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2018

ALIGANTES

TECNOLOGÍA DE LOS
MATERIALES
ALIGANTES | TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

INDICE
1. INTRODUCCIÓN ____________________________________________________ 3
2. DEFINICIÓN________________________________________________________ 3
3. CLASIFICACIÓN ____________________________________________________ 3
3.1. MATERIALES AGLOMERANTES: _____________________________________________ 3
3.2. MATERIAL CONGLOMERANTE: _____________________________________________ 4
3.2.1. SEGÚN SU COMPOSICIÓN: ____________________________________________________ 4
3.2.2. SEGÚN SUS CARACTERÍSTICAS _________________________________________________ 4
3.2.3. EJEMPLOS _________________________________________________________________ 4

4. CAL ________________________________________________________________ 5
4.1. DEFINICIÓN ____________________________________________________________ 5
4.2. CLASIFICACIÓN __________________________________________________________ 6
4.3. OBTENCIÓN ____________________________________________________________ 6
4.3.1. PROCESO DE CALCINADO _____________________________________________________ 7
4.3.1.1. HORNOS DE CALCINADO ___________________________________________________ 7
A. ROTATIVOS ________________________________________________________________ 7
B. VERTICALES ________________________________________________________________ 7
4.3.2. PROCESO DE HIDRATACIÓN ___________________________________________________ 7
4.3.3. FACTORES QUE INFLUYEN EN LAS PROPIEDADES DE LA CAL OBTENIDA ________________ 8
4.3.4. USOS DE LA CAL Y CARACTERÍSTICAS DE LA CALIZA DE DONDE SE OBTIENEN ESTAS CALES _ 8
4.3.1.2. PARA USOS INDUSTRIALES __________________________________________________ 8
4.3.1.3. PARA USOS EN CONSTRUCCIÓN _____________________________________________ 8
4.3.1.4. PARA USOS AGRÍCOLAS ____________________________________________________ 9
4.3.1.5. PARA USOS METALÚRGICOS ________________________________________________ 9
4.3.1.6. PARA USOS VARIOS _______________________________________________________ 9
4.3.1.7. OTROS USOS _____________________________________________________________ 9
A. PRODUCCIÓN DE ACETILENO __________________________________________________ 9

5. YESO______________________________________________________________ 10
5.1. ANTIGÜEDAD Y DEFINICIÓN ______________________________________________ 10
5.2. OBTENCIÓN ___________________________________________________________ 10
5.3. USOS DEL YESO ________________________________________________________ 11
5.4. PROPIEDADES Y BENEFICIOS. _____________________________________________ 11
5.5. UTILIZACIÓN___________________________________________________________ 12
5.5.1. YESOS ESPECIALES DE CONSTRUCCIÓN:_________________________________________ 12
5.5.2. USOS ____________________________________________________________________ 12

6. ARCILLA __________________________________________________________ 17
6.1. DEFINICIÓN ___________________________________________________________ 17
6.2. CLASIFICACIÓN_________________________________________________________ 18

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6.2.1. POR EL PROCESO GEOLÓGICO QUE LAS ORIGINÓ Y A LA UBICACIÓN DEL YACIMIENTO EN EL
QUE SE ENCUENTRAN ________________________________________________________________ 18
6.4.2. POR SU PLASTICIDAD _____________________________________________________ 18
6.4.3. OBTENCIÓN _____________________________________________________________ 18
6.4.4. ¿CÓMO ENCONTRAR ARCILLA? _____________________________________________ 19
6.4.5. PRUEBAS DE IDENTIFICACION DE ARCILLAS ___________________________________ 19
6.4.5.1. ADHERENCIA: ___________________________________________________________ 19
6.4.5.2. MALEABILIDAD: _________________________________________________________ 20
6.4.5.3. DUREZA: _______________________________________________________________ 20
6.4.5.4. LA PRUEBA DEL BOTE _____________________________________________________ 20
6.4.6. USOS EN LA CONSTRUCCIÓN _______________________________________________ 21

7. EL CEMENTO ______________________________________________________ 22
7.1. DEFINICIÓN ___________________________________________________________ 22
7.2. TIPOS DE CEMENTO _____________________________________________________ 22
7.2.1. EL CEMENTO PORTLAND __________________________________________________ 23
7.2.2. EL CEMENTO SIDERÚRGICO ________________________________________________ 23
7.2.3. ADITIVOS PARA CEMENTO _________________________________________________ 23

7.3. PROPIEDADES GENERALES DEL CEMENTO ___________________________________ 24


7.4. PROPIEDADES FÍSICAS DEL CEMENTO DE ALUMINATO DE CALCIO ________________ 24
7.5. APLICACIONES _________________________________________________________ 25
7.6. USOS COMUNES _______________________________________________________ 25
7.7. PROCESO DE FABRICACIÓN _______________________________________________ 26
7.8. REACCIÓN DE LAS PARTÍCULAS DE CEMENTO CON EL AGUA ____________________ 26
7.9. ALMACENAMIENTO _____________________________________________________ 27
8. BIBLIOGRAFÍA ____________________________________________________ 27

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LOS ALIGANTES
1. INTRODUCCIÓN

