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ANHANGUERA EDUCACIONAL S.A.

10º Semestre

Engenharia de Produção

Adriano Queiroz RA: 148475812010


Caio Cesar Vilela Pereira RA: 148199612010
Diego Dias Calian RA: 148166412010
Samuel Vicente da Silva RA:148222112010
Fabio Mariano Milagres RA: 148325412010
Paulo Eduardo de Sousa Leite RA: 141430412010

ATPS – Projeto Fábrica e Instalações Industriais

Projeto de Fábrica e Instalações Industriais

Prof. Alaor Prado

2018
Sumário
1. Projeto do Layout Industrial ..................................................................................................................... 1
1.1. Introdução ................................................................................................................................... 1
1.2. Pressupostos metodológicos e Conceituais........................................................................................ 2
1.2.1. O Trabalho .................................................................................................................................. 3
1.2.2. Estratégia de Produção ............................................................................................................... 4
1.3. Sistemas de Produção ........................................................................................................................ 7
1.4. Metodologia para o projeto de Unidades Industriais ....................................................................... 11
1.5. Considerações Finais ....................................................................................................................... 12
2. Metodologia de desenvolvimento do layout ........................................................................................... 13
2.1. Objetivos ......................................................................................................................................... 13
2.2. Princípios do Layout ........................................................................................................................ 14
2.3. Recomendações ao estudo do layout ............................................................................................... 14
2.4. Dados Disponíveis ........................................................................................................................... 16
2.6. Documentos Gerados pelo Trabalho ............................................................................................... 18
3. Representações de fluxo do processo ..................................................................................................... 21
4. Dimensionamento dos Principais Fatores de Produção .......................................................................... 27
4.1. Dimensionamento de pessoal e equipamentos ................................................................................. 29
4.1.1. Tempo de Manufatura .............................................................................................................. 29
4.2. Dimensionamento dos Materiais ..................................................................................................... 30
4.2.1. Dimensionamento de matéria-prima em Indústrias de Adição ................................................. 31
4.2.2. Dimensionamento de materiais em industrias de montagem (vários componentes). ............... 34
4.3. Dimensionamento de Áreas de Produção ........................................................................................ 35
4.3.1. Método do Centro de Produção ................................................................................................ 36
4.4. Dimensionamento de áreas de conjuntos de centros de produção e de............................................ 36
5. Referências ............................................................................................................................................. 39
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1. Projeto do Layout Industrial

1.1. Introdução

Problemas envolvendo layout são complexos e difíceis de serem formulados através de


meios analíticos, pois envolvem um grande conjunto de combinações viáveis e possuem
características subjetivas que dificultam um tratamento puramente matemático.

Os objetivos envolvidos nos problemas de layout são muitos. Por exemplo: minimizar o
custo de manipulação de materiais, maximizar a proximidade dos departamentos,
flexibilizar o arranjo e operação, racionalizar o espaço disponível, cuidar da segurança
do trabalho e tratar as questões ergonômicas do sistema produtivo. Neste contexto, o
desenvolvimento e avaliação de layout têm sido estabelecidos, tradicionalmente, de
forma subjetiva por projetistas que utilizam técnicas gráficas e manipulação de
templates.

Tal complexidade tem levado a algumas tentativas de “automatizar” o processo de


construção do layout. No final da década de 60 e início da década de 70 uma série de
tentativas foi desenvolvida: CRAFT, Buffa et al., 1966; CORELAP, Lee & Moore,
1967; ALDEP, Seehof & Evans, 1967; MAT, Edwards et al., 1970; PLANET, Apple &
Deisenroth, 1972; COFAD, Moore, 1974, dentre outras, atuam fundamentalmente nos
dois primeiros objetivos acima citados. As saídas fornecidas por estes softwares, via de
regra, representam num diagrama de blocos, as posições relativas dos diversos
departamentos.

Sule (1992) enfatiza que dois aspectos críticos destes softwares são: (1) os diagramas de
blocos gerados representam soluções aproximadas que exigem redesenho e
modificações, provocando um distanciamento da solução “ótima” encontrada; (2) a
atuação dessas ferramentas ocorre somente nos primeiros passos do processo do projeto
de layout industrial, não contribuindo nas etapas de detalhamento e implantação. O
mesmo autor conclui que, para atender os demais objetivos, são necessárias pesquisas
que tratem questões do tipo: desenvolvimento de layout detalhado, utilização de
capacidades computacionais gráficas e interativas, desenvolvimento de procedimentos
capazes de tratar layout multi-níveis, utilizar mecanismos de análise de layout, tratar
layout flexíveis, e incorporar novas técnicas de produção, como tecnologia de grupo e
célula de manufatura.

Além dos aspectos apontados por SULE, podemos ainda considerar que o problema de
layout possui tantas especificidades que devem ser tratados de forma singular, pois cada
projeto é um novo projeto e cada indústria possui as suas características próprias e que
as tentativas de automação acabam por se demonstrar ineficientes quando transladadas
para aplicações distintas daquelas para as quais foram geradas.

Numa linha mais atual, foram desenvolvidas ferramentas flexíveis como o software
FACTORY (Cimtechnologies Corp., 1989), fundamentado no método SLP (System
Layout Planning, Muther, 1978). Este software, que pode ser processado em conjunto
com o AUTOCAD (AutoDesk Inc.), representa um avanço em relação às ferramentas
anteriormente desenvolvidas, principalmente por explorar os recursos da computação
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gráfica e a capacidade de interagir com o projetista. No entanto, ao reproduzir uma


metodologia desenvolvida, em princípio, para o projeto não informatizado, também não
consegue atingir os objetivos anteriormente assinalados.

A simulação assumiu a partir dos anos 80, uma posição de destaque na área de pesquisa
operacional, ressurgindo como uma poderosa ferramenta de apoio à tomada de decisão
em sistemas complexos de produção. Isso se deve muito ao avanço proporcionado pelos
chamados “ambientes de simulação”. Ao contrário das tradicionais linguagens de
simulação, que exigiam muita experiência e dedicação do usuário, esses novos
ambientes são extremamente amigáveis, consistentes em termos estatísticos e possuem
interfaces gráficas que permitem visualizações das simulações. Os softwares mais
conhecidos nessa área são: ARENA (Systems Modelling, Pegden et al., 1995),
AUTOMOD (Autosimulations, 1993) e PROMODEL (Promodel Corp., 1990).

Na área de projetos gráficos, desenvolveram-se excelentes softwares, cada vez mais


customizados para aplicações específicas, envolvendo tanto o CAD (Computer Aided
Design) como os softwares de animação gráfica. São exemplo o Autocad, Catia,
Minicad e o 3dStúdio.

A combinação das características dos softwares de simulação de sistemas com os de


computação gráfica, articulados por uma metodologia apropriada para a abordagem dos
problemas de layout, surge como uma alternativa viável, ao permitir a exploração, em
diferentes graus de detalhamento, de todos os diferentes aspectos envolvidos no projeto.
A abordagem que será apresentada na seqüência, busca explorar o potencial destas
ferramentas computacionais, integrando-as nas diferentes etapas envolvidas na
concepção de uma unidade industrial.

Neste capítulo trataremos do processo produtivo para o produto em projeto. Antes de


introduzirmos métodos e técnicas propriamente ditos, iremos fundamentar a abordagem,
partindo dos conceitos de trabalho, tecnologia e estratégia. Na seqüência será
apresentada a metodologia adotada.

É importante salientar que as questões específicas da técnica de produção já devem ter


sido tratadas ao longo do processo de desenvolvimento do produto. Nesta etapa iremos
quantificar os recursos necessários e estabelecer a sua distribuição espacial a partir das
inter-relações que se estabelecem entre os homens o dispositivo técnico e o processo de
gestão.

1.2. Pressupostos metodológicos e Conceituais

O layout industrial é a representação espacial dos fatores que concorrem para a


produção envolvendo homens, materiais e equipamentos, e as suas interações. Assim,
ao conceber uma unidade industrial ou mais genericamente falando, um sistema de
produção, estamos em última instância explicitando o que de uma forma ou outra
constituirá o trabalho nos seus diversos níveis hierárquicos e funcionais.

O contexto em que se coloca o projeto de uma unidade industrial não pode ser resumido
à categoria trabalho. Sem dúvida os negócios estão inseridos em ambientes sociais e
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econômicos que impõem sobre uma organização determinantes que irão condicionar as
possibilidades de implementação das soluções no campo do trabalho, da técnica e da sua
coordenação. Assim, apresentaremos na seqüência os pressupostos acerca do trabalho e
da estratégia que irão nortear a concepção do sistema produtivo.

