Problema IQCT 2015 PDF

FACULTAD DE INGENIERIA – UNJU
CARRERA DE INGENIERIA QUIMICA

ASIGNATURA DE OPERACIONES UNITARIAS I
CASO DE ESTUDIO
Diseño de procesos industriales empleando intercambiadores de calor de coraza y tubos.
En una planta industrial de procesos químicos se dispone de una corriente de aceite lubricante
(26°API) que se va a enfriar con agua (20°C) para obtener dos corrientes de salida a diferentes
temperaturas, empleando intercambiadores de calor de coraza y tubos.
1. Condiciones operativas:
Corrientes Libras/hora Temp. (°F)
Alimentación Aceite lubricante (26°API)
Salida 1 Aceite lubricante (26°API)
Salida 2 Aceite lubricante (26°API)
2. Características del intercambiador de calor:

Longitud máxima: 5 metros
Deflectores: Segmentados 75%
Tubos: BWG 16
Arreglo de tubos: Triángulo
3. Datos adicionales:
Factor de obstrucción total requerido (Rd): 0.002 hpie2 ºF/BTU
Caída de presión máxima para las corrientes de cada intercambiador de calor: 10 lb/pulg2
4. Preguntas:
¿Convendrá emplear equipos con las corrientes: serie-serie, serie-paralelo o paralelo-paralelo?
¿Cuál será el área de transferencia de los intercambiadores?
¿Cuál será la caída de presión de los fluidos en los intercambiadores?
Propuesta de Solución Tecnológica
1) Análisis operativo del proceso:

Es un sistema nuevo donde se deberá diseñar los equipos para lograr los resultados
solicitados. Para realizar el balance de masas, se deberá definir previamente el proceso para
obtener el fluido caliente en las corrientes de salida como lo solicita el problema. De allí que,
Ing. MIG Pablo E. Soler 1/17

pueden plantearse distintas opciones con las corrientes circulando en serie o en paralelo tal
como se muestra a continuación.
w
IQ1 IQ2
W W2
W1
w2
w1
Fig.1. Intercambiadores de calor en serie-serie con extracción intermedia.
En la Fig.1 se observa un proceso que será viable solo si el caudal requerido por el fluido frío
en el segundo intercambiador es igual o menor que el caudal de ese fluido en el primer
intercambiador, lo que es probable ya que la extracción intermedia del fluido caliente deja un
caudal menor del mismo para el segundo intercambiador y el rango de temperaturas se
mantiene. Si la demanda de fluido frío es menor que la empleada en el primer intercambiador,
será necesario una extracción intermedia que está indicada con línea de trazos.
w
IQ1 IQ2
W W2
W1
w2
w1
Fig.2. Intercambiadores de calor en serie-paralelo con extracción intermedia.
El proceso propuesto en la Fig.2, con los fluidos circulando en serie-paralelo (caliente-frío) y

con una extracción intermedia de fluido caliente, permite emplear cualquier caudal de fluido
frío en ambos intercambiadores de calor manteniendo la independencia en el diseño, pero no
tanto para la operación del proceso ya que estará condicionada por la corriente de fluido
caliente que pasa de un intercambiador a otro.

w
IQ1 IQ2
W W2
W1
w2
w1
Fig.3. Intercambiadores de calor en paralelo-paralelo.
En la Fig.3 se observa un proceso donde los fluidos circulan en paralelo por los
intercambiadores lo que otorga gran independencia tanto para el diseño como para la
operación del proceso. De modo tal que, para el diseño de los equipos se emplearan los
procesos en serie-paralelo para los fluidos caliente y frío con extracción intermedia del fluido
caliente (Fig.2) que será la Alternativa 1, y en paralelo-paralelo (Fig.3) que será la Alternativa
2. Finalmente, el tamaño de los equipos y la caída de presión en las corrientes mostrarán las
ventajas de cada proceso.
2) Caja de Herramientas:
Se emplearan: balances de masa y de calor para los fluidos; la ecuación de diseño para
intercambiadores de calor; el balance de energía para evaluar la caída de presión de los
fluidos. Para la optimización del diseño, se emplearán las proporcionalidades o relaciones de
semejanza o escalamiento.
3) Hoja de ruta: flujograma de cálculo

