LABORATORIO DE

MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN
SUBTERRÁNEA
“EJERCICIOS DE REMOCIÓN Y
CARGUÍO”

 Carrión Onque Daniel Alcides

 Larico Sucari Alex Hugo
Alumnos  Quispe Hancco Edgar David
 Pinto Centeno Ivan Angelo
 Endara Amachi Bryhan Michael

Grupo A Docente: Nota:

Ing. Carlos Yungo Suero
Semestre IV

Fecha de entrega 17 05 2018 Hora 8:00 a.m.

PROGRAMA DE FORMACION REGULAR

OPERACIONES MINERAS
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Tema EJERCICIOS DE REMOCIÓN Y CARGUÍO Lab. 12

1. FUNDAMENTO TEÓRICO

Remoción es la acción de trasladar el mineral roto o preparado en el lugar de trabajo, a la

zona de carguío, con fines de limpieza para que continúe el ciclo.

Carguío es poner el mineral roto o preparado sobre un medio o vehículo para su

transporte Existen diferentes tipos de carguío como son:

Por Gravedad.- porque el material derribado cae por si mismo sobre las tolvas o
echaderos (Shirinkage, Block Caving, OP, WP, etc.);

Manual.- porque el esfuerzo humano es el que prima, con el apoyo de palas, picos,
barretillas, etc. Mecánica.- porque prima el uso de maquinarias o equipos, energía, etc.

Aquí es donde se aplica el rastrillaje, el paleado.

El Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería en sus artículos 210 a 213 y

270 a 271, expresa lo relacionado a Transporte, Carga,Acarreo y Descarga.

2. EJERCICIO N° 1 – CÁLCULOS DE RASTRILLAJE

Se tienen los siguientes datos:

Distancia de recorrido del rastrillo (dr): 45 m ó 147,6 pies

Peso específico del mineral: 2,96
Demás datos se encuentran en cálculo N°. 1

Compañía Minera del Madrigal

Tajo 6-40
Guardia de Día
Distancia media de rastrillado, 45 metros

ACTIVIDADES PERFOR/RASTRILLADO RASTRILLADO

Caminatas 45 minutos 20 minutos
Inoperativos 135 minutos 40 minutos
Desate de roca 30 minutos 25 minutos
Instalación de cables 20 minutos 10 minutos
Almuerzo 30 minutos 30 minutos
Trabajo efectivo 205 minutos 345 minutos
Tiempo acarreo (ta) 1,20 minutos
Tiempo retorno vacío (tr) 0,90 minutos
Tiempo demora carguío,
Descarguío y cambio de 0,18 minutos
Direcciones (t)
Tiempos muertos 1,00 minutos
Tiempo/ciclo 3,28 minutos
Tonelaje Rastrillado 20 TMH 50 TMH
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Tema EJERCICIOS DE REMOCIÓN Y CARGUÍO Lab. 12

Solución:

Cálculo de VR (Velocidad real de rastrillado)

𝑑𝑟 𝑑𝑟
+
𝑽𝑹 = 𝑡𝑎 𝑡𝑟
2

Donde:

VR: Velocidad real o media de rastrillado (pies/min)

dr: Distancia de recorrido del rastrillo (pies)
ta: Tiempo medio de acarreo de mineral (min)
tr: Tiempo de retorno vacío (min)

Entonces:
147.6 147.6
+ 0.9
𝑽𝑹 = 1.20
2

𝑝𝑖𝑒𝑠⁄
𝑽𝑹 = 147.5 𝑚𝑖𝑛
Cálculo de Lt (Longitud total de recorrido)

𝑳𝒕 = 2 ∗ 𝑑𝑟 + 𝑡 ∗ 𝑉𝑅
Donde:

Lt: Longitud total de recorrido (pies)

dr: Distancia de recorrido del rastrillo (pies)
VR: Velocidad real o media de rastrillado (pie/min)
t: Tiempo que demora el carguío, descarguío y cambio de direcciones (min)

