TECNOLÒGICO NACIONAL DE MÈXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

COATZACOALCOS

UNIDAD VI
COMPRESORES Y VENTILADORES

ASIGNATURA:
Sistema de Bombeo en la industria Petrolera

PRESENTAN:
 Aragón González Nancy
 Dolores Hernández Adlai
 Galmiche Hernández Fernando
 Hernández Zavala Josmar Jair
 Luis Laguna Carl
 Pérez Cabra Felipe Gustavo

GRADO Y GRUPO:
6° “A”

FACILITADOR:
Ing. Juan Carlos Escobar Sesma

Coatzacoalcos Veracruz a Junio de 2018

 INDICE
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 2
6.1. Turbocompresores ................................................................................................................... 4
Clasificación de los turbocompresores ..................................................................................... 4
 Compresores centrífugos ................................................................................................ 4
 Compresores de desplazamiento positivo .................................................................... 6
Partes de un compresor .............................................................................................................. 7
6.2. Compresores Reciprocantes .................................................................................................. 9
Tipos de compresores reciprocantes: ..................................................................................... 10
6.3. Ventiladores ............................................................................................................................. 11
Ventilador con curva hacia atrás .............................................................................................. 11
Ventiladores axiales ................................................................................................................... 12
Ventiladores de puntas radiales ............................................................................................... 12
Ventiladores de aspas radiales ................................................................................................ 13
Selección de un ventilador ........................................................................................................ 13
6.4 Normatividad para la selección de compresores y ventiladores. ..................................... 13
Normas de compresores ........................................................................................................... 13
 Normas de lubricación para compresores de aire. ................................................... 14
Normas de ventiladores. ........................................................................................................... 15
APLICACIONES ............................................................................................................................. 17
EJEMPLO 1.- .................................................................................................................................. 18
EJEMPLO 2.- .................................................................................................................................. 20
EJEMPLO 3.- .................................................................................................................................. 22
CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 24
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ............................................................................................ 25

1
 INTRODUCCIÓN

Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar una energía a los
fluidos compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para hacerlos fluir
aumentando al mismo tiempo su presión.

En esta última característica precisamente, se distinguen de las soplantes y

ventiladores que manejan grandes cantidades de fluidos compresibles (aire por
ejemplo) sin modificar sensiblemente su presión, con funciones similares a las
bombas de fluidos incompresibles.

En general un compresor es cualquier dispositivo empleado para causar que un

gas o un vapor, fluya de una región a una presión determinada a otra región con
presión mas elevada.

Si su presión de admisión esta mas arriba de la atmosférica, el compresor es

llamado algunas veces compresor elevador, Booster, o también compresor auxiliar
o compresor de sobrepresión. Tales compresores son empleados, por ejemplo, en
líneas de transmisión de gas natural para mantener una presión elevada en la
línea.

Si un compresor opera con una presión de admisión menor que la atmosférica, y si

su presión de descarga es aproximadamente igual a la presión atmosférica, es
usualmente llamado bomba de vacío; estos son empleados, por ejemplo, para
remover aire de condensadores en plantas de vapor.

2
 UNIDAD VI
“COMPRESORES Y VENTILADORES”

3
6.1. Turbocompresores

Los turbocompresores son turbo-máquinas térmicas que sirven para comprimir un

gas; se pueden dividir en dos grupos: soplantes y turbocompresores. Las
máquinas hidráulicas TMH para gases se denominan ventiladores.

Los ventiladores generan un incremento de presión total 𝛿𝑝𝑡𝑜𝑡𝑎l pequeño, del

orden de 1 m. de c.a., o una relación de compresión 1,1. Si el incremento de
presiones no excede el valor indicado, la variación de volumen específico del gas
a través de la máquina se puede despreciar en el cálculo de la misma, por lo que
el ventilador es una TMH.

Los soplantes o turbo soplantes son máquinas destinadas a comprimir

generalmente aire, en las que la relación de compresión es (1,1 < 𝑒𝑐 < 3); no
tienen ningún tipo de refrigeración incorporada y, en general, son de un único
escalonamiento.

Fig. 1 Turbo compresor.

Clasificación de los turbocompresores

Los compresores pueden ser de desplazamiento positivo o centrífugo.