La evolución de la actividad constructora del hombre llevó, hace muchos siglos, al empleo de
las argamasas en sus construcciones. Básicamente, servían para unir entre sí los trozos de
piedra empleados en los muros, aumentando su estabilidad y evitando el paso del agua y de
corrientes de aire a través de las juntas. Con el paso del tiempo, las distintas civilizaciones
fueron descubriendo nuevos materiales y nuevas posibilidades. Así, desde el primitivo uso del
barro se fue avanzando hacia la utilización de la cal, el yeso, el cemento y los asfaltos. Todos
ellos pertenecen al grupo de los materiales Aligantes. Hay dos tipos de materiales aligantes: los
aglomerantes y los conglomerantes. Unos y otros se caracterizan por su capacidad para unir
fragmentos de una o varias sustancias y dar cohesión al conjunto. Pero en los aglomerantes
(como arcilla y betún) este efecto tiene lugar a través de procesos de carácter exclusivamente
físico, mientras que en los conglomerantes (como yeso, cal y cemento) se producen
transformaciones químicas que originan nuevos compuestos. La clasificación más habitual es
la siguiente: Conglomerantes aéreos: son aquellos que sólo pueden endurecer en contacto con
el aire Conglomerantes hidráulicos: son los que indistintamente pueden endurecer en contacto
con el aire y sumergidos en agua Aglomerantes hidrocarbonados: son productos procedentes
de la destilación del petróleo (asfalto) o del carbón (alquitrán) y que contienen betún (por ello
suelen denominarse Aligantes bituminosos) Los Aligantes se caracterizan principalmente por
su: plasticidad: en combinación con el agua (aéreos e hidráulicos) o por acción del calor
(bituminosos) forman pastas de consistencia plástica moldeabilidad: rellenan con facilidad el
espacio que los contiene (encofrados y moldes) resistencia: al endurecer desarrollan una
apreciable resistencia mecánica Se llama pasta al conjunto de conglomerante más agua,
mezclados homogéneamente mediante el amasado. Los morteros son una mezcla de pasta con
áridos finos (tamaño del grano inferior a 5 mm) y los hormigones son una mezcla de pasta con
áridos finos y gruesos (tamaño del grano superior a 5 mm).

2. DEFINICIÓN

Son materiales cuya función principal es la de pegar o unir, reciben este nombre porque al
agregárseles agua o experimentar una variación de temperatura, sufren una transformación en
su morfología física o química o incluso en ambas; produciendo la cohesión entre dos o más
elementos, para luego solidificarse.

3. CLASIFICACIÓN

Los aligantes suelen ser llamados aglutinantes, estos a su vez, de acuerdo a sus procesos de
transformación se clasifican en:

3.1. MATERIALES AGLOMERANTES:


Los aglomerantes son materiales capaces de unir fragmentos de una o varias sustancias y
dar cohesión al conjunto por métodos exclusivamente físicos, adquiere sus propiedades

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adhesivas y plásticas al ser amasados con agua o cambiar su temperatura: Ejemplo: betún,
el barro, la cola.

3.2. MATERIAL CONGLOMERANTE:


Se denomina conglomerante al material capaz de unir fragmentos de uno o varios
materiales y dar cohesión al conjunto mediante transformaciones químicas en su masa que
originan nuevos compuestos. Los conglomerantes son utilizados como medio de unión,
formando pastas llamadas morteros o argamasas.
Los conglomerantes más utilizados son el yeso, la cal, y el cemento. Se clasifican en:

3.2.1. SEGÚN SU COMPOSICIÓN:


PRIMARIOS: Proceden de la calcinación de una roca, sin adición alguna. Yeso Cal
(procede de la calcinación de la roca caliza). Cemento (procede de la calcinación de
una mezcla de caliza y arcilla).
SECUNDARIOS: Mortero Hormigón Materiales bituminosos Betún Asfalto Alquitrán
Tipos

3.2.2. SEGÚN SUS CARACTERÍSTICAS


 CONGLOMERANTES AÉREOS: los que endurecen en contacto con el aire.
 CONGLOMERANTES HIDRÁULICOS: los que pueden endurecer en contacto con
el agua y sumergidos en agua.
 CONGLOMERANTES HIDROCARBONATADOS: los que se endurecen por el
cambio de viscosidad con la temperatura, como los betunes y los alquitranes.

3.2.3. EJEMPLOS

 CAL: producto resultante de la descomposición de las rocas calizas (CaCO3).


Tras pasar por las `caleras´ (hornos) se obtiene cal viva que origina con agua y
origina hidróxido de calcio. La cal se endurece y actúa como aglomerante, y se
llama `aérea´ y puede dar lugar a grietas. En Canarias aún existen `caleras´, pero
ya no se utilizan porque en los 60 la cal fue sustituida por el cemento.
 YESO: se obtiene a partir de piedras de yeso de canteras de superficie. Se
tritura y se cuece a 450º para des hidratarlo. Es barato porque no requiere

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mucha energía. Se adhiere muy bien (menos a la madera) y en elementos


férricos provoca oxidación. Absorbe mucha humedad, y puede ser: negro
(paredes no vistas), blanco (mayor pureza y paredes vistas) y escayola
(decoraciones).
 CEMENTO: el cemento endurece una vez que se le ha añadido agua y se ha
dejado secar, teniendo buena resistencia. El más conocido es el cemento
Portland, que fragua cuando se mezcla con agua. Su fabricación consta de 3
fases:
PREPARACIÓN DEL CRUDO: la materia se tritura, se muele y se mezcla. -
Calcinación: la mezcla se calcina en un horno a unos 1400º. Se forma clínquer
(masa de granos duros), que se enfría y se almacena.
MOLIENDA: se muele el clínquer añadiéndole yeso. Luego se almacena y se
envasa en sacos o se transporta en cisternas.
 HORMIGÓN: El hormigón es la mezcla cemento, arena y agua junto con grava.
Es muy resistente a la compresión, pero no a la tracción, y para mejorarlo, se
recurre a:
HORMIGÓN ARMADO: se obtiene añadiendo barras de acero al hormigón. Esto
hace imposible la oxidación del acero. Como esta unión es puramente
mecánica, es conveniente que las barras estén retorcidas o tengan salientes
superficiales, incrementando la adherencia y evitando el deslizamiento. La
obtención de estructuras de hormigón armado se realiza de la siguiente
manera: se dispone de un encofrado o molde con la forma del elemento de
construcción que se desea conseguir, se introduce en él la armadura de acero
y se vierte el hormigón fresco en el interior del encofrado de modo que recubra
y envuelva la armadura. Cuando el hormigón ha fraguado se retira el encofrado
y se obtiene el elemento.
HORMIGÓN PRETENSADO: es necesario cuando las fuerzas de tracción son
muy grandes, con lo que el hormigón se rompe. Para mejorar la resistencia, hay
que tensar las barras de acero, consiguiendo la ventaja de que el hormigón
resiste a grandes fuerzas.