Entonces:
𝑳𝒕 = 2 ∗ 147.6 + 0.18 ∗ 147.5

𝑳𝒕 = 321.05 𝑝𝑖𝑒𝑠

Cálculo de NV/hora (Número de viajes por hora)

60 𝑚𝑖𝑛
( )
𝑵𝑽/𝒉𝒐𝒓𝒂 = ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
Donde:

Tiempo del ciclo: Es el tiempo que demora un viaje completo del rastrillo

Entonces:

60 𝑚𝑖𝑛
( )
𝑵𝑽/𝒉𝒐𝒓𝒂 = ℎ𝑜𝑟𝑎
3.28 𝑚𝑖𝑛

𝑵𝑽/𝒉𝒐𝒓𝒂 = 18.29 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎

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Tema EJERCICIOS DE REMOCIÓN Y CARGUÍO Lab. 12

Cálculo de CR en ton/viaje (Capacidad del rastrillo ton/viaje)

𝑇𝑂𝑁
(𝑔 )
𝑑𝑖𝑎
( 𝑇𝐸 )

𝑪𝑹𝒕𝒐𝒏/𝒗𝒊𝒂𝒋𝒆 =
𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒/ℎ𝑜𝑟𝑎
Donde:
Ton/gdia: Es el tonelaje rastrillado en la guardia.
TE: Trabajo efectivo de rastrillado (min)

Entonces:

Antes hacemos la conversión del tiempo efectivo que está en minutos, a horas.

1 ℎ𝑜𝑟𝑎
345 min ( ) → 5.75 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
60 𝑚𝑖𝑛

50
( )
𝑪𝑹𝒕𝒐𝒏/𝒗𝒊𝒂𝒋𝒆 = 5.75
18.29

𝑪𝑹𝒕𝒐𝒏/𝒗𝒊𝒂𝒋𝒆 = 0.475 𝑡𝑜𝑛/𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒

Cálculo de CR en ton/hora (Capacidad del rastrillo ton/hora)

𝑇𝑂𝑁
(𝑔 )
𝑪𝑹𝒕𝒐𝒏/𝒉𝒐𝒓𝒂 = ( 𝑑𝑖𝑎 )
𝑇𝐸

𝑪𝑹𝒕𝒐𝒏/𝒉𝒐𝒓𝒂 = 8.695 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑜𝑟𝑎

Cálculo de CR en pie3/viaje (Capacidad del rastrillo pie3/viaje)

𝑇𝑂𝑁
(𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒)
𝑪𝑹𝒑𝒊𝒆𝟑/𝒗𝒊𝒂𝒋𝒆 =( ) ∗ 35.52
𝑃. 𝐸.

Donde:
P.E.: Peso específico del mineral
35.52: Constante para transformar de m3 a pie3

Entonces:
0.475
𝑪𝑹𝒑𝒊𝒆𝟑/𝒗𝒊𝒂𝒋𝒆 = ( ) ∗ 35.52
2.96

𝑝𝑖𝑒 3⁄
𝑪𝑹𝒑𝒊𝒆𝟑 /𝒗𝒊𝒂𝒋𝒆 = 5.7 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒
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Tema EJERCICIOS DE REMOCIÓN Y CARGUÍO Lab. 12

Cálculo de CR en pie3/hora (Capacidad del rastrillo pie3/hora)

𝑝𝑖𝑒 3⁄ 𝑁𝑉
𝑪𝑹𝒑𝒊𝒆𝟑/𝒉𝒐𝒓𝒂 = ( 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒) ∗ ( ⁄ℎ𝑜𝑟𝑎)

𝑪𝑹𝒑𝒊𝒆𝟑/𝒉𝒐𝒓𝒂 = (5.7)(18.29)

