Ensayo Marshall para pavimentos

Laura Milena Hernández Castañeda

Fredy Oswaldo Herrera Tamara
Juan Guillermo Ardila Abella

Universidad Nacional de Colombia

Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Civil y Agrícola
Bogotá
2018
INTRODUCCIÓN
El asfalto es un material de petróleo
líquido de color negro pardusco que se
endurece al enfriarse. En este informe se
muestra de forma detallada el ensayo
Marshall, los equipos y materiales
utilizados, el procedimiento y los cálculos
respectivos, cabe resaltar que este ensayo
es utilizado para medir las propiedades del
asfalto.
El ensayo de laboratorio Marshall
desarrolla un mejor criterio para
determinar el contenido óptimo de asfalto
en la etapa de diseño. Este ensayo de
laboratorio se realizó de acuerdo a las
normas de ensayos de materiales
especificadas por el INVIAS, dado que
toda obra de ingeniería debe cumplir con
los estándares de dicha entidad.
OBJETIVOS
GENERAL
● Diseñar una mezcla
asfáltica densa en caliente
mediante el método
Marshall de manera tal que
se consiga cumplir con los
requisitos mínimos de
calidad de un pavimento.
.
ESPECÍFICOS
● Determinar el porcentaje
óptimo de asfalto para
realizar una mezcla con
materiales finos y terrones de arcilla u otras sustancias
granulares para la
realización de briquetas.
● Calcular los diferentes
porcentajes de vacíos y las
gravedades específicas de
las briquetas realizadas.
● Reconocer correctamente el
procedimiento a seguir para
que no hayan errores
posibles durante el ensayo.
MARCO TEÓRICO
Agregados pétreos y llenante mineral
Los agregados pétreos empleados para la
ejecución de cualquier tratamiento o
mezcla bituminosa deberán poseer una
naturaleza tal, que al aplicarle una capa del
material asfáltico, esta no se desprenda por
la acción del agua y del tránsito. Solo se
admitirá el empleo de agregados que al
añadir algún aditivo de compruebe la
eficacia para proporcionar una buena
adhesividad.
Se denomina agregado grueso la porción
del agregado retenida en el tamiz No.4
(4.75mm); agregado fino la porción
comprendida entre los tamices No.4 y
No.200 (4.75 mm y 75μm) y llenante
mineral la que pase el tamiz No.200 (75
μm).
El agregado grueso debe proceder de la
trituración de roca o de grava o por una
combinación de ambas; sus fragmentos
deben ser limpios, resistentes y durables,
sin exceso de partículas blandas.
El agregado fino estará constituido por
arena de trituración o una mezcla de ella
con arena natural. La proporción admisible
de esta última dentro del conjunto se
encuentra definida en la respectiva
especificación. Los granos del agregado
fino deben ser duros,limpios y de
superficie rugosa y angular.
El material, tanto los agregados gruesos
como los finos, deben estar libres de
cualquier sustancia que impida la adhesión
del asfalto, tales como polvo, tierra,
objetables, por esto se debe realizar un
lavado de la muestra antes de comenzar el
armado de la briqueta.
Cemento asfáltico
El cemento asfáltico a emplear en las
mezclas asfálticas elaboradas en caliente
será seleccionado en función de las
características climáticas de la región y las
condiciones de operación de la vía. El
agregado mineral que se utiliza para la
realización de las briquetas es poroso, y
puede absorber agua y asfalto a un grado
variable. Además, el cociente de absorción
entre el agua y el asfalto varía con cada
agregado.
Los tres métodos para medir la gravedad
específica del agregado toman estas
variaciones en consideración. Estos
métodos son, la gravedad específica neta,
la aparente, y la efectiva.
Gravedad específica neta, GSB:
Proporción de la masa al aire de una
unidad de volumen de un material
permeable (incluyendo todos los vacíos) a
una temperatura indicada, con respecto a
una masa al aire donde la densidad de
volumen es igual al del agua destilada a
una temperatura Indicada.
𝑮𝑮
𝑮𝑮𝑮 = (𝑮𝑮 −𝑮𝑮 )
(𝑮𝑮 −𝑮𝑮 )−
𝑮𝑮
Donde:
𝑮𝑮 = peso de la briqueta al aire
𝑮𝑮 = peso de la briqueta parafinada
𝑮𝑮 = peso de la briqueta parafinada en el
agua
𝑮𝑮 = peso específico de la parafina (0.96)
Gravedad específica efectiva, GSE
Proporción de la masa al aire de una
unidad de volumen de un material
permeable (excluyendo vacíos permeables
de asfalto) a una temperatura indicada, con
respecto a una masa al aire de densidad de
volumen igual al de agua destilada a una
temperatura indicada.
𝑮 𝐺𝐺𝐺
𝑮𝑮𝑮 = (𝑮−𝑮) + 𝑮
Donde:
A= peso de la muestra seca suelta
B= peso del recipiente con agua
C= peso del recipiente lleno con agua y la
muestra
𝐺𝐺𝐺 −𝐺𝐺
𝐺𝐺𝐺 = 𝐺𝐺𝐺 𝐺
− 𝐺
𝐺 𝐺𝐺 𝐺 𝐺
Donde:
𝐺𝐺𝐺 = 100%
𝐺𝐺 = % contenido de asfalto
𝐺𝐺 = gravedad específica del asfalto
Gravedad específica aparente, GSA:
Proporción de la masa al aire de una
unidad de volumen de un material
impermeable a una temperatura indicada,
con respecto a una masa al aire de
densidad de volumen igual al de agua
destilada a una temperatura indicada.
𝐺𝐺𝐺
𝐺𝐺𝐺 = 𝐺𝐺 𝐺 (4)
− 𝐺
𝐺𝐺𝐺 𝐺 𝐺
Vacíos en el agregado mineral, VAM:
Volumen de espacio vacío intergranular
entre las partículas del agregado de una
mezcla asfáltica compactada,que incluye
los vacíos de aire y el contenido de asfalto
(1) efectivo, expresado como un porcentaje
del volumen total de la muestra.
𝑮𝑮𝑮 ∗𝑮𝑮
𝑮𝑮𝑮 = 𝑮𝑮𝑮 −
𝑮𝑮𝑮
(5)
𝑮𝑮𝑮 = gravedad específica Bulk de la
mezcla asfáltica compactada (ASTM D
1888)
Contenido de asfalto efectivo, PBE:
Contenido de asfalto total de una mezcla
asfáltica, menos la proporción de asfalto
absorbido en las partículas del agregado.
𝐺𝐺𝐺−𝐺𝐺𝐺
𝐺𝐺𝐺 = 100 ∗ 𝐺𝐺𝐺∗𝐺𝐺𝐺 ∗ 𝐺𝐺
(6)
(2) 𝐺𝐺𝐺 = 𝐺𝐺 − ∗ 𝐺𝐺
100
(7)
Vacíos de aire, VA:
Volumen total de una pequeña bolsa de
aire entre las partículas cubiertas del
agregado en una mezcla de pavimento
compactado,expresado como el porcentaje
del volumen neto de la mezcla del
(3)
pavimento compactado.
 𝑮𝑮𝑮 ● Serie estándar de tamices
𝑮𝑮 = 𝑮𝑮𝑮 (8)
● Platones metálicos.
● Balanza con aproximación de 0.1
Vacíos llenados con asfalto, VFA:
gramos.
Porción del porcentaje del volumen de
● Asfalto.
espacio vacío intergranular entre las
● Estufa.
partículas del agregado, que es ocupado
● Moldes.
por el asfalto efectivo.
● Espátula.
𝑮𝑮𝑮 −𝐺𝐺𝐺 ● Guantes.
𝑮𝑮𝑮 = 𝑮𝑮𝑮 ∗ (9) ● Tapabocas.
𝑮𝑮𝑮
● Pisón.
El procedimiento de diseño de mezcla, ● Periódico.
calcula los valores de vacíos en el ● Aceite.
agregado mineral (VAM) para las mezclas ● Gato hidráulico.
de pavimento en términos de la gravedad
específica neta (GSB) de los agregados.