Para el diseño de los equipos se realizaran los balances de masa en las corrientes de ambos
fluidos. Luego de definir la temperatura de salida del fluido frío que no es requisito del
proceso, se realizará el cálculo del calor a transferir entre los fluidos para determinar sus
caudales. Con la relación de caudales se selecciona el conjunto coraza-tubos para que las
masas velocidades sean similares. Se calcula el tamaño del equipo y de allí, el coeficiente
global de diseño. Por otro lado, se calculan los coeficientes peliculares, el coeficiente global
limpio y finalmente, el factor de ensuciamiento. Luego se procede a realizar el cálculo de las
caídas de presión para ambos fluidos.
Balance de masas:

En los procesos seleccionados, el fluido caliente y el frío de las corrientes de alimentación, se

dividen en dos corrientes de salida, de modo tal que el balance de masas será para el fluido
caliente:
𝑊 = 𝑊1 + 𝑊2
Y para el fluido frío será:
𝑤 = 𝑤1 + 𝑤2
Estas corrientes se determinarán luego con el balance de calor.
Selección del conjunto coraza-tubos:

Tal como se observa de los datos y los primeros resultados, el fluido caliente es el requisito
del proceso por tanto las variables operativas relacionadas con ese fluido se mantienen fijas
para el diseño. En cambio, el fluido frío tiene solo como requisito su temperatura de entrada
por lo cual, su temperatura de salida y caudal se pueden manejar según como convenga para
lograr que las condiciones operativas del proceso se ajusten al equipo diseñado.
La selección del conjunto de coraza y tubos para el intercambiador de calor, se realiza
teniendo presente el perfil de temperaturas de cada fluido, que circulan a su vez, en
contracorriente a lo largo del equipo intercambiando calor sensible, tal como se muestra en la
Fig.4.
T1
W
T2 t2
w
t1 Q
Lh
Fig.4. Perfil de temperaturas para un intercambiador.
Donde 𝑊 es el caudal másico del fluido caliente que entra a una temperatura 𝑇1 y sale a 𝑇2; y
𝑤 es el caudal másico del fluido frío que entra a una temperatura 𝑡1 y sale a 𝑡2 .
Los perfiles de temperatura para cada intercambiador de calor en cada una de las alternativas
propuestas se observan en las Fig.5 y 6.