 Compresores centrífugos
En un compresor centrifugo se produce la presión al aumentar la velocidad del
gas que pasa por el impulsor y, luego, al recuperarla en forma controlada para
4
producir el flujo y presión deseados. Estos compresores suelen ser unitarios, salvo
que el flujo sea muy grande o que las necesidades del proceso exijan otra cosa.

 Las ventajas del empleo de un compresor centrífugo son:

1. En el intervalo de 2000 a 200000 ft3/min, y según sea la relación de presión,

este compresor es económico porque se puede instalar una sola unidad.

2. Ofrece una variación bastante ampliada en el flujo con un cambio pequeño en

la carga.

3. La ausencia de piezas rozantes en la corriente de compresión permite trabajar

un largo tiempo entre intervalos de mantenimiento, siempre y cuando los sistemas
auxiliares de aceite lubricante y aceite de sellos estén correctos.

4. se pueden obtener grandes volúmenes en un lugar de tamaño pequeño. Esto

puede ser una ventaja cuando el terreno es muy costoso.

5. Su característica es un flujo suave y libre de pulsaciones.

 Las desventajas son:

1. Los centrífugos son sensibles al peso molecular del gas que se comprime. Los
cambios imprevistos en el peso molecular puede hacer que las presiones de
descarga sean muy altas o muy bajas.

2. Se necesitan velocidades muy altas en las puntas para producir la presión.

Con la tendencia a reducir el tamaño y a aumentar el flujo, hay que tener mucho
más cuidado al balancear los rotores y con los materiales empleados en
componentes sometidos a grandes esfuerzos.

3. Se requiere un complicado sistema para aceite lubricante y aceite para sellos

5
 Fig. 2 Compresor centrifugo.

 Compresores de desplazamiento positivo

Cada uno de estos compresores es superior a otros tipos para ciertas

aplicaciones. Sin embargo, el tipo de movimiento alternativo tiene, por mucho, el
más amplio campo de aplicación. Este tipo de compresores se clasifica en:

- Compresores de movimiento alternativo: En los que un embolo se mueve entre

los extremos de un cilindro.

- Sopladores de desplazamiento positivo: En los que los elementos del tipo de

engranaje giran engranados en direcciones opuestas dentro de una caja de cierre
ajustado.

- Compresores rotatorios: En los cuales un rotor con paletas está montado

excéntricamente dentro de una envoltura cilíndrica.

Fig. 3 Compresor de desplazamiento positivo.

6
Partes de un compresor

Carcasa

También se le conoce como bloque o cuerpo de compresor. En él se hallan cada

uno de los componentes del compresor y se caracteriza por ser estanca en su
totalidad al gas refrigerante usado.

Cabezal

Parte del compresor donde el aire es comprimido.

Cilindro

Parte que se une a la biela a través de un bulón. Estos pueden ser del tipo simple
o de doble efecto en función al tipo de compresor, o sea, según la forma en que el
gas se comprima, sea por una o por ambas caras del pistón.

Biela y manivela

Pieza que crea el recorrido del pistón generando así el movimiento de vaivén.

Manómetros

Piezas que se encargan de medir la presión del aire.

Cigüeñal

Se trata de un eje con contrapesos y codos que posee algunas máquinas que
logra cambiar el movimiento de la biela de alternativo a rotatorio y viceversa.

Válvulas de aspiración y descarga

Parte del compresor que hace posible la comunicación alternativa entre los
cilindros y el colector de aspiración y descargas, llegan a evitar cualquier pérdida
de potencia frigorífica. Esta pieza ha de ofrecer una excelente estanqueidad sin
importar la condición de trabajo, a la vez ha de tener una elevada resistencia

7
mecánica lo cual le ayudará a soportar cualquier diferencia de presión que se cree
en el cilindro.

Motor

Esta parte del compresor puede ser diseñado en base a gas o a electricidad. Los
más usados son los primeros los cuales se pueden usar al aire libre sin necesidad
de ninguna fuente de electricidad. Los motores eléctricos hacen que la bomba gire
comprimiendo el aire. Estos motores pueden ser de turbina o de pintón. Los de
pistón, llamados también compresores de desplazamiento positivo, trabajan con
electricidad o gas para girar un cigüeñal que es lo que permite el giro de un pistón
para que éste bombee aire al tanque.

