipo de
moldagem, entretanto, quando necessário, em face da oclusão de ar em peças
grandes, ou, a causa das superfícies de moldes polidas , são usados orifícios com
diferentes diâmetros.
É mais interessante econômico o uso de superfícies ligeiramente ásperas ou
tratadas com jato de areia do que as superfícies polidas, pois as paredes ásperas
permitem o escape fácil de ar.

Variáveis que intervêm na operação


Temperatura da massa : Esta deve ser mantida num mínimo para reduzir o
tempo de resfriamento, mas uma temperatura muito reduzida evitará a
plastificação completa e dará margem ao aparecimento de tensões residuais no
material, assim como fortes defeitos superficiais. Por outro lado, uma temperatura
muito elevada aumenta o tempo de ciclo e pode dar lugar ao afinamento do pré-
moldado, especialmente quando se necessita de um ou mais ou menos longo.
Temperatura do molde: Devem ser baixas, devido à importância de esfriar
rapidamente o molde.
Velocidade de fechamento do molde: Uma velocidade demasiadamente
elevada pode causar perdas do conteúdo do molde, de modo que se pode adicionar
sistemas de retardamento de fecho do molde.
Pressão de ar: Para um bom trabalho de moldagem, necessita-se, na prática,
de pressões de 5 a 7 Kg/cm2. Outros fatores de importância incluem a eliminação de
jatos de ar, pelo perigo de esfriamento local, e a secagem do ar ou eliminação do
óleo arrastado pelo ar desde o compressor.
CERÂMICOS
Introdução
A palavra cerâmica vem do grego "keramos", que significa coisa queimada
indicando que as desejáveis propriedades destes materiais são normalmente
encontradas através de um processo de tratamento térmico de alta temperatura
denominado queima. Originalmente o termo é aplicado às porcelanas e cerâmicas,
mas recentemente tendo-se notado que são materiais inorgânicos e não-metálicos.
A maioria dos materiais cerâmicos são compostos entre elementos metálicos e não-
metálicos para os quais as ligações interatômicas são ou totalmente iônicas ou
predominantemente iônicas, mas tendo algum caráter covalente.

Até cerca de 40 anos atrás, os mais importantes materiais nesta classe eram
denominados "cerâmicas tradicionais", aquelas para as quais a matéria prima
básica é a argila; produtos considerados como cerâmicas tradicionais são louça,
porcelana, tijolos, telhas, ladrilhos, azulejos, manilhas e, em adição, vidros e
cerâmicas de alta temperatura. Ultimamente, significativos progressos têm sido
feitos no entendimento do caráter fundamental destes materiais e dos fenômenos
que ocorrem neles que são responsáveis pelas suas únicas propriedades.
Consequentemente, uma nova geração destes materiais foi desenvolvida e o termo
"cerâmica" tem sido tomado com um significado muito mais amplo. Em vários graus
de importância estes materiais têm um efeito bastante dramático sobre as nossas
vidas; eletrônica, computador, comunicação, aeroespacial e um grande número de
outras indústrias se apóiam no seu uso.

É quase impossível abrir os olhos sem ver um produto cerâmico ou um


produto que depende do engenheiro ou do cientista cerâmico para sua existência.
Quando pessoas em geral falam sobre cerâmicas, usualmente estão referindo-se a
artefatos de cerâmica tais como pratos, vasos, objetos de arte, etc. Evidentemente
tais produtos são cerâmicos, mas eles fornecem uma idéia pouco precisa sobre a
dimensão e o universo da indústria de cerâmica nos dias atuais.

Materiais cerâmicos têm propriedades elétricas como isolantes de alta-


voltagem, em resistores e capacitores, como a memória em computadores, velas
na combustão interna de motores e, mais recentemente, em aplicações de
supercondutores de alta temperatura. Resistência ao calor é uma das
características mais atrativas nos materiais cerâmicos, por essa razão telhas de
cerâmica fornecem blindagem ao aquecimento nos ônibus espaciais de hoje. Uma
classe inteira decerâmicas resistentes ao calor, chamadas de refratários torna
possível a construção de alto-fornos siderúrgicos e usinas nucleares que são o
coração da indústria moderna.

Alguns produtos são cerâmicos em sua origem: tijolo, telhas, azulejo,


utensílios de mesa (louças, talheres), vasos de flores, porcelanas de banheiro. Além
disso, o vidro, em suas milhares de permutações, é também um produto cerâmico,
desde as lentes de óculos até as janelas de um arranha-céu até cabos de fibra
ótica.