IQ1 IQ2
T1 T2
W W2
T2 t2 T3 t3
w1 w2
t1 Q1 t1 Q2
Lh Lh
Fig.5. Perfil de temperaturas para los intercambiadores (Alternativa 1)
IQ1 IQ2
T1 T1
W1 W2
T2 t2 T3 t3
w1 w2
t1 Q1 t1 Q2
Lh Lh
Fig.6. Perfil de temperaturas para los intercambiadores (Alternativa 2)
El balance de calor realizado para ambos fluidos, permite determinar el calor a transferir en el
intercambiador ya que se conocen los datos del fluido caliente que es el requisito del proceso.
Asimismo, y suponiendo que el fluido frío tenga el mismo rango de temperaturas del fluido
caliente, se podrá calcular el caudal másico del fluido frío y también la relación de caudales
de la siguiente manera:
𝑄𝐷 = 𝑊𝐶𝑝 ∆𝑇 = 𝑤𝑐𝑝 ∆𝑡
𝑤 𝐶𝑝
=
𝑊 𝑐𝑝
La relación de caudales será de utilidad luego cuando se elija el conjunto coraza-tubos para el
intercambiador de calor. Pero, la temperatura de salida del fluido que no es requisito del
proceso, se puede determinar teniendo presente algunas de las siguientes condiciones
operativas: 1) A partir del supuesto que el rango de ambos fluidos sean iguales, en ese caso
será: 𝑡2 = (𝑇1 − 𝑇2 ) + 𝑡1 ; 2) Cuando es derivada de las temperaturas calóricas o medias
aritméticas de los fluidos tal como se muestra más adelante; 3) Cuando es derivada del factor
de corrección de la fuerza impulsora 𝐹𝑡 que también se muestra más adelante. En esos casos,
se deberá calcular el caudal másico del fluido frio con:
𝑄𝐷
𝑤=
𝑐𝑝 (𝑡2 − 𝑡1 )
Vale recordar que la masa velocidad 𝐺 = 𝑣𝜌 = 𝑊 ⁄𝑎 es una función de los caudales másicos
y de la sección transversal de pasaje del fluido y se determina para el fluido que circula por
los tubos de la siguiente manera:
4𝑊𝑖 𝑛𝑡
𝐺𝑖 =
𝜋𝐷𝑡2 𝑁𝑡
Para el fluido que circula por la coraza:
𝑊𝑜 𝑃𝑡 𝑛𝑐
𝐺𝑜 =
𝐷𝑐 𝐵𝐶′
Donde:
𝑊𝑜 : es el caudal másico del fluido que circula por la coraza;
𝑊𝑖 : es el caudal másico del fluido que circula por los tubos;
𝐷𝑐 : es el diámetro de la coraza;
𝐵: es la distancia entre los deflectores y es variable entre 𝐷𝑐 ≥ 𝐵 > 𝐷𝑐 ⁄5;
𝐶′: es el espacio abierto entre los tubos y se calcula 𝐶 ′ = 𝑃𝑡 − 𝐷𝑡 ;
𝑛𝑡 : es el número de pasos por los tubos;
𝐷𝑡 : es el diámetro de los tubos, que como aproximación se toman los diámetros nominales;
𝑁𝑡 : es el número total de tubos del intercambiador;
𝑃𝑡 : es el paso entre los tubos o bien, la distancia entre sus ejes de simetría;
𝑛𝑐 : es el número de pasos por la coraza.
La siguiente expresión puede dar una idea aproximada del conjunto coraza-tubos a utilizar en
función de igualar la masa velocidad de ambas corrientes, para lograr que la caída de presión
por la coraza y por los tubos sean aproximadas:
𝑊𝑜 4 𝐷𝑐 𝐵𝐶′ 𝑛𝑡
≈
𝑊𝑖 𝜋 𝐷𝑡2 𝑁𝑡 𝑃𝑡 𝑛𝑐
Para seleccionar el conjunto de coraza-tubos del intercambiador de calor se emplean las tablas
de la bibliografía (Kern, D; Procesos de Transferencia de Calor; CECSA; 1974), donde se
observa que existen distintos conjuntos que permiten alcanzar una relación de caudales
similar a la obtenida a partir del balance de calor de los fluidos. Por ejemplo, si se elige para
el cálculo inicial, un intercambiador 1-2 con una coraza de 8 pulgadas, con deflectores

ubicados a una distancia intermedia entre 𝐷𝑐 ≥ 𝐵 > 𝐷𝑐 ⁄5, con 32 tubos de ¾ pulgadas de
diámetro y dispuestos en un arreglo triangular con un paso de 15/16 pulgadas, la relación de
caudales entre los fluidos debiera ser aproximada a 𝑊𝑜 ⁄𝑊𝑖 ≈ 0,72 para que la masa velocidad
de ambos sea la misma. En este caso, el área de pasaje por los tubos es de 7,1 pulg.2 y de 5,1
pulg.2 por la coraza, por lo cual, el fluido con mayor caudal tendrá que ir por los tubos.
Se puede conseguir una relación de caudales másicos similar con otro conjunto de coraza-
tubos pero con áreas de pasaje más grandes como por ejemplo, un intercambiador 1-4 con la
coraza de 39 pulgadas, tiene un área de pasaje por los tubos de 138.9 pulg.2 y de 121,7 pulg.2
por la coraza, y la relación de caudales es de 𝑊𝑜 ⁄𝑊𝑖 ≈ 0,88. De todos modos y para un
cálculo inicial, siempre conviene comenzar por el de menor tamaño para luego ajustar los
valores de la masa velocidad de los fluidos a los requisitos de caída de presión.
Determinación del tamaño del intercambiador de calor:

Determinar el tamaño del intercambiador de calor no es otra cosa que determinar el área de
transferencia de calor requerida. La ecuación de diseño para intercambiadores de calor de
coraza y tubos con más de un paso por los tubos y el balance de calor para cada uno de los
fluidos, indica que:
𝑄𝐷 = 𝑈𝐷 𝐴𝐷 𝐹𝑡 ∆𝑇𝑀𝐿𝐷 = 𝑊𝐶𝑝 ∆𝑇 = 𝑤𝑐𝑝 ∆𝑡
Donde ∆𝑇𝑀𝐿𝐷 es la fuerza impulsora que promueve la transferencia de calor 𝑄𝐷 a través del
área de transferencia 𝐴𝐷 ; donde 𝑈𝐷 es el coeficiente global de transferencia de calor de diseño
que controla la velocidad de esa transferencia y 𝐹𝑡 el factor de corrección de la fuerza
impulsora que se emplea cuando existe más de un paso por el lado de los tubos. El rango de
temperatura para el fluido caliente viene dado por ∆𝑇 = 𝑇1 − 𝑇2 y para el fluido frío ∆𝑡 =
𝑡2 − 𝑡1 .
La fuerza impulsora en cada extremo del intercambiador permite calcular la fuerza impulsora
media logarítmica de la siguiente forma:
∆𝑇1 = 𝑇1 − 𝑡2
∆𝑇1 = 𝑇2 − 𝑡1
∆𝑇1 − ∆𝑇2
∆𝑇𝑀𝐿𝐷 =
∆𝑇
𝑙𝑛 1
∆𝑇2
Cuando ambos fluidos tienen el mismo rango de temperaturas, no se puede usar el ∆𝑇𝑀𝐿𝐷
para la determinación de la fuerza impulsora ya que el 𝑙𝑛(∆𝑇1⁄∆𝑇2 ) = 0. En su lugar, se