4. CAL

4.1. DEFINICIÓN
La cal es un término que designa todas las formas físicas en las que puede aparecer el
óxido de calcio (CaO), también llamada cal viva, o Hidróxido de calcio (CaOH), cal apagada.

Se obtiene como resultado de la calcinación de las rocas calizas o dolomías. La cal se ha


usado desde la más remota antigüedad como conglomerante en la construcción, también
para pintar muros y fachadas de los edificios construidos con adobes o tapial típico en las
antiguas viviendas mediterráneas o en la fabricación de fuego griego.

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4.2. CLASIFICACIÓN
Existen dos tipos de cal:

 CAL VIVA (CaO)


Sustancia alcalina blanca, ligera y cáustica, que en contacto con el agua se hidrata y
desprende calor; se emplea en la fabricación de abonos, cementos y materiales
refractarios.
 CAL APAGADA (Ca(OH)2)
El hidróxido de calcio, dihidróxido de calcio o cal hidratada (otros sinónimos: hidrato
de cal, cal apagada, cal muerta, cal aérea apagada, cal de construcción, cal química,
cal fina, cal de albañilería, flor de cal, cal Viena) con fórmula Ca(OH)2, se obtiene por
hidratación del óxido de calcio (cal viva) en unos equipos denominados hidratadores.
también existe la lechada de cal que no es más que cal hidratada con un exceso de
agua.

4.3. OBTENCIÓN
La fabricación de cales comprende dos procesos químicos: calcinación e hidratación.

La cal viva es obtenida a partir de la calcinación de la caliza(CaCO3) por la siguiente


reacción:

CaCO3→ CaO + CO2


La cal apagada se obtiene a partir de la cal viva haciendo una reacción
estequiométrica con agua, esta reacción es exotérmica:

CaO + H2O → Ca(OH)2


Por lo tanto, la fabricación de cales comprende dos procesos químicos: calcinación e
hidratación, a las cuales van asociados las operaciones de transporte, trituración y
pulverización de la caliza además de la separación por aire y el almacenamiento adecuado
de la cal obtenida para evitar los procesos de recarbonatación:

Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O

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4.3.1. PROCESO DE CALCINADO


El proceso de calcinación de la caliza ocurre en hornos del tipo rotatorio y vertical,
pero la caliza que se introduce a estos hornos no puede ser cualquier caliza:

 La caliza no puede ser muy porosa o muy húmeda debido a que esto
aumenta la demanda de combustible.

 La caliza utilizada no debe tener impurezas del tipo partículas de Si debido


a que esta reacciona con el CaO formando silicatos, los cuales se acumulan
en el fondo de los hornos, obstruyendo el paso del material

4.3.1.1. HORNOS DE CALCINADO


Los hornos utilizados son de distinto tipo, estos pueden ser:

A. ROTATIVOS
Usados generalmente para calcinar una caliza con un tamaño pequeño de
partícula (6-60)mm

 Equipados generalmente con calentadores previos y refrigerantes

 Están mejor equipados para la obtención de una cal de calidad


debido a su instrumentación

 Produce una cantidad máxima de cal por hombre-hora

 Su gran desventaja es su alto consumo de combustible

 Más del 50% de la cal producida en EEUU se produjo en este tipo de


hornos

B. VERTICALES
Usados generalmente cuando la cal obtenida no requiere de una gran
pureza

 Son más simples

 Constan de un alimentador de combustible y una correa


calentadora

 Rendimiento de combustible es mayor que el horno rotativo

Actualmente existen hornos más modernos.

4.3.2. PROCESO DE HIDRATACIÓN


Luego de obtener CaO mediante el proceso de calcinación, que no es más que la
adhesión de agua a la cal viva, se pueden usar equipos llamados hidratadores o
rosear agua a manera de rocío sobre la cal viva.

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4.3.3. FACTORES QUE INFLUYEN EN LAS PROPIEDADES DE LA CAL OBTENIDA


Muchas de las propiedades de la cal dependen de la calidad de la caliza utilizada
como también del proceso de calcinado, y de estas propiedades, dependen los usos
que se le de a la cal aquí hay un breve resumen de estos factores que influyen en las
propiedades de la cal obtenida:

 La dureza de la cal obtenida, depende de las impurezas de la caliza utilizada


como también de la temperatura de calcinación, una impura, da una cal dura
si se calcina a temperaturas elevadas.

 La porosidad - y como consecuencia la densidad – de las cales también depende


de la temperatura de calcinación, a mayor temperatura menor porosidad y por
lo tanto una mayor densidad, como consecuencia de esto a mayor
temperatura, la cal va perdiendo actividad química, es por esta razón que
conviene sintetizar la cal a temperaturas lo mas cercanas a la temperatura de
disociación de la caliza.

 Las calizas que contienen entre un 15 – 30 % de materia arcillosa produce cales


altamente hidráulicas (cales cementicias)

4.3.4. USOS DE LA CAL Y CARACTERÍSTICAS DE LA CALIZA DE DONDE SE OBTIENEN


ESTAS CALES
Respecto a los usos que se le de a la cal obtenida dependen los distintos grados de
pureza que requiera la caliza, por ejemplo para la cal usada en la industria se
requiere un grado de pureza mucho mayor de la caliza, si lo comparamos con la
pureza requerida para usos agrícolas así para cada uso se dan características de la
caliza para satisfacer necesidades y aquí se presenta un resumen:

4.3.1.2. PARA USOS INDUSTRIALES


Gran parte de la caliza no sirve por problemas de pureza, por esta razón gran
parte de la cal se obtiene a partir de conchas de mar las cuales son basadas
en CaCO3 puro.