Regulador

Pieza que se encarga de controlar la presión y la salida del aire.

Engrase

Con este elemento de lubricación, el compresor logra conseguir un cierre

perfectos en sus segmentos del pistón con la camisa del cilindro, al igual logra
disminuir cualquier razonamiento de parte móviles.

Válvulas de retención

Se encargan de crear la comunicación entre el carter y el colector de aspiración, y

entre el carter y el plato de válvulas. Tiene como función hacer posible el correcto
funcionamiento de la bomba de engranaje.

Protectores térmicos

Piezas que están colocadas dentro del compresor, las cuales se encargan de
pararlo cuando en este se genere un sobrecalentamiento en el motor.

Prensaestopas

8
Parte de un compresor abierto que se encarga de evitar cualquier fuga de
refrigerante por medio del eje.

Tanque

Se trata del depósito en donde se almacena el aire comprimido. Posee una

válvula unidireccional llamada válvula de retención, la cual hace posible la entrada
del aire en el tanque y a la vez evita que este se escape por el mismo camino de
ingreso. Posee un sistema de seguridad que evita que el aire se acumule de forma
peligrosa.

6.2. Compresores Reciprocantes

Es un compresor de desplazamiento positivo, en el que la compresión se obtiene

por desplazamiento de un pistón moviéndose lineal y secuencialmente de atrás
hacia adelante dentro de un cilindro; reduciendo de esta forma, el volumen de la
cámara (cilindro) donde se deposita el gas; este efecto, origina el incremento en la
presión hasta alcanzar la presión de descarga, desplazando el fluido a través de la
válvula de salida del cilindro.

Los compresores reciprocantes deben ser alimentados con gas limpio ya que no
pueden manejar líquidos y partículas sólidas que pueden estar contenidas en el
gas; estas partículas, tienden a causar desgaste y el líquido como es no
compresible puede causar daños a las barras del pistón. La potencia de los
compresores reciprocantes puede ser de hasta 20000 Hp y para presiones desde
el vacío hasta los 50000 Psig. Son diseñados de simple y múltiples etapas, que
están determinadas por la relación de compresión (relación entre la presión de
descarga y succión), que generalmente no excede de 4 por etapa.

Fig. 4 Compresor reciprocante

9
Tipos de compresores reciprocantes:

a) Simple Etapa: Son compresores con una sola relación de compresión, que
incrementan la presión una vez; solo poseen un depurador inter etapa, un
cilindro y un enfriador inter etapa (equipos que conforman una etapa de
compresión) generalmente se utilizan como booster en un sistema de
tuberías.
b) Múltiples Etapas: Son compresores que poseen varias etapas de
compresión, en los que cada etapa incrementa progresivamente la presión
hasta alcanzar el nivel requerido. El número máximo de etapas, puede ser 6
y depende del número de cilindros; no obstante, el número cilindros no es
igual al número de etapas, pueden existir diferentes combinaciones; como
por ejemplo, si se requiere un sistema de tres etapas, puede utilizarse 3, 4
o 6 cilindros.
c) Balanceado - Opuesto: Son compresores separables, en los cuales los
cilindros están ubicados a 180º a cada lado del frame.
d) Integral: Estos compresores utilizan motores de combustión interna para
trasmitirle la potencia al compresor; los cilindros del motor y del compresor
están montados en una sola montura (frame) y acoplados al mismo
cigüeñal. Estos compresores pueden ser de simple o múltiples etapas y
generalmente son de baja velocidad de rotación 400 – 900RPM. Poseen
una eficiencia y bajo consumo de combustible; sin embargo, son más
costosos y difíciles de transportar que los separables; a pesar de esto, hay
muchas aplicaciones en tierra donde esta es la mejor opción.
e) Separable: En este equipo, el compresor y el motor poseen cigüeñales y
monturas diferentes acoplados directamente. Generalmente, vienen
montados sobre un skid y pueden ser de simple o múltiples etapas. Los
compresores reciprocantes separables en su mayoría son unidades de alta

10
 velocidad 900 – 1800 RPM que pueden ser accionados por motores
eléctricos, motores de combustión interna o turbinas, manejan flujos
menores de gas que los integrales y pueden tener una potencia de hasta
5000 HP.