emplea la fuerza impulsora media calórica y en último caso la fuerza impulsora media
aritmética.
Con las temperaturas calóricas será: ∆𝑇𝑀𝐿𝐷 = ∆𝑇𝑐 = 𝑇𝑐 − 𝑡𝑐 , que a su vez, se determinan
con la siguiente expresión:
𝑇𝑐 = 𝑇2 + 𝐹𝑐 (𝑇1 − 𝑇2)
𝑡𝑐 = 𝑡1 + 𝐹𝑐 (𝑡2 − 𝑡1 )
El factor de corrección del rango de los fluidos 𝐹𝑐 se determina de la siguiente forma:
1 𝑟
(𝐾 ) + [ ] 1
𝑐 ( 𝑟 − 1)
𝐹𝑐 = −
𝑙𝑛(𝐾𝑐 + 1) 𝐾𝑐
1+ ln 𝑟
Siendo:
(𝑈ℎ − 𝑈𝑐 )
𝐾𝑐 =
𝑈𝑐
∆𝑇𝑐 (𝑇1 − 𝑡2 )
𝑟= =
∆𝑇ℎ (𝑇2 − 𝑡1 )
Donde 𝑈ℎ es el coeficiente global de transferencia de calor a las temperaturas de operación en
el extremo caliente; 𝑈𝑐 es el coeficiente global de transferencia de calor a las temperaturas de
operación en el extremo frío; ∆𝑇𝑐 es la fuerza impulsora en el extremo frío y ∆𝑇ℎ es la fuerza
impulsora en el extremo caliente. Los coeficientes globales de determinan a partir de los
coeficientes peliculares. Este cálculo, implica la determinación de las propiedades de los
fluidos a las temperaturas de la operación, vale decir, en ambos extremos del intercambiador.
Ahora bien, cuando 1) la viscosidad sea menor que uno en el extremo frío para ambos fluidos;
2) el rango de temperaturas de los fluidos sea menor de 50°F; 3) la diferencia de temperatura
entre los fluidos sea entre 50 y 100 °F, se puede emplear las temperaturas medias aritméticas
entre los extremos del intercambiador en lugar de las temperaturas calóricas, que de hecho es
un cálculo más simple. De allí que, sea conveniente definir la temperatura de salida del fluido
que no es requisito del proceso, en este caso 𝑡2 para poder entrar en las condiciones de
simplificación del cálculo de las temperaturas calóricas. Empleando las temperaturas medias
aritméticas será:
𝑇1 + 𝑇2
𝑇𝑚 =
2
𝑡1 + 𝑡2
𝑡𝑚 =
2
Vale decir que:
∆𝑇𝑀𝐿𝐷 = ∆𝑇𝑚 = 𝑇𝑚 − 𝑡𝑚
Por otro lado y tal como ya se dijo, la determinación del factor de corrección de la fuerza
impulsora 𝐹𝑡 puede requerir también un cambio en la temperatura de salida del fluido que no
es requisito del proceso. Este factor se determina para un intercambiador de coraza y tubos 1-
2, 1-4, 1-6, 1-8, etc. con la siguiente expresión:
√𝑅2 + 1 (1 − 𝑠 )
[ ]
(𝑅 − 1) 𝑙𝑛 (1 − 𝑅𝑠)
𝐹𝑡 =
2 − 𝑠(𝑅 + 1 − √𝑅 2 + 1)
𝑙𝑛
2 − 𝑠(𝑅 + 1 + √𝑅 2 + 1)
Donde:
𝑤𝑐𝑝
𝑅=
𝑊𝐶𝑝
(𝑡2 − 𝑡1 )
𝑠= ≤1
(𝑇1 − 𝑡1 )
Para el diseño de un intercambiador de coraza y tubos el factor de corrección 𝐹𝑡 no debe ser
inferior a 0,75 caso contrario, se deberá pasar al intercambiador inmediato superior, vale decir
con más de un paso por la coraza, como por ejemplo el 2-4; 2-8; 2-12, etc. En este caso el
factor de corrección se determina con:
√𝑅2 + 1 (1 − 𝑠 )
[ ] 𝑙𝑛
2(𝑅 − 1) (1 − 𝑅𝑠)
𝐹𝑡 =
2⁄𝑠 − 1 − 𝑅 + (2⁄𝑠 )√(1 − 𝑠)(1 − 𝑅𝑠) + √𝑅2 + 1
𝑙𝑛
2⁄𝑠 − 1 − 𝑅 + (2⁄𝑠 )√(1 − 𝑠)(1 − 𝑅𝑠) − √𝑅2 + 1
De modo tal que, la temperatura de salida del fluido que no es requisito del proceso, se puede
definir buscando que este factor 𝐹𝑡 sea mayor que 0,75 empleando para eso el conjunto de
coraza y tubos del intercambiador 1-2, ya que, con la cantidad de pasos por los tubos y la
coraza aumentan los costos de inversión y de mantenimiento.
Una vez definido el conjunto de coraza-tubos, se puede calcular el tamaño del equipo de dos
maneras. Una sería adoptando un coeficiente global 𝑈𝐷 que se puede tomar de la experiencia
o de la bibliografía y con la ecuación de diseño determinar el área del equipo, y con ello, la
longitud de los tubos:
𝑄𝐷
𝑄𝐷 = 𝑈𝐷 𝐴𝐷 𝐹𝑡 ∆𝑇𝑀𝐿𝐷 → 𝐴𝐷 =
𝑈𝐷 𝐹𝑡 ∆𝑇𝑀𝐿𝐷
𝐴𝐷
𝐿𝑡 =
𝜋𝐷𝑡 𝑁𝑡
La otra forma sería adoptando la longitud de los tubos 𝐿𝑡 que no supere a la propuesta por el
proceso y con ello, calcular el área del equipo:

𝐴𝐸𝑞 = 𝜋𝐷𝑡 𝑁𝑡 𝐿𝑡
En este caso se deberá cuidar que la longitud de los tubos adoptada, no sea desproporcionada
con relación al diámetro de la coraza, ya que un intercambiador de 5 metros de longitud, con
una coraza de 8 pulgadas, no va ser muy atractivo visualmente, además de necesitar paredes
reforzadas para su construcción. A su vez, el montaje de un equipo de estas características se
deberá realizar con apoyos intermedios para evitar la flexión, y con apoyos extremos para
soportar la deformación longitudinal.
Finalmente, con el área del equipo y empleando la ecuación de diseño se puede calcular el
coeficiente global de transferencia de calor de diseño 𝑈𝐷 .
𝑄𝐷
𝑈𝐷 =
𝐴𝐸𝑞 𝐹𝑡 ∆𝑇𝑀𝐿𝐷
Transferencia de calor en los equipos:

La evaluación de la transferencia de calor implica la determinación del coeficiente global de
transferencia de calor limpio 𝑈𝐶 a partir de los coeficientes peliculares ℎ𝑖𝑜 y ℎ𝑜 , que se
determinan con la ecuación de Sieder-Tate:
ℎ𝐷𝑒𝑞 𝛽
= 𝑎𝑅𝑒𝛼 𝑃𝑟 ∅
𝑘
𝑘 𝐷𝑒𝑞 𝐺 𝛼 𝑐𝑝 𝜇 𝛽 𝜇 𝛾
ℎ=𝑎 ( ) ( ) ( )
𝐷𝑒𝑞 𝜇 𝑘 𝜇𝑤
Donde:
ℎ: es el coeficiente pelicular de transferencia de calor
𝑘: es la conductividad térmica del fluido
𝜇: es la viscosidad del fluido
𝜇𝑤 : es la viscosidad del fluido a la temperatura de la pared
𝑎, 𝛽, 𝛾: son coeficientes que valen 0,027; 1/3 y 0,14 respectivamente
Las propiedades de los fluidos se deben tomar a las temperaturas calóricas, salvo que se pueda
entrar en las condiciones de simplificación del cálculo y tomar así las temperaturas medias
aritméticas. A su vez, para el lado de los tubos 𝐷𝑒𝑞 = 𝐷𝑖 y 𝛼 = 0,8. En cambio, para el lado
de la coraza 𝛼 = 0,55. El diámetro equivalente difiere según como sea la disposición de los
tubos. Así para un arreglo en cuadro se tiene que:
𝑎𝑜 (4𝑃𝑡2 − 𝜋𝐷𝑡2 )
𝐷𝑒𝑞 = 4 =
𝑃𝑚 𝜋𝐷𝑡
Para un arreglo triangular se tiene que:

2 2
𝑎𝑜 (4𝑃𝑡 √0,75 − 𝜋𝐷𝑡 )
𝐷𝑒𝑞 =4 =
𝑃𝑚 𝜋𝐷𝑡
Asimismo, para fluidos con viscosidad menor de 1 𝑐𝑝 y donde su variación con la
temperatura es despreciable, el factor ∅ se puede considerar igual a uno. En este problema
donde la variación de la viscosidad del aceite con la temperatura es importante, se debe
primero evaluar la temperatura de la pared para determinar la viscosidad a esa temperatura. La
temperatura de pared se determina en función de los coeficientes peliculares de transferencia
de calor para los fluidos y de las temperaturas calóricas o medias aritméticas, despreciando la
resistencia térmica ofrecida por la pared del tubo. Así, cuando el fluido caliente circula por la
coraza:
ℎ𝑜 ℎ𝑖𝑜
𝑡𝑤 = 𝑡𝑐 + (𝑇𝑐 − 𝑡𝑐 ) = 𝑇𝑐 − (𝑇 − 𝑡𝑐 )
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜 ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜 𝑐
Y cuando el fluido caliente circula por los tubos:
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
𝑡𝑤 = 𝑡𝑐 + (𝑇𝑐 − 𝑡𝑐 ) = 𝑇𝑐 − (𝑇 − 𝑡𝑐 )
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜 ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜 𝑐
Cuando es posible entrar en las condiciones de simplificación de las temperaturas calóricas, se
pueden emplear las temperaturas medias aritméticas. Se realiza una primera determinación de
la temperatura de pared con los coeficientes peliculares que se calculan para ∅ = 1, que luego
se corrigen empleando el factor ∅ calculado con la viscosidad a esa temperatura de pared. Si
la desviación no es mayor del 5% se puede considerar ∅ = 1, para los cálculos de los
coeficientes peliculares.
El coeficiente global de transferencia de calor limpio se calcula a partir de:
1 1 1
= +
𝑈𝐶 ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
Donde:
ℎ𝑖𝑜 = ℎ𝑖 (𝐷𝑖 ⁄𝐷𝑜 )
Y el factor de ensuciamiento calculado será:
1 1
𝑅𝑑𝑐 = − ≥ 𝑅𝑑𝑟𝑒𝑞
𝑈𝐷 𝑈𝐶
Finalmente se debe verificar que el factor de ensuciamiento calculado sea mayor o igual al
requerido por el proceso, caso contrario se deberá seleccionar otro conjunto coraza-tubos tal
como se propone más adelante en la discusión de los resultados.
Caída de presión en los equipos:

Cuando los fluidos circulan por el intercambiador de calor, pierden presión debido al
rozamiento con las paredes de los tubos y la coraza. La caída de presión para el lado de los
tubos será:
𝐺𝑖2 𝑛𝑡 𝐿𝑡 2𝐺𝑖2 𝑛𝑡 2𝐺𝑖2 𝑛𝑡 𝐿𝑡
∆𝑃𝑖 = 𝑓𝑖 + = [𝑓𝑖 + 1]
2𝜌𝑔𝑐 𝐷𝑖 ∅𝑖 𝜌𝑔𝑐 𝜌𝑔𝑐 4𝐷𝑖 ∅𝑖
Para el lado de la coraza:
𝐺𝑜2 𝐷𝑐 𝑛𝑐 𝐿𝑡
∆𝑃𝑜 = 𝑓𝑜
2𝜌𝑔𝑐 𝐷𝑒𝑞 𝐵∅𝑜
Vale aclarar que el diámetro equivalente en la coraza para el cálculo de la caída de presión es
idéntico al calculado para la transferencia de calor y el factor de fricción se determina para los
tubos y para la coraza con la ecuación de Chen:
1.1098
1 1 𝜀 5.0452 1 𝜀 5.8506
= −4𝑙𝑜𝑔 { ( )− 𝑙𝑜𝑔 [ ( ) + ]}
√𝑓 3.7065 𝐷𝑒𝑞 𝑅𝑒 2.8257 𝐷𝑒𝑞 𝑅𝑒 0.8981
4) Resultados obtenidos:
Resultados iniciales: Alternativa 1 (Intercambiador de calor 1)
Tubo/ 𝐷𝑡 𝑎𝑡 𝐺𝑖 𝑇1 𝑇2 𝑇𝑚 ℎ𝑖𝑜 ∆𝑃𝑖
Fluido 𝑊𝑖 /𝑊𝑜 𝐴𝐸𝑞 𝑈𝐷 𝑈𝐶 𝑅𝑑𝑐
Coraza /𝐷𝑐 /𝑎𝑐 /𝐺𝑜 /𝑡1 /𝑡2 /𝑡𝑚 /ℎ𝑖 /∆𝑃𝑐
Caliente
Frío
Caliente
Frío

Caliente
Frío
Caliente
Frío
5) Discusión de los resultados: Que pasa sí?

En el proceso de optimización operativa, se intenta adecuar las dimensiones de los equipos al
tamaño mínimo para transferir el calor necesario bajo los requisitos establecidos por el
proceso para su diseño que son: el factor de ensuciamiento y la caída de presión de los
fluidos. Si el factor de ensuciamiento calculado es menor que el requerido, se deberá mejorar

los coeficientes peliculares de transferencia de calor aumentando la masa velocidad de los