4.3.1.3. PARA USOS EN CONSTRUCCIÓN


La cal se usa principalmente en enlucidos y estuco principalmente como cal
hidráulica la cual contiene gran cantidad de impurezas silíceas por que
debido a esto la cal hidráulica fragua bajo el agua y tiene propiedades
plásticas, generalmente se usa como sustituto del cemento, la cal hidratada
se usa para la fabricación de ladrillos de cal los cuales consisten en la cal
hidráulica más arena los cuales juntos forman silicatos monocálcicos los
cuales tienen propiedades aislantes, por esto mismo se agrega a algunas
carreteras de arena cal hidráulica para formar silicatos sobre esta y así formar
un “ cemento natural” donde obviamente no se requiere cal de gran pureza.

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4.3.1.4. PARA USOS AGRÍCOLAS


La cal se usa generalmente para neutralizar los ácidos presentes en el suelo
aunque se usa más la caliza directamente para estos fines en donde se
requiere poca pureza

4.3.1.5. PARA USOS METALÚRGICOS


La cal viva tiene un gran uso como fundente en la manufactura del acero
donde se requiere una cal de una gran pureza, además la cal se usa en el
trefilado de alambres como lubricante, también se usa en la fabricación de
lingotes en moldes de hierro para evitar la adherencia de estos lingotes, otro
uso de la cal es para neutralizar los ácidos con los que se limpian los productos
del acero, en este sentido se prefiere la cal para neutralizar que la caliza
debido a que la caliza produce CO2 al contacto con ácidos lo cual es un
problema debido a que puede generar asfixias en los que lo manipulan. La
lechada de cal se usa como aislante temporal a la corrosión, en el recocido
del acero, se usa además en casi todos los procesos para la extracción de Mg,
también para recuperar la sílice de la bauxita, se emplea en la flotación de
minerales no férreos donde actúa como depresor y mantiene la alcalinidad
correcta, para todos estos usos metalúrgicos se requiere una cal de una
pureza superior a las anteriores y como consecuencia una caliza de una
pureza mayor de donde sintetizar esta cal.

4.3.1.6. PARA USOS VARIOS


Se usa la lechada de cal para neutralizar los gases nocivos producidos en la
refinación de metales, gases como H2S, SO2. Se usa la cal hidratada para la
fabricación de NaOH por la siguiente reacción: Ca(OH)2 + Na2CO3 → 2NaOH
+ CaCO3. También se usa en la fabricación de carburo de calcio cuando
reacciona esta con coque. La cal se usa también en el tratamiento de residuos
de la industria del papel. Y en el tratamiento de las aguas potables para
mejorar su calidad y también para ablandar agua, junto con sales de hierro se
usa para coagular sólidos suspendidos en el agua y también para neutralizar
el “agua ácida” que produce la corrosión de las cañerías.

4.3.1.7. OTROS USOS


A. PRODUCCIÓN DE ACETILENO
CaO + 2C(coque) → CaC2(carburo)

CaC2 + H2O → CHCH(acetileno) + Ca(OH)2

B. ABLANDAMIENTO DE AGUAS

CaO + H2O → Ca+2 +2OH-

OH- + HCO3- →CO3-2 + H2O

CO3-2 + Ca2+ → CaCO3¯

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5. YESO

5.1. ANTIGÜEDAD Y DEFINICIÓN


El yeso se originó hace 200 millones de años como resultado de depósitos marinos cuando
parte de lo que ahora son nuestros continentes eran inmensas extensiones oceánicas.
Durante este período algunos mares se secaron dejando lechos de yeso que se recubrieron
para ser descubiertos posteriormente por el hombre.

Desde épocas memoriales el yeso ha convivido con la humanidad y constituye uno de los
más antiguos materiales de construcción.

Durante el período neolítico se usó para realizar cimientos y muros. Los asirios empleaban
un yeso conocido como alabastro. Hace 6000 años los egipcios preparaban argamasa a
partir del yeso y 1500 años después utilizaron estuco de yeso en el revestimiento interior
de las pirámides. La civilización griega lo denominó gypsos (yeso) y la romana generalizó
su uso en Europa. Posteriormente, los españoles lo introdujeron en América Latina.

Trabajos de la cal y el yeso. Museu Valencià d'Etnologia.

El yeso puro es un mineral blanco, pero debido a impurezas puede tornarse gris, castaño
o rosado. Se denomina sulfato de calcio dihidratado y su estructura cristalina está
constituida por dos moléculas de agua y por una de sulfato de calcio

CaSO4·2H2O

5.2. OBTENCIÓN
Es un mineral común el cual se encuentra en la naturaleza por la precipitación del sulfato
de calcio en agua de mar, como también esta generalmente asociado a la caliza debido a
la acción del ácido sulfúrico proveniente de zonas volcánicas sobre la caliza por la siguiente
reacción:

CaCO3 + H2SO4 → CaSO4 + CO2 + H2O


También su obtención es de forma artificial como subproducto de la formación de
H3PO4 a partir del Ca3(PO4)2 por la siguiente reacción:
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Ca3(PO4)2 + 3H2SO4 → 2H3PO4 + 3CaSO4

5.3. USOS DEL YESO


Los usos del yeso todos se caracterizan por no exigir de una gran pureza de este debido a
que se usa el yeso generalmente como material de construcción o moldeos varios, aquí se
resumen alguno usos del yeso:

 Manejando cuidadosamente las concentraciones de ácido sulfúrico agregados a las


rocas fosfatadas, se logra una mezcla de yeso, sulfato monocálcico y dicálcico, esta
mezcla es utilizada como fertilizante conocido como superfosfato.

