3er Proceso - Modelos de Gestion Pendiente

FACULTAD DE CIENCIAS ADMINISTRATIVAS
Y RECURSOS HUMANOS
ESCUELA PROFESIONAL DE
ADMINISTRACION DE NEGOCIOS INTERNACIONALES
Docente
EDWIN JAVIER IBÁÑEZ SANTOS
Tema
IMPACTO EN LA CADENA DE SUMINISTRO
DE LOS MODELOS DE GESTIÓN
Presentado por:
 ALBERCA PUELLES, JACKELYNE
 HUAYTA MORA, VANESSA
 NAMUCHE CLAVIJO, LUIGI
 SANCHEZ SUAREZ, JOSUÉ
 YAJAHUANCA SAUCEDO, YERALDINE
LIMA - PERU
2018
INDICE
1. WMS
1.1 Antecedentes Históricos
1.2 Definiciones, Funciones, Características
1.3 Tipos de Procedimientos
1.4 Ventajas y Desventajas
1.5 Beneficios de su aplicación en la Cadena de Suministro
2. MRP
2.6 Conclusiones y Recomendaciones
3. VMI
4. CRM
5. RFID
6. SIX SIGMA
7. Referencias Bibliográficas
IMPACTO EN LA CADENA DE SUMINISTRO
DE LOS MODELOS DE GESTIÓN
1. WMS
1.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS
Al parecer existe consenso entre los principales actores de la industria de los WMS,
de que estos softwares son fundamentales para una empresa, que quiere competir en
el mercado actual, donde la calidad de servicio y la exactitud operacional son claves
para el éxito de una organización. Al igual como otras tecnologías, los WMS han
sabido adaptarse a los cambios en las operaciones y a las crecientes necesidades de
sus clientes.
El desarrollo de sistema, parte desde las necesidades de los clientes. Bajo esta
premisa se ha generado una evolución de la tecnología y también de los sistemas,
entre ellos, el ya tradicional Warehouse Managment Systems (WMS).
Este software que asomó a mediados de los años 90 vino a revolucionar la industria
en cuanto a la gestión de almacenes, enfocado en ese entonces, principalmente en el
inventario y la preparación de pedidos. Los altos costos de sus implementaciones
acercaron a los WMS a las grandes industrias, sin embargo, hoy pequeñas, medianas
y grandes empresas ven en este sistema un aliado en la operación.
Toda compañía que tenga un componente logístico y que quiera responder con
calidad de servicio a las demandas de sus clientes, requiere de sistemas que les
permita responder a las necesidades logísticas y de operación con calidad.
Nadie puede pensar en competir logísticamente en un mercado trabajando sólo con

lápiz y papel. Hoy la clave está en la versatilidad de los sistemas adquiridos y el
correcto uso que se le dé, todo en busca de mejorar aspectos como exactitud de
pedidos, rapidez de despachos, disminución de errores operacionales; aspectos que
en un mundo competitivo como el de hoy marcan la diferencia.
La evolución de Warehouse Management Systems, es muy similar a la evolución de

muchas otras soluciones de software. Inicialmente, de ser un sistema para controlar
el movimiento y almacenamiento de productos dentro de un almacén su función se ha
prolongado hacia toda la cadena, gracias a la adaptabilidad de sus funciones.
Dado el posicionamiento que ha alcanzado en la operación logística diaria, el mercado

de los WMS ha crecido significativamente. Actualmente, podemos encontrar en la
industria decenas de softwares; escoger el adecuado de acuerdo con el nivel de
inversión que se quiera realizar y de las cualidades operacionales de cada empresa
son fundamentales para el posterior éxito de la implementación.
Elegir el WMS adecuado es hoy la clave del éxito de la inversión. Pero en qué fijarse
al escoger el Software adecuado. Para conocer más sobre la evolución de estas
soluciones, las condiciones del mercado actual y las proyecciones de crecimiento
futuro de estos softwares, los más importantes actores de la industria analizaron a la
industria. Los ejecutivos de SAP, Manhattan, SDI partner de HighJump, STG Chile
con la representación de JDA e Infor, profundizaron en esta edición sobre el mercado
y las necesidades de sus clientes, coincidiendo todos ellos en el desarrollo de ha
tenido los WMS, convirtiéndose para algunos en un “commodities” de la industria
logística.
La tecnología ya es una necesidad para una gestión eficiente de la cadena de

suministro y del WMS, así como todas las operaciones logísticas. Actualmente no se
puede considerar una empresa de distribución y logística que no cuente con un
software, más ahora cuando la diferenciación en cuanto al servicio y la calidad puede
significar un punto a favor en un mercado competitivo.
“Dado el desarrollo del mercado y las demandas de los clientes las respuestas no
pueden ser dadas solo por alternativas o sucedáneos y requieren sistemas que
respondan a las necesidades logísticas y de operaciones”, comentó Carlos Peralta,
subgerente de WMS de SDI, empresa que representa a HighJump desde 2003, quien
añadió además que son las nuevas exigencias de los clientes los que han obligados
a los desarrolladores de WMS a mirar hacia el nuevo mercado, con sus demandas,
ritmos y exigencias.
El desarrollo de la Industria de WMS de acuerdo con Eric Lamphier, Director Senior

de la Gerencia de Producto de Manhattan Associates: Ha ido de la mano con el
desarrollo de las cadenas de suministros, las cuales buscan la perfección de sus
capacidades con la finalidad de mejorar los resultados.
“El manejo de producto y distribución ejecutados de forma eficiente son, literalmente,

los elementos claves que impulsan iniciativas como ‘más rápido y más barato’ y otras
centradas en el cliente. Soluciones de software WMS automatizan y estandarizan las
decisiones al tiempo que hacen las grandes decisiones sobre el uso de inventarios y
la actualización de activos de mano de obra y de automatización. Estamos viendo que
nuestros clientes actuales y potenciales que implementan o hacen un upgrade a las
soluciones de WMS de manera mucho más eficiente y viendo resultados fenomenales
en todas las geografías, industrias y niveles”.
Tradicionalmente los WMS cubren la mayoría de los procesos logísticos y productivos

de la industria. Los WMS que están fuertemente posicionados, presentan cobertura
total de la cadena logística, desde la planeación de las órdenes, hasta el tracking
logístico de las entregas en tiempo real (end to end)”.
El mercado se ha visto poblado de competidores de nicho que ofrecen “una alta

diferenciación tecnológica con funcionalidades en la nube o en aplicaciones móviles
con costos operativos bajos y esquemas de venta muy parecidos a los de una app
store, a diferencia de los competidores tradicionales con ventas de licencias
renovables”.
Para Guzmán la evolución en conjunto de los Software y de la industria Logística los
ha transformado socios en función de apoyar la operación.
Hoy un sistema como los WMS es considerado por muchos como un commodities en
la industria. Ya nadie puede esperar competir logísticamente trabajando con lápiz y
papel. Las buenas prácticas que generalmente la heredamos de otros mercados
establecen ciertos comportamientos que ya dependen de un sistema. Hoy no
podemos inventar que las buenas prácticas la haremos a mano, porque es imposible
ya que los pedidos no serán rápidos, tendrán errores, los despachos no serán rápido;
y todo eso genera reclamos de los clientes.
“Los sistemas de manejo de administración logística son un commodities porque de

otra forma las compañías no serían hoy en día competitivas”, enfatizó el ejecutivo de
SDI, quien agregó además que “los clientes son cada vez más autónomos en el
negocio y en la operación. Es así como por medio de la tecnología que se le agrega
al software es posible adaptarlo a las necesidades del proceso de cada cliente”.
“Ya no importa el tamaño de la empresa. Los WMS asoman como una necesidad del
negocio, ya que para todos es importante saber que tengo un producto para responder
a mi cliente, también debo responder a sus demandas de tiempo y forma de despacho.
En otras palabras, todos necesitamos información objetiva para operar y ese aspecto
ha transformado en esenciales a los WMS”.
Como toda tecnología, los WMS han evolucionado constantemente desde su

aparición, lo que hace difícil saber cómo responderán a las demandas futuras de la
industria. La tecnología cambia rápidamente y estos softwares no son la excepción.
“Del punto de vista tecnológico los WMS continuarán su desarrollo, incorporando

nuevas tecnologías que apoyen la operación y ahí se verá la verdadera capacidad
tecnológica cada software de soportar la operación con nuevas tecnologías”, aseguró
Guzmán.
Es así, como hoy podemos decir que, gracias a la tecnológica y la adaptabilidad, estos
sistemas se han posicionado como una herramienta de confianza para la industria
logística, transformándose dichos factores en una propuesta de valor de estos
softwares.
Y son estos mismos factores los que permiten hoy a la industria de los WMS proyectar
su desarrollo de la mano de la cada vez más exigente y creciente industria logística.
Diseñar la mejor forma para acompañar el crecimiento de las empresas y del rol de la
logística es y será por siempre la tarea principal para los Warehouse Managment
Systems.
1.2 DEFINICIONES, FUNCIONES, CARACTERÍSTICAS
Definición:
Un sistema de gestión de almacenes (WMS) es una aplicación de software que da
soporte a las operaciones diarias de un almacén. Los programas WMS permiten la
gestión centralizada de tareas, como el seguimiento de los niveles de inventario y
la ubicación de existencias. Los sistemas WMS pueden ser aplicaciones
independientes o pueden estar integrados en un sistema de Planificación de
Recursos Empresariales (ERP).
Los primeros sistemas de gestión de almacenes sólo ofrecían funcionalidades

sencillas referentes al lugar de almacenamiento. Las aplicaciones WMS actuales
pueden ser tan complejas y tan intensivas en datos que requieren ser ejecutadas
por personal especializado. Los sistemas de gama alta pueden incluir tecnologías
de seguimiento y de encaminamiento como la Identificación por Radiofrecuencia
(RFID) y el reconocimiento de voz .
El objetivo del sistema de gestión de almacenes es proporcionar la información
necesaria para controlar eficientemente el movimiento de materiales dentro de un
almacén.
Funciones:
Funciones de entrada
En este grupo destacan tres operaciones gestionables a través del WMS, como
son la recepción, la captura de datos logísticos y el etiquetado de los
contenedores y la mercadería.
a) Recepciones:
En algunos casos, se reciben los productos sin paletizar y estos son consolidados
en distintos contenedores, a la vez que se registran sus características y atributos
logísticos para, posteriormente, ser ubicados dentro del depósito.
Otra forma de recibir la mercadería es mediante contenedores en los que la

mercadería llega paletizada al depósito, con lo que no se requiere su consolidación
y solo es necesario realizar la validación de los atributos logísticos y las cantidades
de la mercadería recibida para, después, proceder a su ubicación.
El tercer tipo de recepción básica que se puede dar en un depósito es la de

artículos procedentes de devolución. Si bien es similar a cualquiera de las
anteriores recepciones comentadas, presenta características particulares como
puede ser la aplicación de estados y bloqueos de mercadería en el proceso de
entrada a la instalación. Estos estados y bloqueos pueden indicar, por ejemplo, la
necesidad de pasar por el control de calidad, quedar pendiente de revisión, etc.
Posteriormente habrá que realizar la ubicación dentro del depósito en zonas
específicas o determinadas para este tipo de mercadería.
b) Captura de datos logísticos:
Estos datos incluyen distintas informaciones como por ejemplo el lote al que
pertenece la carga, su caducidad, su peso, su temperatura, el número de serie,
etc. La captura de estos datos en el momento de realizar el proceso de recepción
proporciona al stock una trazabilidad.
Los atributos logísticos, como la identificación del lote o el número de serie,

permiten conocer a posteriori qué mercadería se ha servido exactamente a cada
cliente en concreto.
c) Etiquetado de contenedores y mercadería:
La tercera función en las entradas se complementa con la anterior. Un WMS debe

poder generar etiquetas de código de barras para todos los contenedores y
mercadería que se depositen en. Gracias a ello, todos los procesos y operativas
que se lleven a cabo dentro del depósito se validarán, con exactitud, mediante la
lectura de estos códigos, lo que elimina los posibles errores y confusiones que se
puedan generar en la manipulación de la mercadería.
También pueden ser etiquetados mediante los códigos de barras todos y cada uno
de los artículos que se recepcionen de manera que, más tarde, se realicen los
procesos de salida con una mayor agilidad y eficiencia.
La documentación de las recepciones permite, además, obtener informes en los

que quedan reflejadas las diferencias entre la mercancía prevista y la que realmente
se ha recibido, así como otras cuestiones, como pueden ser el cumplimiento de las
franjas horarias de recepción.
El cometido del WMS no termina en estas actividades, ya que mediante una interfaz
se encarga de transmitir al ERP de la empresa el cierre de recepción, en el que se
especifica con exactitud cuántas unidades de las distintas referencias han entrado
al depósito, de modo que el ERP pueda llevar a cabo las gestiones administrativas
con los proveedores.
Funciones de ubicación
Dentro de este tipo de operaciones, destacan tres gestiones: la gestión de la

ubicación mediante reglas y estrategias, el cross-docking y la gestión de la
reposición y la consolidación.
a) La gestión de la ubicación mediante reglas y estrategias:
Es la encargada de elegir la localización idónea en el depósito para una mercadería

concreta. Para ello, el software tiene en cuenta parámetros como la rotación de
artículos (A, B o C), los tipos de contenedores empleados para la consolidación de
la mercancía, las familias o tipos de productos que se manejan, la peligrosidad o
incompatibilidad de unos productos u otros a fin de que no queden juntos o
cercanos, las presentaciones de los artículos, el volumen de estos, etc.
b) 'Cross-docking'
Por su parte, mediante el cross-docking se ahorran movimientos con la carga. Si