6.3. Ventiladores

Las características de rendimiento de un ventilador se determinan, principalmente,

por la forma y colocación de las aspas de la rueda. Por ello, en la actualidad
pueden clasificarse en cinco grupos que, en términos generales, en orden de
eficiencia decreciente son: aspas de inclinación hacia atrás, axiales, con curvatura
al frente, de puntas radiales y radiales. La rueda del ventilador axial impulsa el aire
o gas en línea recta, los otros tipos de rueda son centrifugas.

Fig. 5 Ventilador

Ventilador con curva hacia atrás

Los diseños de ruedas del tipo con inclinación hacia atrás en uso común son: una
con aspas de espesor sencillo y otras con aspas aerodinámicas; este último es el
diseño de mayor eficiencia mecánica, que puede llegar al 90%, y suele ser el más
silencioso.

11
Las aspas de espesor sencillo pueden manejar partículas finas arrastradas por el
aire o humedad en éste, las que dañarían las aspas aerodinámicas, pero son algo
más ruidosas y menos eficientes. Su eficiencia mecánica pico es del 84% o más.

Una ventaja de los tipos con inclinación hacia atrás es que sus curvas de potencia
de entrada no presentan sobrecarga.

Ventiladores axiales

El tipo más común es el de hélice, que se utiliza para ventilación en ventanas,

muros o techos.

la mayor parte de los ventiladores axiales se limitan al movimiento de aire limpio a

temperaturas relativamente bajas; aunque hay diseños especiales para aire
acondicionado o a alta temperatura.

Los ventiladores axiales son un poco más ruidosos que los centrífugos en línea,
pero el ruido suele ser de alta frecuencia y es más fácil atenuarlo.

Ventiladores con curvatura al frente

Estos ventiladores, llamados también de jaula de ardilla, se utilizan para mover

volúmenes bajos a medios, a baja presión.

Las numerosas aspas cóncavas tienden a retener las partículas contaminantes;

por ello, su uso se limita a manejar el aire más limpio.

Aunque el ruido producido está en relación directa con la eficiencia mecánica, el

ventilador con curvatura al frente por lo común es más silencioso que otros de
eficiencia similar.

Ventiladores de puntas radiales

El diseño de puntas radiales ocupa un lugar intermedio entre los ventiladores para
aire limpio y los de aspas radiales, más fuertes, utilizados para manejo de
materiales. La rueda de ventilador con puntas radiales tiene un ángulo más bien

12
bajo de ataque sobre el aire, lo que hace que este siga las aspas con mínima
turbulencia.

Este tipo de rueda es ideal para aire contaminado. Pero, no se utiliza para el
manejo de materiales a granel y transportación neumática, en que se emplean las
aspas radiales.

Ventiladores de aspas radiales

Estos ventiladores son “el caballo de batalla” de la industria, pues son los más
comunes para manejar volúmenes bajos y medianos a altas presiones y para
manejar corrientes de aire con alto contenido de partículas.

Sus aplicaciones van desde mover aire limpio hasta el transporte de polvo, astillas
de madera e incluso padecería de metales.

El diseño de aspas radiales es adecuado para manejo de materiales porque las

aspas planas reducen la acumulación de material y se pueden fabricar con
aleaciones resistentes a la abrasión.

Selección de un ventilador

La selección depende, primero, del rendimiento del flujo y presión requeridos para
la aplicación. Otros factores, que pueden eliminar ciertos ventiladores o tipos de
ventiladores, son las partículas y los productos químicos en la corriente de aire,
restricciones en el tamaño y en el espacio, temperatura de la corriente de aire y el
ruido. Por último, la evaluación de los costos de capital y de operación definirá
cual es el ventilador más económico.

6.4 Normatividad para la selección de compresores y

ventiladores.

Normas de compresores
Según las normas, IEC 335-2-34: 2000 y la ISO917: 2000, los
compresores herméticos se diseñan para ser empleados en ciclos de refrigeración
13
por compresión de vapor y se clasifican de acuerdo con la presión correspondiente
a la gama de temperaturas de evaporación en la cual el compresor funciona.