𝑝𝑖𝑒 3⁄
𝑪𝑹𝒑𝒊𝒆𝟑 /𝒉𝒐𝒓𝒂 = 104.253 ℎ𝑜𝑟𝑎

Cálculo de CR en NV/guardia
𝑇𝑂𝑁
(𝑔 )
𝑑𝑖𝑎
𝑵𝑽/𝒈𝒖𝒂𝒓𝒅𝒊𝒂 =
𝑇𝑂𝑁/𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒

50
𝑵𝑽/𝒈𝒖𝒂𝒓𝒅𝒊𝒂 =
0.475

𝑵𝑽/𝒈𝒖𝒂𝒓𝒅𝒊𝒂 = 105.263

3. EJERCICIO N° 2 – CÁLCULO DE WINCHES

Se tienen los siguientes datos:

Capacidad del rastrillo: 6.8 pie3

Peso específico del material: 2.96
Eficiencia por condiciones de trabajo: 80%
Peso del rastrillo tipo cajón: 800 lbs
Coeficiente de fricción del material: 0.7
Coeficiente de fricción cable – roldana: 1.3
Coeficiente de fricción del material: 1.6
Eficiencia del motor eléctrico: 0.8
Voltaje: 440 V
Amperaje: 90 A

Solución:

Cálculo de Rm (Resistencia del material al desplazamiento)

𝑹𝒎 = 𝑊𝑚 ∗ 𝐹𝑚

Donde:
Rm: Resistencia del material al desplazamiento (lbs)
Wm: Peso del material rastrillado (lbs)
Fm: Coeficiente de fricción del mineral

Entonces:

𝑝. 𝑒.∗ 1000 ∗ 2.2046

𝒑. 𝒆. =
35.32

𝒑. 𝒆. = 184.75
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Tema EJERCICIOS DE REMOCIÓN Y CARGUÍO Lab. 12

𝑾𝒎 = 𝑐𝑡 ∗ 𝑝. 𝑒.∗ 𝑒
𝑾𝒎 = 6.8 ∗ 184.75 ∗ 0.80

𝑹𝒎 = 1005.04 ∗ 0.7

𝑹𝒎 = 703.528 𝑙𝑏𝑠

Cálculo de Rr (Resistencia del rastrillo al desplazamiento)

𝑹𝒓 = 𝑊𝑟 ∗ 𝑓𝑟
Donde:

Rr: Resistencia del rastrillo al desplazamiento (lbs)

Wr: Peso del rastrillo y de los accesorios (lbs)
Fr: Coeficiente de fricción del rastrillo

Entonces:
𝑹𝒓 = 800 ∗ 0.7

𝑹𝒓 = 560 𝑙𝑏𝑠

Cálculo de Etc (Esfuerzo de tracción del rastrillo con carga)

𝑬𝒕𝒄 = (𝑊𝑟 + 𝑊𝑚) ∗ 𝑓𝑐𝑟

Donde:

Etc: Esfuerzo de tracción del rastrillo con carga (lbs)

Wm: Peso del material rastrillado (lbs)
Fcr: Coeficiente de fricción cable – roldana: 1.1 a 1.7

Entonces:

𝑬𝒕𝒄 = (160 + 1005.04) ∗ 1.3

𝑬𝒕𝒄 = 1514.55 𝑙𝑏𝑠

Cálculo de Etll (Esfuerzo de tracción del rastrillo durante el llenado)

𝑬𝒕𝒍𝒍 = (𝑊𝑚 + 𝑊𝑟) ∗ 𝑓𝑀

Donde:

Etll (lbs)
fM: Coeficiente de friccion del mineral en función al tamaño.