llega al depósito una mercadería de la que se debe extraer producto que formará
parte de un pedido que está activo y en el que falta stock, se procede a alojarla en
la zona de preparación de pedidos, directamente desde el área de recepción. Una
vez que la mercadería necesaria se ha preparado para salida, se procede a la
ubicación dentro del depósito de la que sobre.
c)La gestión de la reposición y la consolidación
También tiene como objetivo el ahorro de movimientos de la mercancía dentro de

la instalación. Se aplica, al igual que en el cross-docking, antes de proceder a la
ubicación definitiva de la carga. Esta función se lleva a cabo en centros en los que
se han establecido posiciones de picking; si en éstas queda poco producto, se ha
reponer con la mercancía que acaba de llegar, de manera que haya stock suficiente
para la realización de los pedidos. Posteriormente, se procede a la ubicación de la
carga que sobre de esta operación.
Funciones de control del stock
En la gestión de la mercancía almacenada, el WMS debe ser capaz de proporcionar

información completa y útil sobre el stock. Para ello, se recurre a varias funciones.
La más intuitiva es la visualización del mapa del depósito, mediante el que se

accede, en una pantalla, a una representación gráfica de la instalación en la que se
detallan cada una de las ubicaciones y su composición, tanto en lo que respecta al
contenedor, como a la propia mercancía.
La gestión de ubicaciones es otra de las herramientas con las que debe contar un
WMS. Con ella se puede obtener y editar la información sobre las posiciones como
el tipo de ubicación, los bloqueos que tenga aplicados, sus dimensiones, sus
características, las zonas de almacenaje a las que pertenece, etc.
De la misma manera se debe poder realizar la gestión de estados del stock con el
fin de consultar y modificar los datos relativos a las cuarentenas, roturas, pérdidas,
bloqueos, reservas, etc.
El WMS también puede realizar, por sí mismo, operaciones que ayuden en la

gestión del stock. Una de ellas es el cálculo de rotación de los artículos. En función
de los movimientos realizados durante un periodo de tiempo que se le indique, el
sistema puede determinar e informar de cuál debe ser la rotación ideal de un
artículo y compararla con la que este tiene asociada en el maestro de artículos. Con
esta herramienta se puede recalcular la rotación A-B-C y cambiar la que tiene
asignada el artículo en caso de que se considere más eficiente o conveniente.
Hay una última función indispensable relativa al stock, como es el recuento y el

inventario. Con estas tareas programables se puede llevar a cabo desde un
inventario global de todo el depósito, a un inventario específico de un artículo, una
ubicación o una zona en concreto. En el caso de que se encuentren diferencias de
stock se informa de ellas automáticamente al ERP.
Funciones de salida
Además de administrar la entrada y ubicación de la mercancía, el sistema de

gestión se ocupa también se debe ocupar del control de las salidas de los
productos.
Las funciones principales que se llevan a cabo en esta fase del almacenaje
comienzan con la gestión de la preparación de la carga que tiene que salir de la
instalación. Esta actividad cubre las agrupaciones de pedidos y las asignaciones
de estos, entre otras cuestiones. Esto permite el control sobre cómo se ejecutan los
pedidos y quién se encarga de ello: la asignación de los muelles de expedición, los
operarios que realizan la preparación, la manera de realizar el agrupamiento de los
pedidos y la franja horaria en que se produce, etc.
Dentro de la preparación, el WMS puede gestionar a un nivel muy detallado las

operaciones que se tienen que llevar a cabo, como es el caso de los procesos de
picking. El sistema se encargará de definir y guiar los recorridos del personal
asignado a esta tarea, así como la presentación de los artículos. Una de las
ventajas más importantes derivadas de la gestión del picking por parte del WMS es
que el sistema es capaz de optimizar el proceso a fin de que éste se ejecute en el
más breve tiempo posible y con el menor número de movimientos a la vez que se
respetan los parámetros especificados para el pedido que han sido enviados por el
ERP.
Otra parte de la preparación de la mercancía es la relativa al etiquetado de

expediciones, mediante la que se identifican los bultos de pedido, y a través los
mismos procedimientos del etiquetado de entrada.
Igualmente, en la salida se procede a la documentación de las expediciones, lo que

facilita la generación de documentos tales como el packing list (listado de los
artículos que componen el pedido), la documentación para el transportista y los
informes que reflejan las discrepancias que hayan encontrado.
Tras estas operaciones, el WMS administra el proceso de carga de las

expediciones en los vehículos. Gracias a esta función, se controla la calidad del
envío, de tal forma que se evitan errores tales como, por ejemplo, el despacho de
un material a un cliente que no lo ha solicitado.
Para terminar, el WMS puede gestionar hasta la última fase de las operaciones de
salida, como es la comunicación al ERP del cierre de expedición, lo que se realiza
mediante una interfaz entre los dos sistemas. Con esta función, se informa al gestor
de recursos de la empresa de cuántas unidades y de qué referencias ha constado
la expedición, así como qué bultos se han despachado en cada una de las órdenes
de salida que se han ejecutado. Con estos datos, el ERP puede gestionar los
procesos administrativos con los clientes.
Funciones en depósitos complejos
En ocasiones, las instalaciones están formadas, a su vez, por zonas o depósitos

que se interrelacionan unos con otros. Podemos encontrarnos, por poner un
ejemplo, con casos en los que se ha de administrar un área con estantería
convencional, un silo automatizado con transelevadores y un carrusel horizontal
automatizado a la vez. Las combinaciones pueden ser muy variadas y pueden dar
lugar a centros realmente complejos por lo que un mismo WMS debe ser capaz de
gestionar de manera global e integrada todas estas áreas de tipologías distintas y
operativas diferentes en sus procesos de entrada, ubicación y salida.
Uno de los procesos que un WMS debe gestionar es la preparación de pedidos que
utilicen soluciones de pick to light y put to light. Este tipo de instalación hace que se
consiga una mayor fluidez y agilidad a la preparación de pedidos.
El picking también se puede agilizar por medio de otra tecnología, como es el voice
picking o picking por voz. Con este sistema, que debe ser gestionado por el WMS,
el operario no tiene que utilizar las manos para manipular la terminal u otros
controles, sino que recibe las órdenes con un sistema de voz y puede dar señales
al sistema también hablando. Esto posibilita una mayor maniobrabilidad para
aquellas mercancías que tengan que ser manipuladas con las dos manos y es una
solución especialmente adecuada para los depósitos de congelados ya que se
facilita la comunicación sin tener que usar los terminales con los guantes y se agiliza
el trabajo (cuyos tiempos están controlados) dentro de las cámaras.
El sistema de gestión debería ser también capaz de administrar la aplicabilidad de

la mercancía en la preparación de pedidos. Esto permite optimizar la organización
de los bultos siguiendo unos parámetros determinados, es decir, se controla, por
ejemplo, que sobre un mismo pallet o contenedor se prepare la mercancía menos
consistente después de la más consistente.
Características:
− Versatilidad frente a los diferentes almacenes. Tipologías de unidad de

carga. Tipo de pedidos de cliente.
− Gestión de las ubicaciones del almacén.
− Perfecta integración con el ERP-SGA-ERP.
− Perfecta integración con otros elementos hardware ( transelevadores,
impresoras, etc.)
− Soporte de tecnologías de identificación (Código de barras, RFID, etc.)
− Implementación de técnicas logísticas, como el Cross docking, picking
inverso, etc.)
− Intercambio de información (stock-status, EDI)
− Integración tracking.
− Organización del transporte. Colas /carga de trabajo.
− Integración Mensajería y workflow.
− Integración con sistema Business Inteligencie.
− Publicación en portal.
− Albaranes: gestión documental.
Para una exitosa implementación de Six Sigma se deben seguir prácticas

sensatas de personal y en metodologías técnicas. Para la implementación de Seis
Sigma se deben seguir las siguientes prácticas de personal:
− Líderes ejecutivos comprometidos con Seis Sigma y que promuevan en

toda la organización sus actividades. Líderes que se apropien de los
procesos que deben mejorarse.
− Capacitación corporativa en los conceptos y herramientas de Six Sigma.
− Determinación de la dificultad de los objetivos de mejoramiento.
− Refuerzo continuo y estímulos.
1.3. TIPOS DE PROCEDIMIENTOS
WMS ,Es un software que mejora la organización y optimiza los procesos y el manejo
de los inventarios en tiempo real dentro de un Centro de Distribución. Es hoy en día
imprescindible, puesto que no es posible obtener manualmente el grado de control y
de gestión que el WMS proporciona.
1.4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas:
1. Reduce el efecto de la rotación de personal.
2. Aumenta la versatilidad de los operarios
3. La fiabilidad y productividad de los operarios es alta desde el primer día.
4. Fiabilidad en el stock de materias primas e intermedias.
5. Planificación fiable.
6. Facilita la toma de decisiones.
7. Reducción de las tareas administrativas.
8. Reducción de costes. Reducción del espacio necesario.
9. Mejor determinación del retorno de la inversión.
10. Reducción de los plazos de entrega.
Desventajas:
1. La tentación de modificar el ámbito del proyecto durante su ejecución – Que
“oportunidad” para tomar la implementación de WMS para tratar de poner
remedio a la vez otros problemas que a menudo no tienen nada que ver con
eso. Este error, acompañado de horarios poco realistas, o la oportunidad de”
automatizar equivocado”, deshabilitando el despliegue y dejar sin efecto.
2. La falta de seguimiento de la gestión, los equipos gerenciales, operativas y de
TI en el proceso de implementación, además de la no creación de
multiplicadores internos. Todo esto trae apoyar un despliegue de esta magnitud
necesidades. También hay que destacar la importancia de estar presente en
gran medida en la integración de TI sistemas. A pesar del incremento en las
instalaciones de estas integraciones en el aspecto técnico, una de las
principales preocupaciones debe ser observado en la calidad de los ensayos.
3. No involucrar a los líderes de opinión en las fases operativas del equipo del
proyecto – Además de permitir a discutir los detalles de la operación que a
menudo sólo los operadores saben que necesitarán solución técnica resuelve
la posible resistencia al proceso de implementación. Es imprescindible
presentar el personal de operación de la importancia que tienen en la
implementación de WMS y” vender” el proceso de WMS a la misma.
4. No se desarrollan los tiempos de formación adecuados o no satisfactorios. Si
cualquier cambio en el proceso o los pasos de implementación de software para
la formación y el seguimiento son fundamentales en un trabajo de
implementación de WMS se convierten en la” cuenca hidrográfica” entre el éxito
o el fracaso del proyecto. La integración entre la física y la lógica es completa y
si el operador no sigue el proceso diseñado, es difícil obtener los resultados
esperados.
5. La auditoría de todos los resultados obtenidos en los controles es importante
para cualquier ruta de ajustes, la carga o mantenimiento responsabilidades
para adoptar. No realizar esta tarea es correr el riesgo de llegar al final del
proyecto con algo que no se esperaba meta.
1.5. BENEFICIOS DE LOS SISTEMAS Y SU APLICACIÓN EN LA CADENA

DE SUMINISTRO
En un mercado cada vez más complejo y competitivo, es importante para las

empresas que manejan una cadena de suministro con procesos de gran volumen
hacerlo eficientemente, para satisfacer las demandas de los clientes y mejorar su
rentabilidad. Para hacerlo, las empresas necesitan superar las complejidades del
mercado como cumplir con las normas del mercado, contar con una visibilidad
confiable del inventario y administrar los procesos de tracking y seguimiento. Las
empresas necesitan administrar eficientemente sus procesos por medio de un
aumento en la visibilidad en la automatización.
 Optimización de la gestión de órdenes. Hoy en día las empresas exigen que la

orden sea perfecta, por lo que éstas pueden, gracias a las soluciones
avanzadas, lograr un 98% de exactitud en las mismas, un 98% en tiempo y
forma, así como un 99.7% de precisión en las órdenes, logrando que las
empresas cumplan con una performance de primer nivel.
 Los sistemas WMS ayudan a cumplir con las normas del mercado de calidad y
gubernamentales, automatizan el proceso de llegada y salida, y mejoran el
proceso, ubicación y visibilidad del inventario por medio de procesos más
eficientes de trazabilidad.
 La implementación de un WMS, junto con la recolección de datos
automatizados, aumenta la precisión del stock, disminuye los costos de mano
de obra en el almacén y mejora el servicio al cliente disminuyendo los tiempos.
 Una mejor precisión también significa una reducción del inventario. Finalmente,
el WMS ofrece las herramientas necesarias para un almacenamiento
organizado que lleva a un aumento de capacidad del espacio.
Asimismo, las empresas están implementando en su Sistema de Gestión de