Dentro de la categoría de aplicación de baja presión de aspiración (LBP) y bajo

torque de arranque (LST), quedan los compresores utilizados en los congeladores
y refrigeradores domésticos. A modo de ejemplo se utilizan en los apartados
posteriores de este trabajo, los compresores herméticos aplicados a refrigeradores
domésticos por ser los más conocidos y de situación más crítica en las situaciones
comentadas anteriormente .ASHRAE (American Society of Heating, Refrigerating
and Air-Conditioning Engineers) ha venido estableciendo desde el año 1953 las
condiciones de ensayo para la evaluación de compresores que se han mantenido
hasta nuestros días y es utilizada por la mayoría de los fabricantes de
compresores, aunque posteriormente los países europeos decidieran establecer
las suyas, conocidas como CECOMAF (Air- Conditioning and Refrigeration
Equipment Manufactures).

La diferencia entre ambas condiciones de ensayo es, que en el caso CECOMAF

no hay subenfriamiento de líquido.

 Normas de lubricación para compresores de aire.

Para los lubricantes para compresores existen una serie de normativas. Son
normativas fijadas por una comisión llamada PNEUROP y compuesta por la
mayoría de los fabricantes de compresores, herramientas neumáticas, sistemas
de seguridad etc., para asegurar una calidad mínima de un lubricante para un
compresor trabajando bajo ciertas condiciones.

Estas normas no solamente consideran la lubricación sino también la seguridad y

el mantenimiento con el fin de reducir el costo del aire comprimido.

Si en un compresor, trabajando a 8 atmósferas falla el sistema de refrigeración, el

aire podría salir a una temperatura de hasta 230ºC. Con relación a la calidad, la
norma DIN-VD-L, o DIN-VC-L si el compresor es de baja presión (4atmósferas), se
debe considerar como requisito mínimo. A esta norma, que va dirigida a fijar las
propiedades anti oxidación, se deben añadir propiedades anti desgaste, para

14
proteger los segmentos y válvulas, y anticorrosión, para proteger la máquina
contra el agua condensada originada por el aire comprimido.

 API standard 18.

Normas de ventiladores.
Las normas para fabricación, instalación, montaje, mantenimiento y operación de
ventiladores buscan regular estas actividades para maximizar las características
intrínsecas del equipo y aumentar la seguridad y confiabilidad de los mismos (Ver
figura). Las normas y estándares están reguladas por diferentes entidades a nivel
mundial, entre las que se destacan:

 ASME (American assotiation of mechanical engineers)

 ANSI (American National Standard Institute)

 NAFM (National Assotiation of Fan Manufacturers)

 AMCA (American Movement and Control Assotiation)

 ICONTEC (Instituto Colombiano de Normas Técnicas)

 UL (Underwritters Laboratories)

Norma ANSI/AMCA 210-07

Métodos de laboratorio para pruebas de ventiladores parala clasificación del

rendimiento aerodinámico certificado.

Norma AMCA 99

Manual de normas.

IEEE 112-2004

Procedimiento de prueba estándar para generadores y motores de inducción

polifásica.

15
IEEE 114-2001

Procedimiento de prueba estándar para motores de inducción monofásicos.

ISO 5801:2007

Ventiladores industriales - Prueba de rendimiento utilizando vías aéreas

estandarizadas.

ISO/DIS 12759

Ventiladores - Clasificación de eficiencia para ventiladores

ISO 13348:2007

Ventiladores industriales - Presentación de datos técnicos, tolerancias y métodos

de conversión

ISO 13349:2008

Ventiladores industriales - Vocabulario y definiciones de categorías

Normas para la extracción de aire.- En toda instalación de ventilación se pueden

seguir algunas normas generales, como:

- Siempre que sea posible, los ventiladores deben colocarse de forma que la
descarga siga la dirección del viento que prevalezca; si es posible, los lugares
para la admisión de aire deben colocarse de forma que se saque ventaja de las
presiones positivas creadas por los vientos prevalecientes; en esta situación los
ventiladores extractores s e deben colocar de forma que no haya interferencias de
aberturas que den directamente al ventilador.

- En monitores de techo, los ventiladores se instalan de forma que descarguen con

las ventanas contiguas abiertas, hecho que no es beneficioso ni para el personal
ni para a las condiciones existentes en el edificio y que, únicamente, permite que
el aire sea succionado a través de las ventanas abiertas del lugar y sea
descargado por el ventilador.