Os materiais cerâmicos estão por toda parte - nos carros que dirigimos, nos
edifícios que moramos e nas calçadas que pisamos. Elas são usadas até mesmo por
dentistas em próteses, coroas, cimento e implantes dentários. Filtros de cerâmica
feitos de porcelana porosa podem isolar micróbios e bactérias do leite e água
potável, separar poeira de gases e remover partículas sólidas de líquidos.
Cerâmicas são essenciais para a indústria de construção, para a indústria
petroquímica, para gerar eletricidade,para as comunicações, exploração espacial,
medicina, sanitarismo. Cerâmicas semicondutoras tornaram possíveis os rádios
transistorizados e a televisão portátil que revolucionaram o modo de pensar sobre
educação e diversão.

Escudos de cerâmica, os quais são leves e resistentes ao impacto, têm sido


confeccionados para proteger aviões, veículos militares e soldados. Componentes
eletrônicos individuais e circuitos integrados complexos com multicomponentes têm
sido fabricados de cerâmicas. Cerâmicas mono-cristal têm importantes aplicações
mecânicas, elétricas e óticas. Cerâmicas incluem itens tão delicados que podem ser
quebrados por um leve toque, tão resistentes que podem proteger nosso próprio
corpo e tão duradouros que permanecem depois de milhares de anos revelando-nos
a história dos nossos mais remotos ancestrais.

Classificação

O setor cerâmico é amplo e heterogêneo o que induz a dividi-lo em sub-


setores ou segmentos em função de diversos fatores, como matérias-primas,
propriedades e áreas de utilização. Dessa forma, a seguinte classificação, em geral,
é adotada.

Processamento e Sinterização

O processamento de materiais cerâmicos à base de argila é feito a partir da


compactação de pós ou partículas e aquecimento à temperaturas apropriadas.
As peças cerâmicas podem ser obtidas por FUSÃO ou SINTERIZAÇÃO

Devido às elevadas temperaturas de fusão dos materiais cerâmicos torna-se muito


dispendioso e tecnologicamente complicado utilizar as técnicas tradicionais de
vazamento (fusão) com estes materiais, devido:

• Preparação dos Materiais


• Seleção das matérias primas
• Pós cerâmicos (reatividade)
• Ligantes
• Lubrificantes
• Desfloculantes
• Ajudantes de sinterização
UTILIZAÇÃO DOS MATERIAS CERÃMICOS

Um grande número de materiais cerâmicos cai num esquema de classificação por


aplicação que inclui os seguintes grupos: vidros, produtos estruturais de argila,
louças brancas, refratários, abrasivos, cimentos e as recentemente desenvolvidas
cerâmicas avançadas.
Os vidros são um grupo de cerâmicas familiares; recipientes, janelas, lentes e
"fiberglass" representam aplicações típicas. Conforme já mencionado, eles são
silicatos não cristalinos contendo outros óxidos, notavelmente CaO, Na2O, K2O e
Al2O3, que influenciam as propriedades do vidro. Um típico vidro de soda-cal
consiste de aproximadamente 70% em peso de SiO2, o restante sendo
principalmente Na2O (soda) e CaO (cal). As composições de vários materiais de
vidro estão contidas na Tabela 14.1. Possivelmente, os 2 principais predicatos
destes materiais são sua transparência ótica e a relativa facilidade com que eles
podem ser fabricados.

Argilas

Umas das matérias primas cerâmicas mais largamente empregadas é a argila. Este
ingrediente barato, encontrado na natureza em grande abundância, às vezes é
usado na forma como foi encontrado, sem nenhuma melhoria de qualidade. Uma
outra razão para sua popularidade reside na facilidade com que produtos de argila
podem ser conformados; quando misturados nas apropriadas proporções, argila e
água formam uma massa plástica que é muito suscetível à conformação. A peça
formada é seca para remover alguma umidade, depois é queimada numa
temperatura elevada para melhorar sua resistência mecânica.
A maioria dos produtos baseados na argila cai em duas largas classificações: os
produtos estruturais de argila e as louças brancas. Os produtos estruturais de argila
incluem tijolos de construção, telhas e tubos de esgoto (manilhas) - aplicações nas
quais a integridade estrutural é importante. As cerâmicas de louças brancas se
tornam brancas após queima em alta temperatura.
Incluídas neste grupo estão a porcelana, olaria (cerâmica de barro), louças de
mesa, porcelana chinesa e instalações de encanamento (louças sanitárias). Em
adição à argila, muito destes produtos também contém ingredientes não-plásticos,
que influenciam as mudanças que ocorrem durante os processos de secagem e de
queima e as características da peça acabada.