Almacenes guardar todo en la nube, esto otorga a las empresas una solución simple
y flexible, la cual les permite gestionar todo el proceso de suministro, incluyendo las
recepciones, almacenamiento, clasificación, transferencias y reposiciones. Una de las
grandes ventajas del uso de este sistema en la nube es que proporciona una rápida
retroalimentación sobre la capacidad de la empresa para solventar la demanda. De
ese modo, se puede contrastar la visibilidad de los productos, obtener información
rápida sobre el estado de los inventarios, visualizar pedidos en proceso y organizar
calendarios de producción más eficientes. Los sistemas modernos de gestión de
almacenes se integran con los sistemas heredados existentes, así como con los
sistemas de cadena de suministro más nuevos para maximizar los beneficios de la
implementación de un WMS. La facilidad de acceso mejorada y la facilidad de
integración garantizan que una empresa pueda continuar adaptando sus operaciones
para satisfacer las necesidades de los consumidores, incluidas las necesidades tanto
de ventas directas al consumidor como de ventas de empresa a empresa.
 Mayor visibilidad y trazabilidad en los activos, incluido el inventario
 Gestión laboral eficiente y eficaz.
 Reposición automática
 Menos pedidos incorrectos o tardíos con el uso de un WMS significan menos
devoluciones.
 Servicio al cliente mejorado
 Menos papeleo, reemplazado con EDI y API.
 Precisión en la presentación de informes
 Menos errores en el recuento de ciclos de inventario.
 Mejora de la capacidad de respuesta a la demanda fluctuante
 Optimización de ranurado mejorada
2. MRP
2.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas
especializados que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras recién
surgidas al principio de la década de los años 40 para controlar la logística u
organización de sus unidades en acciones bélicas. Estas soluciones tecnológicas, son
conocidas como los primeros sistemas para la planificación del requerimiento de
materiales ('Material Requirements Planning Systems o MRP Systems).
Para el final de los años 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del ejército
para hallar cabida en los sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de
Norte América. Las compañías que los adoptaron se dieron cuenta de que estos
sistemas les permitían llevar un control de diversas actividades tales como el control
de inventario, facturación, pago y administración de nómina.
De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de

estos sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos. Claro que
esas computadoras eran muy rudimentarias, pero contaban con la capacidad de
almacenamiento y recuperación de datos que facilitaban el poder procesar
transacciones, es decir, manejar información y canalizarla de manera apropiada a
aquellas áreas que, al integrarla, podían ejecutar acciones mucho más rápidamente.
En las décadas de los años 60 y 70, los sistemas MRP evolucionaron para ayudar a
las empresas a reducir los niveles de inventario de los materiales que utilizaban en su
proceso productivo, esto era debido a que al planear sus requerimientos de insumos
basándose en lo que realmente se les demandaba, los costos se reducían, ya que se
compraba sólo lo necesario y cuando era necesario.
El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en

empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La producción en
este entorno supone un proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en las
que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales empleados, se
realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su
vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminación del producto final, listo
para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de este proceso es variable,
dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.
Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de
las mismas etapas, si bien su implantación en una situación concreta depende de las
particularidades de la producción. Todos ellos abordan el problema de la ordenación
del flujo de materiales en la empresa para alcanzar eficientemente los objetivos de
producción. Estos objetivos comportan el poder ajustar los inventarios, la capacidad,
la mano de obra, los costes de producción, los plazos de fabricación y las cargas de
trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la producción.
Las técnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificación de las requisiciones

de materiales) son una solución relativamente nueva a un problema clásico en
producción: el de controlar y coordinar los materiales para que se estén disponibles
cuando se precisan y sin necesidad de tener un inventario excesivo.
La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las
interrelaciones entre los distintos componentes trajeron consigo que, antes de los
años sesenta, no existiera forma satisfactoria de resolver el problema mencionado, lo
que propició que las empresas siguiesen, utilizando los stocks de seguridad y las
técnicas clásicas, así como métodos informales, con el objeto de intentar evitar en lo
posible problemas en el cumplimiento de la programación debido a falta de stocks.
Por desgracia, no siempre conseguían sus objetivos, aunque casi siempre incurrían
en elevados costos de almacenamiento. Hubo que esperar a los años sesenta para
que la aparición del ordenador abriera las puertas al MRP, siendo ésta algo más que
una simple técnica de gestión de inventarios.
El MRP no es un método sofisticado surgido del ambiente universitario, sino que, por
el contrario, es una técnica sencilla, que procede de la práctica y que, gracias al
ordenador, funciona y deja obsoletas las técnicas clásicas en lo que se refiere al
tratamiento de artículos de demanda dependiente. Su aparición en los programas
académicos es muy reciente. La popularidad creciente de esta técnica es debida no
sólo a los indiscutibles éxitos obtenidos por ella, sino también a la labor publicitaria
realizada por la A.P.I.C.S. (American Production and Inventory Society), que ha
dedicado un considerable esfuerzo para su expansión y conocimiento, encabezado
por profesionales como J. Orlicky, O. Wight, G. Plossl y W. Goddard. Todo ello ha
propiciado que el número de empresas que utilizan esta técnica haya crecido de forma
rapidísima.
2.2 DEFINICIONES, FUNCIONES, CARACTERÍSTICAS

Definición:
La planificación de los materiales o MRP es un sistema utilizado por las empresas

para la administración y planificación, normalmente asociado a un software que lo
hace. Este programa lo que hace es planificar la producción y controlar el inventario,
lo que beneficia a las empresas enormemente. Su objetivo es que la empresa tenga
todas las provisiones necesarias, o materiales requeridos en el momento oportuno
para cumplir con las necesidades de los clientes.
Funciones:
El MRP realiza cinco funciones básicas:
a) Cálculo de Requerimientos Netos
El MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos el Plan Maestro de

Producción (MPS por sus siglas en inglés) para los productos terminados, y los
requerimientos obtenidos de una corrida previa de MRP para los componentes.
A ellos les está el inventario disponible y cualquier trabajo en proceso
actualmente en piso. Así, el resultado es lo que realmente el sistema requiere
producir y/o comprar para satisfacer la demanda en el tiempo requerido.
Nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda,
que productos finales hay que fabricar y en qué plazos debe tenerse terminados
b) Definición de Tamaño de Lote
El objetivo de esta función es agrupar los requerimientos netos en lotes

económicamente eficientes para la planta o el proveedor.
c) Desfase en el tiempo
Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de entrega,
utilizando lead times fijos para determinar su fecha de inicio. Como veremos
más adelante, este es uno de los problemas de fondo del MRP y que pone en
duda la universalidad profesada por sus precursores.
d) Explosión de Materiales
Es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto fundamental: ligar la

demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por medio de la lista
de materiales de cada producto terminado, por medio de la cual todos los
componentes de un artículo se relacionan en un orden lógico de ensamble para
formar un producto terminado.
e) Iteración
Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de
materiales hasta obtener los requerimientos de cada artículo y componente. Al
ejecutar el algoritmo, es decir, las cinco funcionalidades descritas, el MRP
genera tres tipos de documentos de salida o outputs: Órdenes planeadas: Son
las órdenes de trabajo o de compras obtenidas a partir de los cálculos del MRP.
Normalmente, una orden incluirá componentes de varios pedidos o
requerimientos, correspondientes a varios clientes. Noticias de cambio: Indican
cambios en las especificaciones de trabajos existentes, ya sea en cantidad o
tiempo.
Características:
El MRP puede proporcionar una lista de sugerencias de órdenes de compra a

proveedores, eso sí, hace falta programarlo para que lo haga. Pero no es su único
objetivo, también tiene que asegurar materiales y productos para que estén
disponibles para la producción y por supuesto, para la entrega a los clientes.
También se encarga de mantener los niveles de inventario adecuados para la
operación, y de planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y
actividades de compra.
El MRP es un sistema muy completo y beneficioso para las empresas, y debe

satisfacer una serie de condiciones: asegurarse de que los productos y materiales
solicitados para la producción son repartidos a los clientes; mantener el mínimo
nivel del inventario y planificación de actividades como fabricación, entregas y
compras. Pero el sistema de MRP solo es aceptable donde existan unas
condiciones particulares. Por ejemplo, cuando el producto final es complejo y
necesita varios niveles de preparación. O cuando el producto final es costoso, que
el tiempo de procesamiento de la materia y componente es bastante grande, que
el ciclo de producción del producto (lead time) sea largo, o si el proceso se
caracteriza por ítems con demandas dependientes y la fabricación sea intermitente.
El objetivo de este sistema es disminuir el volumen de existencias en el momento
que la orden de compra o fabricación entra.

1- En primer lugar, hay que definir la lista de materiales que componen un producto,
lo que también se conoce como estructura del mismo.
2- Elaborar el Plan Maestro de Producción, que servirá como marco para desarrollar
posteriormente el MRP. La variable básica a considerar es el número de unidades a
producir en un determinado periodo de tiempo.
3- Hay que realizar un registro de inventario de todos los bienes de la compañía, no
solo de aquellos de que se disponga, sino también de los que se vayan a utilizar, y
anotar los inputs y outputs previstos.
4- Plasmar los datos del inventario en un software que permita, en tiempo real,
consultar las modificaciones que se sucedan.
5- Indicar las necesidades brutas, entendiendo como tales todos los insumos,
componentes y otros elementos que se van a utilizar en la fabricación.
6- Indicar las recepciones que se esperan de insumos u otros componentes. Este
punto es fundamental para comprobar que todo llega en tiempo y forma y, en caso de
no hacerlo, solventar la incidencia lo antes posible.
7- Realizar el cálculo del inventario disponible en un determinado momento. Esto se
conseguirá sumando al inventario anterior las recepciones programadas y restando
las necesidades brutas.
8- Si el inventario disponible no cubre lo establecido en el sistema, se genera una
necesidad neta, lo que significa solicitar un componente o insumo. Se calcula
sumando a las necesidades netas el stock de seguridad y restando el inventario inicial
y las necesidades programadas.
9- La recepción de las órdenes de producción se refiere a las materias primas que se
tienen que recibir para lanzar una orden de producción.
10- Lanzamiento de una orden de producción de un determinado producto.
Una vez que finaliza el proceso, se retomaría desde el principio, siendo posible
monitorizar el proceso o reiniciarlo en cualquier momento.
Ventajas:
1. Capacidad para fijar los precios de una manera más competente.
2. Reducción de los precios de venta.
3. Reducción del inventario.
4. Mejor servicio al cliente.
5. Mejor respuesta a las demandas del mercado.
6. Capacidad para cambiar el programa maestro.
7. Reducción del tiempo de inactividad.
8. Suministrar información por anticipado, de manera que los gerentes puedan ver
el programa planeado antes de la expedición real de los pedidos.
9. Indicar cuando demorar y cuando agilizar.
10. Reducción hasta el 40% en las inversiones de inventario
Desventajas:
Los principales problemas de las MRP se encuentran basados en las fallas del
proceso de instalación. Los principales factores son a nivel organizacional y de
comportamiento. Se han identificado tres causas principales: La falta de
compromiso de la alta gerencia, el hecho de no reconocer que la MRP es solo
una herramienta de software que no genera toma de decisiones y la integración
de la MRP y el JIT.
Parte de la queja relacionada con la falta de compromiso de la alta gerencia
puede ser la imagen de la MRP, ya que da la impresión de ser un sistema de
fabricación en lugar de un plan empresarial. Sin embargo, un sistema de MRP
se utiliza para planear los recursos y desarrollar los programas. La MRP debe
ser aceptada por la alta gerencia como una herramienta de planeación con
referencia específica a los resultados de las utilidades. Por lo cual es necesario
una educación del área ejecutiva sobre el énfasis de la importancia de la MRP
como instrumento de planeación estratégica, integrado y de ciclo cerrado.
La segunda causa de problemas es que las MRP se presentaron y se

percibieron como un sistema completo y único para manejar una compañía y
no como una parte del sistema total.
Otro de los puntos que presenta grandes quejas por parte de los usuarios es que las
MRP requieren de una gran exactitud para funcionar correctamente.

DE SUMINISTRO
 Uso más eficiente de los recursos: Se espera reducción en los inventarios tanto
en los productos que están en proceso como los ya terminados. Se localizan
los cuellos de botella en los centros de trabajo y se programan fácilmente el
mantenimiento de la maquinaria.
 Mejor Planificación de prioridades: Se reduce el tiempo para iniciar la
elaboración de un producto y se facilita modificar la programación de la
producción teniendo en cuenta las necesidades de los clientes.
 Mejor servicio al cliente: Se amplía la capacidad de la compañía para cumplir
con las fechas de entrega prometidas. Se da la oportunidad de mejorar la
calidad y reducir precios.
 Mejor información gerencial: La gerencia usa las salidas de un MRP para tener
claro el sistema físico de producción y así medir el desempeño de este. A los
gerentes de las demás áreas funcionales se les facilita y mejoran la planeación
a largo plazo.
 Reducción de Horas extras, tiempos ociosos y contratación temporal.
 Disminución de la subcontratación.
 Reducción substancial en el tiempo de obtención de la producción final.
 Incremento de la productividad.
 Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de
la planificación.
 Mantiene documentación confiable y actualizada.
Con el uso de los sistemas MRP, la manera de planificar la producción se caracteriza
por la anticipación. Se trata de planificar lo que se quiere hacer en el futuro y que
materiales están a disposición de la empresa o, en su caso, cuales se van a necesitar
para cumplir con el Planning. Estos MRP trabajan fundamentalmente teniendo en
cuenta dos parámetros básicos: tiempo y capacidades. El software es capaz de
calcular qué cantidades de producto deben ser fabricadas, qué componentes se
necesitan y qué materias primas se han de comprar.
La orientación principal del MRP II ha sido la de identificar los problemas de capacidad

del plan de producción. Se trata de resolver la ecuación entre la disponibilidad de
recursos vs. el consumo planificado para, gracias a sus previsiones, evaluar y ejecutar
las modificaciones del plan que sean necesarias. Mediante simulaciones de cómo va
a reaccionar el sistema productivo de la empresa, ofrece un control total para detectar
los posibles errores, permitiendo su corrección de manera ágil y sin demora.
El software MRP le brinda inteligencia de negocios en tiempo real si bien puede
administrar las decisiones de planificación de inventario fuera de línea, puede ser
difícil tener una vista de nivel superior de todo el proceso. Pasar a un potente software
automatizado significa que el personal de administración y operaciones puede crear
pronósticos, modificar horarios y ver cada parte de la cadena en un solo lugar. Si la
demanda aumenta, MRP hace que sea mucho más fácil ver las escalas de tiempo que
puede tomar para cualquier tipo de ajuste en los procesos de adquisición, producción
o distribución, ya sea que el requisito sea "hacer para ordenar", "hacer en stock" o
planificado para el futuro Compra o producción - para mantenerse al día con la carga.
Poner fin a la acumulación innecesaria. Producir informes para analizar el stock actual
y la situación de la demanda puede ser un proceso laborioso si se maneja fuera de
línea o en hojas de cálculo. Tener registros inexactos o desactualizados significa que
podría tener un exceso de existencias, por lo tanto, incurrir en costos adicionales
innecesarios, como almacenamiento, seguro y obsolescencia. Si transfiere su
pronóstico y análisis de stock a un sistema automatizado, puede ver la posición
cambiante de la oferta frente a la oferta en línea y también exportar a los informes en
tiempo real o paneles alrededor de sus suministros, existencias y demanda con
facilidad.
2.6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
La Planificación de Necesidades de Material (Material Requirements Planning, MRP)

es un sistema que básicamente responde a las preguntas de, cuánto y cuándo se va
a producir y cuáles son mis recursos disponibles para esto es importante planificar las
necesidades de material para el proceso de fabricación o aprovisionamiento, calcular
la necesidad bruta para el nivel más elevado de la lista de materiales basándose en
los pedidos de ventas y demandas independientes y calcular la necesidad bruta de
los niveles más bajos de la lista de materiales bajando las demandas superiores de
neto a través de la estructura de la lista de materiales.
El sistema MRP, garantiza la prevención y solución de errores de aprovisionamiento

de materias primas. Los niveles dependientes pueden tener sus propias demandas
independientes, como pedidos de ventas y pronósticos.
3. VMI
3.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS
La práctica del VMI (Vendor Managed Inventory – Stocks Administrados por el