16
- El área de succión debe ser, por lo menos, un 50% mayor que el área de
descarga del rotor del ventilador y aún mayor si fuere posible; debe colocarse de
forma que las corrientes de aire no sean molestas para los trabajadores que se
encuentren cerca de ellas. Si en la succión se emplean filtros, éstos deben
arreglarse hasta donde sea práctico para mantener al mínimo la pérdida de
presión debida a la resistencia que éstos presentan.

- La resistencia estática va desde 50 mm en filtros limpios hasta 100 mm en filtros

sucios.

APLICACIONES
Los compresores son ampliamente utilizados en la actualidad en campos de la
ingeniería y hacen posible nuestro modo de vida por razones como:

 Son una parte importante de muchos sistemas de refrigeración y se

encuentran en cada refrigerador casero.
 Se encuentran en sistemas de generación de energía eléctrica, tal como lo es
el Ciclo Brayton.
 Se encuentran en el interior de muchos motores de avión, como lo son
los turborreactores, y hacen posible su funcionamiento.
 Se pueden comprimir gases para la red de alimentación de sistemas
neumáticos.

17
EJEMPLO 1.-

Calcular el volumen improductivo de gas dentro de un compresor alternativo

Datos de partida:

Tenemos un compresor sencillo de una etapa y un cilindro. El diámetro del

pistón d equivale a 200 mm, el recorrido del pistón s equivale a 150 mm. El eje del
compresor se gira a una velocidad n equivalente a 120 revoluciones por minuto. El aire
dentro del compresor se comprime desde la presión P1 equivalente a 0,1 mPa hasta la
presión P2 equivalente a 0,32 mPa. El caudal del compresor Q equivale a 0,5 m³/min.
Asumiremos, que el exponente politrópico m equivale a 1,3.

Problema:

Calcular el volumen improductivo del gas dentro del cilindro Vimp.

Solución:

Primero determinaremos la superficie de la sección del pistón F utilizando la fórmula:

F = (π · d²)/4 = (3,14 · 0,2²)/4 = 0,0314 m2

Asimismo determinaremos el volumen Vp que pasa el pistón en un recorrido:

Vp = F · s = 0,0314 · 0,15 = 0,00471 m³

Utilizando la fórmula de cálculo del caudal del compresor encontraremos el valor del factor
de bombeo λ (como se trata de un compresor de acción sencilla, el factor z equivale a 1):

Q=λ·z·F·s·n

18
λ = Q/(z · F · s · n) = 0,5/(1 · 0,0314 · 0,15 · 120) = 0,88

Utilizaremos la fórmula aproximada de cálculo del factor de bombeo para encontrar el

rendimiento volumétrico de la bomba:

λ = λ0 · (1,01 - 0,02·P2/P1)

λ0 = λ / (1,01 - 0,02·P2/P1) = 0,88 / (1,01 - 0,02·0,32/0,1) = 0,93

Después expresaremos a través de la fórmula del rendimiento volumétrico y

determinaremos el valor del volumen improductivo de cilindro:

λ0 = 1 – с·[(P2/P1)1/m-1]

Donde c = Vimp/Vp

Vimp = [(1-0,93) / ([0,32/0,1]1/1,3-1)] · 0,00471 = 0,000228 m³

De allí resulta, que el volumen improductivo del cilindro equivale a 0,000228 m³

19
EJEMPLO 2.-

Determinar el número de etapas de compresión del compresor y la presión en cada

etapa

Datos de partida:

Es necesario alcanzar un caudal de bombeo de amoniaco equivalente a 160 m³/h bajo una
presión de 4,5 mPa. La presión inicial de nitrógeno equivale a 0,1 mPa, su temperatura
inicial es de 20ºC. Asumiremos para los fines de cálculos que la relación de compresión
máxima x equivale a 4.

Problema:

Determinar el número de etapas de compresión del compresor y el valor de presión en cada

etapa.