1.2.1. O Trabalho

A representação do trabalho no campo da engenharia de produção pode ser agrupada


segundo duas abordagens distintas (Dejours,1995), sumarizadas no quadro 1.

As limitações destas abordagens são criticadas por Dejours (1995), “as relações
intersubjetivas entre o ego e o outro, que incontestavelmente desempenham um papel
organizador das condutas humanas, não são redutíveis a uma entidade ou um sistema
egooutro. Os conflitos, as relações de poder ou o reconhecimento criam sempre um
desafio ao real. O conflito visa àquilo que na postura do sujeito relaciona-se a um fazer,
a um ato, a uma conduta ou a uma ação sobre o real”.

Tais questões nos remetem para a discussão dos conceitos de técnica e de trabalho, os
quais são sumarizados no quadro abaixo.
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Ao considerarmos uma unidade industrial, estamos promovendo um recorte onde nos


três pólos do triângulo poderíamos posicionar: o dispositivo técnico (o real), o homem
(ego) e a gestão (outro). O quadro 5 mostra a representação. A intermediação destes
elementos se dá pelo dinamizador destas relações: o trabalho.

Tal abordagem, centrada no trabalho responde parcialmente às questões de projeto de


um sistema produtivo. Esta é uma abordagem do tipo botton up. Por outro lado,
condicionam a operação de um negócio os aspectos estratégicos derivados da sua
inserção no contexto social.

1.2.2. Estratégia de Produção

Ao executar movimentos e operações de tropas, visando alcançar ou manter posições


O conceito de estratégia segundo o Aurélio tem conotação militar: “Arte militar de
planejar e relativas e potenciais bélicos favoráveis a futuras ações táticas sobre
determinados objetivos” (pág. 586). No campo dos negócios podemos adotar a
definição de Slack (1997): “o padrão global de decisões que posicionam a organização
em seu ambiente e têm o objetivo de fazê-la atingir seus objetivos de longo prazo”.
Independentemente do grau de formalização, podemos assumir que estratégia é a arte de
identificar e estabelecer condições para atingir os objetivos considerados fundamentais
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para a sobrevivência e desenvolvimento do negócio. Ela pode ser compreendida em três


níveis:

- Estratégias Corporativas – orientam e conduzem a corporação em seu ambiente global,


econômico, social e político. A estratégia corporativa orienta as decisões concernentes a
investimento da corporação nos diferentes negócios e mercados onde deseja competir.

- Estratégias de Negócios – orientam cada unidade de negócios no seu posicionamento


dentro do mercado frente aos consumidores e concorrentes. A estratégia de negócio tem
reflexos diretos nas unidades industriais: porte das unidades, localização e mix de
produtos são decorrentes de decisões neste campo.

- Estratégias Funcionais – orientam cada uma das funções do negócio (finanças, P&D,
marketing, produção...) na adequação do seu papel frente aos objetivos do negócio e da
corporação.

É no campo das estratégias funcionais que iremos encontrar os principais elementos


condicionantes para o projeto de uma unidade industrial. Dentro destas, nos interessa
considerar em especial as estratégias de produção, as quais são fortemente
condicionadas pelos contextos históricos nos quais se inserem. Assim, destacam-se os
paradigmas da produção em massa que prevalecem até meados dos anos 60 e os novos
paradigmas da produção, agrupados em torno da produção enxuta, fortemente
influenciadora das novas tecnologias de gestão, decorrentes das mudanças no cenário
econômico mundial.

O quadro 2 faz a comparação destes paradigmas que fundamentam as estratégias de


produção hegemônicas em seus momentos históricos.
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Fugura 1: Novas formas de organização da produção

Como limite extremo destas novas tendências para definição de estratégias de produção
podemos considerar as tendências no setor automobilístico que de um modo ou de outro
acabam por influenciar os demais setores industriais. A figura 1 exemplifica algumas
arranjos variantes do consórcio modular, que é caracterizado por Gomes (1998) pela
produção em módulos, pequeno número de fornecedores de primeira linha,
hierarquização de fornecedores, maior participação de fornecedores em P&D e
necessidade de coordenação (de P&D) por parte das montadoras.

Para concluir, enfatizamos que as questões relacionadas com a estratégia de produção


são resolvidas a priori. Elas advêm de decisões no campo da estratégia da corporação e
do negócio que circunstanciarão a estratégia produtiva da unidade e a disposição dos
fatores de produção.

No entanto, faz-se necessário recuperar a abordagem apresentada por Dejours, que


enfatiza os aspectos imponderáveis advindos das manifestações do real. O real é sempre
a revelação de algo novo. Neste processo, a técnica e o trabalho e a forma de coordená-
los evoluem. Assim sempre que concebemos um novo trabalho, estamos incorporando o
que apreendemos como realidade de uma situação existente, e ao mesmo tempo
transformando esta realidade, afinal projetar também é trabalho. Um novo projeto traz
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desafios à criatividade com implicações sobre a técnica, o trabalho e a sua coordenação.


Segundo, que tais implicações decorrem da nossa percepção da realidade e dos
pressupostos que explícitos ou não irão nortear nossas ações.

1.3. Sistemas de Produção

Além dos pressupostos que nos orientam de uma maneira global no processo de
concepção de unidades produtivas, encontramos ainda caracterizações genéricas que
podem auxiliar no processo de projeto.

De um modo geral os sistemas produtivos podem ser classificados em Contínuos,


Repetitivos e Intermitentes. As principais características destes processos são
apresentadas no quadro 3. A figura 2 apresenta uma outra classificação (Slack, 1997)
relacionado as variáveis variedade/volume.
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Figura 2: Processos produtivos segundo as variáveis Variedade/Volume.

O que resulta da relação variedade/volume é uma indicação pouco precisa caracterizada


como uma linha natural de ajuste do processo a características de volume variedade,
figura 3.

O posicionamento em relação da diagonal indica o grau de flexibilidade e o custo do


sistema produtivo em relação ao demandado. Concretamente, as indicações valem como
referencial global, porém não conseguem traduzir-se na prática como indicadores
concretos de projeto.

Ainda dentro desta abordagem que busca estabelecer recomendações para a concepção
dos sistemas produtivos a partir do relacionamento entre as variáveis variedade/volume,
encontramos uma caracterização para os diferentes tipos de arranjo dos elementos que
concorrem para a produção, reunidos em três categorias: Posicional, Processo e
Produto.
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Figura 3: Matriz Produto-Processo.

Arranjo Posicional: A característica fundamental do layout posicional é a organização


dos fatores de produção em torno do produto. Sua concepção remonta ao artesanato.
Classicamente está associado às grandes montagens e obras civis de grande porte como
a construção de navios, edifícios. Ganha destaque nos tempos atuais na industria
automobilística, onde assume a denominação de montagem em docas. São exemplos a
montagem de carros na unidade de Udivalla da Volvo e na montagem de motos serras
na Suécia (Onderick, 1997). No setor de serviços pode ser exemplificado pelos salões
de restaurantes.

Arranjo por Processo: No arranjo por processo o critério de agrupamento dos


equipamentos é estabelecido pela similaridade. A preponderância de tal critério deriva
da variedade de itens a serem produzidos bem como da incerteza da demanda. Sua
principal característica é a

São exemplos clássicos as ferramentarias. No setor de serviços pode ser exemplificado


pelas bibliotecas e cozinhas industrias.

Arranjo por Produto: No arranjo por produto os fatores de produção são arranjados
segundo a seqüência das operações para a execução do produto. Pressupõe a
uniformidade dos produtos ou serviços oferecidos. Classicamente está associado a
industria de processo contínuo e a produção em massa. São exemplos de manufatura a
indústria automobilística até a década de 70 e as indústrias de papel.

Figura 4: Exemplos de layout posicional, por processo e por produto na indústria.


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Figura 5: Exemplos de layout posicional, por processo e por produto nos serviços. A
crítica às classificações adotadas pode ser fundamentada sobre dois aspectos. O
primeiro deles diz respeito à possibilidade de associarmos um tipo específico de
indústria e das de produção realizadas a um dado arranjo físico. O segundo, refere-se às
variáveis que são utilizadas como elementos balizadores da classificação.