 El yeso comprimido en bloques puede usarse en edificios para la construcción de


paredes que no soporten pesos excesivos

 Calentando el yeso a 128ºC se obtiene el CaSO4·1H2O conocido como yeso de parís,


cuando este material se mezcla con agua, se solidifican en poco tiempo en un bloque
duro, fácilmente desgastable, los cristales rehidratádos se ordenan de tal manera
que produce una expansión del volumen, es por esta razón que se usa para hacer
moldes de estatuillas, cerámicas, placas dentales, moldes para tablillas
quirúrgicas y piezas metálicas delicadas para instrumentos de precisión.

5.4. PROPIEDADES Y BENEFICIOS.


Por sus excelentes cualidades higrométricas el yeso es el más eficaz y natural regulador de
la humedad ambiental en los interiores de las edificaciones. Absorbe la humedad excesiva
y la libera cuando hay sequedad.

La utilización de yeso en los revestimientos interiores de las edificaciones puede aumentar


en un 35% la capacidad de aislamiento térmico frente a construcciones no revestidas.

Debido a su elasticidad y estructura finamente porosa, el yeso ofrece una excelente


capacidad de insonorización. Disminuye ecos y reverberaciones, mejorando las
condiciones acústicas de las edificaciones.

El yeso es completamente incombustible y resistente al fuego. Al exponerse al calor se


produce una gradual liberación del agua de cristalización en forma de vapor que retrasa la
elevación de temperatura absorbiendo el calor, sin emanar gases tóxicos que son la
principal causa de accidentes fatales en la mayoría de incendios.

El yeso, debido a su excelente plasticidad y moldeo, posee infinidad de posibilidades en


decoración. Es compatible con casi todos los elementos de decoración: papel, tapiz,
madera, pintura, texturizados, etc.

La blancura natural del yeso conforma el soporte más adecuado para aplicar cualquier tipo
de acabado posterior, tanto en blanco como en otros colores.

El yeso en estado plástico es muy manejable, modelable y liviano y se adhiere fácilmente


a las superficies.

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El yeso, una vez formada la red cristalina en el fraguado, es estable en el tiempo e inalterable ante
las variaciones ambientales.

El yeso es el componente principal de las planchas de drywall, por lo tanto es correcto determinar
que muchas de las propiedades del yeso la comparten sus productos derivados

5.5. UTILIZACIÓN
5.5.1. YESOS ESPECIALES DE CONSTRUCCIÓN:
 Yeso fibroso (C1): para fabricación y ensamblado de elementos prefabricados
 Yeso para mortero de agarre (C2): utilizado para tabicar en muros no portantes,
tabiques y techos
 Yeso acústico (C3): para mayor absorción acústica
 Yeso con propiedades de aislante térmico (C4): para mejorar comportamiento
térmico
 Yeso para protección contra el fuego (C5): para su utilización en situación de
exposición al fuego
 Yeso para aplicación en capa fina (C6): para su aplicación en capas de espesores
de 3 a 6 mm

5.5.2. USOS
El yeso suele ponerse en obra en un estado plástico, aunque, a veces, se pone en
obra ya fraguado en forma de elementos prefabricados. Rara vez se utiliza en
exteriores debido a la dificultad de hacerlo impermeable.

El yeso como conglomerante en pasta tiene los siguientes usos:

 UNIÓN: Es frecuente para unir provisionalmente distintas piezas o fijar


elementos auxiliares a fábricas ya construidas. Además en forma de pasta pura
para Tabiques de ladrillo, Colocación de azulejos, Construcción de forjados de
rasilla.
 ENLUCIDO: guarnecidos + tendidos: la mayor aplicación del yeso en
construcción es el revestimiento de paramentos interiores que no han de
quedar vistos (recubierto por pintura, papel, corcho...). Sobre el paramento se
aplica una primera capa (guarnecido) de 10-15 mm de espesor y sobre ésta,
una capa (tendido) de 1- 3mm.

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 GUARNECIDO MANUAL

Puede ser a buena vista se extiende con la llana o maestrado (primero hay que
hacer las maestras o fajas de espesor fijado que sirven de guía para el
guarnecido (se extiende a mano y se alisa con regla apoyándose en las
maestras)

 EL TENDIDO: Suele emplearse una pasta más fluída que para el guarnecido y
tanto más fluída cuanto menor tenga que ser su espesor. Se extiende con la
llana.

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 ELEMENTOS PREFABRICADOS:

• MOLDES: se utiliza yeso de la mejor calidad para la fabricación de moldes que


han de reproducir objetos por presión o por colada.

• MOLDURAS: se utiliza escayola: Pueden o no ser prefabricadas.

• PLACAS DE ESCAYOLA: dimensiones y espesores varios.

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Placas de
escayola Techos
desmontables

 PLACAS DE YESO LAMINADO (PYL) O PLACAS DE CARTÓN-YESO (PCY):


constituidas por un alma de yeso (pasta de yeso con aditivos) íntimamente ligada
a dos láminas superficiales de cartón (PYL espesor x ancho x longitud, tipo de
borde). Usos: divisiones de interiores no portantes, trasdosados de muros y
falsos techos

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 PANELES PREFABRICADOS DE CERÁMICA Y YESO: alma de ladrillo cerámico


hueco con recubrimiento de yeso machiembrado por cuatro lados. Usos:
paramentos interiores edificación

 Otros:
MORTEROS DE YESO: pasta de yeso: arena (1:2 y 1:3 en volumen). Cada
partícula de arena debe quedar envuelta por la pasta de yeso.
ESTUCO: Es un recubrimiento para muros, brillante y lavable que se extiende
con la llana. Cuando se ha conseguido una superficie plana, se le da brillo
mediante un bruñido con planchas de acero calientes o frotando las
superficies con un paño impregnado en aceite, luego otro impregnado con
aguarrás y cera. Puede incorporar pigmentos colorantes

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 El yeso es blanco puro a gris claro. Para conseguir una coloración


artificial del yeso se utilizan dos procedimientos
 Aplicación superficial de pintura de distintos tipos: es la más
generalizada. Ha de esperarse a que esté seco
 Coloración de masa por medio de pigmentos (de masa):
 Menos generalizada pero menos conflictivo.
 Menos afectada por influjos de tipo mecánico (golpes, arañazos).
 Se requieren cantidades considerables de pigmentos.

