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1 Variables de diseño
1.1 Factores que influyen en el diseño de chavetas.

Cuando una chaveta se enfrenta a esfuerzos en su superficie, la distribución de estos es muy complicada,
ya que, además dependiendo del ajuste de la chaveta, las ranuras del eje y el cubo, existen fuerzas
distribuidas. Las tensiones que se generan no son uniformes a lo largo de la chaveta en dirección axial,
siendo estas máximas en los extremos de la chaveta. Sabemos que generalmente no se puede realizar un
estudio exacto respecto a las tensiones, por lo cual los ingenieros suponen que el par es absorbido por una
fuerza tangencial F dada en la superficie del eje donde va situada la chaveta. Gracias a esto se determina la
siguiente formula:

 T= torque (lb pie-Nm)

 F: fuerza (Lb-N)
 R: radio (Pie-M)

Las tensiones de cortadura y compresión dados en la chaveta se calculan mediante la fuerza F y como
método de seguridad se emplea un coeficiente de seguridad bastante grande para así tener un margen de
error al momento de diseñar una chaveta para darle un trabajo específico.

1.2 Diseño de cuñas cuadradas y planas.

Basado en los esfuerzos cortantes y de compresión dados en las cuñas mediante el resultado de momento
de torsión transmitido, se puede determinar como se debe diseñar la cuña dependiendo del trabajo al cual
estará expuesto. Las fuerzas F’ son pares que se resisten, para que la cuña o chaveta no tienda a rotar en el
cuñero, generando problemas, por lo que son de suma importancia. La fuerza F al no ser conocida se estima
que actúa tangencialmente a la superficie del eje, por lo que gracias a esto los esfuerzos cortantes y de
compresión se producen directamente en la cuña o chaveta.

Esfuerzos distribuidos en una chaveta puesta sobre un eje.

Según la imagen de los esfuerzos que se generan sobre la chaveta se determina que la resistencia al
momento de torsión del eje T puede determinarse por T=Fr, donde r es el radio del eje. Gracias a esto se
determina que la formula para saber el esfuerzo cortante en la cuña es:

Donde:

 L: longitud de la cuña.
 B: es el ancho de la cuña.

Gracias a esto se determina que el momento de torsión que puede soportar la cuña, viéndolo desde el
punto de vista de corte, se da por la siguiente formula:

Para saber el esfuerzo de compresion al cual esta expuesta la chaveta, se determina por la siguiente
formula:

Y por último analizando desde el punto de vista de la compresión, el momento de torsión establecido en
el eje que puede llegar a soportar la cuña se da por la siguiente formula:

Ahora gracias a esto se estableció que una cuña cuadrada puede soportar tanto en el corte como en la
compresión el mismo momento de torsión del eje donde va puesto. Pero cabe destacar lo siguiente, que,
sobre la misma base, la cuña plana mas ancha que profunda fallaría en lo que es compresión, y las que son
profundas, pero menos anchas fallan en corte, por lo que dependiendo del uso que se le vaya a dar a la
chaveta se debe determinar si realmente nos sirve para el trabajo donde querremos que se desempeñe,
para así evitar fallas y problemas graves que puedan implicar la mala elección de la pieza.
2 Información técnica
2.1 Selección e instalación de chavetas y chaveteros.
Para determinar que chaveta se utilizara para una aplicación especifica, estas se diseñan dependiendo del
diametro del eje que esta dispuesto para un determinado trabajo. La mayoría del tiempo la longitud de la
chaveta debe estar acorde a la pieza donde ira instalada para asi dar a la pieza una alineación perfecta y
una operación sin inconvenientes. En caso de que la chaveta tenga que presentar cambios en su geometría
por adquirir un chaflanado para un mejor ajuste o ranuras para anillos de sujeción, hay que tener en cuenta
que es necesario prever o tener en consideración un espacio entre estos, para que las concentraciones de
tensión no aumenten. En muchas situaciones las chavetas se cortan en escuadra, dependiendo obviamente
si es necesario. Un ejemplo de ello es cuando se necesita una chaveta de corredera deslizable.

En algunos casos la cuña se inserta en la posición de trabajo designada mediante un tornillo de ajuste,
pero no es muy recomendable este método ya que con las vibraciones que se producen en la zona de
trabajo pueden soltar dicho tornillo ocasionando que se separe del eje. Es por ello que se recomienda que
la chaveta mejor cuente con otros métodos de sujeción, sean estos hombros en la pieza, anillos o
separadores, con el fin de ajustar de buena forma la chaveta al eje.

Las chavetas Kennedy están diseñadas para un trabajo mas pesado y tienen forma de cuña, las cuales al
ubicarlas en su zona de trabajo se aprietan mientras ocurre el montaje. En cuanto a las chavetas woodruff
tienen un uso mas automotriz y en distintos tipos de herramientas.