No que refere à relação tipo de indústria e layout, verificamos que dependendo dos
pressupostos de trabalho e estratégia pode-se encontrar diferentes arranjos num mesmo
setor industrial. É o caso da industrial automobilística. Se por um lado as tendências
apontadas são verdadeiras, por outro, na periferia deste modelo desenvolvem-se
abordagens que partem de outros pressupostos, como é o caso da montagem em docas,
adotada pela Volvo.

Figura 6: Layout de uma unidade de processamento de madeira

Por outro lado, dentro de uma mesma unidade industrial, encontraremos diferentes tipos
de arranjos. Considere a figura 6 que representa o Layout de uma planta processadora
de madeira. Numa primeira visão podemos identificar uma linha de produção. Se
considerarmos um maior detalhamento, verificamos que ao longo da linha temos
equipamentos agrupados por similaridade (processo).

Assim, ao olharmos para a realidade das unidades industriais vamos então nos depara
com uma multiplicidade de soluções adotadas para o arranjo dos fatores de produção
que só podem ser explicadas a partir de considerações mais gerais a cerca dos inter-
relacionamentos entre os dispositivos técnicos, os homens e os processos de gestão.
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1.4. Metodologia para o projeto de Unidades Industriais

Considerando as discussões anteriormente apresentadas, deparamos com a questão de


como interagir os aspectos relativos ao trabalho e à estratégia ao longo do processo de
projeto.

Em primeiro lugar, o projeto do layout industrial deve ser visto como uma das
modalidades do projeto de engenharia, que segue as mesmas características do projeto
do produto. O desenvolvimento de um projeto deve ser tratado como um produto
dinâmico, que parte das necessidades dos futuros usuários, considera as restrições do
projeto e do negócio e estabelece um novo conceito para o sistema produtivo.

Vamos nos deter sobre a figura 7 e buscar compreender o que representa. Como se
observa, o processo de projeto é circunscrito pelo ambiente representado na figura pelo
retângulo maior. Ele constitui o conjunto de fatores condicionantes para o projeto, os
quais são estabelecidos a priori e que não fazem parte do escopo de decisões envolvidas
no recorte de análise.

Figura 7. Processo de Projeto do Layout Industrial

A partir das considerações acerca das condicionantes do ambiente, o primeiro passo


trata de considerar o mix de produtos e a tecnologia de produção a ser adotada na
unidade. Trata-se aqui de compreender exatamente quais são os produtos ou serviços a
serem produzidos e os seus processo de obtenção. Trata-se de responder à questões
relacionadas com o que e como produzir. Com este objetivo, devemos nesta etapa
compreender precisamente todos os detalhes dos produtos de suas partes e
componentes, bem como os processos de produção associados.

Seguindo a método apresentado na figura 7, após ter-se consolidado a etapa anterior,


devemos buscar quantificar os recursos necessários para o processo produtivo. A esta
etapa designamos de pré-dimensionamento dos fatores de produção. Trata-se de
quantificar os fatores diretos e indiretos de produção agrupados em: homens, materiais e
equipamentos, diretos ou indiretos. Nesta etapa a quantificação ainda não pressupõe um
arranjo específico dos fatores de produção. Na realidade iremos voltar ao
dimensionamento na fase de construção do layout. As quantificações aqui realizadas
irão possibilitar que numa etapa posterior possamos discutir qual é a melhor forma de
organizá-los.

Tendo-se quantificado os fatores de produção, passamos à etapa seguinte denominada


de construção dos templates dos centros de produção (figura 8). Trata-se aqui de obter
representações das demandas espaciais bi ou tridimensionais quando requeridas. Esta é
uma etapa fundamental no processo de projeto do layout, pois dela depende a qualidade
final do projeto em termos de ocupação dos espaços bem como das condições de
trabalho e de gestão das interações que irão ocorrer.

Além dos centros produtivos, devemos considerar nesta fase todas as demais demandas
espaciais decorrentes das instalações de serviços, de utilidades e de gestão que irão
concorrer para que as atividades produtivas ocorram. Ao final desta etapa teremos
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reunido todas as informações necessárias para entrarmos no processo de construção do


layout propriamente dito. Para introduzirmos a fase de construção do layout faz-se
necessário voltar a considerar a figura 7. Nela as fases de definição da estratégia de
produção, construção do layout e de simulação, são representadas de modo paralelo a
fim de enfatizar o processo de geração de alternativas avaliação e escolha. Nesta fase
devemos considerar mais detalhadamente as diferentes possibilidades de arranjo para os
fatores de produção articulados em torno de uma dada estratégia. Neste processo
devermos agrupar áreas produtivas e não produtivas, estabelecer relacionamento e
buscar soluções possíveis de serem implementadas. As diversas soluções geradas
deverão ser comparadas frente a critérios objetivos e subjetivos. Este é um processo
altamente interativo. As melhores soluções irão surgir após consideramos uma ampla
gama de possibilidades.

O processo de validação se dá a partir da consideração de uma estratégia de produção,


da construção do layout decorrente (integração dos vários centros de produção) e da
simulação desta implementação. Os resultados obtidos devem responder as questões
mais gerais impostas pelo ambiente, contra as quais a solução é avaliada. É importante
reforçar que a simulação aparece como elemento chave do processo de validação,
buscando evidenciar os efeitos de opções estratégicas sobre a produtividade da unidade,
bem como de suas conseqüências sobre as atividades dos trabalhadores. Tal aspecto é
ressaltado para mostrar a necessidade de considerar, em todo momento, o efeito de uma
dada estratégia de manufatura sobre o trabalho humano. É isto, no final, que irá
propiciar a produtividade e a flexibilidade de qualquer sistema produtivo. A saída deste
processo é um conceito para a unidade industrial, que integra a estratégia de produção
adotada e fornece a entrada para o detalhamento do layout.

A etapa de detalhamento do layout envolve a especificação de todos os elementos que


irão contribuir para o funcionamento da unidade industrial. Constitui-se na elaboração
de um documento detalhado que irá orientar os diferentes profissionais que irão
participar do da implantação e posta em marcha da unidade.

Figura 8: Exemplo de um Centro de Produção

1.5. Considerações Finais

A metodologia apresentada tem sido testada em diversos projetos de layout e re-layout.


Os resultados obtidos nos trabalhos de planejamento e implantação de sistemas de
produção, integrando ferramentas computacionais de simulação animada e de CAD
mostram uma grande consistência na análise dos layout produzidos. A comunicação
entre usuário e modelista tem sido facilitada, devido aos recursos gráficos animados
utilizados, criando sm maior interesse no usuário em aumentar a sua participação no
projeto. Esse fato tem aproximado usuário e projetista, facilitando a comunicação entre
eles e aumentando a cumplicidade do usuário em relação ao projeto.

Do ponto de vista teórico, a metodologia busca responder às questões levantadas na


discussão acerca do processo de projeto, enfatizando:
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1. o desenvolvimento do layout detalhado, pois os templates gerados representam


realisticamente a atividade produtiva; 2. o uso das capacidades gráficas e interativas
computacionais; 3. a possibilidade de adoção e simulação de diferentes estratégias de
produção; 4. a flexibilidade do layout industrial absorvendo mudanças futuras advindas
do ambiente.

No capítulo seguinte serão apresentados os aspectos detalhados de cada uma das etapas,
apresentando sempre que possível um caso prático.

2. Metodologia de desenvolvimento do layout

2.1. Objetivos

Uma vez definido o processo de fabricação, o tipo de produto e as estratégias de


produção e de tecnologia; pode-se então partir para o dimensionamento da fábrica: os
fatores de produção e os arranjos destes fatores, obedecendo a lógica traçada para a
organização da produção e do trabalho.

O desenvolvimento da fábrica e o layout resultante são realizados nas seguintes etapas:


a. Macro e micro localização: região, distrito, situação, vias b. Escolha do terreno:
acessos, recuos, níveis, tratamentos c. Espaço arquitetônico: orientação, ocupação,
formulação d. Arranjo físico: fluxos, funções, atividades, distribuição e. Centros de
produção: espaços, requisitos, relações, organização f. Construção do espaço
(edificação): programa, partido, detalhamento g. Ocupação e operação do espaço: uso,
manutenção, avaliação

Um projeto ideal deveria cumprir estas várias etapas na ordem apresentada, porém na
prática ocorrem problemas como a necessidade de aproveitar um terreno ou prédio já
existentes. Ou a responsabilidade sobre as obras de engenharia civil pode correr por
conta de uma firma externa que impõe o seu próprio padrão de acabamento e material; a
região onde a fábrica será construída já está definida pela direção e não há discussão
possível sobre o assunto ou ainda; há outros prédios construídos e é conveniente manter
uma unidade arquitetônica.

