NRC: 3424

Fecha: 22/05/2018
LABORATORIO CIENCIA DE CIENCIA DE
MATERIALES
MATERIALES.

DEPARTAMENTO ENERGIA Y MECANICA CARRERA: Mecatrónica

PERIODO Abril-Agosto
ASIGNATURA : Ciencia de Materiales LECTIVO: 2018 NIVEL: 3
PRACTICA
DOCENTE: Ing. Laura Saenz NRC: 3424 N° 1
ESTUDIANTES:
Jefferson Díaz.
Fredy Luna. Ciencia de materiales
TEMA DE LA
PRÁCTICA: Ensayo de dureza
INTRODUCCIÓN:
La dureza (es una medida de la resistencia de un metal a la deformación permanente en su superficie) de un
material se mide con un ensayo de dureza (se mide forzando con un penetrador sobre su superficie), y existen
cuatro métodos principales: Rockwell(método de ensayo por indentación por el cual, con el uso de una
maquina calibrada, se fuerza un indentador cónico esferoidal de diamante o una bola de acero endurecido,
bajo condiciones específicas contra la superficie del material a ser ensayado), Vickers(consiste en hacer sobre
la superficie de una probeta una huella con un penetrador en forma de pirámide recta de base cuadrada con
determinado ángulo entre las caras opuestas, y medir las diagonales de dicha huella después de quitar la
carga),Knoop(se desarrolló como una alternativa al ensayo Vickers, principalmente con el fin de superar las
fracturas en los materiales quebradizos y facilitar la posibilidad de realizar ensayos sobre capas finas),
Brinell(ofrece una impresión de un tamaño relativamente grande con una bola de carbón de tungsteno de
denominación HBW), con el fin de determinar mediante investigación la dureza de diferentes materiales
forma correcta los dos tipos de penetradores, seleccionando y aplicando correctamente las cargas de ensayo
y las escalas de lectura.
OBJETIVOS:
 Objetivo general
- Implementar los conocimientos adquiridos en clase para determinar efectuar el ensayo de
dureza en el laboratorio.
 Objetivos específicos
- Tener conocimiento de la utilización de los implementos que están presentes en el laboratorio
para la realización de la práctica.
- Saber cuáles son los distintos procedimientos a realizar en el laboratorio.
- Conocer los resultados que obtendremos al realizar la práctica.

FUNDAMENTACION TEORICA:
Dureza

La dureza es una medida de la resistencia de un metal a la deformación permanente (plástica) en su superficie.

La dureza de un metal se mide forzando con un penetrador sobre su superficie. El material del penetrador,
que es usualmente una bola, pirámide o cono, está hecho de un material mucho más duro que el material bajo
ensayo. El acero endurecido, el carbono de tungsteno y el diamante son los materiales comúnmente utilizados
como penetradores (Smith, 2010, p.216) [1]
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MATERIALES.
En la mayoría de ensayos de dureza se aplica lentamente y de manera constante una carga con un penetrador
a un ángulo de 90 en la superficie del material, se retira el penetrador una vez realizada la incisión y podemos
calcular el valor de la dureza empírica o se puede leer una escala analógica que se basa en el área de la sección
o en la profundidad de la impresión. (Smith, 2010, p.216) [1]

Otra medida empleada es el rebote, es la base escleroscopio, utiliza un martillo con una punta de diamante
redondeada. La altura del rebote del martillo es la medida de dureza, entre más alto el rebote el material es
más duro. (Mangonon)[2]

[2] Manifiesta: los mineralogistas utilizan el ensayo del rayado para determinar la dureza relativa de los
minerales, se utiliza la escala de dureza de Mohs, en la cual el material más duro es el diamante y se le asigna
el valor de 10 , se va disminuyendo y midiendo hasta llegar al talco que es el metal más suave. En la figura
1 se muestra el orden de diversos minerales según la escala de Mohs.