6. ARCILLA

6.1. DEFINICIÓN
La arcilla es una roca sedimentaria descompuesta constituida por agregados
de silicatos de aluminio hidratados, procedentes de la descomposición de rocas que
contienen feldespato, como el granito. Presenta diversas coloraciones según las
impurezas que contiene, desde el rojo anaranjado hasta el blanco cuando es pura.

Físicamente se considera un coloide, de partículas extremadamente pequeñas y superficie


lisa. El diámetro de las partículas de la arcilla es inferior a 0,002 mm. En la fracción
textural arcilla puede haber partículas no minerales, los fitolitos. Químicamente es
un silicato hidratado de alúmina, cuya fórmula es: Al2O3 · 2SiO2 · 2H2O.

Se caracteriza por adquirir plasticidad al ser mezclada con agua, y también sonoridad
y dureza al calentarla por encima de 800 °C. La arcilla endurecida mediante la acción del
fuego fue la primera cerámica elaborada por los seres humanos, y aún es uno de los
materiales más baratos y de uso más amplio. Ladrillos, utensilios de cocina, objetos de arte
e incluso instrumentos musicales como la ocarina son elaborados con arcilla. También se
la utiliza en muchos procesos industriales, tales como en la elaboración de papel,
producción de cemento y procesos químicos.

La arcilla es el producto del desgaste químico de “feldespato,” uno de los minerales más
comunes en la corteza de la tierra. Las moléculas de la arcilla son planas, como platos. Así,
cuando se adhieren entre sí, forman “copos” más largos (aunque aún microscópicos).
También combinan con el agua.

La arcilla tiende a ser maleable cuando está mojada, y dura y quebradiza cuando está seca.
Hay muchas clases de arcilla, cada una con características ligeramente variadas. Algunas
combinan con óxidos minerales y pueden adquirir un arco iris de colores. Para la
construcción su característica más interesante es la adherencia. Es el pegamento de la
mezcla.

La arcilla se expande cuando está mojada, contrayéndose cuando se seca. Esta


tendencia puede hacer que aparezcan muchas grietas. Sin embargo, cuando se mezcla
con arena, mientras se seca la arcilla, se encoge y en los huecos quedan los granos
afilados de arena, produciéndose una unión fuerte al juntarse estos dos materiales.

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6.2. CLASIFICACIÓN
Las arcillas se pueden clasificar de acuerdo con varios factores.

6.2.1. POR EL PROCESO GEOLÓGICO QUE LAS ORIGINÓ Y A LA UBICACIÓN


DEL YACIMIENTO EN EL QUE SE ENCUENTRAN
 Arcilla primaria: se utiliza esta denominación cuando el yacimiento donde se
encuentra es el mismo lugar en donde se originó. El caolín es la única arcilla
primaria conocida.

 Arcillas secundarias: son las que se han desplazado después de su formación,


por fuerzas físicas o químicas. Se encuentran entre ellas el caolín secundario,
la arcilla refractaria, la arcilla de bola, el barro de superficie y el gres.

6.4.1. POR LA ESTRUCTURA DE SUS COMPONENTES


Se distinguen las arcillas filitenses y las arcillas fibrosas.

6.4.2. POR SU PLASTICIDAD


Existen así las arcillas plásticas (como la caolinítica) y las poco plásticas (como la
esméctica, que absorbe las grasas).

Por último, hay también las arcillas calcáreas, la arcilla con bloques (arcilla, grava y
bloques de piedra de las morrenas), la arcilla de descalcificación y las arcillitas
(esquistos arcillosos).

6.4.3. OBTENCIÓN
Solemos hablar de “arcilla”, refiriéndonos a “tierra con un alto contenido de arcilla”
o “tierra arcillosa”, no a arcilla “pura”. La tierra está compuesta de muchos
materiales, la arcilla es sólo uno de ellos. La mayoría de tierras están compuestas de
distintas cantidades de piedras, grava, arena, limo, agua, materia orgánica y arcilla.
Muchas veces, la tierra que tenemos disponible para trabajar deberá ser “corregida”
con la adición de más arcilla, arena o paja, dependerá de su composición. Para
construir, lo que buscamos es una tierra o mezcla que tenga entre un 10-35% de
arcilla.

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6.4.4. ¿CÓMO ENCONTRAR ARCILLA?


 Si ves tierra con colores fuertes o interesantes, seguramente tendrá un alto
contenido de arcilla; puedes coger unas muestras para hacer pinturas o
enlucidos decorativos.

 Muchas veces, la arcilla se encuentra justo por debajo de la primera capa de


tierra, en el subsuelo. En zonas donde se hacen obras y se mueve mucha tierra
se encuentra fácilmente.

 En zonas pantanosas y en los lechos de los ríos es muy común. Muchas veces
la arcilla es la responsable del pobre drenaje que hay en los pantanos naturales.

 Si en una pista hay una zona muy resbaladiza cuando se moja, o donde se forma
primero el charco y se seca el último cuando llueve, allí está la arcilla. Cuando
se seca se suelen ver grietas y fisuras en el suelo.