De qualquer forma, o melhor procedimento técnico e os melhores resultados financeiros


de longo prazo são obtidos quando se desenvolve o projeto global sem restrições e
depois se procura adaptá-lo as possíveis condições de contorno.
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2.2. Princípios do Layout

A definição dos espaços de trabalho tem como objetivo a obtenção de um arranjo


espacial que tenha o melhor desempenho conjunto das características de custo,
flexibilidade, segurança, condições de trabalho, condições de controle e qualidade para
o processo produtivo. Este arranjo deve seguir os seguintes princípios:

Princípio da integração Os diversos elementos que integram os fatores de produção


devem estar harmoniosamente integrados, pois a falha em qualquer um deles resultará
numa ineficiência global. Devem estar dotados de absoluta unidade de propósitos como
uma corrente onde sua resistência é a resistência do elo mais fraco. Por este principio,
deve-se estudar os pequenos pormenores da fábrica, pois esta é considerada como uma
unidade composta de uma série de elementos que devem estar devidamente entrosados,
visando a eficiência de produção.

Princípio da mínima distância O transporte nada acrescenta ao produto. Nunca se ouviu


dizer que um produto industrial vale mais que outro, idêntico ao primeiro, simplesmente
porque este se movimentou mais. O que podemos dizer é que muito provavelmente o
primeiro produto custou mais caro. Desse modo a distância devem ser reduzidas ao
mínimo para evitar esforços inúteis, confusões e custos maiores.

Princípio de obediência ao fluxo das operações Materiais, equipamentos, pessoas,


devem se dispor e movimentar-se em fluxo continuo e de acordo com a seqüência do
processo de manufatura. Devem ser evitados cruzamentos, retornos e interrupções. A
imagem ideal a ser conseguida, neste caso, e a do rio com seus afluentes.

Princípio do uso das 3 dimensões Um arranjo não é apenas um plano, mas um volume.
O projeto deve sempre ser orientado para usar as três dimensões, o que se traduzirá
numa melhor utilização total do espaço. Devese ter sempre em mente que os itens a
serem arranjados, na realidade ocupam um certo volume, e não uma determinada área.

Princípio da satisfação e segurança Quanto mais satisfação e segurança um layout


proporcionar aos seus usuários, tanto melhor ele será. O ambiente deve proporcionar
boas condições de trabalho e máxima redução de risco. Não se deve esquecer a
influência de fatores psicológicos como cores, impressão de ordem, impressão de
limpeza, arrumação, iluminação entre outros; como aspectos que contribuem para a
satisfação no trabalho.

Princípio da flexibilidade Este é um princípio que, notadamente na atual condição de


avanço tecnológico, deve ser atentamente considerado no desenvolvimento da fábrica.
São freqüentes e rápidas as necessidades de mudança do projeto do produto, mudança
de métodos e sistema de trabalho. A falta de atenção a essas alterações pode levar uma
fábrica ao obsoletismo. Neste princípio, deve-se considerar que as condições vão mudar
e que arranjo físico deve servir às condições atuais e futuras.

2.3. Recomendações ao estudo do layout


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As recomendações que apresentamos a seguir servem ao estudo do layout bem como a


outros planos industriais.

Planeje o todo e depois detalhe. Por este item, aconselha-se o estudo global antes de
entrar nos pormenores. Estuda-se a fábrica como um todo, pensando em seus aspectos
mais amplos: localização do terreno, comunicação com o exterior, a localização dos
grandes departamentos produtivos. Não se deve esquecer do princípio da integração,
pois um arranjo desenvolvido sem um planejamento do todo, dificilmente será obtido o
“edifício como um conjunto ordenado e lógico de elementos, dotado de absoluta
unidade de propósitos.”

Inexistindo o plano geral, o perigo é perder-se em detalhes que não assegurarão o


principio da integração.

Planeje o ideal e depois o prático. Não se deve reconhecer as limitações ao estudo logo
de início. Deve-se planejar com liberdade, pois as dificuldades inicialmente existentes
poderão, inclusive, ser removidas se no estudo ideal se mostrar vantajoso. Consideradas
de início as limitações, o projetista nunca saberá a solução ideal para o problema. Após
obter o plano ideal deve-se, então, adaptá-lo à prática e introduzir as limitações, sem
alterar a sua essência. Outro aspecto importante é que, assim procedendo, o projetista
terá uma idéia da eficiência da solução prática em relação à ideal e poderá alterar a sua
adaptação até que esta se apresente com eficiência desejada.

Planeje para o futuro. A fábrica deve ser projetada para o futuro. Dessa forma, deve-se
prever as variações de demanda, de organização, de tecnologia extrapolar todos os
dados para o futuro. Deve-se dotar a fábrica de condições de expansão, e já projetá-la
vendo essas ampliações. O projeto deve buscar uma fábrica flexível e tornar o edifício
facilmente expansível. Deve-se ter presente que as condições estão sempre mudando, e
que a fábrica deverá se adequar a essas modificações.

Procure a idéia de todos. O layout deve exprimir as relações com todos os


departamentos da fábrica e todos devem propor idéias que aperfeiçoem as soluções
encontradas. O desenvolvimento do layout não é uma atividade individual. Cabe ao
projetista recolher as sugestões, analisá-las, colocando-as em concordância com o plano
geral. Outro aspecto importante é que a coleta dessas sugestões, e a discussão da idéia
de todos cria partidários do plano que serão úteis a hora de venda e introdução da
solução.

Utilize os melhores elementos de visualização Utilizar gráficos, tabelas, fluxogramas,


plantas, modelos bi e tri dimensionais, enfim, todos os recursos para facilitar a
compreensão do plano e que ajudam a sua venda.

Prepare para vender a idéia. Nada existe, em sentido industrial, se não houve venda, um
convencimento técnico. Isto também é válido para o layout: o melhor plano
simplesmente não existirá se não for aprovado. Deve-se utilizar, então, de todos os
recursos para a venda da idéia: apresentação, contato, boas
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relações humanas, psicologia de vendas, tudo aquilo que no final possa ser útil para a
aprovação do layout.

2.4. Dados Disponíveis

O projeto de layout propriamente detalhado tomará como dados as informações sobre o


processo, os materiais e os equipamentos, que devem ter sido coletadas em uma etapa
anterior. Estas informações devem ser, no mínimo:

A. Informações gerais sobre a empresa

A1. tamanho, produto A2. nível de produção atual e futuro A3. terrenos e capital
disponível A4. tipos de matéria prima e condições gerais do processo

B. Informações sobre o produto

B1. características físicas e geométricas B2. manipulação e armazenamento B3.


condições de qualidade B4. partes componentes

C. Informações sobre o processo

C1. diagramas de operação e montagem C2. Roteiros de produção (work sheets) e


tempos de operação C3. estoques e transportes C4. outras informações

D. Informações sobre pessoas e serviços auxiliares

D1. pessoal necessário D2. serviços administrativos e auxiliares

E. Informações sobre equipamento

E1. lista completa de equipamentos e “templates” E2. características de operação E3.


custo dos equipamentos

F. Informações gerais financeiros

F1. preço final do produto F2. estrutura de custos F3. preço do terreno e custo de
urbanização e construção

A tabela a seguir resume dados essenciais que deverão ser coletados quando do estudo
de layout:
17

2.5. Etapas do Trabalho de desenvolvimento do layout

Há três etapas distintas: 1. pré-definição da metragem das áreas 2. layout em blocos e


aproveitamento do terreno 3. layout detalhado

Em cada uma delas, há um roteiro sugerido de trabalho e devem ser gerados


documentos específicos.