La estabilidad de la mezcla como una PROCEDIMIENTO

medida de su capacidad para resistir las
deformaciones plásticas provocadas por
cargas impuestas por el paso de los
vehículos, es un parámetro importante que
se evalúa especialmente cuando la
magnitud de la estabilidad de una mezcla
asfáltica es controlada con el fin de evitar
ahuellamientos, corrimientos y especificaciones para MDC-1 del INVIAS.
ondulaciones de las capas de rodadura. De
manera similar se evalúa por el Método
Marshall el flujo como indicativo de la
capacidad de la mezcla para soportar
deformación y así adaptarse a los
asentamientos graduales y movimientos en
la base y en la subrasante, sin quebrarse.
El concepto de Estabilidad Marshall
intenta relacionar dicha estabilidad con la
de fluencia, cuya relación define
prácticamente , un módulo de rigidez,
además permite determinar el contenido de
asfalto óptimo para cada tipo de mezcla,
precisar los niveles de estabilidad, flujo,
propiedades volumétricas, sensibilidad a la
humedad, entre otros criterios para un
agregado definido, establecer la densidad y
gravedad.[1]
EQUIPOS Y MATERIALES
● Material granular.
● Material fino.
● Granulometría de los agregados.
Se realizó el tamizaje de los agregados
pétreos a través de la serie 3/4 ,1/2, 3/8
,No. 4, No. 10, No 40, No. 80 y No. 200;
se tamiza las cantidades suficientes de
cada tamiz para que cumplan con las
Las cantidades requeridas cambian
depende al porcentaje de asfalto que se va
a poner a prueba, esto se puede observar
en la Tabla 1.
Se almacenaron los agregados ya
tamizados y lavados para la realización de
una briqueta por grupo (por % de asfalto),
de forma que cada uno tuviera un peso
total de 1200 gramos de muestra
juntamente con el asfalto.
Tabla 1.Peso de agregados según porcentaje de
asfalto
Ta Peso agregado según % de asfalto
miz
No.
4% 4.5% 5% 5.5% 6%
 ¾” 144 143.25 142.5 141.75 141 un indicativo del punto óptimo de
temperatura para la mezcla.
½” 132.48 131.79 131.1 130.41 129.72