Si no tienes tierra suficientemente arcillosa cerca de ti, cabe la posibilidad de


encontrarla en una obra cercana o comprándola en alguna fábrica de cerámica, tejas
o ladrillos.

Cuando se busca en la naturaleza, hay que tener cuidado de distinguir la arcilla del
limo. El limo, cuando está mojado, se parece mucho a la arcilla pero no es fuerte. La
arcilla tiene unas características especiales: es Pegajosa, Maleable, y se forman
pedruscos duros cuando se seca.

6.4.5. PRUEBAS DE IDENTIFICACION DE ARCILLAS


Estas son algunas pruebas que puedes hacer para asegurarte que una muestra es
arcilla:

6.4.5.1. ADHERENCIA:
Haz una pasta con la tierra, añadiéndole agua. Pon un poquito de la pasta entre los dedos pulgar e
índice y aprieta. Si cuando intentas separar los dedos se pegan, aunque sea un poquito, tu tierra
tiene arcilla. Ahora, haz una bola del tamaño de una pelota de golf y aplástala contra la palma de tu
mano. Si sigue pegada a tu mano cuando la giras con la palma hacia abajo, y la puedes abrir y cerrar
varias veces sin que se caiga, hay suficiente arcilla en tu muestra. Si al lavarte las manos se ven
blanquecinas cuando se secan, es arcilla.

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6.4.5.2. MALEABILIDAD:
Haz con tu muestra una masa de la consistencia de arcilla “de modelar”. Pon
un poco entre las palmas de tus manos e intenta hacer una “serpiente” de
arcilla del grosor de un lápiz. Enrosca la serpiente alrededor de un dedo. La
tierra más arcillosa se doblará sin romperse.

6.4.5.3. DUREZA:
Forma pelotas con la tierra y espera a que se sequen, si la tierra se deshace
fácilmente entre tus dedos, probablemente tiene poca arcilla. Las tierras
arcillosas son duras para cavar; la arcilla se rompe en trozos que, a veces,
parecen tan duros como piedras. Sin embargo, siempre reblandece cuando se
remoja. Si estás trabajando con una tierra dura, es necesario remojar la arcilla
en un hoyo o bañera vieja para hidratarla antes de usarla.

6.4.5.4. LA PRUEBA DEL BOTE


Una vez localizada e identificada como tierra arcillosa, querrás tener una idea
de cuánta arcilla hay un tu muestra (recuerda que queremos entre un 10-35%
de arcilla para construir). La prueba del Bote nos puede dar una idea
aproximada de qué cantidad de arcilla, arena, limo, etc. hay en nuestra
muestra.

 Encuentra un bote de cristal de medio


litro con una buena tapa. Coge tu muestra de
tierra y quita las ramas, hojas y piedras
grandes. Si está hecha terrones, machácalos
para hacerlos polvo. Llena un tercio del bote
con la tierra y hasta arriba con agua limpia.

 Añade una cucharadita de sal, ayuda a


separar la arcilla del agua.

 Sacude vigorosamente el bote hasta que


la tierra se quede totalmente disuelta en el
agua. Es posible que tengas que dejar la
muestra varias horas en remojo antes de que
se pueda disolver bien. Cuando está bien
mezclada, sacude el bote una última vez y colócalo en una superficie plana donde pueda
quedarse varios días sin tocar.

 Mira el bote con atención. Dentro de los primeros tres segundos caerán la grava y la arena
gorda al fondo. Marca el nivel de deposición en el bote.

 Después empezarán a caer la arena fina y el limo. Ambos se depositarán en unos diez
minutos. Marca el nivel en el bote. Lo que queda será el sedimento de piedra, graduado por
tamaño, y el limo al fondo del bote. Sobre ésta habrá un líquido nubloso y la materia

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orgánica flotando arriba. Si a los diez minutos el líquido se ve transparente no hay arcilla en
tu muestra. Tendrás que buscar otra tierra.

 Si el agua del bote es opaca o nublada, déjalo sin tocar hasta que se aclare. Puede tardar
desde unas horas hasta varios días, dependiendo del tipo y cantidad de arcilla presente.

Recuerda que cuando la arcilla está mojada se expande. Así que la cantidad “real” de arcilla
en la muestra hidratada será algo menos de lo que aparenta. Sin embargo, no necesitamos
ser tan exactos. Con esta prueba sabemos si hemos confundido la arcilla con el limo, y
también tenemos una idea aproximada de cuanta arcilla hay en nuestra muestra. Así
podemos empezar a probar mezclas con las que trabajar.

6.4.6. USOS EN LA CONSTRUCCIÓN


La arcilla (mezclada con arena, paja u otros ingredientes) se puede usar en muchos
aspectos de la construcción: revocos o enlucidos, hacer particiones interiores (con
paja), suelos de adobe vertido, ladrillos de adobe, “cob”, “pisé” (Francia), ladrillos
comprimidos de tierra, tapial, se pueden hacer desde muros de carga hasta relieves
esculturales y pinturas.

Bloques de arcilla

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7. EL CEMENTO

7.1. DEFINICIÓN
El cemento es un conglomerante formado a partir de una
mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente
molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto
con el agua. El producto resultante de la molienda de estas
rocas es llamada Clinker y se convierte en cemento cuando
se le agrega una pequeña cantidad de yeso para que
adquiera la propiedad de fraguar al añadirle agua y
endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados
pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme,
maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo
consistencia pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe
hispano) o concreto (en México, Centroamérica y parte de Sudamérica). Su uso está muy
generalizado en construcción e ingeniería civil.

El cemento es una mezcla conglomerante elaborada a partir de la hidratación en agua de


caliza y arcilla molidas, a las que se añade áridos como gravas y arenas para adquirir mayor
fortaleza. Se mezclan los componentes secos y, luego de su hidratación, ha de aplicarse
prontamente, pues se secado es relativamente rápido. Esta mezcla hidratada propicia una
pasta flexible y plástica, muy uniforme (si los secos han sido bien molidos, claro) que al
secar o fraguar adquiere una dureza y una resistencia únicas. También se trata de una
pieza flexible, soportando bien las fluctuaciones y movimientos de la tierra.