Ao final da pré-definição da metragem das áreas, tem-se uma primeira idéia sobre a
superfície plana a ser ocupada pela planta, sem qualquer idéia sobre o formato final da
fábrica ou das relações físicas entre as áreas. É uma etapa francamente quantitativa, com
cálculos de metragem cúbica e quadrada, e durante a qual terão que ser feitas
considerações sobre: . alturas de empilhamento de material . forma de armazenamento .
espaço de movimentação de pessoas em torno do equipamento . sistema de controle de
chegada e saída de material . equipamentos de transporte interno e externo . formato
aproximado dos centros de produção . forma, dimensões e peso de matérias primas

tipo de embalagem de materiais e produtos . possibilidades de trabalhos em dois turnos


ou horas extras

Na etapa de construção do layout em blocos e das relações entre as atividades, serão


elaboradas análises e tomadas decisões sobre: . espaço de circulação entre setores
produtivos e de apoio . número de pisos da construção . existência de jiraus e mezaninos
. modificações em processos . características do edifício . áreas descobertas e áreas
externas
18

Com o block layout definido é necessário considerar os aspectos físicos do edifício e


começar a criar a planta definitiva ou layout detalhado.

As condições de operação e dos edifícios devem funcionar com condições de contorno


que devem alterar o arranjo prévio, mas a orientação básica do layout detalhado é dada
pelo processo produtivo e pelas condições de transporte definidas no block layout.

UFSCar - DEP Projeto de Instalações Industriais Prof. Camarotto

2.6. Documentos Gerados pelo Trabalho

ETAPA 1 – Dimensionamento dos fatores de produção Para iniciar esta etapa deve-se
construir o fluxograma de processo.

1. Quantidade atual e prevista de materiais e componentes: uma listagem de todos os


materiais, peças, componentes e produto pronto, com a quantidade que será utilizada
para cumprir o nível de produção atual e a evolução desta quantidade no primeiros dez
anos. O consumo indicado será periódico (semanal ou mensal) e as unidades de medida
são as usuais no mercado de fornecedores. Fazer o balanço de massa dos materiais,
considerando as perdas e obediência ao fluxo do processo.

2. Quantidade atual e prevista de equipamentos: uma listagem de todos os equipamentos


de fabricação e montagem necessários para cumprir os volumes atual e previsto obtendo
as quantidades por cálculo de carga das máquinas.

3. Quantidade atual e prevista de pessoal: cálculo do número atual e previsto de


funcionários produtivos e administrativos, definidos para um turno de trabalho, com
19

possibilidades de usar horas extras, indicando o local de trabalho, o custo da mão de


obra por funcionário e o total para a empresa.

4. Superfície das áreas de estoques: indicando o total requerido por tipo de material (ou
grupos de materiais) e a forma aproximada de armazenamento para cinco tipos
principais de estoques: estoque de matéria prima, estoque de peças e componentes
comprados, estoque intermediário de partes fabricadas, estoque de esperas
intermediárias e estoque de produtos acabados.

5. Templates e superfícies dos centros de produção: plantas em escala (recomendado de


1:50) das estações de trabalho e centros de produção. Cálculo das superfícies das áreas
por estação e no total por grupos de equipamento.

6. Superfícies das áreas auxiliares de produção: indicar os serviços auxiliares de


manutenção, ferramentaria, controles, suprimentos, recepção, expedição, e as
superfícies das áreas atuais previstas destes serviços.

7. Superfície das áreas de serviços de pessoal: cálculo das superfícies das áreas de
refeitórios, banheiros, vestiários, enfermarias, lazer, bebedouros, etc., a serem utilizados
pelo pessoal atual e previsto.

8. Superfície das áreas administrativas e de apoio: listagem de todos os serviços


administrativos atuais e futuros, indicando as áreas de administração geral, pessoal
técnico, segurança, limpeza, casas de força, etc.

9.Pré-definição de áreas construídas: este documento será obtido por soma das
informações contidas nos documentos anteriores.

ETAPA 2 – Relacionamentos e ocupação do terreno. Nesta etapa deverão ser fornecidos


os documentos de elaboração do block-layout e preenchidos os dados de avaliação do
projeto, na forma reiterativa (para cada alternativa, os dados de avaliação). Para iniciar
esta etapa é necessária a elaboração detalhada dos fluxos do processo de produção, entre
eles: os fluxogramas de fabricação e montagem, os fluxogramas cronológicos, os
diagramas de trabalho de cada centro de produção e as tabelas de relacionamentos (carta
DE-PARA e de ligações preferências).

10. Princípios de ocupação do terreno: discussão das características e dos princípios que
serão adotados na ocupação do terreno e resumo das conclusões sobre vias de acesso e
circulação, áreas externas, utilização de pisos e problemas de expansão.

1. Análise de alternativas de projeto de massa: para cada alternativa gerada fazer um


esboço de planta em escala (recomenda. 1:500) das principais unidades da fábrica
(departamentos, setores, blocos funcionais) e de circulação externa, anexando as
seguintes informações: pontos de entrada e saída do terreno, tipo de construção
(alvenaria, galpão, livre, etc.), a metragem final de cada construção, pontos de entrada e
20

saída nos edifícios, vias de circulação externa, jardins, estacionamento e as direções de


expansão. Nesta fase, cada unidade considerada no projeto não tem ainda uma forma
geométrica definida. Em geral são usadas formas geométricas básicas como quadrados e
retângulos (2x1).

12. Princípios de operação do conjunto: discussão e análise dos princípios a serem


adotados na operação da parte produtiva e administrativa (em separado), e resumo das
técnicas e conclusões sobre a distribuição dos blocos das seções na fábrica, com o uso
de técnicas como a matriz de ligações preferenciais. Em projetos complexos, com
grande diversidade de centros de produção e de componentes fabricados, nesta fase é
necessário o balanceamento dos tempos entre os centros de produção e a determinação
dos estoques em processo.

13. Análise de alternativas de diagramas de bloco: um esboço de diagramas de blocos


das seções de fábrica, dos setores auxiliares, de pessoal, administrativos e de apoio;
indicando os principais blocos e os fluxos de pessoas e materiais entre as seções (com
representação aproximada de superfície e formato), com o uso de técnicas de
relacionamentos quantitativos, como a carta DE-PARA e de processo, como o
fluxograma de fabricação e montagem e o fluxograma de setores.

14. Avaliação econômico-financeira do block-layout: para cada combinação das


alternativas anteriores, deverá ser calculado o custo total do investimento inclusive
terreno, indicando a composição destes custos.

15. Avaliação técnica do block layout: pode ser adicionado aos documentos anteriores,
um resumo de avaliação técnica onde deve constar, para cada alternativa, a
produtividade física do terreno (área/volume de produção), o espaço específico pessoal
(m2 de área de fábrica/número de funcionários) na parte produtiva e administrativa, a
densidade de aproveitamento produtivo (área de estações de trabalho/área construída de
fábrica), e o momento total de transportes, a relação de espaço direto-indireto (m2 de
área de fábrica/m2 de áreas administrativas e auxiliares) e o aproveitamento do terreno
(área construída plana/área total em termos atuais e futuros).

16. Block layout final: uma planta em acabamento profissional do block layout
escolhido, em escala (recomendado 1:200), com todas as áreas construídas e sua posição
no terreno, com os fluxos de circulação de materiais e pessoas.

ETAPA 3 Na última etapa, há somente três documentos gerados:

17. Arranjo prévio: um esboço de planta em escala (recomendado escala 1:200)


montada em cima do último block layout escolhido, colocando as estações de trabalho
de fabricação e montagem, as seções auxiliares, administrativas, as áreas de pessoal, e
definindo os corredores, colunas, portas, escadas, dispositivos de segurança de maneira
aproximada.

18. Layout final: uma planta em escala (recomendado 1:100 ou 1:50) de toda a área
construída, inclusive áreas não produtivas, indicando todos os equipamentos, posição de
21

operadores, linhas demarcatórias, paredes, divisórias, colunas, janelas, portas, portões,


locais de espera intermediárias, móveis e utensílios. A apresentação deve ser
profissional, de forma a servir de base para projetos estruturais, de redes elétricas e de
suprimentos e fixação dos equipamentos.

19. Características econômico-financeiras do projeto: este documento é apenas um guia


para o empresário, mostrando uma visão estática e resumida de uma análise mais geral
de viabilidade.

Embora este documento possa ter dados coincidentes com os dados de outros
documentos, isto em geral não acontece pois o cálculo é feito em cima de dados finais
do layout detalhado que são diferentes dos dados obtidos do block layout. Como
estamos fazendo um fluxo de caixa simplificado, uma análise estática, temos que supor
que todo o capital empregado inicialmente se gasta no ano Zero, e que qualquer
expansão futura será paga até no ano 10. Em termos de matemática financeira, isto é
simplificação exagerada, mas dá para ter uma idéia de comparação entre projetos
diferentes.