⅜” 86.4 85.95 85.5 85.05 84.6

Mientras se hizo el calentamiento de los
agregados y el asfalto, se calienta el molde
4 362.88 360.99 359.1 357.21 355.32 y el pisón del martillo de compactación a
una temperatura similar. Cuando los
10 201.6 200.55 199.5 198.45 197.4
agregados y el asfalto estuvieron a la
40 80.64 80.22 79.8 79.38 78.96 temperatura recomendada para la
fabricación de la mezcla, se hizo el
80 74.88 74.49 74.1 73.71 73.32
vertimiento del asfalto a los agregados
200 69.12 68.76 68.4 68.04 67.68 hasta completar la cantidad indicada, y de
manera seguida se realizó el mezclado
To 1252 1146 1140 1134 1128
tal
enérgico de los agregados y el asfalto con
ayuda de una espátula y contando con los
implementos de seguridad adecuados para
el caso,como son los guantes y tapabocas.
● Fabricación de las briquetas La mezcla se lleva hasta que se obtenga un
Marshall. color homogéneo en toda su expansión.
El Método Marshall utiliza briquetas de
100 mm (4.0 pulg) de diámetro y 63,5mm Momentos previos a la adición de la
(2.5 pulg) de altura, las cuales son mezcla en el molde, este se lubrica con
preparadas siguiendo un procedimiento aceite tipo pesado para facilitar las
normalizado de calentamiento, mezclado y acciones posteriores de retiro de la
compactación dinámica de la mezcla, la briqueta. Se arma el molde colocándolo
cual se explicará a continuación. Se sobre su base, con el filtro, que puede ser
preparó una briqueta para cada contenido un trozo de papel periódico cortado a la
de asfalto diferente. medida del molde para colocar tanto en el
fondo como en la parte superior de la
Se mezclaron las diferentes fracciones briqueta, y su collarín. Se procede a
previamente dosificadas para completar adicionar la mezcla al molde de
una cantidad total de 100% en peso de los compactación procurando que no haya
1200 gramos presupuestados para cada una pérdidas de material, a continuación se
de las briquetas. empieza el proceso de compactación de la
mezcla con 75 golpes por cada lado
Se calentó el cemento asfáltico hasta una asumiendo que se realiza para una zona de
temperatura entre 145 ºC y 150 ºC, en la tráfico pesado. Al finalizar la
estufa eléctrica procurando hacerlo de compactación, se retiró el collarín y se
forma gradual para evitar deja enfriar a temperatura ambiente para
sobrecalentamientos locales para evitar el luego desmoldarla con ayuda de un gato
proceso de envejecimiento y oxidación. hidráulico y proceder a su pesado. [2]
Igualmente en la estufa eléctrica se
calentaron los agregados hasta una Con los pesos de la briqueta se procede a
temperatura entre 150ºC y 160ºC, teniendo determinar tanto su volumen (peso al aire
cuidado de no permitir pérdidas y se después de sumergido - peso sumergido) y
revolvió uniformemente para garantizar el su densidad o peso unitario (Gmb), que es
calentamiento homogéneo de las el resultado de dividir el peso al aire entre
partículas, cuando la tonalidad de los el volumen de la briqueta. Los
agregados se tornó un poco más oscura era procedimientos analíticos que se describen
más adelante en el ejemplo de diseño,
permitirán calcular los valores de Vacíos
Totales (VA), los Vacíos del Agregado
Mineral (VAM), y los Vacíos Llenados
con Asfalto (VFA), con los cuales se podrá
proceder posteriormente a la graficación
de estos valores y su interpretación para la
selección del contenido de asfalto más
conveniente u “óptimo”.
carga máxima se registra como la
estabilidad de Marshall de la briqueta, la
estabilidad se registra en libras (lbs)-
fuerza, aún cuando en el Sistema
Internacional (SI) la unidad de medida es
el Newton (N).