Entonces:
𝑬𝒕𝒍𝒍 = (160 + 1005.04) ∗ 1.8

𝑬𝒕𝒍𝒍 = 2097.072 𝑙𝑏𝑠

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Tema EJERCICIOS DE REMOCIÓN Y CARGUÍO Lab. 12

Cálculo de HPc (Potencia de marcha de rastrillo con carga)

𝑒𝑡𝑐 ∗ 𝑉𝑅
𝑯𝑷𝒄 =
375 ∗ 𝑒
Donde:

HPC: Potencia de marcha del rastrillo con carga

VR: Velocidad real de rastrillado (milla/hora)
375: Constante para transformar a HP
e: Eficiencia del motor eléctrico (0.6 – 0.9)

𝑑𝑟 𝑑𝑟
( 𝑡𝑎 + 𝑡𝑟 )
𝑽𝑹 =
2
45 45
(1.2 + 0.9)
𝑽𝑹 =
2

𝑽𝑹 = 143.25

Reemplazando:
1514.55 ∗ 153.25
𝑯𝑷𝒄 =
375 ∗ 0.8

𝑯𝑷𝒄 = 721.93

Cálculo de HPll (Cálculo de potencia de marcha durante el llenado del rastrillo)

𝐸𝑡𝑙𝑙 ∗ 𝑉𝑅
𝑯𝑷𝒍𝒍 =
375 ∗ 𝑒

Donde:
VR: Velocidad real de rastrillado (milla/hora)

2097.7 ∗ 143.25
𝑯𝑷𝒍𝒍 =
375 ∗ 0.8

𝑯𝑷𝒍𝒍 = 1001.35

Cálculo de E (Cálculo del consumo de energía eléctrica

𝐸 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜

Donde:
E: Consumo de energía eléctrica por hora (kWh)
Potencia = Fuerza eléctrica abosrbida por el motor del winche (kW)
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Tema EJERCICIOS DE REMOCIÓN Y CARGUÍO Lab. 12

4. EJERCICIO N° 3 – CÁLCULOS DE PALEADO MECÁNICO

Se tienen los siguientes datos:

Carro minero con dimensiones interiores:

Ancho = 0.97 m Altura = 0.81 m Longitud = 1.91 m
Factor de corrección geométrica = 0.775
Factor de llenado = 0.80
Factor de esponjamiento = 1.60
Pala mecánica con capacidad de cuchara de 0.198 m3
Tiempo carguío – descarguío de la cuchara t1 = 1 min
Tiempo cambio de carro vacío por lleno t2 = 2 min
Tiempo de transporte y vaciado t3 = 12 min
Tiempo efectivo de trabajo TE = 4.5 horas
Numero de carros del convoy = 8
Factor de utilización de la pala = 0.85
Peso específico del mineral = 2.8

Solución:

Cálculo de CRC (Capacidad real del carro)

𝐶𝑇𝐶 ∗ 𝑓𝑙𝑙
𝑪𝑹𝑪 =
𝑓𝑒

Entonces:
𝐶𝑇𝐶 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 ∗ 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 ∗ 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 ∗ 𝑓𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝐶𝑇𝐶 = 0.97 ∗ 1.91 ∗ 0.81 ∗ 0.775 = 1.16

𝐶𝑇𝐶 ∗ 𝑓𝑙𝑙
𝑪𝑹𝑪 =
𝑓𝑒

1.16 ∗ 0.80
𝑪𝑹𝑪 =
1.60

𝑪𝑹𝑪 = 0.580 𝑚3

Cálculo de CRP (Capacidad real de la pala)

𝐶𝑇𝑃 ∗ 𝑓𝑙𝑙
𝑪𝑹𝑷 =
𝑓𝑒

Donde:
CTP = Capacidad teórica de la pala, dado por el fabricante. También puede hallarse.