3. Representações de fluxo do processo

O fluxograma do processo tem o objetivo de representar esquematicamente o processo


de produção através das seqüências de atividades de transformação, exame,
manipulação, movimentação e estocagem por que passam os fluxos de itens de
produção. O modelo registra exclusivamente seqüências fixas e determinísticas das
atividades. As atividades distintas são representadas no modelo por símbolos gráficos e
o fluxo de itens entre as atividades sucessivas por segmentos que unem os símbolos
correspondentes. Este modelo esquemático permite um entendimento global e compacto
do processo de produção, ao destacar e identificar as etapas constituintes e a sua ordem
de execução.

A informação visual básica dada pelo diagrama pode ser acrescida de outras
informações que possibilitem o claro entendimento do processo, como local de
execução, tempos de duração das atividades, distâncias movidas, custo da atividade,
unidade produtiva. Estas informações podem ser organizadas segundo algumas
diferentes concepções . As concepções construtivas e simbologias diferentes de
fluxograma dependem da especificidade do processo em estudo, do tipo de objeto de
estudo e do conjunto de informações requeridas.

A simbologia utilizada nos fluxogramas de processo é padronizada pela ASME e


representada pelo quadro abaixo.
22

Os tipos básicos de fluxograma são:

ÎFluxograma singular ÎFluxograma de montagem ÎFluxograma de fabricação e


montagem ÎFluxograma de procedimento complexo ÎFluxograma cronológico

Fluxograma Singular Caracteriza-se esta concepção de fluxograma de processo, por


representar a seqüência de atividades de processamento de um item singular. Item
singular é definido como sendo um item que, durante o período de observação do
processo de produção, não sofre integrações ou desintegrações de componentes.

Fluxograma de Montagem O fluxograma de montagem representa o processo de


montagem (ou de desmontagem) de um item composto, através de indicação
esquemática da seqüência na qual seus componentes e sub-montagens são integrados ou
desintegrados.

No diagrama, estas integrações/desintegrações das partes se faz sobre (ou a partir de)
um componente denominado corpo principal. Observe-se que o fluxograma de
montagem se detém ao processo de montagem/desmontagem que pode ser parte de
processo de produção mais completo, envolvendo fabricação de componentes singulares
até a expedição de um item composto.

As informações visuais básicas deste esquema são: -as seqüências de montagem do


corpo principal e das sub-montagens componentes.

-quais componentes constituem cada sub-montagem.


23

-o estado de entrada dos componentes no processo de montagem.

-os pontos de entrada de cada componente e submontagem, na montagem principal.

A forma construtiva desse esquema consiste de uma coluna vertical onde é registrada a
montagem do corpo principal, na qual se ligam linhas horizontais que indicam a entrada
de cada componente e submontagem no processo de montagem. Para os casos de
desmontagem, usa-se o mesmo esquema com inversão das setas para significar saídas
de componentes do corpo principal.

Fluxograma de Fabricação e Montagem - FFM O FFM fornece a visualização


esquemática do processamento de itens compostos, que envolve processos de
fabricação, manufatura, manipulação e montagem das partes componentes. Em síntese,
o esquema mostra a maneira pela qual diversos componentes são processados e
reunidos para formar um produto completo. O modelo mostra as seqüências das
atividades de processamento das partes, a formação de subconjuntos ou sub-montagens,
os pontos de introdução de partes compradas ou cujo processamento é considerado
externo ao processo em registro, nos subconjuntos e no conjunto principal.

O conjunto principal pode ser, dependendo do tipo de fluxo registrado:

1- materiais ou produtos - que recebem todas as outras peças ou subconjuntos de modo


a constituir o produto final. 2 - formulários ou informações - via ou cópia mais
importante.

3 - elemento humano - só se aplica quando se tem uma equipe trabalhando sobre um


mesmo fluxo de materiais, produtos ou papéis. 4 - equipamentos de manufatura e de
transporte - idem p/ elemento humano.

| Operação† Inspeção D Espera Ö Transporte ∇ Armazenagem


Define-se dois tipos de FFM distintos pelo grau de explicitação das atividades: a) FFM
para atividades produtivas - representadas as atividades que alteram o valor dos
materiais ou constituem-se na principal finalidade da organização. b) FFM completo -
registra todas as atividades sejam produtivas ou não.

A concepção construtiva do esquema gráfico consiste numa linha de fluxo de


processamento principal a qual são ligados os vários ramos de linhas de processamento
secundárias, segundo a ordem de integração.

As seqüências das atividades de processamento que ocorrem sobre cada parte,


subconjunto ou conjunto principal, são representadas pela disposição dos símbolos nas
linhas de fluxo verticais.

Para se iniciar a construção do diagrama é preciso determinar ou escolher o conjunto


principal, cujo processamento será indicado na linha de fluxo principal. Esta
determinação ou escolha pode ser feita segundo três critérios básicos:
24

a)identificar o componente básico do produto, que recebe as demais partes ou


subconjuntos componentes; b)identificar o componente sobre o qual o corre o maior
número de atividades de processamento; c)no caso de estudo de arranjo físico de linha
de montagem progressiva, identificar o componente de maior volume ou maior peso,
que recebe os demais componentes menores ou mais leves.

Fluxograma de Setores O modelo fluxograma de setores tem o objetivo de apresentar


esquematicamente o fluxo de material, homem ou equipamento através de uma
seqüência de atividades de produção, explicitando a alocação de cada atividade ao setor
responsável pela sua execução.

Desse modo, além das informações básicas do fluxograma de processo, este formato
mostra onde é executada cada fase ou mesmo cada atividade do processamento. Esta
informação gráfica é conseguida, desenhando-se o fluxograma (também por meio de
símbolos-atividades e linhas-fluxo) sobre um quadro matricial, onde as colunas são os
setores produtivos, e as linhas a descrição de cada atividade.

Fluxograma Cronológico O fluxograma cronológico objetiva fornecer a visualização


das relações temporais e de ordem cronológica entre as atividades produtivas sobre um
fluxo de itens em processamento.

Neste formato de fluxograma de processo, o esquema gráfico relaciona a evolução da


fluxo de itens em processamento através das atividades seqüenciadas de um processo
produtivo com os instantes e períodos de tempo decorridos na execução dessas
atividades.

Mapofluxograma O mapofluxograma representa a movimentação física de um item


através dos centros de processamento dispostos no arranjo físico de uma instalação
produtiva, seguindo uma seqüência ou rotina fixa. A trajetória ou rota física do item,
que pode ser produto, material, formulário ou pessoa, é desenhado, por meio de linhas
gráficas com indicação de sentido de movimento, sobre a planta baixa em escala da
instalação envolvida.
25

O mapofluxograma permite estudar em conjunto, as condições de movimentação física


que segue um determinado processo produtivo, os espaços disponíveis ou necessários e
as localizações relativas dos centros de trabalho.

O modelo fornece uma visão compacta e global do processo, existente ou proposto, em


termos de sua ocupação física na instalação produtiva. É apresentado em duas maneiras
básicas, em função da natureza da informação e dos fatores estudados. O
mapofluxograma de atividades serve para mostrar os diferentes tipos de atividades ao
longo da planta, identificando os locais onde cada tipo é executado. O mapofluxograma
de percurso se presta para registrar a seqüência das atividades na planta, quando não há
necessidade de diferenciar estas atividades.

O esquema pode ser desenhado em 2 ou 3 dimensões, sendo que em 2 dimensões a


visão é a da planta baixa da instalação em estudo e em 3 dimensões serve para visualizar
a trajetória através de diferentes pisos ou andares.

O uso corrente do mapofluxograma é no estudo de aperfeiçoamento do arranjo físico ou


"layout", de instalações produtivas. Isto pode ser na fase de projeto, mostrando as
disposições físicas propostas nas soluções alternativas, com em revisões das
distribuições dos equipamentos existentes nas instalações. Outro é no estudo de
sistemas de transporte em instalações produtivas.

Diagrama de Atividades Simultâneas O diagrama de atividades simultâneas representa o


trabalho coordenado de um conjunto de unidades produtivas, por meio de um esquema
gráfico que registra a seqüência de atividades de cada unidade e a relação de
simultaneidade entre as atividades ou eventos de unidades que se interagem.

O modelo é mais apropriado para o estudo de trabalhos que atendem às características


de trabalho coordenado, cíclico ou repetitivo e composto por atividades intermitentes.
Admite duas concepções principais diferentes: Diagrama Homem-Máquina e Diagrama
de Equipe.