Sialon (Si3Al3O3N5)

É um material cerâmico composto de nitreto de silício, sílica, alumina e nitreto de


alumínio. Nele existem duas fases dentro da mesma estrutura: uma vítrea
(amorfa)e outra cristalina e possui uma estrutura semelhante à dos vidros-
cerâmicos: a fase vítrea é cristalinizada para melhorar a resistência à influência a
altas temperaturas.
Possui Níveis de porosidade próximos de 0% devido à fase vítrea, propriedades
mecânicas ao nível dos melhores cerâmicos e uma superior resistência ao choque
térmico.

Aplicações
Aplicações que envolvam elevadas temperaturas com resistência ao desgaste e
elevada resistência mecânica. Exemplo: Componentes de motores

Nitreto de Silício (Si3N4)

Começou a ser desenvolvido a partir dos anos 80 e compete com a alumina e o SiC
em ferramentas de corte. Possui nível de porosidade pode variar entre 20 e 0%,
consoante o tipo de processamento, mantém propriedades até 1000ºC, possui uma
maior resistência choque térmico que maioria dos cerâmicos, tem apenas 1/3 da
densidade do aço, baixo coeficiente expansão térmica, maior tenacidade que SiC e
Al2O3 e rigidez 50% superior ao aço.

Aplicações
É usado em ferramentas de corte (por exemplo, para ferros fundidos), componentes
de turbina, rolamentos, motores diesel e matrizes de extrusão a quente.
COMPÓSITOS
Materiais compósitos podem ser definidos como materiais formados de dois ou mais
constituintes com distintas composições, estruturas e propriedades e que estão
separados por uma interface. O objetivo principal em se produzir compósitos é de
combinar diferentes materiais para produzir um único dispositivo com propriedades
superiores às dos componentes unitários. Dessa forma, compósitos com finalidades
ópticas, estruturais, elétricas, opto-eletrônicas, químicas e outras são facilmente
encontrados em modernos dispositivos e sistemas.
Vários tipos de classificação são disponíveis para compósitos. Um desses tipos de
classificação define compósitos em termos da morfologia de seus agentes de
reforço: compósitos particulados, com fibras e laminados (figura).

Compósitos para fins estruturais


Durante os últimos 20 anos, um substancial desenvolvimento de compósitos para
aplicações estruturais foi observado. A principal motivação desta grande evolução
foi a possibilidade de se produzir compósitos com altas propriedades mecânicas e
baixas densidades que potencialmente poderiam substituir materiais usualmente
utilizados como o aço e madeira. A combinação de polímeros de alto desempenho
com fibras cerâmicas ou poliméricas de alto módulo elástico e resistência mecânica,
permitiu a produção de novos compósitos com um grupo de propriedades
específicas (por unidade de peso) superiores ao aço, alumínio e outros. Esses
compósitos apresentam em geral altas razões módulo/peso e resistência/peso
superiores à de materiais cerâmicos, poliméricos e metálicos (figura).
Compósito com interface inteligente

A interface em compósitos tem um papel decisivo na determinação das


propriedades e desempenho desses materiais. Ela é responsável pela transmissão
de tensões da matriz para os agentes de reforço, além de usualmente agir como
passo para a penetração de moléculas como as de água. Em processos de fratura, o
descolamento do polímero constituinte da matriz do compósito da superfície dos
agentes de reforço (interface) é um mecanismos que consome energia das trincas
em propagação. No entanto, tal mecanismo é irreversível e causa a degradação
física do compósito. Vários tipos de tratamentos interfaciais são capazes de alterar
as propriedades interfaciais de compósitos. No entanto, a maioria desses processos
não é capaz de preparar interfaces estruturalmente específicas. Assim, tais
processos acabam por levar à fabricação de interfaces estruturalmente não
controladas e pouco versáteis do ponto de vista de comportamento.

Por outro lado, pretende-se desenvolver "interfaces inteligentes" com estruturas


especificamente projetadas e construídas para realizar múltiplas tarefas em
dispositivos. No caso de compósito para fins estruturais, objetiva-se o
desenvolvimento de interfaces capazes de não somente transferir tensões, mas
também acrescentar mecanismos de dissipação de energia durante processos de
propagação de trincas.

Interfaces auto-reparadoras com estruturas controladas, as quais atuariam como


agente dissipador de energia, e ainda teriam capacidade de se regenerar após este
processo, podem ser construídas a partir da inserção controlada de polímero nas
superfícies dos agentes de reforço.