Universidad Autónoma de

Ciudad Juárez

Departamento de Ingeniería
Industrial y Manufactura

Sistemas
Hidráulicos y
neumáticos
Proyecto final

Alumno Matrícula
Iván Solíz 137711
Angel Magañes 137673
Ever Sosa 137666
Pablo Rocha 150072
Introducción
Como proyecto final del curso, el equipo escogió realizar una pequeña estación semi-
automatizada de sellado de dados de madera. El trabajo que la estación realiza consta de
cinco partes: 1) detección de dado en posición y apertura de la primera compuerta, 2) sellado
de caras 1 a la 4, 3) apertura de segunda compuerta, 4) sellado de caras 5 y 6, y 5) expulsión
de dado.
La estación se diseñó mediante el software Solid Works (ver anexo 1). Para esto se utilizó el
diseño de seis cilindros neumáticos SMC, de los cuales cuatro son cilindros convencionales, y
los dos restantes de 30 y 50 milímetros de alcance. La estación fija donde los cilindros llevan
a cabo su movimiento se diseñó de madera, la cual consta de tres partes: 1) un banco de
dados con capacidad de cuatro dados, con dimensiones de 3x3 pulgadas y una altura de 6 in,
2) una adaptación de madera de 3x4 pulgadas y 1 in de altura, que permite el deslizamiento
de la primera compuerta descrita en el párrafo anterior, y 3) un conducto de madera de 3x4
pulgadas y 7.5 in de altura, el cual conduce el dado procedente de la operación 2 a la operación
4 y limita el movimiento del mismo. La estación tiene una altura total de 14.5 pulgadas.
Aunque en el diseño de la estación se tomaron en cuenta cuatro cilindros neumáticos SMC
convencionales, éstos fueron cambiados por cilindros Festo en la práctica. Únicamente se
utilizaron los dos cilindros pequeños que permiten el deslizamiento de las compuertas 1 y 2.
Los sellos utilizados en el proyecto son sellos de goma convencionales, de 1x1 pulgadas de
longitud (ver anexo 2). Éstos fueron hechos por pedido. La tinta utilizada para los sellos es
tinta convencional para sellado (ver anexo 3).
Aunque la simulación se realizó en software LogixPro para trabajar por medio de un
Controlador Lógico Programable (PLC), también se desarrolló la simulación en software
Fluidsim, y es ésta última simulación la que se añadió al presente documento. En la práctica
se presenta el proyecto utilizando el Controlador Programable debido a la practicidad del
mismo.
Lista de material
TEORÍA DE
CANTIDAD COMPONENTE FOTO SIMBOLOGÍA
INVESTIGACIÓN
El Controlador Lógico
Programable (PLC por
sus siglas en inglés) es
un dispositivo
electrónico que puede
ser programado por el
usuario mediante
software, utilizado para
1 PLC resolver variados
problemas de
secuencias
automatizadas en la
industria. Es el
sustituto de los
sistemas basados en
relevadores físicos.

Éstos son el material

Dados de
20 con el cual la estación
madera trabaja.

Las gomas, una vez

cubiertas de tinta,
6 Sellos de goma imprimen en el dado de
madera sus seis caras
respectivas.
Tinta para sello
convencional.
1 Tinta para sello
Mantiene los sellos de
Pushbutton (make)
goma en buen estado.
Switch that closes when actuated and opens immediately when released.
Este dispositivo
In FluidSIM switches can be actuated permanently (locked) when continuing to
hold down the mouse button and pushing the Shift key. This permanent electrónico actúa como
3
actuation is released by a simple click on the component.

el cuerpo del circuito,

Switch electro-
en donde encontramos
1 neumático o
los componentes
“botonera” 4 necesarios del sistema
Related Topics
para el flujo de
Detent switch (make)
Simultaneous Actuation of Several Components
corriente deseado.
El relé
electroneumático nos
permite utilizar sus
Relevador contactos, mediante
4 electro- los cuales se desarrolla
neumático el sistema según la
especificación de la
simulación previa en
software.
 Proporciona 24V de
potencia, necesarios
1 Fuente de poder
para el sistema
electroneumático.
Éstos conducen el flujo
eléctrico según la
16 Cables banana especificación del
usuario.
Posee dos líneas de
entrada que mueven el
cilindro hacia afuera y
Cilindro Festo
7 adentro. Es necesaria
de doble efecto una válvula de 4/2,
mínimo, para trabajar
con él.
Al igual que las válvulas
neumáticas accionadas
por rodillo, los sensores
capacitivo, inductivo o
magnético tienen la
finalidad de asegurar la
ubicación del
Sensor componente que
1
inductivo realiza una acción.
Aunque los tres tipos
de sensores cumplen
con esta finalidad,
están diseñados para
utilizarse en relación
con materiales
específicos.
Este cilindro trabaja a 1
MPa y tiene un alcance
Cilindro SMC de de 50 milímetros.
2
doble efecto Cumple la función del
cilindro de doble efecto
convencional.
Recibe el aire a presión
una vez que ha pasado
por el filtro de limpieza.
Distribuye el aire del
Distribuidor de
1 compresor en, al
aire menos, 8 salidas sin
incluir la entrada del
aire proveniente del
filtro.
Utilizadas para
transportar el aire a
Paquete de
1 presión proveniente
mangueras del distribuidor. Se
sugiere mantenerlas
siempre en un buen
estado.
Ecuación:

A+ A- B+ B- F- F+ G+ G- I+ I-
C+ C- H+ H-
D+ D-
E+ E-

Diagrama Espacio-Fase

Nota: Como se observará y explicará en el desarrollo de la simulación, al término del

movimiento de los componentes A, el conjunto B-E, F y el conjunto G-H, se añadieron
temporizadores para crear una brecha de tiempo entre la finalización de dichas operaciones y
el comienzo de las siguientes.
GRAFCET
Desarrollo del circuito

1. Utilizando un contacto de la botonera en serie al sensor SI0, se hizo salir el cilindro E

mediante un contacto del relevador K1, el cual tiene la función de deslizar la compuerta
del banco de dados. Esto permite que el dado en posición pase a la segunda operación.
Mientras esto sucede, el sensor SE1 es activado por la salida del cilindro y es regresado
a su posición inicial mediante un contacto del relevador K2. Una vez que el cilindro E
vuelve a su posición inicial, se utiliza un segundo contacto del relé K2 para alimentar el
sensor SE0, el cual se conectó en serie al contacto. A la vez, estos fueron conectados
en serie al primer temporizador T1, el cual crea un lapso de 3 segundos entre la primera
y segunda operación del sistema.
2. Luego que el tiempo acaba, el flujo de corriente es dirigido a Y1, Y3, Y5, y Y7, lo que
equivale a la salida de los cilindros A, B, C y D. La función de estos cilindros es imprimir
en cuatro caras del cubo de madera, las primeras cuatro caras de un dado convencional.
La salida de estos cilindros activa sus respectivos sensores de salida SA1, SB1, SC1 y
SD1, los cuales se conectaron en serie al relevador K4, enclavado mediante un contacto
del mismo. Debido a que la simulación está hecha por una variación del método de paso
a paso, el contacto T1 enclavado en el relé K2, fue desenclavado en el momento que el
flujo de corriente llegó al temporizador. El relevador K4 permite el regreso de los
cilindros A, B, C y D. Una vez que éstos se encuentran en su posición inicial, sus
respectivos sensores de posición SA0, SB0, SC0 y SD0 son activados. Éstos se
conectaron en serie a un segundo temporizador T2, que crea un lapso de 3 segundos
entre la segunda y tercera operación.
3. El cilindro F constituye la tercera operación. Éste actúa como una compuerta que
permite el paso del dado al conducto que lo hace girar, de manera que las dos caras
restantes puedan ser imprimidas en el cubo en la operación 4. Éste cilindro es activado
una vez que los tres segundos del segundo temporizador (T2) acaban. Activado el
sensor SF0, el flujo de corriente se hizo correr hacia el relé K6, el cual hace salir al
cilindro mediante Y11, devolviéndolo a su posición de salida, la cuál es su posición
inicial. En el momento que este cilindro es devuelto a su posición inicial, un tercer
temporizador (T3) es activado, permitiéndole al cubo de madera caer, con ayuda de la
gravedad, dentro del conducto, para que pueda efectuarse la cuarta operación.
4. Una vez terminado el tiempo establecido en el tercer temporizador (T3), se utilizó su
contacto para hacer salir a los cilindros G y H, los cuales tienen la función de imprimir
en el cubo las dos últimas caras del dado, la quinta y la sexta. Una vez que éstos se
encuentran en su posición de salida, se activan sus respectivos sensores SG1 y SH1,
los cuales se conectaron en serie al relevador K8 y, haciendo uso de uno de los
contactos de este relevador, se hizo regresar dichos cilindros mediante las etiquetas
Y14 y Y16. En el momento que los cilindros G y H regresan a su posición inicial, los
sensores SG0 y SH0 se activan. Éstos se conectaron en serie a un cuarto y último
temporizador (T4) que crea un lapso de tres segundos antes de que la quinta y última
operación se lleve a cabo.
5. Una vez que las últimas caras del dado se imprimen en el cubo de madera, y el tiempo
del temporizador T4 se agota, la quinta operación se lleva a cabo. Ésta consiste en
hacer salir de la estación el cubo de madera mediante el cilindro I, con un contacto de
T4 conectado en serie al selenoide Y17. Por último, el cilindro que empuja el cubo hacia
afuera de la estación es regresado por el sensor SI1, conectado en serie al relevador
K10. Se utiliza un contacto de dicho relevador para hacer correr el flujo eléctrico a Y18,
lo que activa la válvula electro-neumática, haciendo regresar el cilindro I a su posición
inicial y activando así el sensor SI0 para dar inicio a un segundo ciclo del proceso.
Anexos

Anexo 1. Simulación de la estación semi-automatizada en Solid Works.

Anexo 2. Gomas de sellado

utilizadas en el proyecto. Anexo 3. Tinta de sellado utilizada en el proyecto.