Proveedor) ya es vista como un diferencial a favor en la relación entre proveedor y
cliente, y sistemas como el de monitoreo remoto de stocks pueden contribuir a la
gestión eficiente de los suministros con información en tiempo real. Con vistas al
mercado competitivo, proveedores de materias primas y operadores logísticos buscan
alternativas innovadoras que marquen la diferencia a la hora de la decisión del cliente.
La práctica del VMI fue creada en la década de 1990 en los Estados Unidos, en
proyectos iniciados por grandes cadenas, como Walmart, y también ha evolucionado
a lo largo de las últimas décadas junto con los procesos de gestión. A pesar de nacer
en el comercio minorista, la técnica rápidamente se popularizó y pasó a ser vista por
muchos proveedores de materia prima a granel. Sin embargo, en tiempos de avances
tecnológicos de amplia extensión, la relación “precio y plazo” no necesariamente
ocupa la cima de la lista cuando el asunto es la gestión de suministros. La eficiencia
operativa dentro del proceso productivo industrial pasa por la confiabilidad y, en
muchos casos, por la automatización de operaciones. Y si la cuestión es confianza, la
tecnología puede convertirse en un fuerte aliado del gestor y ofrecer nueva vestimenta
al VMI.
En el concepto del VMI, el proveedor asume la responsabilidad de gestionar su stock

del consumidor, incluyendo el proceso de reposición. Lo que antes llevaba el nombre
de “stock consignado” ahora se inserta en el contexto de un ambiente de negocios
con mayor nivel de colaboración, con otra dinámica y utilizando la telemetría. Si, por
los métodos convencionales, era necesario que alguien, con papel y pluma, midiera
periódicamente y registrase el stock de materia prima existente antes de hacer una
nueva solicitud, los mecanismos actuales permiten que un sensor instalado en el
tanque o silo mida constantemente el nivel del stock disponible y transmita la
información electrónicamente, a través de Internet celular 3G / GSM, a un sistema
programado para identificar cuándo el stock está por debajo de lo esperado, conforme
niveles previamente acordados entre proveedor y cliente. Con ello, el proveedor recibe
la alerta para la reposición automática del producto. Este recurso de telemetría gana
nuevas proporciones y facilita el flujo en el modelo VMI de negocios cuando está
asociado al sistema de monitoreo, que dispone de una inteligencia programada para
tratar los datos recibidos por los sensores y transformarlos en información y aportes
técnicos para la toma de decisiones, tal como lo demuestran los siguientes gráficos.
Además, los recursos tecnológicos de punta todavía ofrecen acceso al sistema en
tiempo real desde cualquier computadora, celular o Tablet.
El VMI no significa simplemente visitar a un cliente algunas veces al mes para
restablecer sus materiales según los niveles acordados. El diferencial es que el
proveedor monitoree la información de ventas e inventario del consumidor, y el VMI
se define como un acuerdo entre ambas partes, en el cual los consumidores dan a los
proveedores la autoridad y responsabilidad por el restablecimiento automático de sus
materiales.
Así, los consumidores no necesitan enviar pedidos de compra a sus proveedores,

confiando en la entrega de las cantidades necesarias y suficientes de stock para
atender a su consumo. Se trata de una versión más avanzada del reabastecimiento
continuo, en la que los proveedores pueden disminuir gradualmente los niveles de
inventario siempre que se mantengan todos los niveles de servicio.
El tiempo y la precisión son dos factores significativos en la gestión a través del VMI.
Si, en el formato tradicional, las solicitudes de compra necesitan ser concedidos, pasar
por aprobación y por el envío mecánico al proveedor, el sistema de monitoreo
integrado a la telemetría automatiza todas esas operaciones conforme condiciones
preestablecidas entre proveedor y cliente. Esto significa que los flujos del proceso se
vuelven más rápidos y con menos probabilidades de errores o imprecisiones.
El modelo VMI agiliza los flujos del proceso de compras y, consecuentemente, de la

operación logística. Para el proveedor, esta alternativa demuestra un diferencial
competitivo y un estándar logístico mejorado.
Por eso, la adopción de prácticas de planificación colaborativa y de reposición

automática, tales como el VMI, constituye una gran herramienta para disminuir el
popular “efecto látigo”, en el cual las fluctuaciones de demanda del proveedor son
mucho mayores que la demanda real existente en el cliente. Y las cadenas de
suministros son extremadamente propensas al “efecto látigo”, lo que causa un impacto
negativo, aumenta el nivel de las existencias de seguridad y / o un perjuicio en el nivel
de servicio y hasta ocasiona la falta de productos. La incertidumbre es la mayor
responsable por el “efecto látigo”, que justamente puede ser reducido por el
mecanismo del VMI, ya que el propio proveedor se encarga de poner a disposición la
materia prima necesaria al consumidor para ser usada cuando sea necesario,
actuando como una especie de “extensión” del área de gestión de materiales del
cliente.
El concepto básico para el VMI es la integración de la información entre el proveedor

y el cliente. Es con este mismo principio con el que se construye el sistema de
monitoreo de stocks a distancia: información integrada y en tiempo real garantiza una
gestión mejorada de la cadena de suministros que puede ser hecha por el propio
cliente, por el proveedor y por el operador logístico al mismo tiempo, a partir de la
telemetría aliada a un sistema inteligente (móvil, ágil y confiable) que interpreta los
datos de acuerdo con parámetros preestablecidos por los usuarios y ofrece valor
agregado para la toma de decisiones a la hora correcta.
En la búsqueda por la relación comercial diferenciada y de largo plazo, el costo-

beneficio para la implantación de un sistema de monitoreo remoto suele ser
extremadamente atractivo ante los beneficios que la empresa va a poder usufructuar,
sea ella proveedora, cliente u operadora logística.
3.2. DEFINICIONES, FUNCIONES, CARACTERÍSTICAS
Definición:
El Inventario manejado por el proveedor (VMI) es una práctica utilizado en la

administración y control de los inventarios en la cadena de abastecimiento. En esta
el inventario es controlado, planificado y administrado por el vendedor a nombre de
la organización que lo consume, basándose en la demanda esperada y en los
niveles de inventario mínimos y máximos que son previamente pactados
(Blatherwick, 1998)
El VMI se fundamenta en que los proveedores tienen un mejor entendimiento de la

administración y control del inventario debido a que conocen las capacidades de
producción los tiempos de entrega. Así mismo, al permitir que los proveedores
manejen el inventario se reduce el número de intermediarios en la cadena de
abastecimiento, aumenta la visibilidad común de la cadena y reducen los niveles
totales del inventario a lo largo de la misma. Otros términos utilizados para el VMI
son abastecimiento continúo. Sin embargo, el proveedor adquiere más
responsabilidad con esta iniciativa, debido a que determina los niveles de inventario
y la frecuencia de despacho para mantener la disponibilidad permanente sin
agotados en los inventarios (Reddy, 2008) y para implementar el VMI, se debe
proporcionar al proveedor los datos de las ventas vía electrónicamente o mediante
RFID.
Funciones:
Las funciones básicas del Inventario Administrado por el Proveedor pueden

describirse en términos de los siguientes pasos: comunicación de datos, cálculos,
monitoreo y elaboración de informes.
Comunicación de datos y cálculos
El proceso VMI inicia cuando el cliente envía un informe de actividad de productos

(1).Este informe contiene datos sobre la demanda, tal como ventas y transferencias,
así como información sobre la situación del inventario, incluyendo artículos
disponibles, artículos solicitados en un pedido y artículos en tránsito en el caso de
los artículos cuya situación cambió desde el informe anterior.
El software VMI analiza los datos y genera recomendaciones sobre pedidos de

reabastecimiento (2).Las recomendaciones se basan en algoritmos que usan
factores como pronósticos, frecuencia de ventas y la velocidad de circulación del
dinero en las ventas. En condiciones ideales, estos procesos incluyen:
Revisión y cálculos periódicos (semanales) de puntos y cantidades de pedidos

partiendo de datos sobre rotación e información especial como promociones,
estacionalidad, etc.
Comparación frecuente (diaria) del inventario disponible con el punto de pedido y
generación de pedidos recomendados de reabastecimiento
El planificador del proveedor revisa los pedidos recomendados y cualquier
condición de excepción antes de aprobar los pedidos definitivos (3). Posteriormente
el VMI envía:
Un pedido al proveedor (4)

Una confirmación del pedido al cliente (5)
Monitoreo y generación de informes

Cuando los socios comerciales empiezan a trabajar con el VMI, lo primero que
hacen es ponerse de acuerdo en los objetivos relacionados con:
Rotación de inventario
Índice de llenado (como proporción de las existencias)
Costos de transacción
El sistema monitorea y mide la actividad real para compararla con dichos objetivos.
El sistema tiene que enviar la misma información tanto al proveedor como al cliente
de manera que el proceso es bastante transparente. La información siempre debe
estar disponible para ambas partes cuando así lo deseen. Idealmente, el sistema
VMI también debe proporcionar alertas de excepción a ambas partes cuando las
mediciones se encuentren por fuera de un rango aceptable o cuando se presente
un problema con los datos.
Características:
Entre las principales características del VMI encontramos:
− Entregas según demanda planificada

− Facilidad de información
− Riesgo limitado por material obsoleto (máximo nivel de stock acordado)
− El proveedor asume la responsabilidad sobre la administración del inventario
− Toma decisiones sobre los tamaños de los pedidos y las fechas de despacho
Cuando los socios comerciales empiezan a trabajar con el VMI, lo primero que hacen
es ponerse de acuerdo en los objetivos relacionados con:
 Rotación de inventario
 Índice de llenado (como proporción de las existencias)
 Costos de transacción
El sistema monitorea y mide la actividad real para compararla con dichos objetivos. El
sistema tiene que enviar la misma información tanto al proveedor como al cliente de
manera que el proceso es bastante transparente. La información siempre debe estar
disponible para ambas partes cuando así lo deseen. Idealmente, el sistema VMI
también debe proporcionar alertas de excepción a ambas partes cuando las
mediciones se encuentren por fuera de un rango aceptable o cuando se presente un
problema con los datos.
El proceso VMI inicia cuando el cliente envía un informe de actividad de productos (1).
El software VMI analiza los datos y genera recomendaciones sobre pedidos de
reabastecimiento (2).Las recomendaciones se basan en algoritmos que usan factores
como pronósticos, frecuencia de ventas y la velocidad de circulación del dinero en las
ventas. En condiciones ideales, estos procesos incluyen:
 Revisión y cálculos periódicos (semanales) de puntos y cantidades de pedidos

partiendo de datos sobre rotación e información especial como promociones,
estacionalidad, etc.
 Comparación frecuente (diaria) del inventario disponible con el punto de pedido
y generación de pedidos recomendados de reabastecimiento
El planificador del proveedor revisa los pedidos recomendados y cualquier condición

de excepción antes de aprobar los pedidos definitivos (3). Posteriormente el VMI
envía:
 Un pedido al proveedor (4)

 Una confirmación del pedido al cliente (5)
Ventajas:
a) Ventajas para ambas partes en la cadena de suministro:
• Aumento en la calidad de información enviada en reciprocidad, derivado de
menores errores de captura.
• Objetivo común de satisfacer al cliente, con los beneficios de aumento de
negocio para los involucrados.
• Esto también promueve el aumento de las ventas que, aunado con beneficios
en costos, fomenta mayor rentabilidad de las operaciones.
• Mayor respeto y estandarización en la programación de los pedidos, al ser
generados sobre una base predefinida.
• Reducción de niveles de inventario a lo largo de la cadena, fomentando la
puesta en marcha de la filosofía justo a tiempo (JIT, por sus siglas en inglés).
b) Ventajas para el cliente (distribuidor):
• Optimización de los costos que impactan en la fijación de precios al
consumidor final.
• En congruencia con lo anterior, lo redituable que es reducir los costos
asociados con faltantes (backorders y stockouts), así como disminuir los niveles
de existencias innecesarias.
• Reducción y menor administración de los costos relativos al ordenamiento
(comprar o reordenar), toda vez que esas labores se trasladan al proveedor.
• Tendencia al aumento en el nivel de servicio, gracias al mejor suministro del
producto requerido en el tiempo necesario.
• Delegación de tareas operativas, lo que permite focalizar la energía en
elementos estratégicos, particularmente en la provisión de un servicio de mayor
excelencia.
c) Ventajas para el proveedor (fabricante):
• Aumento en la visibilidad de la demanda, con información oportuna desde los
puntos de venta.
• Dicha visibilidad permite determinar prioridades en el surtimiento, ya sea para
reponer existencias o evitar faltantes conforme se vislumbre la necesidad
futura.
• Mayor anticipación para prever iniciativas relacionadas con el portafolio de
productos (lanzamientos, promociones, ofertas, etcétera) y los beneficios que
impactan en la planeación y administración de inventarios.
• Disminución de fletes (viajes) falsos, al evitar los errores de solicitudes mal
elaboradas o capturadas desde el cliente.
• Aumento de ventas e identificación de la demanda real, en vez de surtir
backorders y cubrir pedidos sorpresa.
d) Ventajas para los clientes (usuarios finales):
• Mejor nivel de servicio.
• Mayor capacidad de respuesta a sus necesidades.
• Reducción de seguimiento reactivo a solicitudes de producto.
• Depende del grado de fortaleza de la relación en los eslabones de la cadena
(proveedor-cliente).
• Falta de confianza mutua, que mermaría el intercambio de información, lo que
provocará una implementación ineficaz.
Desventajas:
• EDI. Muchas veces, demanda varias pruebas para validar los datos enviados.
• Aceptación. Entendimiento, comprensión y compromiso por parte de directivos
y operativos (no debe ser un proceso decidido unilateralmente por la alta
gerencia del cliente o un comprador caprichoso).
• Promociones y eventos. Formalización y documentación de procesos que
ayuden a validar y prever (administración de la demanda, planeación de ventas
y operaciones, etcétera.) sobre una misma base de datos y un solo juego de
números.
• Base de clientes. Retroalimentación constante acerca de la restricción o
ampliación del mercado.
• Obsoletos y stockouts. Acordar claramente las acciones en caso de
excedentes, faltantes, lento movimiento y obsoletos.
• Curva de aprendizaje. Sensibilidad de las partes en que no se logran resultados
perfectos en un inicio, lo que implica aceptar que habrá errores, así como vivir la
actitud necesaria para afrontar objetivamente las áreas de mejora.
• Demanda. Funcionan bien para hacer frente a la demanda previsible, pero
puede tener importantes problemas con demanda menos previsible.