Para que una chaveta sea de excelente calidad de trabajo en caso de haber movimiento axial entre el eje
y el chaveta de acoplamiento, se realizan estrias mecanizadas mediante un fresado en ambas piezas para
asi evitar la rotación que pueda surgir por el movimiento.
2.2 Materiales para la fabricación de chavetas.

La mayoría de las chavetas fabricadas se hacen en base a acero extruido en frio y a bajo carbono. En caso
de requerir una chaveta con mayor resistencia se utiliza un acero con un porcentaje de carbón mas alto,
pero al igual que el anterior debe ser extruido en frio. Sin embargo existen chavetas que se les da un
tratamiento térmico con el fin de obtener mucha mas resistencia a los esfuerzos a los cuales son sometidos,
es por ello que el material debe presentar propiedades tales como una buen ductibilidad, con un valor de
elongación mayor al 10% aprox., para que esta sea resistente a las cargas de choque o de impacto.

2.3 Tabla de dimensiones chavetas cuadradas

Sabemos que para la utilizar cualquier pieza mecánica, muchas veces existen tablas indicando los factores
que debemos tener en cuenta para elegir dicha pieza. En este caso tenemos la tabla de dimensiones de las
chavetas cuadradas con respecto a la norma ASA B17 1-1943 donde se determina que a mayor diametro
del eje, mayor será el tamaño de la chaveta, para asi esta pueda cubrir las necesidades del eje. A
continuación se dara a conocer la tabla representativa:

Diametro del eje (mm) Tamaño de la chaveta (mm)

12,7 a 14,3 3,2
15,9 a 22,2 4,8
23,8 a 31,7 6,4
33,3 a 34,9 7,9
36,5 a 44,5 9,5
46 a 57,2 12,7
58,7 a 69,8 15,9
73 a 82,5 19,1
85,7 a 95,2 22,2
98,4 a 114,3 25,4
120,6 a 139,7 31,7
146 a 152,4 38,1

Por lo visto en la tabla podemos deducir que a mayor diametro del eje, mayor será el tamaño de la chaveta,
por lo que se puede decir que son proporcionales dependiendo del tamaño de las piezas.
3 Variables de diseño cadenas.
3.1 Selección y diseño de la transmisión por cadenas de rodillos.
Al momento de querer diseñar o seleccionar una cadena para un trabajo determinado tenemos que darle
importancia al factor que corresponde a la capacidad de trabajo de la transmisión mediante cadenas de
rodillos, el cual es la resistencia al desgaste específicamente en la zona donde flexiona dicha cadena. Este
criterio sirve para la selección y el calculo de las dimensiones que debe tener una rueda y la cadena para
generar un trabajo de transmisión a un determinado régimen sin que ninguna pieza falle, dándole asi una
vida útil de trabajo extensa, las cuales van desde las 3000 hasta las 15000 horas de trabajo sin problemas.

Básicamente, la dimensión de las transmisiónes por cadenas de rodillos va dirigido a determinar el numero
de dientes de las ruedas del conjunto (z1,z2,….zn), el paso de la cadena (p), la cantidad de hileras de rodillos
que circulan (Nh), la distancia entre centros de ruedas (a1,a2…) y en la recomendación del tipo de
lubricación a utilizar, para lo cual se debe conocer cuanta potencia se solicita o cuanta potencia puede
generar la transmisión, los cuales pueden ser momentos tensores, tanto en los arboles de transmisión, las
velocidades de rotación de estos, el régimen de trabajo y un trazado previo que permitan conocer las
disposiciones de las ruedas dentadas.

En libros especializados se dan a conocer tres formas para determinar los cálculos que necesitamos para
determinar la capacidad de carga y el diseño, basados en:

 La fuerza de rotura (traccion):

 La presión en la articulación (pasador, casquillo):

 La potencia útil transmitida:

Donde:

 Fmax: fuerza máxima de traccion en la cadena.

 p: Presion en la articulación.
 P: potencia útil transmitida.
 [Frt]: fuerza de traccion admisible en la cadena.
 [p]: Presion admisible en la articulación.
 [P]: potencia admisible a transmitir.
 f: coeficiente de explotación.

La selección de la cadena dada por la potencia o la fuerza admisible requiere una alta dosis de información
otorgada por los catalogos o libros técnicos, por lo que guiarse para la selección en este aspecto es mucho
mas dificulltoso. En cambio mediante el criterio de presión admisible es dada por el fabricante en los cuales
especifica que cadenas utilizar para un determinado trabajo en uns graficos y distintos documentos que
facilitan este procedimiento. Cabe destacar que el coeficiente de explotación es diferente con respecto a
los demás criterios de selección.

Cuanto trabajo puede realizar este conjunto de piezas se da por la capacidad que tenga la transmisión de
soportar cargas en un periodo de tiempo. Es por ello que para uno tomar una decisión con repecto a que
elementos utilizar hay que tener en cuenta todos los factores que puedan afectar dicha transmisión, por lo
que la durabilidad de la cadena es el factor mas importante al cual se le debe enfocar para estudiar y analizar
el diseño o selección de la transmisión.
A continuación se mostrata un ….