Fig. 1. Dureza relativa de diversos materiales y relación de la dureza de Vickers y de Brinell con la escala de Mohs. [2]

La Tabla 1 resume los tipos más comunes de ensayos de dureza junto con las geometrías características del
penetrador. Los índices de dureza empíricos se calculan a partir de fórmulas adecuadas que emplean medidas
de la geometría de la huella creada por la indentación. Las medidas de micro dureza se realizan con la ayuda
de un microscopio de gran potencia. (Shackelford)[3]

TABLA I
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MATERIALES.
Tipos comunes de geometrías del ensayo de dureza

Ensayo Rockwell

[4] Menciona: Rockwell es un método rápido, desarrollado para el control de producción, y que cuenta con
una lectura directa de los resultados. La dureza Rockwell (HR) se calcula midiendo la profundidad de la
penetración después de haber forzado un penetrador en un material de muestra a una carga dada.

El estándar ASTM 18-03 define la dureza Rockwell como un método de ensayo por indentación por el cual,
con el uso de una maquina calibrada, se fuerza un indentador cónico esferoidal de diamante (penetrador de
diamante), o una bola de acero endurecido, bajo condiciones específicas contra la superficie del material a
ser ensayado, en dos operaciones, y se mide la profundidad permanente de la impresión bajo condiciones
específicas de carga. [5]

El estándar ASTM E18-03 define el número de dureza Rockwell como un número derivado del incremento
neto en la profundidad del indentador cuando la fuerza en el indentador es incrementada desde una fuerza
total (específica) y luego retornada al valor de fuerza previa. [5]

El esquema de determinación de la dureza según Rockwell se expone en la Figura 2

Fig. 2. Esquema de medición de dureza Rockwell.[5]

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Al comienzo el indentador penetra un poco en la superficie de la muestra bajo la acción de la carga previa
P0, la cual se mantiene hasta el final del ensayo. Esto garantiza una mayor exactitud del ensayo ya que excluye
la influencia de las vibraciones y de las irregularidades de la delgada capa superficial. Después se expone la
probeta a la acción de la carga total Pf = P0 + P1, y la profundidad de penetración aumenta. Luego de retirada
la carga principal P1, en el sistema. [5]

[5] Indica que: Probeta-indentador ocurre una recuperación elástica, ya que sobre el actúa sólo la carga
previaP0, siendo posible la medición de la profundidad de penetración h, la cual determina el número de
dureza Rockwell (HR). Para determinar la dureza Rockwell se utilizan dos tipos de indentadores: el cónico-
esferoidal de diamante y el de bola (acero o carbono de tungsteno) de varios diámetros. Entre el número de
Rockwell y la profundidad de la impronta h existe la siguiente dependencia:
ℎ
Para el cono de diamante 𝐻𝑅 = 100 − 0.002

ℎ
Para las bolas de acero 𝐻𝑅 = 130 − 0.002

De estas fórmulas se deduce que cada unidad de dureza Rockwell corresponde a una penetración de 0,002
mm y que el valor de dichas unidades debe ser restado de cierto “tope” para que haya coherencia: a menor
profundidad de penetración mayor será el número de Rockwell y viceversa. [5]

TABLA II

Escalas de dureza Rockwell

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MATERIALES.
TABLA III

Escalas de dureza Rockwell superficial

Procedimiento Rockwell

Para obtener la dureza Rockwell de la superficie de un material se presiona el indentador (cónico-esferoidal

o esférico, según el caso) con una carga previa, luego se aplica la carga principal para sostener la carga total
durante algún tiempo. Luego de retirada la carga principal y mantenido la previa, valor de la dureza Rockwell,
calculado automáticamente por la máquina. En las mismas condiciones se realizan varias indentaciones más.
[5]

Maquinaria, materiales e instrumentos de medida

Para los ensayos Rockwell se usa el escleroscopio HPW, del cual se muestra su aspecto general en la siguiente
figura. Este aparato sirve para la medición tanto de dureza Rockwell como Brinell y Vickers. Aplica cargas
hasta de 250 kgf. Posee incorporado un sistema de medición de la profundidad de penetración, el cual muestra
la dureza Rockwell obtenida durante el ensayo. [5]

Fig. 3. Máquina de dureza Rockwell.[5]

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Probetas

Se ensayarán tres probetas de acero AISI O1, con distintos tratamientos térmicos. Estas mismas probetas se
usaron para la medición de la durante el ensayo de Impacto. [5]