O Diagrama Homem-Máquina representa o trabalho coordenado de um ou mais homens


empregados na operação de uma ou mais máquinas. Este modelo consiste num esquema
de atividades simultâneas acompanhado de um cálculo matemático, que possibilitam
determinar o número ótimo viável, técnica e economicamente, de máquinas e homens.

O Diagrama de Equipe representa o trabalho coordenado de um grupo de trabalhadores


que executam, em conjunto, um serviço. É empregado com o objetivo de combinar e
integrar as atividades do grupo e determinar o número mínimo de homens empregados.
Atualmente tem sido aplicado como ferramenta para auxiliar a alocação de operadores
em células de manufatura em sistemas produtivos regidos por técnicas de gestão da
produção baseados em modelos japoneses.

O diagrama de equipe representa o inter-relacionamento das seqüências individuais de


atividades dos componentes de uma equipe, durante a realização de um trabalho
comum, no qual tem importância o tempo de execução e a coordenação estrita entre as
26

atividades dos componentes. A equipe se caracteriza pela conjugação dos esforços de


seus componentes, que executam simultaneamente tarefas interdependentes.

O diagrama é especialmente apropriado no caso de trabalho em equipe, que necessite de


um método que coordene com precisão as atividades de seus componentes, e que
permita a execução do serviço no menor tempo possível. Um exemplo clássico são os
boxes de Fórmula 1 quando as equipes de mecânicos executam simultaneamente troca
de pneus e abastecimento.

Tabelas de Inter-relacionamento A tabela de inter-relacionamento registra a relação de


trânsito existente entre cada par de componentes de um sistema produtivo durante um
período de tempo. O sistema em estudo pode ser um grupo de instalações de produção,
uma instalação, um departamento, um centro de trabalho ou sistemas homem-máquina,
máquina-máquina e homem-homem. Os componentes do sistema produtivo são as
unidades de trabalho que executam as atividades de produção, assumindo funções
distintas e complementares no sistema Dependendo do nível de abrangência do sistema,
os componentes podem ser: homens, equipamentos e ferramentas, ou mesas, bancadas e
máquinas, ou estações de trabalho e equipamentos completos, ou seções e grupos de
máquinas, ou departamentos, ou plantas.

Os fluxos do sistema produtivo são constituídos fisicamente dos itens trocados em um


dado sentido entre os componentes, sendo basicamente: pessoas, materiais ou produtos,
papéis e informações ou contatos.

Para fazer a análise da relação de trânsito, em função de determinados aspectos que se


deseja destacar na situação de trabalho, a determinação do valor da relação é feita
segundo fatores de relação, conforme explicitado na tabela abaixo.

A forma de registro gráfico da tabela de inter-relacionamento é uma tabela matricial,


que pode ser organizada segundo duas concepções gráficas: matriz DE-PARA e matriz
triangular.

Matriz DE-PARA Quando há interesse em explicitar o sentido do fluxo trocado entre os


pares, emprega-se uma matriz De-Para, conforme modelo abaixo.
27

Nesse caso, os itens alocados acima da diagonal principal são relativos ao fluxo de
sentido positivo ou para frente em relação à ordem na qual os componentes foram
escritos na tabela (1 -> 2 -> 3 -> 4); e os itens abaixo da diagonal principal são relativos
a fluxos negativos ou para trás.

A matriz De-Para é usada principalmente em: .Arranjo físico - usada no sentido de


indicar as proximidades relativas em função de um dado critério de eficiência. Os
critérios são geralmente minimizar o momento de transporte total, reduzir retornos,
minimizar número de viagens, minimizar manuseio de materiais, etc..

.Balanceamento de linha de produção - A tabela De-Para possibilita um estudo


preliminar da distribuição das cargas de trabalho através das unidades produtivas que
atuam segundo um método de trabalho. São mais comuns: a) verificação do
balanceamento da carga de trabalho alocada ao conjunto de unidades produtivas
envolvidas, e b) verificação das cargas de trabalho individuais.

.Vias de transporte ou canais de informação - o registro quantitativo fornecido pela


tabela de transporte pode ser empregado como um resumo ou levantamento de dados
para o dimensionamento da capacidade ou especificação construtiva das vias de
transporte e canais de informação.

Matriz TRIANGULAR ou de LIGAÇÕES PREFERENCIAIS Quando o sentido do


fluxo é de difícil definição ou não há interesse em explicita-lo, ou ainda quando o que se
deseja mostrar é o total de itens trocados, a tabela é representada numa Matriz
Triangular.

4. Dimensionamento dos Principais Fatores de Produção

Se considerarmos o contexto de uma nova unidade industrial para um produto


conceitualmente estático, estaremos frente a um problema de reprojeto, com uma ampla
base de informações para tratar das questões de gestão, dispositivos técnicos e os
diferentes papéis atribuídos aos homens.
28

No caso de produtos dinâmicos, estaremos frente a um problema não estruturado, onde


muitas das questões envolvendo o produto e seu processo produtivo ainda estarão em
aberto.

De qualquer forma, do início ao fim do processo de projeto iremos reunir um conjunto


de documento que irão cumprir duas funções básicas: 1. Formalizar as especificações do
produto e do seu processo produtivo, as quais irão orientar a implantação e o
funcionamento da unidade industrial; 2. Servir de documentação básica para a
contratação e treinamento do pessoal que irá comandar o "start-up" e o funcionamento
normal da unidade industrial.

Portanto, o conteúdo e a qualidade da documentação de projeto constitui em si um


elemento de importância para o sucesso do mesmo.

A formalização do mix de produção deve adotar uma estrutura sistêmica onde o todo é
dividido em partes sucessivamente até a obtenção dos elementos individuais que
compõem o produto. Uma representação sistêmica para o produto Cachaça Padroeira é
apresentada na seqüência.

Para o produto em questão podemos visualizar cinco níveis distintos. Se fizermos o


caminho de volta encontraremos para o produto o conjunto de seus componentes: rótulo
principal (quatro cores, 120 x 90 m) e secundário (quatro cores, 90 x 60 m), lacre (PVC
contraído), selo (padrão MF), rolha (cortiça D: 29 x 20 m), pega (PVC injetado, D: 29 x
7m), garrafa e líquido (Cachaça de alambique com teor alcoólico de 45 gl).

Para cada um dos elementos constituintes do produto necessitaremos explicitar o seu


processo de fabricação. A forma clássica de representação em engenharia de produção é
com fluxogramas de processo. Eles representam os processos em termos de fluxos de
operação, inspeção, esperas, transporte e armazenagem.

O dimensionamento no projeto de uma fábrica envolve administração, parte técnica,


produção, vendas, etc. Nos deteremos no dimensionamento dos fatores diretos da
produção que são: - materiais diretos
29

- mão-de-obra direta

- mão-de-obra de preparação

- equipamento produtivo

4.1. Dimensionamento de pessoal e equipamentos

De um modo mais geral o dimensionamento dos equipamentos e dos homens devem ser
tratados detalhadamente quando da consideração da estratégia de produção a ser
adotada na unidade. No entanto para que estas considerações sejam feitas faz-se
necessário um prédimensionamento onde iremos totalizar as frações de homens e
equipamentos. A equação geral é apresentada abaixo.

N = ((TPOp + TPPr)) * D / J * n

Onde: N = número de homens ou de equipamentos no processo; TPOp = é o tempo


padrão para o ciclo de trabalho ou de processo; TPPr = é o tempo padrão de preparação
do equipamento; D = demanda do processo; J = jornada de trabalho; n = rendimento da
fábrica.

Deve-se tomar todo cuidado com as unidades e com as considerações acerca dos tempos
de preparação. Quando se trata de muitos produtos que irão compartilhar os mesmos
equipamentos deve-se calcular o lote de processamento e distribuir o TPPr para o
mesmo. No caso de um único produto, o TPPr envolverá principalmente as operações
de troca de ferramentas e manutenções previstas para o ciclo de trabalho.

O rendimento de fábrica (n) é uma medida da eficiência da unidade industrial. Ele busca
representar a variabilidade inerente ao processo que implica em horas não produtivas ao
longo do ciclo de trabalho derivados dos aspectos humanos, bem como do dispositivo
técnico. Quanto maior for a variabilidade do processo produtivo, menor será o
rendimento do processo. No geral um rendimento de 85% é considerado um bom índice.