DE SUMINISTRO
 Se reducen los errores de información digital. La velocidad de los procesos

también mejora.
 Ambas partes están interesadas en dar un mejor servicio al cliente final,
teniendo los productos correctos en stock cuando el cliente final los necesite.
 Se crea una asociación confiable entre proveedor y cliente. Trabajan más cerca
juntos y fortalecen sus lazos.
 Estabiliza el tiempo de la generación de órdenes de compra sobre una base
predefinida.
Algunos ejemplos donde se da la administración del inventario por el vendedor

son:
 Fastenes: el vendedor decide cuando y cuanto inventario necesita ser
ordenado pero esta orden le pertenece al cliente.
 Tool Crib, máquina de autoservicio: El Vendedor está en las instalaciones del
cliente. El inventario le pertenece al vendedor. Pasa a posesión del cliente
hasta que lo usa.
 El Vendedor no está en las instalaciones del cliente, pero revisa
periódicamente el inventario y lo rellena cuando lo considera necesario. Es
una forma de consignación.
 El Vendedor no está en las instalaciones del cliente y subcontrata a otra
entidad para administrar el inventario y mantenerlo en una bodega desde la
cual embarca.
Con respecto al nivel de la cadena logística se presentan los siguientes

beneficios:
 Menores niveles de inventario a nivel total de la cadena de suministro
 El objetivo es lograr una mejora en las tasas de llenado del fabricante y del
cliente final.
 disminución en desabastecimientos y una disminución en los niveles de
inventario.
 Entrega más confiable
 Asociaciones de proveedores más cercanos
 El costo de planificación y pedido disminuirá debido a que la responsabilidad
se transfiere al Fabricante.
 El nivel de servicio general se mejora al tener el producto correcto en el
momento adecuado.
 El fabricante está más centrado que nunca en brindar un gran servicio.
 Menos margen
 Ventas crecientes
 Reduce errores humanos de ingreso de datos.
 Una verdadera asociación se forma entre el fabricante y el distribuidor.
Trabajan más juntos y fortalecen sus lazos. Estabilizar el tiempo de las
órdenes de compra: las órdenes de compra ahora se generan sobre una base
predefinida.
4. CRM
Es un Software para la administración de la relación con los clientes. Sistemas

informáticos de apoyo a la gestión de las relaciones con los clientes, a la venta y al
marketing, y que se integran en los llamados Sistemas de Gestión Empresarial (SGE),
y que incluyen CRM, ERP, PLM, SCM y SRM. El software de CRM puede comprender
varias funcionalidades para gestionar las ventas y los clientes de la empresa:
automatización y promoción de ventas, tecnologías "data warehouse" («almacén de
datos») para agregar la información transaccional y proporcionar capa de reporting,
dashboards e indicadores claves de negocio, funcionalidades para seguimiento de
campañas de marketing y gestión de oportunidades de negocio, capacidades
predictivas y de proyección de ventas.
Customer relationship management (CRM) es un enfoque para gestionar la

interacción de una empresa con sus clientes actuales y potenciales. Utiliza el análisis
de datos de la historia de los clientes con la empresa y para mejorar las relaciones
comerciales con dichos clientes, centrándose específicamente en la retención de los
mismos y, en última instancia, impulsando el crecimiento de las ventas.
Un aspecto importante del enfoque de CRM son los sistemas informáticos de CRM
que recopilan datos de una variedad de canales de comunicación diferentes, incluidos
el sitio web, el teléfono, el correo electrónico, el chat en vivo, los materiales de
marketing y, más recientemente, las redes sociales de la compañía. A través del
enfoque de CRM y los sistemas utilizados para facilitarlo, las empresas aprenden más
sobre sus audiencias objetivo y cómo atender mejor sus necesidades. Sin embargo,
la adopción del enfoque de CRM también puede ocasionalmente generar favoritismo
entre una audiencia de consumidores, lo que resulta en insatisfacción entre los
clientes y en derrotar el propósito de CRM.
Definición:
Un CRM es una solución de gestión de las relaciones con clientes, orientada

normalmente a gestionar tres áreas básicas: la gestión comercial, el marketing y
el servicio postventa o de atención al cliente.
El uso de un CRM forma parte de una estrategia orientada al cliente en la cual

todas las acciones tienen el objetivo final de mejorar la atención y las relaciones
con clientes y potenciales. La herramienta CRM y la orientación al cliente
proporcionan resultados demostrables, tanto por disponer de una gestión
comercial estructurada y que potencia la productividad en las ventas como por
ofrecer un conocimiento profundo del cliente que permite plantear campañas de
marketing más efectivas.
Las funciones de atención al cliente de una herramienta CRM potencian además

la fidelización y satisfacción de los clientes, lo que tiene un impacto muy positivo
en términos de ventas recurrentes y cruzadas.
Funciones:
Entre las principales funciones del CRM tenemos:
− Ayudar a una empresa a que sus departamentos de marketing puedan

identificar y seleccionar a sus mejores clientes, gestionar campañas de
marketing y generar oportunidades de calidad para el equipo de ventas.
− Ayudar a la organización a mejorar la televenta y la gestión de cuentas y
ventas mediante la optimización de la información compartida por varios
empleados y la racionalización de los procesos existentes (por ejemplo,
tomar pedidos empleando dispositivos móviles).
− Permitir la formación de relaciones personalizadas con los clientes, con el
objetivo de mejorar la satisfacción del cliente y maximizar los beneficios;
identificar a los clientes más rentables y ofrecerles el más alto nivel de
servicio.
− Proporcionar a los empleados la información y los procesos necesarios
para conocer a los clientes, comprender e identificar las necesidades del
éstos y forjar relaciones entre la empresa, su base de clientes y los socios
de distribución.
Muchas organizaciones recurren al software de CRM como soporte para manejar

sus relaciones con los clientes. Dependiendo del proveedor, la tecnología CRM
se puede ofrecer en las propias instalaciones de las organizaciones, bajo
demanda, o por medio de SaaS (Software como Servicio). En los últimos tiempos
han ganado popularidad la CRM móvil y el modelo de código abierto de software
CRM.
Características:
Las herramientas CRM deben tener una serie de características principales:
Automatización de procesos para la fuerza comercial
Entre todas las características del CRM, la automatización es la que más ayuda
al equipo comercial a obtener más ventas con menos esfuerzo. Automatizar las
operaciones rutinarias permite a los profesionales ser más eficientes y centrarse
en otras actividades más estratégicas. Mejora los procesos, ahorra tiempo,
esfuerzo y dinero, y permite centrarse en mejorar la experiencia de clientes.
La automatización permite enriquecer los registros del CRM, con información

sobre los leads, contactos, cuentas y las interacciones que éstos tienen con la
empresa. Tener una base centralizada de información de clientes, permite al
equipo comercial conocer el historial de contacto del cliente y poder cubrir mejor
sus necesidades.
Analítica de datos de tus clientes
Además de la automatización que ayuda al equipo de ventas a conocer el contexto

del cliente también es necesario tener una buena analítica en el CRM.
El comportamiento de los clientes ha cambiado significativamente debido a las
redes sociales, los foros de opinión y el fácil acceso a la información del producto
y la empresa. La única manera en que los vendedores pueden responder a estas
nuevas exigencias es tener un sistema que pueda reunir información sobre el
cliente que nos sirva de apoyo para realizar la venta.
Para que un CRM ayude a los profesionales de ventas a vender de forma eficaz,
tiene que recoger los datos de los clientes y realizar conexiones que eviten la
gestión de tareas manuales.
Gestión de procesos y actividades
Un buen CRM orientado a ventas guía a los comerciales en el proceso de la

empresa, facilitando información de la calificación de clientes para saber a cuáles
tienen que dedicar mayores esfuerzos, así como, facilitar los siguientes pasos a
dar en el proceso.
Sincronización y movilidad
La sincronización requiere una mayor precisión técnica por parte del CRM,
tenemos que ser conscientes de algunos puntos: la mayoría del personal de
ventas todavía necesita el acceso sin conexión ya que no se encuentra conectado
el 100% del tiempo. En situaciones donde nos encontremos zonas en las que hay
una mala conexión o lugares dónde se limita el acceso a Internet es necesario
tener acceso al CRM.
Los comerciales que puedan acceder al CRM sin conexión y tengan acceso a su
cuenta, sus contactos o la información de las oportunidades y planifiquen su
encuentro en el sistema, estarán mejor preparados y mejor informados.
En algunos casos, la sincronización sin conexión no será necesaria. Pero habrá

que estar seguros de que este sea el caso de nuestro equipo de ventas antes de
ignorar la sincronización sin conexión. El mayor peligro para la calidad de los datos
es la incapacidad de actualizar la información.
Visualización rápida del pipeline

Ayudar a los comerciales a actualizar los detalles de una posible venta es una de
las funciones más importantes del CRM. Se deben reunir los datos en una
visualización para evitar que los comerciales tengan que buscar en diferentes
secciones del CRM para encontrar la información que buscan.
Además, la gestión del pipeline debería ser igualmente accesible; un buen CRM
recordará al equipo de ventas en qué parte del proceso están, así como su
progreso en la consecución de las cuotas. Lo mejor sería que la gestión del
pipeline fuese visual.
Los representantes deberían ser capaces de ver de un solo vistazo dónde está
cada oportunidad en el pipeline, cuál es el valor del pipeline y qué acciones deben
tomarse para hacer avanzar a las oportunidades.
Para la mayoría de las empresas, ventas se encuentra en el centro de la empresa
y en el centro también del CRM. Por lo que habrá que incluir las características en
el CRM que realmente ayudan a los comerciales a vender más.

La mayoría de los CRM tienen características para hacer seguimiento de nombres,
correos electrónicos y números de teléfono de clientes potenciales y actuales. Otros
pueden rastrear llamadas telefónicas, llevar un registro de los correos enviados a los
clientes potenciales y hacer seguimiento a las fuentes de los clientes potenciales en
las redes sociales. Los sistemas más avanzados y complejos pueden dirigir a las
oportunidades de venta hacia los representantes de venta correctos y llevar un registro
de las interacciones con los equipos de asistencia técnica al cliente.
Independientemente de las características que tenga, el objetivo de implementar un
CRM es crear un sistema que sus empresas (por lo general, los equipos de ventas y
de marketing) puedan usar para interactuar de manera más eficaz y efectiva con los
clientes potenciales y actuales
.
Preparación: Esta fase consiste en involucrar a los diferentes participantes del

proyecto ofreciendo el impulso y las orientaciones estratégicas precisas para su
puesta en marcha.
Análisis: El análisis consiste en evaluar las necesidades de los diversos usuarios
directos (comerciales, marketing, soporte al cliente) e indirectos. La identificación
previa de las necesidades en cuanto a creación de informes por parte de cada equipo
permite configurar mejor la herramienta.
Implementación: Esta fase implica la configuración de la aplicación y del

planteamiento. La intervención técnica y funcional permite garantizar el éxito del
proyecto.
Puesta en marcha: La puesta en marcha requiere la formación inicial de los usuarios
y la validación por parte de cada uno de ellos en su propio entorno. En esta última
etapa de la implementación todavía se pueden efectuar ciertos ajustes.
Gestión de la transición: Una vez efectuada la implementación, debe realizarse un
seguimiento de la adopción de la herramienta, dar soporte a los usuarios y gestionar
el mantenimiento de forma correctiva y evolutiva de la aplicación.
Como vemos el CRM va más allá de una simple compra de software y depende al 100
% del enfoque organizacional, procesos de negocio y resultados integrados de todos
los puntos de contacto con el cliente alineados a objetivos.
La implementación correcta de CRM requiere tiempo, recursos e inversión. Sin