1. Probeta de acero AISI O1 en estado de suministro

2. Probeta de acero AISI O1 templada en aceite

3. Probeta de acero AISI O1 templada en agua

Las probetas deben ser limpiadas para retirar el óxido, suciedad y escamas de una de sus caras donde se
realizarán las mediciones, se debe tener especial cuidado en no calentar la superficie durante el procedimiento
de limpieza. La probeta debe ser montada de tal forma que la superficie esté en la normal del eje del
indentador. [5]

Ensayo Knoop

El ensayo Knoop se desarrolló como una alternativa al ensayo Vickers, principalmente con el fin de superar
las fracturas en los materiales quebradizos y facilitar la posibilidad de realizar ensayos sobre capas finas. El
penetrador Knoop es una pirámide de diamante que, en vez de ser simétrica, es alargada. La dureza Knoop
(HK) se calcula midiendo la longitud de la diagonal larga de la penetración. [4]

Normativas aplicables

 ASTM E384

 ISO 4545

 JIS Z 2251

Aplicación

El ensayo Knoop puede sustituir a un ensayo Vickers, principalmente con el fin de superar las fracturas en
los materiales quebradizos y facilitar la posibilidad de realizar ensayos sobre capas finas. [4]

Knoop vs Vickers

[4] explica la comparación de las penetraciones realizadas con penetradores de diamante Knoop y Vickers
para una carga y material de ensayo dados:

 El penetrador Knoop penetra la mitad de la profundidad que el Vickers, lo que lo convierte en

adecuado para materiales duros y quebradizos como la cerámica.

 Por el mismo motivo, el ensayo Knoop es más sensible a las condiciones de la superficie.

 La diagonal mayor Knoop es aproximadamente 3 veces más larga que las diagonales Vickers.
Esto minimiza los errores en las lecturas obtenidas a partir del penetrador Knoop, lo cual es
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importante cuando se realizan penetraciones pequeñas (por ejemplo, con cargas bajas y materiales
duros).

 Debido a la geometría del penetrador, el ensayo Vickers es mejor para áreas pequeñas y
redondeadas, mientras que el ensayo Knoop es mejor para áreas pequeñas y alargadas como, por
ejemplo, los recubrimientos.

Ensayo Brinell

La penetración Brinell ofrece una impresión de un tamaño relativamente grande con una bola de carbón de
tungsteno de denominación HBW, siendo W el símbolo químico del tungsteno. El tamaño de la penetración
se lee ópticamente a fin de determinar la dureza. Las aplicaciones típicas son los forjados y los fundidos
cuyos elementos estructurales son de gran tamaño e inhomogéneos o cuyas estructuras son demasiado toscas
para someterse a otros métodos (Rockwell/Vickers) y obtener un resultado representativo. [4]

La dureza Brinell se expresa como HB y es la medida entre la carga aplicada y la superficie de la huella
producida Diámetro de la bola Profundidad de la huella producida. [6]

𝐹 𝐹
𝐻𝐵 = =
𝑆𝐻𝑢𝑒𝑙𝑙𝑎 𝜋. 𝐷. 𝑓

D: diámetro de la bola

f: Profundidad de la huella

Como es muy difícil medir f, las matemáticas nos dan otra expresión para calcular la Dureza Brinell.[6]

2𝐹
𝐻𝐵 =
𝜋 𝐷 (𝐷 − √𝐷2 − 𝑑 2

d: diámetro de la huella

Finalmente, Como se expresa la dureza Brinell

Un ejemplo: al operar con la formula obtenemos 115

115 𝐻𝐵 5/ 270 / 32

115 kp/mm2 de dureza, 5 mm de diámetro D, 270 kp de carga F y 32 s de tiempo t de aplicación de la carga.

[6]
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MATERIALES.

Fig. 4. Ensayo de dureza Brinell.[4]

Preparación de la superficie

Ensayo de micro dureza

 Mecanizado

 Suelo

 Lapeado

 Pulido

Ensayo Vickers

El ensayo Vickers es una prueba de dureza por penetración, en la cual se usa una máquina calibrada para
aplicar una carga por medio de un penetrador (indentador) piramidal de diamante sobre la superficie del
material bajo prueba. [7]

El ensayo consiste en hacer sobre la superficie de una probeta una huella con un penetrador en forma de
pirámide recta de base cuadrada con determinado ángulo entre las caras opuestas, y medir las diagonales de
dicha huella después de quitar la carga. [7]
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MATERIALES.