4.1.1. Tempo de Manufatura

(TM) ou Lead Time Tempo total de disponibilidade de uma matéria-prima, desde seu
estoque inicial (chegada na planta de processamento) até a expedição (disponível
p/saída da planta de processamento), incorporada no produto final.

TM = função (transporte, esperas, estoques no processo, equipamentos, qualidade,


logística, programação).

TM --> mede a eficiência do PCP da fábrica. Sistema elementar de fabricação:

1 Estação de Trabalho 1 Peça 1 operador


30

Parâmetros: TM = Tempo de Manufatura Tpr = Tempo de Processamento básico Ts =


Tempo de Montagem(set-up) Tc = Tempo de Carga e Descarga Tt = Tempo de
Transporte Te = Tempo de estocagem n = tipos diferentes de peças m = quantidade de
peças por lote p = quant. de operações p/ tipo de peça a) para 1 peça e 1 operação (uma
operação por ET)

TM = Tpr + Tc + Ts + Tt (do estoque até a ET) + Te (na expedição)

Obs: Tpr + Tc = TEMPO-PADRÃO b) 1 peça e p operações

TM Tpri Tci Tsi Tti Tei i pi

c) 1 peça, p operações e com m quantidade de peças (único tipo) por lote:

TM m Tpri Tci Tsi Tti Tei i pi

d) sistema de fabricação completa: n tipos diferentes de peças, m quantidades p/lote, p


operações p/peça.

TM mi Tpri Tci Tsi Tti Tei i pi n i pi

4.2. Dimensionamento dos Materiais

O dimensionamento dos materiais constitui o primeiro passo para se conhecer as


necessidades em termos de fatores de produção em uma unidade industrial. Partindo das
especificações do mix de produtos e dos fluxogramas deve-se proceder da seguinte
forma:

1. Estabelecer uma representação sistêmica para o processo produtivo; 2. Identificar


todas as operações onde haja uma transformação quantitativa nos materiais; 3. Aplicar
para a última operação identificada o balanceamento de massa; 4. Repetir o
procedimento anterior para todas as operações na ordem inversa do processo.

O modelo geral para o balanceamento de massa a ser adotado é assim expresso:

E = S + R R = a * E E = S + (a * E) S = E – (a * E) S = E (1 – a) N = (1 – a) E = S / (N)

Onde N é o rendimento do processo.


31

4.2.1. Dimensionamento de matéria-prima em Indústrias de Adição

Estas indústrias se caracterizam por terem seus produtos em porcentagens de seus


componentes. É o caso mais freqüente em indústria de processamento químico e
indústrias farmacêuticas.

Esquema de solução

Exemplo:
32

Exercício:

Existem 3 produtos químicos A, B, C, compostos das misturas M1, M2, M3, na


seguinte proporção (%):

E as misturas são compostas de matérias-primas MP1, MP2, MP3.

Existe uma perda de (produtos defeituosos produzidos):

A previsão de vendas anual é de 540.0 Kg /ano de A, 285.0 Kg./ano de B e 450.0


Kg/ano de C.
33

a) Dimensionar o consumo de M.P. por ano, baseado na previsão de vendas e na


produção, sabendo que para se fazer uma tonelada das misturas são gastos (em horas).

Existem 200 dias úteis, por ano de 5 horas por dia. Supor eficiência global de 80%
b)Dimensionar os equipamentos necessários
34

4.2.2. Dimensionamento de materiais em industrias de montagem (vários


componentes).

Exercício: O produto A é composto de três peças tipo I e duas peças tipo I. Os dados são
os seguintes: - demanda de 100.0 produtos A/ano

- ano de 200 dias úteis

- jornada de trabalho de 10 horas/dia


35

- eficiência de 85%

Desprezar o tempo de preparação dos equipamentos. Calcular material, equipamentos,


pessoal.

4.3. Dimensionamento de Áreas de Produção

O estudo conduzido até o momento, nos possibilitou a determinação dos fatores diretos
de produção, em termos de mão-de-obra direta, Equipamentos, Materiais e dispositivos
auxiliares de produção. Além destes fatores, interferem em qualquer sistema produtivo,
fatores indiretos cuja importância será de maior ou menor grau, dependendo do tipo de
industria.

Existem vários métodos utilizados para o dimensionamento do layout, podendo ser


resumidos em métodos de aproximação e métodos analíticos.

Os métodos de aproximação se baseiam em situações semelhantes anteriormente


projetadas ou existentes na própria unidade produtiva ou em modelos matemáticos
(método de GUERCHET, método de APPLE). Em geral estes métodos são utilizados
em projetos preliminares ou situações onde não há necessidade de precisão nos detalhes
do layout, como áreas administrativas, salas de espera, recepção, etc.

Os métodos analíticos são aqueles em que a obtenção do layout final se dá por


composição de áreas individualmente construídas. Os principais métodos são:

1) Método numérico: divisão de atividades ou áreas em elementos de espaço e sub-


áreas. Cada equipamento é listado com área ocupada pela máquina, área de trabalho de
operador e área para manutenção e colocação de material.
36

2) Padrões de espaço: área min = (larg x comp + 0,6 m lado perto + 0,45 m) x valor de
correção (obtido por tabelas).

3) Centro de Produção: construção dos elementos de áreas que compõem um centro de


produção a partir das necessidades específicas das atividades desenvolvidas no centro.

Neste capítulo, iremos considerar as necessidades em termos de espaço físico dos


fatores diretos e indiretos de produção. Para os fatores diretos, será apresentado o
Método do Centro de Produção e para os fatores indiretos, apresentaremos diversas
recomendações a partir de dados empíricos apresentados na literatura.

4.3.1. Método do Centro de Produção

Centro de produção é uma unidade de funcionamento independente da fábrica que


colabora diretamente para a transformação de qualquer matéria prima em produto
acabado.

4.4. Dimensionamento de áreas de conjuntos de centros de produção e de

Para o dimensionamento da área necessária para um dado centro de produção, deverão


se considerados:

Áreas Definição Obtenção

EQUIPAMENTO - É a projeção ortogonal do equipamento sobre o plano horizontal.

Catálogos ou medição direta do equipamento.

Fresadora - Estabelecer as dimensões do equipamento bem como as referências do


centro de produção, segundo o código de cores.

-Setting
-Drawing
-Limits
-Dawing Aids
-Grid
-Snap
-Text Style
-Edit Polyline
-Draw
-Line
-Polyline
-Donut
-Text
-Dimention
-linear
37

-View
-Zoon
-Construct
-Copy
-Mirror
-Modify
-Erase
-Move
-Change Properties
- AUTOCAD LT. -Color

OPERADOR - Área necessária para o operador realizar a operação. - Considerar as


diferentes posições de trabalho do operador e suas movimentações intra e inter posições,
bem como os aspectos de segurança envolvidos.

- Análise dos micromovimentos, tabelas de ergonomia, normas de segurança.

Operador

Postura: -Trabalho em pé;

-O operador realiza movimentos plenos na posição de operação.

Rotina: -Retirar matéria-prima da zona de alimentação e abastecer o equipamento pelo


lado esquerdo; -Operar equipamento.

Eventualidades: -O operador refuga peças defeituosas; -O operador desloca-se para


regular rotação do equipamento.

-Draw
-Circle
-Modify
- AUTOCAD LT -Stretch

MANUTENÇÃO - Área necessária para a realização de serviços de manutenção


preventiva e corretiva. - Considerar os diferentes pontos que podem ocorrer serviços de
manutenção e os espaços necessários para a remoção de componentes do equipamento.

- Análise dos movimentos de manutenção, tabelas de ergonomia e dimensões de


componentes críticos da máquina.

Manutenção

Postura - Deitada, na posição oposta ao operador; - Agachado nas posições laterais à


direita e esquerda. -
38

-Construct
-offset
-Modify
- AUTOCAD LT -Trim

PROCESSO - Todas as áreas indispensáveis para que se possa executar perfeitamente, e


sem limitações, as operações de processamento. - Considerar os espaços para
alimentação e descarga das máquinas, deslocamentos de partes móveis, instalação e
retirada de dispositivos e áreas para preparação do equipamento.

- Catálogos ou medição direta no processo.

Processo

-O lado direito da mesa da fresadora desloca-se lateralmente de 400 m.

-Modify
-Edit Dimentions
- AUTOCAD LT -Move text
39

5. Referências

UFSCar - DEP Projeto de Instalações Industriais Prof. Camarotto