embargo comenzará a disfrutar los resultados del incremento en la retención de sus
clientes, niveles de satisfacción de los mismos y reducción de costos de captación que
apoyarán tanto al financiamiento inicial como a la rentabilidad global de su
organización.
Ventajas:
1. Relaciones con los clientes: Facilita la interacción entre la empresa y los
clientes, mediante diversos canales de comunicación, gracias al almacenaje de
información de interés, como las necesidades y preferencias por productos o
servicios.
2. Diferente a la competencia: Con la información disponible, acerca de los
clientes, la empresa puede conocer y segmentar los mercados y desarrollar
campañas efectivas y exitosas de marketing.
3. Sustenta la planificación: El CRM crea una plataforma con correos electrónicos,
llamadas telefónicas, comentarios, minutas de reuniones, etc., que está
permanentemente disponible para todos los empleados. Mejora la planificación
interna a futuro y permite pronosticar volúmenes de ventas, medir el servicio al
cliente y dar seguimiento al rendimiento de la empresa.
4. Información inmediata: Los empleados tienen acceso centralizado e inmediato
a los datos de interés, acerca de los clientes, sus historiales, productos, precios,
etc., desde cualquier lugar, por medio de una computadora o un dispositivo
móvil.
5. Incrementa la lealtad: Con la información detallada, el empleado puede
desarrollar relaciones más personalizadas con el cliente y aumentar sus niveles
de satisfacción.
6. Captar nuevas ideas: El cliente es una fuente de información acerca de
necesidades y preferencias. Su opinión, registrada en el CRM, es muy
importante para mejorar la variedad y calidad de los productos y aumentar la
productividad de la empresa.
7. Orientar las estrategias: Con el historial y el conocimiento acerca del
comportamiento de compra de los clientes, los departamentos de mercadeo
pueden recurrir a las comunicaciones personalizadas o dirigirlas a segmentos
específicos.
8. Aumentar las ventas: Un amplio conocimiento acerca de los clientes permite a
la empresa presentarles ofertas comerciales adaptadas a sus necesidades, por
lo que el ingreso también es mayor, mediante un menor ciclo de venta. El CRM
permite potenciar las funciones de ventas y marketing.
Desventajas:
1. La aceptación de los clientes: La posibilidad de que se presente cierta
resistencia de algunos sectores a compartir la información.
2. Curva de aprendizaje: Se requiere un período de familiarización con el
programa de CRM que se esté utilizando. Parte del proceso incluye la
formación del personal, para que aprenda a utilizar la información e interactúe
con los clientes y clientes potenciales.
3. Resistencia: La resistencia a la innovación es cada día menor, pero es posible
que haya que dedicar tiempo a motivar al personal para que acepte, se adapte y
utilice el CRM, como instrumento de beneficio para clientes, el flujo de trabajo, el
desempeño de los empleados y el crecimiento de la empresa.

DE SUMINISTRO
Inicialmente las empresas se ven obligadas a realizar inversiones para obtener

clientes, a esto se lo conoce como el Costo de Adquisición, pero una vez que se han
realizado ventas de los primeros productos empiezan a contar con cierta rentabilidad.
A medida que transcurre el tiempo y la compañía gana experiencia con sus clientes,
empieza a ser capaz de servirles con más eficiencia. Los clientes, al sentirse
satisfechos darán buenas referencias de la institución a otros potenciales clientes y
finalmente estarán dispuestos a pagar más por los servicios que están recibiendo,
puesto que tienen la confianza de que serán bien atendidos.
Tienes unificados y actualizados todos los datos de los clientes, incluyendo datos
históricos, preferencias, usos, información demográfica y de contacto. Todo ello en un
solo sitio.
Puedes gestionar clientes potenciales; el software CRM (Customer relationship

management) puede realizar segmentaciones de los mercados e identificar métricas,
por ejemplo, la rentabilidad de compras pasadas o indicadores demográficos como
los ingresos o la edad, que indican qué clientes potenciales tienen más posibilidades
que otros. De este modo se puede prestar más atención a las oportunidades
comerciales con más posibilidades.
 Conseguir que la información fluya de una forma rápida desde todas las áreas
de la empresa sería impensable.
 La fiabilidad de los datos obtenidos quedaría comprometida.
 Lograr el nivel de actualización necesario no sería viable sin la automatización
e integración de sistemas y aplicaciones.
Hay que administrar las necesidades de los clientes, desde el usuario final hasta lo
más atrás que se pueda ir de la cadena de suministro, hasta lo que son las materias
primas. Planificar desde las necesidades hasta el pedido de las materias primas, de
tal forma que no únicamente sea eficaz para poder retener y adquirir a nuevos clientes,
sino también ser eficiente desde el punto de vista de reducir los costos durante toda
la cadena de valor y esto es lo que ayuda a la larga.
La empresa cuenta con tres unidades de negocio: consumo masivo (aceites y grasas,
fideos, galletas, detergente, jabón de lavar, cuidado del cabello, helados, entre otros),
productos industriales (harinas, omega 3, grasas industriales y otros) y nutrición
animal (acuicultura).
 Reducir la entrada de datos
 Mejorar la compra Automatizar tareas
 Mejorar el almacenamiento
 Mejorar las adquisiciones
 Crear un medio de seguimiento
 Apoyar el crecimiento del negocio
 Mejorar SRM (Gestión de relaciones con proveedores)
 Mejorar el pronóstico
 Mejorar las finanzas
Las organizaciones se vieron obligadas a seguir con los procesos manuales porque
el costo de implementar un reemplazo estaba muy lejos de su presupuesto.
Afortunadamente, las soluciones basadas en la nube han cambiado todo esto y puede
utilizar software como Microsoft Dynamics CRM para la gestión de la cadena de
suministro. Debido al precio y la flexibilidad de Dynamics CRM, las pequeñas y
medianas empresas ahora pueden obtener los beneficios de implementar una
solución de software de gestión de la cadena de suministro
Las empresas deben comprender la importancia de capturar toda la información

posible referente a sus clientes tales como sus datos personales, nivel
socioeconómico, necesidades, quejas y consultas ya que estos datos debidamente
manejados se constituyen en una ventaja competitiva determinante a la hora de
consolidar su segmento de mercado.
*Es necesario promover la importancia del CRM y resaltar el hecho de que es

necesario esquematizar un proceso organizacional integral y no limitarse solamente a
la adquisición o desarrollo de herramientas informáticas
5. RFID
RFID o identificación por radiofrecuencia (del inglés Radio Frequency Identification)

es un sistema de almacenamiento y recuperación de datos remoto que usa
dispositivos denominados etiquetas, tarjetas o transpondedores RFID. El propósito
fundamental de la tecnología RFID es transmitir la identidad de un objeto (similar a un
número de serie único) mediante ondas de radio. Las tecnologías RFID se agrupan
dentro de las denominadas Auto ID (automatic Identification, o identificación
automática).
Las etiquetas RFID (RFID tag en inglés) son unos dispositivos pequeños, similares a
una pegatina, que pueden ser adheridas o incorporadas a un producto, un animal o
una persona. Contienen antenas para permitirles recibir y responder a peticiones por
radiofrecuencia desde un emisor-receptor RFID. Las etiquetas pasivas no necesitan
alimentación eléctrica interna, mientras que las activas sí lo requieren.
En la actualidad la tecnología más extendida para la identificación de objetos es la de

los códigos de barras. Sin embargo, éstos presentan algunas desventajas: debe haber
visión directa entre código y lector, escasa cantidad de datos que pueden almacenar
y la imposibilidad de ser reprogramados. La idea, mejorada, constituyó el origen de la
tecnología RFID: consistía en usar chips de silicio que pudieran transferir los datos
que almacenaban al lector sin contacto físico (a corta distancia), de forma equivalente
a los lectores de infrarrojos utilizados para leer los códigos de barras. Además no es
necesaria visión directa, es decir, el código es leído aun dentro de un empaque o bolsa
lo que permite la lectura de muchos al mismo tiempo y no uno a uno como en otras
tecnologías.
La tecnología usada en RFID habría existido desde comienzos de los años 1920,
desarrollada por el MIT.
Una tecnología similar, el transpondedor de IFF, fue inventada por los británicos en
1939, y fue utilizada de forma rutinaria por los aliados en la Segunda Guerra
Mundial para identificar los aeroplanos como amigos o enemigos.
Se ha sugerido que el primer dispositivo conocido similar a RFID pudo haber sido una
herramienta de espionaje inventada por León Theremin para el Estado soviético en
1945. El dispositivo de Theremin era un dispositivo de escucha secreto pasivo, no una
etiqueta de identificación, por lo que esta aplicación es dudosa.
Otro trabajo temprano que trata el RFID es el artículo de 1948 de Harry Stockman,
titulado Comunicación por medio de la energía reflejada (Actas del IRE, pp. 1196-
1204, octubre de 1948). Stockman predijo que "... el trabajo considerable de
investigación y de desarrollo tiene que ser realizado antes de que los problemas
básicos restantes en la comunicación de la energía reflejada se solucionen, y antes
de que el campo de aplicaciones útiles se explore". Hicieron falta treinta años de
avances en multitud de campos diversos antes de que RFID se convirtiera en una
realidad.
Según algunas fuentes, (fuente que establece que los sistemas RFID han existido
desde finales de los años 1960 y que sólo recientemente se había popularizado
gracias a las reducciones de costos).
Definición:
RFID son las siglas inglesas de Radio Frequency Identification lo que en español
significa Identificación por radiofrecuencia.
El propósito fundamental de la tecnología RFID es identificar mediante un lector,
sin contacto y a distancia, una tarjeta o etiqueta (tag) portada por una persona, un
vehículo en movimiento o cualquier producto que se encuentra en un almacén o en
una cadena de producción automatizada.
Funciones:
Entre las principales del RFID encontramos:
− Recepción Mercancías
Conseguirá una reducción en mano de obra y una alta fiabilidad en la captura
de datos.
− Expediciones y Carga Segura
Control del contenido de las expediciones y del orden de carga para un
correcto reparto. Alertas de errores en carga y confección de pedidos y
expediciones con el picking.
− Gestión Tiempo-Real
Todos los movimientos gestionados sin intervención humana, en tiempo real.
Panel de mando e interfaces con su ERP o software de gestión.
− Estanterías RFI: Posibilidad de montar equipos en carretillas y mecanización
de las estanterías con Tag RFID proporcionándonos la localización exacta.
Características:
Respecto a las características de un sistema RFID, consta de los siguientes

componentes:
− Etiqueta RFID: está compuesta por un chip dotado de memoria interna, una
antena y un transductor de radio.
− Lector de RFID: emisor-receptor RFID compuesto por una antena, un
transceptor y un decodificador. El lector envía señales para ver si hay alguna
etiqueta cercana y cuando capta la respuesta de una etiqueta, extrae la
información y la envía al sistema de procesamiento de datos.
− Unidad de procesamiento de datos: procesa y almacena los datos.
El modo de funcionamiento de los sistemas RFID es simple. La etiqueta RFID, que

contiene los datos de identificación del objeto al que se encuentra adherido, genera
una señal de radiofrecuencia con dichos datos. Esta señal puede ser captada por
un lector RFID, el cual se encarga de leer la información y pasarla en formato digital
a la aplicación específica que utiliza RFID.
En la actualidad el sistema RFID se está extendiendo en numerosos sectores y

puede llegar a acabar sustituyendo al código de barras, siendo su principal ventaja
que permite lecturas a distancias de hasta 6 metros con las etiquetas RFID pasivas
y hasta 12 metros con tag activos, lo que evita tener que pasar cada código delante
de un haz de luz como en la actualidad, sino que un dispositivo lector de RFID
podría escanear el total de productos a distancia. Hoy en día el RFID desempeña
un importante papel en la trazabilidad de los productos a lo largo de la cadena de
suministro, ya que dinamiza la cadena de suministro y permite cumplir con las
legislaciones vigentes en materia de trazabilidad.

Recepción
 Aumenta la productividad.
 Agiliza los itinerarios.
 Elimina fases costosas y duraderas.
 Permite agilizar la liquidación de facturas.
 Minimiza el error humano.
 Incrementa la precisión del inventario.
 Reduce los niveles del inventario.
B. Clasificación
 Garantiza la colocación correcta de los artículos.

 Permite una clasificación más rápida y precisa
 Elimina los envíos incorrectos.
 Elimina las secuencias imprecisas de pedidos.
 Reduce las demoras en la entrega de mercancías.
 Ofrece una validación rápida
 Mejora el nivel de satisfacción de los clientes.
C. Genealogía del producto
 Elimina la pérdida de tiempo.

 Mejora el cumplimiento de las normativas.
 Minimiza el riesgo de garantía.
 Optimiza la eficiencia y la satisfacción del cliente.
D. Almacenamiento y preparación de pedidos
 Permite identificar y localizar los productos con mayor rapidez.

 Emite avisos de acciones incorrectas.
 Elimina pérdida de tiempo y costos derivados, ya que asocia los artículos y su
ubicación.
 Realiza una validación sin errores.
E. Administración de inventarios
 Permite realizar un recuento cíclico rápido y preciso

 Permite la renovación automática de pedidos.
 Elimina la pérdida de actividad.
 Reduce o elimina el inventario.
 Optimiza el espacio y el costo.
F. Envíos
 Garantiza una secuencia de envío correcta.
 Proporciona una preparación de pedidos más rápida y precisa.
 Elimina la posibilidad de colocar el envío en el camión equivocado.
 Valida la secuencia de carga.
 Reduce las demoras en la entrega de mercancías.
 Mejora el nivel de satisfacción de los clientes.
G. Administración de planta y servicio
 Garantiza la adecuación de la ubicación y los equipos.
 Permite una referencia rápida
 Ofrece actualizaciones inmediatas
 Elimina la pérdida de tiempo y los errores de procedimiento.
H. Seguimiento del trabajo y seguridad
 Incrementa la seguridad de la instalación.