0.198 ∗ 0.80
𝑪𝑹𝑷 =
1.60

𝑪𝑹𝑷 = 0.099 𝑚3
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Cálculo de Tcarro (Tiempo de carga de cada carro)

𝐶𝑅𝐶
𝑻𝒄𝒂𝒓𝒓𝒐= = [( ) ∗ 𝑡1 ] + 𝑡2
𝐶𝑅𝑃

Donde:

CRC/CRP: Relación de cucharas necesarias para llenar el carro.

t1: Duración promedio del ciclo carguío – descarguío de cada cuchara (min)
t2: Duración promedio de cambio de carro lleno por vacío (min)

0.580
𝑻𝒄𝒂𝒓𝒓𝒐= = [( ) ∗ 1] + 2
0.099

𝑻𝒄𝒂𝒓𝒓𝒐= = 7.85 𝑚𝑖𝑛

Cálculo de Tconvoy (Tiempo de carga, transporte y descarga del convoy)

𝑻𝒄𝒐𝒏𝒗𝒐𝒚 = 𝑇𝑐𝑎𝑟𝑟𝑜 ∗ 𝑛 + 𝑡3
Donde:

n: número de carros del convoy

t3: Tiempo promedio del ciclo transporte con carga, vaciado y transporte.

𝑻𝒄𝒐𝒏𝒗𝒐𝒚 = 7.85 ∗ 8 + 12

𝑻𝒄𝒐𝒏𝒗𝒐𝒚 = 74.80 𝑚𝑖𝑛

Cálculo de Convoy/hora (Convoy transportado por hora)

𝑪𝒐𝒏𝒗𝒐𝒚 60
=( )∗𝜇
𝒉𝒐𝒓𝒂 𝑇𝑐𝑜𝑛𝑣𝑜𝑦

Donde:

60: minutos/hora
µ: Factor de utilización de la pala considerando los tiempos muertos por chequeos,
instalación de la línea riel, descansos, viaje del convoy, etc.
Oscila entre 0.5 a 0.85

𝑪𝒐𝒏𝒗𝒐𝒚 60
=( ) ∗ 0.85
𝒉𝒐𝒓𝒂 74.80
𝑪𝒐𝒏𝒗𝒐𝒚
= 0.681
𝒉𝒐𝒓𝒂

Cálculo de Convoy/gdia (Convoy transportado por guardia)

𝑪𝒐𝒏𝒗𝒐𝒚 𝐶𝑜𝑛𝑣𝑜𝑦
=( ) ∗ 𝑇𝐸
𝒈𝒖𝒂𝒓𝒅𝒊𝒂 ℎ𝑜𝑟𝑎
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Donde:

TE: Trabajo efectivo de la pala (horas)

𝑪𝒐𝒏𝒗𝒐𝒚
= 0.681 ∗ 4.5
𝒈𝒖𝒂𝒓𝒅𝒊𝒂

𝑪𝒐𝒏𝒗𝒐𝒚
= 3.06
𝒈𝒖𝒂𝒓𝒅𝒊𝒂

Cálculo TON/hora (Tonelaje transportado por hora)

𝑻𝑶𝑵 𝐶𝑜𝑛𝑣𝑜𝑦⁄
= 𝐶𝑅𝐶 ∗ 𝑝. 𝑒.∗ ℎ𝑜𝑟𝑎 ∗ 𝑛
𝒉𝒐𝒓𝒂

Donde:
p.e.: Peso específico del material (adimensional)

𝑻𝑶𝑵
= 0.580 ∗ 2.8 ∗ 0.68 ∗ 8
𝒉𝒐𝒓𝒂
𝑻𝑶𝑵
= 8.84
𝒉𝒐𝒓𝒂

Cálculo de TON/gdia (Tonelaje transportado por guardia)

𝑻𝑶𝑵
= (𝑇𝑂𝑁⁄ℎ𝑜𝑟𝑎) ∗ 𝑇𝐸
𝒈𝒖𝒂𝒓𝒅𝒊𝒂
Entonces:
𝑻𝑶𝑵
= 8.84 ∗ 4.5
𝒈𝒖𝒂𝒓𝒅𝒊𝒂

𝑻𝑶𝑵
= 39.78
𝒈𝒖𝒂𝒓𝒅𝒊𝒂