Fig. 5. Ensayo de dureza Vickers. [4]

Fig. 6. El penetrador (Indentador).[7]

El número de dureza Vickers (HV) relaciona la carga aplicada y el área de la superficie dejada por la huella
después de quitar la carga. [7]
𝛼
𝑃(𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎) 𝑃 2𝑃𝑠𝑒𝑛 2
𝐻𝑉 = = 2 =
𝐴(ℎ𝑢𝑒𝑙𝑙𝑎) 𝑑 𝑑2
⁄2𝑠𝑒𝑛(𝛼 )
2
𝑃
𝐻𝑉 = 1.8544
𝑑2

Donde:

HV = Número de dureza de Vickers

P = carga Aplicada (kgf o N)

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MATERIALES.
d = Diagonal promedio de la huella (mm)

α = Angulo entre caras del indentador (136°)

Conversión de la dureza

Los datos de conversión han sido determinados experimentalmente y se ha encontrado que son dependientes
del tipo de material y de las características. La escala de conversión más fiable que existe es la que
corresponde a aceros. Estos datos se presentan en la Figura para las durezas Knoop, Brinell y de las dos
escalas Rockwell; también se incluye la escala de Mohs. [8]

Fig. 7. Comparación de las varias escalas de dureza. [8]

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MATERIALES.
METOLOGIA:
Para esta práctica nos guiaremos en el método Rockwell el cuál es sencillo de utilizar y calcular dureza de
nuestra muestra de acero.

Para esto colocamos la muestra en la base del medidor de dureza Rockwell TH-500, calibramos la pluma y
procedemos a los siguientes puntos ya mencionados:

- Se aplica al penetrador una precarga baja de 10 kp para provocar una deformación elástica, y se
obtiene una profundidad h0.
- A continuación, se aplica una carga adicional de 60 kp (HRB) o de 100 kp (HRC), con lo cual el
penetrador se introduce hasta una profundidad h1 produciendo una deformación plástica.
- Por último, se retira esta carga adicional y se mantiene la precarga, con lo cual el penetrador se
queda a una profundidad h2.
Seguido de estos pasos llevamos la muestra al microscopio y observamos las penetraciones en el material,
obteniendo la siguiente:

RESULTADOS OBTENIDOS:
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MATERIALES.
TABULACIÓN DE DATOS:
Material analizado Tipo de indentador Tiempo N° ensayo Dureza
1.Placa de acero HRC (P=150 Kg) 1 min. 1 62
2 66
3 69
4 70
2.Placa de acero HRC (P=150 Kg) 1 min. 1 67
2 66.5
3 66.5
4 65
3. Placa de cobre HRF (P=60 Kg) 1 min. 1 72.5
2 72.5
3 73
4 78
4.Placa de aluminio HRF (P=60 Kg) 1 min. 1 69
2 71.5
3 70.5
4 76
Tabla 4. Tabulación de datos obtenidos

Placa de acero:
Error
Error Absoluto Error Error Valor Valor Valores Nuevo
N° Dureza Promedio Absoluto Promedio Relativo Porcentual mínimo máximo Aceptados Promedio
1 62 4,75
2 66 0,75 66
3 69 66,75 2,25 2,75 0,04120 4,120 64 69,5 69 67,5
4 70 3,25
Tabla 5. Datos obtenidos del primer ensayo

Ensayo 1
71
70
69
68
Dureza HRC

67
66
65
64
63
62
61
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Numero de pruebas

Grafico 1. Grafica de dureza de ensayo 1

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Placa de acero:
Error
Error Absoluto Error Error Valor Valor Valores Nuevo
N° Dureza Promedio Absoluto Promedio Relativo Porcentual mínimo máximo Aceptados Promedio
1 67 1
2 66.5 0,5 66,5
3 66.5 66 0,5 0,75 0,01136 1,136 65,25 66,75 66,5 66,5
4 65 1
Tabla 6. Datos obtenidos segundo ensayo

Ensayo 2
67.5
67
Dureza HRC

66.5
66
65.5
65
64.5
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Numero de pruebas

Grafico 2. Grafica de dureza de ensayo 2

Placa de zinc recubierta de cobre:

Error
Error Absoluto Error Error Valor Valor Valores Nuevo
N° Dureza Promedio Absoluto Promedio Relativo Porcentual mínimo máximo Aceptados Promedio
1 72.5 3
2 72.5 3
3 73 75,5 2,5 2,75 0,03642 3,642 72,75 78,25 73 75,5
4 78 2,5 78
Tabla 7. Datos obtenidos del tercer ensayo

Ensayo 3
79
78
Dureza HRF

77
76
75
74
73
72
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Numero de pruebas

Grafico 4. Grafica de dureza de ensayo 3

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Placa de aluminio:
Error
Error Absoluto Error Error Valor Valor Valores Nuevo
N° Dureza Promedio Absoluto Promedio Relativo Porcentual mínimo máximo Aceptados Promedio
1 69 3,5
2 71.5 1 71,5
3 70.5 72,5 2 2,5 0,03448 3,448 70 75 70 70,8
4 76 3,5
Tabla 8. Datos obtenidos del cuarto ensayo

Ensayo 4
77
76
75
Dureza HRF

74
73
72
71
70
69
68
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Numero de pruebas

Grafico 5. Grafica de dureza de ensayo 4

DISCUSIÓN:
 En los dos primeros ensayos al aplicar la escala de dureza de HRC(P= 150 Kg), se obtuvo una
diferencia mínima de dureza ya que se trataba de un mismo material, los valores son: Ensayo 1 con
d= 67.5 y ensayo 2 con d= 66.5, los cuales tienen una diferencia de 1, esto demuestra que el ensayo
de dureza es efectivo y los dos materiales poseen mínimas diferencias.
 En los dos últimos ensayos al aplicar la escala de dureza de HRF(P= 60 Kg), se obtuvo una diferencia
mayor a la de los ensayos anteriores, el Aluminio obtuvo una dureza menor con una diferencia de 4.7
con respecto al zinc, esto puede deberse capa de cobre que posee el zinc.

CONCLUCIONES:
 El ensayo Rockwell es uno de los ensayos de dureza más fáciles de implementar ya que n requiere
una gran cantidad de cálculos para determinar la dureza.
 El ensayo de dureza es muy importante ya que nos permite conocer las características de cada material
y que tan resistente puede ser este para un determinado uso.
 El ensayo Rockwell es muy efectivo ya que nos permite conocer la dureza de un material luego de
realizar varias mediciones en diferentes piezas.
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MATERIALES.
RECOMENDACIONES:
 Es importante conocer qué tipo de escala se debe realizar para un determinado material, y además
conocer que carga se debe aplicar a cierta escala.
 Se debe conocer el correcto manejo de un durómetro, ya que de lo contrario los valores de dureza
obtenidos pueden ser incorrectos debido al mal manejo del equipo.

REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFIAS:

[1] Smith, W. F (1998). Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales. Madrid: McGRAW-

HILL/INTERAMERICANA DE ESPAÑA .S.A.U. pp-216

[2]Mangonon, P.L (2001). Ciencia de los Materiales Selección y Diseño. México: Pearson Educación. pp-
174

[3] Shackelford, J.F (2005). Introducción a la Ciencia de los Materiales para Ingenieros. Madrid: Pearson
Educación .S.A. Sexta Edición. pp-209

[4]Stuers Ensuring Cetainty (2017). Ensayo de Dureza Rockwell. España: Copyrigth . Recyperado de:
<http://www.struers.com/Knowledge/Hardness-testing/Rockwell#application-specialists>[Consulta: 20 de
Noviembre de 2017]

[5] Calle, C& Henao, E (2013). Dureza Rockwell. Linkedln Corporation . Recuperado de:
<https://es.slideshare.net/solucionesservitec/dureza-rockwell>[Consulta: 20 de Noviembre de 2017]

[6] Anonimo (2014). Ensayo Brinell. Linkedln Corporation . Recuperado de:

<https://es.slideshare.net/antovazp/ensayo-brinell>[Consulta: 21 de Noviembre de 2017]

[7] Castro, M. I (2013). Dureza Vickers y Microdureza.. Linkedln Corporation . Recuperado de: <
https://es.slideshare.net/tango67/dureza-vickers-y-microdureza >[Consulta: 21 de Noviembre de 2017]

[8]Callister, W.D (2010). Introducción a la Ciencia e Ingeniería a los Materiales. Madrid: Pearson
Educación .S.A. pp-141-142