 Reduce el riesgo.
 Captura de manera eficiente los costos de mano de obra.
 Optimiza la garantía.
Ventajas:
1. Combinación de diferentes tecnologías la RFID e Internet.
2. Mejor utilización de los activos.
3. Proveedor de identificación y localización de artículos en la cadena de
suministro más inmediato, automático y preciso de cualquier compañía, en
cualquier sector y en cualquier parte del mundo.
4. Lecturas más rápidas y más precisas (eliminando la necesidad de tener una
línea de visión directa).
5. Niveles más bajos en el inventario.
6. Mejora el flujo de caja y la reducción potencial de los gastos generales.
7. Reducción de roturas de stock.
8. Capacidad de informar al personal o a los encargados de cuándo se deben
reponer las estanterías o cuándo un artículo se ha colocado en el sitio
equivocado.
9. Disminución de la pérdida desconocida.
10. Ayuda a conocer exactamente qué elementos han sido sustraídos y, si es
necesario, dónde localizarlos.
Desventajas:
1. El comprador de un artículo no tiene por qué saber de la presencia de la
etiqueta o ser capaz de eliminarla.
2. La etiqueta puede ser leída a cierta distancia sin conocimiento por parte del
individuo.
3. Si un artículo etiquetado es pagado mediante tarjeta de crédito o juntamente
con el uso de una tarjeta de fidelidad, entonces sería posible enlazar la ID única
de ese artículo con la identidad del comprador.
4. El sistema de etiquetas EPCGlobal crea, o pretende crear, números de serie
globales únicos para todos los productos, aunque esto cree problemas de
privacidad y sea totalmente innecesario en la mayoría de las aplicaciones.
La mayoría de las preocupaciones giran alrededor del hecho de que las
etiquetas RFID puestas en los productos siguen siendo funcionales incluso
después de que se hayan comprado los productos y se hayan llevado a casa,
y esto puede utilizarse para vigilancia y otros propósitos cuestionables sin
relación alguna con sus funciones de inventario en la cadena de suministro.
Aunque la intención es emplear etiquetas RFID de corta distancia, éstas
pueden ser interrogadas a mayores distancias por cualquier persona con una
antena de alta ganancia, permitiendo de forma potencial que el contenido de
una casa pueda ser explorado desde cierta distancia. Incluso un escaneado de
rango corto es preocupante si todos los artículos detectados aparecen en una
base de datos cada vez que una persona pasa un lector, o si se hace de forma
malintencionada (por ejemplo, un robo empleando un escáner de mano portátil
para obtener una evaluación instantánea de la cantidad de víctimas
potenciales). Con números de serie RFID permanentes, un artículo proporciona
información inesperada sobre una persona incluso después de su eliminación;
por ejemplo, los artículos que se revenden, o se regalan, pueden permitir trazar
la red social de una persona.

DE SUMINISTRO
En primer lugar, mejor trazabilidad, por supuesto. Pero también simplifica los procesos
y le otorga un valor agregado al producto. Hay un costo de implementación y una
inversión que es alta, pero también hay costos que se reducen, como el manejo de
operaciones manuales dentro de los depósitos. Lo recomendable sería establecer un
estándar para cada industria a partir del cual cada compañía pueda evaluar cuánto
les afecta a sus costos y de allí poder implementarlo.
 Optimización de los procesos de fabricación con el recibimiento automatizado
integrado y planeado
 El control de la producción sin necesidad de aguardar notificaciones;
Producción personalizada de productos en las líneas de montaje
 Automatización, control y abastecimiento de estoques
 Registro automático de las entradas y salidas de materiales
 Optimización de chequeo de precios, ítems en falta, devoluciones y fecha de
caducidad de los productos
 Practicidad en la proporción de contenidos ubicados fuera del alcance visual;
Agilidad y reducción de errores en las entregas de pedidos de los clientes;
Ganancias de tiempo en movimientos y ubicaciones de materiales
 Captura ágil y simultánea de varios tags con eliminación de los procesos de
lectura “uno a uno” del código de barras; Garantía de autenticidad de los
productos con grabación de código único no alterable
 Rastreo de productos, personas, animales y objetos.
 Garantía de captura del tag RFID con grabación y registro de fecha y hora de
la lectura. Agilidad y reducción de mano de obra para hacer el inventario de
productos y materiales.
Con amplia funcionalidad y múltiples beneficios, la tecnología RFID puede ser un

diferencial competitivo en la sustentabilidad de los negocios, pero necesita de
soluciones específicas en diferentes situaciones, como faja de radiofrecuencia,
alcance, interferencia, barreras a las ondas de radio, compatibilidad de hardware y
software, fuentes de energía y estructuras de códigos estandarizados.
La aplicabilidad efectiva en canteras y mercados globalizados requiere
estandarización de hardware y software, procesos y estructuras de sistemas de
informaciones para que exista escala necesaria y compatibilidad de sistemas. De esa
forma, para disfrutar de los numerosos beneficios de la tecnología RFID, es importante
elaborar un amplio proyecto, considerando todos los procesos involucrados, además
de hacer este depurado antes de aplicar los tags en los materiales.
6. SIX SIGMA
Six Sigma es una filosofía de calidad basada en la asignación de metas alcanzables

a corto plazo enfocadas a objetivos a largo plazo. Utiliza las metas y los objetivos del
cliente para manejar la mejora continua a todos los niveles en cualquier empresa. El
objetivo a largo plazo es el de diseñar e implementar procesos más robustos en los
que los defectos se miden a niveles solamente unos pocos por millón de
oportunidades.
Six Sigma proporciona medidas que se aplican tanto a las actividades de producción
como de servicios; los defectos por millón de oportunidades (DPMO). Históricamente
(desde el año 1920), se discute que la capacidad de un proceso de negocios en
términos estadísticos es como obtener tres sigmas. Esto se refiere a un proceso en el
que el promedio (media) es fijo y cuya medida de la variabilidad (sigma) sería de 66
807 DPMO. Un proceso de cuatro sigmas, que es donde muchas compañías están
actualmente, tendría 6 210 DPMO, y un proceso de Six Sigma tendría 3.4 DPMO.
Six Sigma es una forma más inteligente de dirigir un negocio o un departamento; pone
primero al cliente y usa hechos y datos para impulsar mejores soluciones. Se enfoca
a definir la satisfacción del cliente, midiendo y usando los equipos para reducir de
manera continua los defectos por millón de oportunidades en cada medición. El
número es demasiado pequeño (3.4 DPMO) y puede percibirse como “la perfección
virtual”.
Los esfuerzos Six Sigma se dirigen a tres áreas principales:
• Mejorar la satisfacción del cliente

• Reducir el tiempo de ciclo
• Reducir los defectos.
Las mejoras en estas áreas normalmente representan grades ahorros de costos para
los negocios, así como oportunidades para retener a los clientes, capturar nuevos
mercados y construirse una reputación de empresa excelente en productos y
servicios.
Aunque envuelve el medir y analizar los procesos de negocio de una organización,

Six Sigma no es sólo una iniciativa de calidad: es una iniciativa empresarial. Conseguir
el objetivo de Six Sigma requiere mucho más que mejoras pequeñas, incrementales;
requiere mejoras muy importantes en cada una de las áreas de operaciones. En
términos estadísticos significa que su proceso o producto operarán prácticamente sin
defectos.
Pero el mensaje de Six Sigma va más allá de la estadística. Es un compromiso total

de la dirección y una filosofía de la excelencia, del enfoque en el cliente, de la mejora
de procesos y de usar como regla la medida en lugar de las opiniones.
Six Sigma trata de cómo hacer que cada área de la organización sea capaz de
satisfacer mejor las necesidades cambiantes de los clientes, los mercados y las
tecnologías, con beneficios para los empleados, los clientes y los accionistas.
Six Sigma no apareció de la noche a la mañana. Sus orígenes se remontan a los años
ochenta, tanto en conceptos de gestión empresarial desarrollados en Estados Unidos
y en Japón, como a los esfuerzos de los años 70’s y 80’s. Pero su impacto real se ha
visto en las olas de cambio y en los resultados positivos que han barrido compañías
como GE, Motorola, Johnson & Johnson y American Express.
Six Sigma ha producido resultados impresionantes. Pero lograrlos requiere mucho

trabajo en equipo. Significa tener sistemas que suministren a los clientes lo que éstos
quieren cuando lo quieran. Significa darles a los empleados tiempo y formación para
vencer los desafíos del trabajo con herramientas, algunas básicas, otras sofisticadas.
Definición:
Es un proceso que requiere de alta disciplina y que ayuda a enfocar a desarrollar

y entregar productos y servicios de una calidad “casi perfecta”. La palabra Six
Sigma es un término estadístico que mide cuanto se desvía un proceso de la
perfección. La idea central detrás del Six Sigma es que se pueda medir cuantos
“defectos o errores” se tienen en un proceso; para que de manera sistemática se
pueda determinar cómo ELIMINARLOS y acercarse lo más posible a tener
“defectos o errores”.
Funciones:
Para una exitosa implementación de Six Sigma se deben seguir prácticas

sensatas de personal y en metodologías técnicas. Para la implementación de Seis
Sigma se deben seguir las siguientes prácticas de personal:
− Líderes ejecutivos comprometidos con Seis Sigma y que promuevan en

toda la organización sus actividades. Líderes que se apropien de los
procesos que deben mejorarse.
− Capacitación corporativa en los conceptos y herramientas de Six Sigma.
− Determinación de la dificultad de los objetivos de mejoramiento.
− Refuerzo continuo y estímulos.
Características:
Apoyo y compromiso de liderazgo
El éxito de cualquier proyecto de implementación de Six Sigma depende mucho

del nivel de soporte que proporciona la administración superior a seis equipos
Sigma que manejan las implementaciones. El apoyo y el compromiso se requieren
en forma de tiempo, esfuerzo y recursos, que son vitales para el éxito de cualquier
iniciativa de mejoramiento de la calidad emprendida por una organización. El
liderazgo no puede permitirse tener una actitud relajada mientras se implementan
seis proyectos de implementación de Sigma en la organización.
Enfoque basado en datos
Seis conceptos Sigma, si se implementan con éxito, ayudan a reducir los defectos
y mejorar la eficiencia. Esto se debe a que Six Sigma mejora la calidad de las
técnicas se basan en el razonamiento racional y hacer uso de herramientas
estadísticas que proporcionan resultados precisos. El enfoque basado en los
datos ayuda a reducir la dependencia de la experiencia humana y los sentimientos
intestinales, que a veces pueden resultar desastrosos, especialmente cuando se
trata de procesos complejos de negocios que tienen múltiples procesos sub. Las
herramientas estadísticas se utilizan en cada etapa del proceso de
implementación de Six Sigma, como definir, medir, analizar, mejorar y controlar
para eliminar la ocurrencia de errores humanos.
Formación y cambio cultural
Six Sigma, como metodología de mejora de la calidad, pone énfasis en
proporcionar la capacitación necesaria a los empleados para que puedan llevar a
cabo las implementaciones de manera mucho más eficaz. La formación adecuada
es necesaria para todo tipo de personal asociado con los proyectos de
implementación, ya sea un Gerente Senior o un capataz de planta que se ocupa
de tareas rutinarias. Six Sigma también enfatiza la concientización de los
empleados acerca de los cambios que se van a producir después de las
implementaciones.
Los empleados deben ser conscientes de los posibles cambios en su entorno de

trabajo y cómo les ayudará a reducir su carga de trabajo y aumentar su eficiencia
general.
Todas las características indicadas anteriormente forman el núcleo de cualquier

proyecto de implementación de Six Sigma y deben ser estrictamente adheridos para
asegurar el éxito de las implementaciones. El incumplimiento de cualquiera de las
bases mencionadas anteriormente puede socavar seriamente la efectividad de las
implementaciones e incluso puede conducir a redundancias que pueden resultar muy
costosas para la organización.

El proceso Seis Sigma (six sigma) se caracteriza por 5 etapas concretas:
Las cinco etapas de DMAIC.
DMAIC (Por sus siglas en inglés: Define - Measure - Analyze - Improve - Control)
1. Definir: que consiste en concretar el objetivo del problema o defecto y validarlo, a

la vez que se definen los participantes del programa.
2. Medir: que consiste en entender el funcionamiento actual del problema o defecto.
3. Analizar: que pretende averiguar las causas reales del problema o defecto.
4. Mejorar: que permite determinar las mejoras procurando minimizar la inversión a
realizar.
5. Controlar: que se basa en tomar medidas con el fin de garantizar la continuidad de
la mejora y valorarla en términos económicos y de satisfacción del cliente.
Otras metodologías derivadas de ésta son : DMADOV y PDCA-SDCA
DMADOV = (Definir, Medir, Analizar, Diseñar, Optimizar y Verificar)
PDCA-SDVA = (Planificar, Ejecutar, Verificar y Actuar)-(Estandarizar, Ejecutar,
Verificar y Actuar)
Ventajas:
1. Este concepto es impulsado por el cliente y lleva a las empresas a idear formas
diferentes e innovadoras de lograr la satisfacción del cliente.
2. Los beneficios del uso de esta herramienta de gestión se pueden ver muy
claramente en términos de rentabilidad, ya que se traduce en un aumento
espectacular de las ventas y una reducción de costes.
3. Puede ser utilizado en cualquier negocio de todas las industrias sin ningún
problema. También se puede utilizar para tratar problemas en cualquier
departamento de la empresa con mucha facilidad.
4. Es capaz de proporcionar excelentes resultados porque su énfasis es en la
prevención de problemas que resultan en una mala calidad. No se centra en la
fijación de los síntomas de los problemas porque esto generalmente sólo da
lugar a una solución cosmética.
Desventajas:
1. Muchas empresas se dejan llevar por la idea de mejorar la calidad y dedican
Six Sigma mucho tiempo a mejorar áreas que no tienen mucha influencia en la
rentabilidad de la empresa.
2. Una empresa que sigue este programa de gestión a veces se vuelve muy rígida
en la forma en que se siguen varios procesos de trabajo. Esto puede acabar
con la creatividad en el lugar de trabajo, lo que es contrario a lo que la empresa
espera.
3. Una empresa necesita invertir mucho dinero en formación para que este
concepto funcione bien. Sólo será eficaz si las personas de diferentes niveles
de la organización entienden lo que se espera de ellas y trabajan juntas para
que suceda.
4. Hay muchos conceptos que son muy buenos en teoría, pero no se traducen
muy bien en acción. Sin embargo, por lo general, una empresa puede hacer
frente a este problema eliminando las barreras que impiden una aplicación
satisfactoria.
5. Como puede ver, el viaje a 6 Sigma no es necesariamente fácil. Una empresa
que desea utilizar esta herramienta de gestión tiene que obtener una
orientación experta o bien se va a quedar atascada por las muchas
desventajas que se mencionan anteriormente. Si se hace correctamente, la
empresa podrá hacerlo muy bien en un entorno cada vez más competitivo.