Para su colocación en la construcción se vale de encofrados, vigas y columnas, de modo


de aportar mayor firmeza a las piezas, dado que el cemento seco es un tanto pesado.
También es muy versátil, pues el cemento puede tratarse con propiedades anti hongos,
combatientes de la humedad o impermeabilizantes, y también puede pintarse o
pigmentarse.
Dependiendo de su técnica de aplicación, el cemento puede alisarse al punto de lucirse tal
cual, o puede ser parte de los cimientos en la construcción.

El cemento es una de las partes fundamentales de la construcción, solo, en la mezcla de


hormigón, o en la formación de concreto.

7.2. TIPOS DE CEMENTO


Hay una variedad de tipos de cemento, designados a partir de su composición. Cada
variante de este material tiene sus mejores usos y aplicaciones, en los distintos sectores
de la construcción:

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7.2.1. EL CEMENTO PORTLAND


El cemento portland es un cemento cocido en su materia prima. Ya molidas, se
cuece las calizas y arcillas a unos 1500°C, formando al enfriar el llamado Clinker, al
que se agrega piedra o yeso natural previo a la hidratación. También se puede
agregar silicatos y aluminatos.
También puede ser derivado en cemento con adiciones activas, que es la mezcla a
la que se añade hasta un 35% de otros componentes: escoria siderúrgica, humo de
sílice, puzolana natural y calcinada, ceniza volcánica silícea, ceniza calcárea y caliza.
También puede convertirse en cemento resistente con sulfatos.

7.2.2. EL CEMENTO SIDERÚRGICO


Es la mezcla del Clinker del portland y un regulador de fraguado, con escoria
siderúrgica. Es un cemento frío (no eleva su temperatura al comenzar el fraguado,
a diferencia de la mayoría de los demás mencionados), y es activo hidráulicamente.

7.2.3. ADITIVOS PARA CEMENTO


El cemento puede componerse también de aditivos que trabajen mejorando sus
propiedades elásticas, hidráulicas o también su aspecto. Puede pigmentarse y
pintarse, alisarse y tratarse, y modelarse y formar con él piezas independientes
que, posterior al fraguado, se acoplan a la construcción. La construcción con piezas
pre modeladas de cemento acelera los tiempos de espera, y asegura una buena
fijación y resistencia, pues se trata de piezas correctamente curadas y fraguadas
de antemano a la construcción, en recintos controlados.

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Imagen al microscopio del cemento portland férrico.

7.3. PROPIEDADES GENERALES DEL CEMENTO

 Buena resistencia al ataque químico.


 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de
las estructuras de hormigón armado es más corta.
El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede
tardar en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino,
el valor residual, después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los
recubrimientos (debido al pH más bajo).
7.4. PROPIEDADES FÍSICAS DEL CEMENTO DE ALUMINATO DE CALCIO

 Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.


 Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.
 Estabilidad de volumen: No expansivo.
 Calor de hidratación: muy exotérmico. Desprende rápidamente una gran cantidad de
calor.
 Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a compuestos ácidos
 Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600 ºC manteniendo resistencias y
propiedades físicas.
 Pierde 18 moléculas de agua y deja poros al evaporarse, en consecuencia pierde toda
resistencia (Pasa de un cristal hexagonal a uno cúbico)
 El curado ha de ser muy cuidado (dura un día)

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7.5. APLICACIONES

 El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:


 Hormigón refractario.

 Reparaciones rápidas de urgencia.


 Basamentos y bancadas de carácter temporal.
Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:

 Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no estructural.


 Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
 Hormigón proyectado.
No resulta nada indicado para:

 Hormigón armado estructural.


 Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)
Es prohibido para:

 Hormigón pretensado en todos los casos.

7.6. USOS COMUNES


Del cemento de aluminato de calcio

 Alcantarillados.
 Zonas de vertidos industriales.
 Depuradoras.
 Terrenos sulfatados.
 Ambientes marinos.
 Como mortero de unión en construcciones refractarias.
 Carreteras.

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7.7. PROCESO DE FABRICACIÓN


El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:
 Extracción y molienda de la materia prima
 Homogeneización de la materia prima
 Producción del Clinker
 Molienda de cemento
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del
material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia
prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.
La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de
si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la
mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los
hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el
proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso
de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el
consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el
objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos
tiempo sometido a las altas temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de
homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente
obtener cemento.
7.8. REACCIÓN DE LAS PARTÍCULAS DE CEMENTO CON EL AGUA

1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución,


existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez
minutos.

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2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual


inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente.
3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película
gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas,
las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. También se le llama
fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla
de cemento con agua.
4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y
en presencia de cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada en
este punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que
al aumentar en número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica
entre los granos de cemento ya hidratados.
5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de
cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se
transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el
que alcanza este estado se llama «final de fraguado».
7.9. ALMACENAMIENTO
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas;
no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento
de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para
evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de llegar al área de las obras, el
contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se
utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el
área de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones
satisfactorias.

8. BIBLIOGRAFÍA

http://www.foccal.org/portal/temas-interes/materiales-ligantes
https://materialesconstruccintecno3.weebly.com/materiales-aglutinantes-y-
conglomerantes.html
https://construyored.com/noticias/1755-cual-es-la-diferencia-entre-el-conglomerante-y-
el-aglomerante
https://todomateriales.wordpress.com/tag/aglomerantes-y-conglomerantes/
https://www.edu.xunta.es/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/1464947174/con
tido/63_aglomerantes_y_conglomerantes.html

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