Para la determinación de los volúmenes de

los diferentes tipos de vacíos es necesario
conocer previamente el valor de la
Gravedad específica máxima de la mezcla
sin vacíos (Gmm), el cual se obtiene a
través de la ejecución del Ensayo de Rice
(ASTM D2041), el cual consiste en
sumergir una mezcla sin compactar en un
frasco de vidrio (picnómetro) y extraerle el
aire mediante la aplicación de un vacío
parcial. Sin el resultado de este ensayo los
valores que se calculasen de los vacíos
serían sólo aproximados. El resultado del
ensayo de Rice es, por lo tanto,
fundamental para la correcta
determinación de los valores de VA, VAM
y VFA.
Una vez que las briquetas han sido
sumergidas y pesadas en agua, para
determinar su valor de peso unitario, o de
densidad real, se sumergen durante un
lapso de 30 minutos, en un baño de agua a
temperatura constante de 60ºC con el fin
de proceder posteriormente a la
determinación de su valor de estabilidad y
flujo. La temperatura de 60ºC ha sido
seleccionada para representar la máxima
temperatura a la puede llegar que un
pavimento asfáltico en épocas de veranos
intensos, y el hecho de sumergirla
representa la condición de ocurrencia de
una lluvia intensa en un momento de alta
temperatura, que hace que el agua corra
sobre la superficie del pavimento.
Figura 1.Prensa Marshall. Tomado de
https://cotecno.cl/product-category/equipos-
ensayos-astm-nch/asfalto/probadores-
marshall/marcos-de-carga/
Por otra parte, en el momento en que
ocurre la carga máxima se registra la
deformación diametral que ha sufrido la
briqueta. Esta deformación se denomina
flujo o deformación Marshall, y
convencionalmente se expresa su unidad
como “centésimas de pulgada (0.01 pulg)”.
Debe señalarse que la estabilidad medida
en el ensayo debe ser corregida en función
de la altura de la briqueta, o más
sencillamente en función del volumen de
cada briqueta, ya que para que la
comparación entre estabilidades sea real
todas las briquetas deben ser de la misma
altura. Puede observarse la curva
característica en la Figura 2, donde se
grafica la fuerza vs la deformación.

En la figura 1 muestra el mecanismo de

rotura de una briqueta. En el momento
inmediatamente anterior al que se produce
la rotura de la briqueta, y en el anillo de
carga, se lee la carga axial aplicada: esta

Figura 2. Estabilidad de Marshall. Tomado de
http://ingenieriavialfundamental.blogspot.com/201
7/07/todavia-crees-que-con-la-estabilidad.html
DESARROLLO
ANÁLISIS Y RESULTADOS
CONCLUSIONES
El estudio granulométrico de los
materiales empleados en las obras de
ingeniería además de ser uno de las pasos
iniciales para una gran mayoría de
ensayos, es de gran importancia para
determinar con base en el tamaño de las
características mecánicas del material a
ensayar.
El laboratorio Marshall realizado para el
diseño de mezclas asfálticas deja ver la
importancia de lograr propiedades
volumétricas adecuadas en la carpeta
asfáltica terminada, ya que de esto
depende en gran medida el desempeño de
la superficie de rodamiento en su vida de
servicio. De ahí, la trascendencia de
simular de manera adecuada en el
laboratorio la densificación que ocurre en
campo, bajo la acción vehicular y de esta
forma llegar a fórmulas de trabajo que
permitan dosificar mezclas que exhiban un
mejor comportamiento en condiciones
específicas de tránsito y clima.
El principal estudio que se le debe realizar
a un material debe ser su granulometría,
por medio de elementos del laboratorio
como lo son los tamices, para así conocer
la clasificación de su tamaño, y luego
proceder a estudios más específicos.
Se debe tener en cuenta que las briquetas
no fueron elaboradas por un solo
laboratoristas lo cual puede explicar el
bajo grado de precisión en la elaboración
de las mismas y por consiguiente en los
resultados.
El criterio elegido para obtener el
contenido óptimo de asfalto de la mezcla,
se basó fundamentalmente en su contenido
de vacíos, ya que su cantidad afecta
directamente el comportamiento de un económica y que cumpla
pavimento ante las deformaciones satisfactoriamente con todos los criterios
plásticas permanentes. establecidos por INVIAS.

Cuando la mezcla no cumple con los REFERENCIAS

criterios de diseño en cualquier contenido
de asfalto seleccionado, es necesario [1] Especificaciones generales de
modificarlo o rediseñar la mezcla carreteras.Instituto Nacional de Vías
cambiando la graduación de los agregados (INVIAS). 2007 cap 400
ajustando los porcentajes utilizados.
Podemos concluir que el diseño final de [2] Normas de ensayo de materiales.
las mezclas es usualmente la más Instituto Nacional de Vías(INVIAS). 2007