DE SUMINISTRO
 Mejora la lealtad del cliente a través de Las encuestas sugieren que las
razones por las cuales la mayoría de los clientes no vuelve a una empresa son
su insatisfacción o mala experiencia y la actitud de los empleados. A menudo,
una empresa ni siquiera sabe que tienen un cliente insatisfecho. La
implementación de Six Sigma reduce el riesgo de su empresa de tener clientes
insatisfechos. Para lograr esto se debe considerar realizar un estudio para
conocer la Voc “Voz del Cliente” que ayuda a su empresa a conocer que espera
su cliente de sus productos o servicios.
 Gestión del tiempo: El empleo de una metodología Six Sigma dentro de su
empresa puede ayudar a que los empleados manejen sus tiempos con mayor
eficacia, lo que resulta en una mayor eficiencia para su empresa teniendo
empleados más productivos. Se les pide a los usuarios que establezcan
objetivos SMART y luego apliquen los principios del Six Sigma para esos
objetivos. Esto se hace a partir de tres áreas clave,
el aprendizaje, desempeño y cumplimiento.
 Reducción del ciclo de tiempo: Desafortunadamente, la mayoría de las
empresas se embarcan en proyectos que terminan extendiéndose más allá del
plazo original y a menudo porque se plantean cambios en el alcance del
proyecto o hay un cambio en la gestión de ese proyecto. Mediante el uso de
Six Sigma, una empresa puede crear un equipo de empleados experimentados
de todos los niveles dentro de su organización y de cada departamento
funcional. A este equipo se le da entonces la tarea de identificar cuáles son los
factores que podrían afectar negativamente al proyecto. Ellos pueden encontrar
soluciones a estos problemas potenciales. Este método permite a las empresas
para crear ciclos más cortos para sus proyectos que se adhieran a los plazos
establecidos.
 Motivación del empleado: Todas las empresas, cuando están destinadas a
tener éxito, necesitan de empleados que actúen de la manera correcta. Pero
para que los empleados actúen de esa manera, deben estar lo suficientemente
motivados. De hecho, las organizaciones que están dispuestas a
comprometerse plenamente con sus empleados han demostrado un 25%/50%
de aumento en su productividad.
Compartiendo las herramientas y técnicas de Six Sigma para la solución de
problemas dará lugar al desarrollo de los empleados y ayudará a crear un clima
de motivación entre ellos.
 Planificación Estratégica: Six Sigma puede desempeñar un papel
fundamental en una visión estratégica. Una vez que su negocio se ha creado
una declaración de misión y llevado a cabo un análisis FODA, entonces Six
Sigma puede ayudarle a concentrarse en las áreas a mejorar.
Por ejemplo, si su estrategia de negocio se basa en ser un líder en costes
dentro de su mercado, entonces Six Sigma puede ser útil para mejorar los
procesos internos, aumentar el rendimiento, eliminar la complejidad
innecesaria y ganar o mantener acuerdos con proveedores de más bajo coste.
De hecho, cualquiera sea su estrategia, Six Sigma puede ayudarle a ser el
mejor en lo que hace.
 Gestión de la Cadena de Suministro: El objetivo de Six Sigma es tener una
tasa de defectos baja en sus procesos, y sus proveedores tienen una gran
influencia al intentar cumplir este objetivo. Una de las posibles formas de
reducir el riesgo de defectos es el uso de Six Sigma para reducir el número de
proveedores que su negocio tiene, ya que esto a su vez reduce el riesgo de
defectos. También es importante entender si su proveedor tiene previsto aplicar
los cambios. Por ejemplo, un cambio en la maquinaria puede tener un efecto
en cadena, como las ondas provocadas por una piedra arrojada en el agua.
Las empresas más exitosas conducen sus mejoras Six Sigma, en la medida de
lo posible, a través de toda la cadena de suministro.
Al utilizar las técnicas Six Sigma para investigar defectos e ineficiencias del proceso,
la identificación de solo uno o dos pequeños problemas de proceso, problemas de
capacitación o factores que contribuyen a la selección de errores, puede hacer una
gran mejora en la productividad cuando se aplican las correcciones necesarias en
cada uno de ellos sus almacenes.
Uno de los principios de Six Sigma es mejorar el rendimiento de la cadena de
suministro reduciendo el desperdicio. Donde Six Sigma difiere un poco, es en su
énfasis en la perspectiva del cliente hacia el valor la satisfacción del cliente Six Sigma
se enfoca hacia el exterior, buscando reducir procesos o pasos que no agregan valor
para los clientes. Cuando se usa con éxito, proporciona el doble beneficio de mejorar
la eficiencia y elevar los niveles de servicio para aumentar la satisfacción del cliente.
Las ganancias iniciales pueden ser dramáticas, pero tienden a disminuir después de
que se haya recogido la fruta de bajo rendimiento. Sin embargo, el uso continuado de
Six Sigma realmente puede ayudarlo a eliminar las ineficiencias en su cadena de
suministro, mejorando directamente el rendimiento operativo y apoyando el
crecimiento comercial a largo plazo.
La logística ha sufrido transacciones para satisfacer las necesidades de la era digital,

a tal punto que el desarrollo de las tecnologías de información o los sistemas han
permitido que la cadena de suministro pueda desarrollarse de una manera más
flexible, atendiendo los requerimientos de nuestros clientes, tiene un impacto positivo
logrando un mejor manejo de información, reducción de costos y facilitando las
actividades logísticas. Las tendencias que han tomado las grandes empresas deben
ser ejemplos para empresas peruanas que están creciendo y que tiene las
posibilidades de poder adquirir sistemas tecnológicos para determinar planes de
acciones estratégicos.
Los sistemas de gestión pueden ser muy ventajosos en una empresa siempre y
cuando se sepa administrar y usar dichos sistemas, un mal manejo o implementación
de estos puede traer consecuencias tanto monetarias como administrativas, los cuales
a la larga producirá inconvenientes en la empresa.
Nadie puede pensar en competir logísticamente en un mercado trabajando sólo con

lápiz y papel. Hoy la clave está en la versatilidad de los sistemas adquiridos y el
correcto uso que se le dé, todo en busca de mejorar aspectos como exactitud de
pedidos, rapidez de despachos, disminución de errores operacionales; aspectos que
en un mundo competitivo como el de hoy marcan la diferencia.
Toda compañía que tenga un componente logístico y que quiera responder con
calidad de servicio a las demandas de sus clientes, requiere de sistemas que les
permita responder a las necesidades logísticas y de operación con calidad.
REFERENCIAS
Referencias Bibliográficas
 M. M., “Logística y Costos,” Madrid: Ediciones Díaz de Santos, p. 32, 2006.

 J. L. Berrezueta Loor, “Sistema de administración de relaciones con el
consumidor CRM orientada a la web para el control en venta de productos y
servicios de la empresa alfatronics en la ciudad de Santo Domingo,”
Universidad Regional Autónoma de Los Andes, 2016.
Referencias Electrónicas
 Blog de Ricardo Barbosa. Recuperado de: https://www.ricardo-

barbosa.com/es/el-3-caracteristicas-de-six-sigma/
 Manual Logístico de Almacenaje. Recuperado de:
https://www.mecalux.com.ar/manual-logistico-almacenaje/deposito/que-es-un-
wms
 Blogs RedK. Recuperado de: http://www.redk.net/crm-ventas-caracteristicas-
principales/
 TruCommerce. Recuperado de:
https://www.datalliance.com/es/services/vendor-managed-inventory
 García, V. (2011). El ABC del RFID en la cadena Suministro. Logistic Summit &
expo. Recopilado de http://www.logisticamx.enfasis.com/notas/19301-el-abc-del-rfid-
la-cadena-suministro
 Repositorio Unilibre Recuperado
de:https://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/10901/5938/SantanderW
ilmerAlexander2010.pdf?sequence=1&isAllowed=y
 Recuperado de : http://www.dipolerfid.es/es/RFID-Optimizar-Procesos
 Recuperado de : https://blog.hubspot.es/sales/como-un-crm-puede-mejorar-
tu-proceso-de-ventas
 TechTarget, S.A de C.V 2005 - 2018 ,Recuperado de:
https://searchdatacenter.techtarget.com/es/definicion/CRM-Gestion-de-
relaciones-con-los-clientes
 7 problemas de implementación de Six Sigam. Recuperado de:
https://www.gestiopolis.com/7-problemas-implementacion-six-sigma/
 Ventajas e inconvenientes. Recuperado de:
https://sites.google.com/site/wikirfid/poll
 WMS: Ventajas y riesgos en la implementación. Recuperado de:
http://www.scmconcept.com.br/site/es/wms-vantagens-e-riscos-na-
implementacao/

3er Proceso - Modelos de Gestion Pendiente

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FACULTAD DE CIENCIAS ADMINISTRATIVAS

ADMINISTRACION DE NEGOCIOS INTERNACIONALES

1.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS

Nadie puede pensar en competir logísticamente en un mercado trabajando sólo con

La evolución de Warehouse Management Systems, es muy similar a la evolución de

Dado el posicionamiento que ha alcanzado en la operación logística diaria, el mercado

La tecnología ya es una necesidad para una gestión eficiente de la cadena de

El desarrollo de la Industria de WMS de acuerdo con Eric Lamphier, Director Senior

“El manejo de producto y distribución ejecutados de forma eficiente son, literalmente,

Tradicionalmente los WMS cubren la mayoría de los procesos logísticos y productivos

El mercado se ha visto poblado de competidores de nicho que ofrecen “una alta

“Los sistemas de manejo de administración logística son un commodities porque de

Como toda tecnología, los WMS han evolucionado constantemente desde su

“Del punto de vista tecnológico los WMS continuarán su desarrollo, incorporando

1.2 DEFINICIONES, FUNCIONES, CARACTERÍSTICAS

Los primeros sistemas de gestión de almacenes sólo ofrecían funcionalidades

Otra forma de recibir la mercadería es mediante contenedores en los que la

El tercer tipo de recepción básica que se puede dar en un depósito es la de

b) Captura de datos logísticos:

Los atributos logísticos, como la identificación del lote o el número de serie,

c) Etiquetado de contenedores y mercadería:

La tercera función en las entradas se complementa con la anterior. Un WMS debe

La documentación de las recepciones permite, además, obtener informes en los

Dentro de este tipo de operaciones, destacan tres gestiones: la gestión de la

a) La gestión de la ubicación mediante reglas y estrategias:

Es la encargada de elegir la localización idónea en el depósito para una mercadería

Por su parte, mediante el cross-docking se ahorran movimientos con la carga. Si

c)La gestión de la reposición y la consolidación

También tiene como objetivo el ahorro de movimientos de la mercancía dentro de

En la gestión de la mercancía almacenada, el WMS debe ser capaz de proporcionar

La más intuitiva es la visualización del mapa del depósito, mediante el que se

El WMS también puede realizar, por sí mismo, operaciones que ayuden en la

Hay una última función indispensable relativa al stock, como es el recuento y el

Además de administrar la entrada y ubicación de la mercancía, el sistema de

Dentro de la preparación, el WMS puede gestionar a un nivel muy detallado las

Otra parte de la preparación de la mercancía es la relativa al etiquetado de

Igualmente, en la salida se procede a la documentación de las expediciones, lo que

Tras estas operaciones, el WMS administra el proceso de carga de las

Funciones en depósitos complejos

En ocasiones, las instalaciones están formadas, a su vez, por zonas o depósitos

El sistema de gestión debería ser también capaz de administrar la aplicabilidad de

− Versatilidad frente a los diferentes almacenes. Tipologías de unidad de

Para una exitosa implementación de Six Sigma se deben seguir prácticas

− Líderes ejecutivos comprometidos con Seis Sigma y que promuevan en

1.3. TIPOS DE PROCEDIMIENTOS

1.5. BENEFICIOS DE LOS SISTEMAS Y SU APLICACIÓN EN LA CADENA

En un mercado cada vez más complejo y competitivo, es importante para las

 Optimización de la gestión de órdenes. Hoy en día las empresas exigen que la

Asimismo, las empresas están implementando en su Sistema de Gestión de

2.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS

De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de

El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en

Las técnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificación de las requisiciones

2.2 DEFINICIONES, FUNCIONES, CARACTERÍSTICAS

La planificación de los materiales o MRP es un sistema utilizado por las empresas

El MRP realiza cinco funciones básicas:

a) Cálculo de Requerimientos Netos

El MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos el Plan Maestro de

b) Definición de Tamaño de Lote

El objetivo de esta función es agrupar los requerimientos netos en lotes

Es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto fundamental: ligar la

El MRP puede proporcionar una lista de sugerencias de órdenes de compra a

El MRP es un sistema muy completo y beneficioso para las empresas, y debe