Solución:

Primero calcularemos el número de etapas necesario n, utilizando la fórmula de cálculo de

la relación de compresión:

xn = Pf/Pi

Expresaremos y calcularemos el valor del n:

20
n = log(Pf/Pi) / log(x) = log(4,5/0,1) / log(4) = 2,75

Redondearemos el valor obtenido hasta el entero superior más cercano y veremos que el
número de etapas del compresor n debe equivaler a 3. Después precisaremos la relación de
compresión de cada etapa, asumiendo que la relación de compresión en cada etapa es igual.

x = n√(Pf/Pi) = ³√(4,5/0,1) = 3,56

Calcularemos la presión final de la primera etapa Pn1 (n = 1) que equivale a la presión

inicial de la segunda etapa.

Pf1 = Pi · xn = 0,1 · 3,561 = 0,356 mPa

Calcularemos la presión final de la segunda etapa Pn2 (n = 2) que equivale a la presión

inicial de la tercera etapa.

Pf1 = Pi · xn = 0,1 · 3,56² = 1,267 mPa

Como resultado vemos que el compresor debe tener tres etapas, en la primera etapa la
presión sube desde 0,1 mPa hasta 0,356 mPa, en la segunda sube desde 0,356 mPa hasta
1,267 mPa, en la tercera sube desde 1,267 mPa a 4,5 mPa.

21
EJEMPLO 3.-

Calcular el caudal real de un compresor alternativo

Datos de partida:

Tenemos un compresor alternativo de doble acción de tres cilindros. El diámetro

de pistones d equivale a 120 mm, su recorrido s equivale a 160 mm. La velocidad
de rotación del eje del compresor n equivale a 360 revoluciones por minuto.
Dentro del compresor se desarrolla la compresión de metano desde la presión
P1 equivalente a 0,3 mPa hasta la presión P2 equivalente a 1,1 mPa. Se sabe que
el coeficiente volumétrico λ0 equivale a 0,92.

Problema:

Calcular el caudal real del compresor alternativo

Solución:

Primero determinaremos la superficie de la sección transversal de los pistones del

compresor F según la fórmula:

F = (π · d²)/4 = (3,14 · 0,12²)/4 = 0,0113 m2

Encontraremos a base de los datos de partida el valor del factor de bombeo λ

utilizando la fórmula:

λ = λ0 · (1,01 – 0,02 ·(P2/P1)) = 0,92 · (1,01 – 0,02·(1,1/0,3)) = 0,86

22
Ahora podemos utilizar la fórmula de cálculo del caudal del compresor
alternativo:

Q=λ·z·F·s·n

Z es el factor que depende del número de lados de aspiración de un pistón. Como

en este caso tenemos un compresor de acción doble, el valor del z equivale a 2.

Además, como se trata de un compresor de tres cilindros en el que los tres

cilindros funcionan en paralelo, el caudal total del compresor será tres veces
mayor que el caudal de un pistón, por eso hay que añadir en la fórmula de cálculo
un coeficiente equivalente a tres.

Resumiendo todo lo dicho:

Q = 3 · λ · z · F · s · n = 3 · 0,86 · 2 · 0,0113 · 0,16 · 360 = 3,6 m³/min.

El caudal total del compresor alternativo analizado equivale a 3,6 m³/min o 216
m³/hora.

23
 CONCLUSIONES

Los compresores utilizados en las plantas industriales pueden llegar a ser

complejos, construidos con precisión y costosos. Por ello, la selección, operación y
manteamiento deben ser cuidadosos. Por ejemplo, la operación incorrecta puede
ocasionar oscilaciones de presión (inestabilidad), condición en el cual intervienen
un instante el flujo de gas dentro del compresor.

Estas oscilaciones pueden dañar los componentes internos del compresor,

producir daños económicamente y aumentar el costo del tiempo perdido para su
reparación.

Por es necesario conocer los temas anteriormente dados ya que esto nos ayuda a
una buena selección de un compresor a utilizarse en un proceso industrial, hasta
en nuestra misma vida cotidiana.

24
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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http://www.ing.una.py/pdf_material_apoyo/compresores-y-ventiladores.pdf

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RECIPROCANTES: https://es.scribd.com/doc/84256115/COMPRESORES-RECIPROCANTES

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9, 260 - 265

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RIVERA, Alfonso. Apuntes de bombeo y compresión. Universidad autónoma de México. Facultad

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25