fluidos, tal como se muestra en las proporcionalidades que se proponen a continuación. Pero,
también aumentara la caída de presión y de una manera más significativa. De modo tal que, el
valor máximo que puede alcanzar la masa velocidad en ese equipo, será definido por el
máximo valor que puede alcanzar la caída de presión en uno o ambos fluidos. De allí que, el
cálculo inicial del intercambiador se realice en forma completa. Esto permite disponer de las
variables necesarias para tomar las decisiones que sean las más adecuadas y de utilidad para la
optimización del diseño.
Puede ocurrir que las caídas de presión calculadas para ambos fluidos sean menores o
mayores que las requeridas por el proceso, como también puede ocurrir que solo uno de los
fluidos esté muy lejos de las especificaciones. Si las caídas de presión son menores que la
requerida, el equipo puede funcionar pero estará sobredimensionado innecesariamente, en
cambio sí son mayores, se deberá realizar obligatoriamente los cambios del diseño del
conjunto coraza-tubos que cumpla con las restricciones del proceso. Para ello se pueden
emplear las proporcionalidades o relaciones de semejanza que se obtienen de las correlaciones
empleadas para el cálculo de la transferencia de calor y de la caída de presión. Así, las
proporcionalidades para la transferencia de calor en el lado de los tubos y de la coraza serán:
𝑛𝑡 0.8
ℎ𝑖 ∝ 𝐺𝑖0.8 → ℎ𝑖 ∝ ( )
𝑁𝑡
𝑛𝑐 0.55
ℎ𝑜 ∝ 𝐺𝑜0.55 → ℎ𝑜 ∝ ( )
𝐵
Y las proporcionalidades para la caída de presión en el lado de los tubos y la coraza serán:
𝑛𝑡3
∆𝑃𝑖 ∝ 𝐺𝑖2 𝑛𝑡 → ∆𝑃𝑖 ∝
𝑁𝑡2
𝐺𝑜2 𝑛𝑐 𝑛𝑐 3
∆𝑃𝑜 ∝ → ∆𝑃𝑜 ∝ ( )
𝐵 𝐵
Con los valores obtenidos en el primer cálculo, es posible determinar con buena aproximación
cuáles serán los nuevos valores de las variables de diseño para los intercambiadores. Como se
observa, la masa velocidad de los fluidos es una variable clave para el diseño ya que afecta
tanto al tamaño del equipo como a la caída de presión de los fluidos. A su vez, la masa
velocidad está relacionada con variables geométricas del equipo. Vale decir que si planteamos
dos situaciones definidas por los valores obtenidos en el cálculo inicial (Situación 1) y los
valores que se esperan obtener para las condiciones operativas requeridas (Situación 2), se
tendrá que para el lado de los tubos:

(∆𝑃𝑖 )1 (𝑛𝑡3 ⁄𝑁𝑡2 )1

=
(∆𝑃𝑖 )2 (𝑛𝑡3 ⁄𝑁𝑡2 )2
Suponiendo que la cantidad total de tubos se mantiene constante y considerando que la caída
de presión para la situación 2 es la requerida por el proceso, se tendrá un nuevo número de
pasos por los tubos:
(∆𝑃𝑖 )2 = ∆𝑃𝑅𝑒𝑞
3 ∆𝑃𝑅𝑒𝑞
(𝑛𝑡 )2 = (𝑛𝑡 )1 √
(∆𝑃𝑖 )1
De hecho que si aumenta el número de pasos por los tubos también aumentará la cantidad
total de tubos, lo que implica una reducción de la caída de presión final. Al contrario
significaría un aumento de la caída de presión por encima del valor requerido por el proceso.
Puede ocurrir que el tamaño de la coraza no permita obtener el número de pasos requerido por
el proceso. En ese caso se deberá pasar a la coraza anterior o siguiente. Luego, en el lado de la
coraza se hace lo mismo para las dos situaciones 1 y 2:
3
(∆𝑃𝑜 )1 (𝑛𝑐 ⁄𝐵)1
=[ ]
(∆𝑃𝑜 )2 (𝑛𝑐 ⁄𝐵)2
Si se mantiene constante el número de pasos por la coraza y considerando que la caída de
presión para la situación 2 es la requerida por el proceso, se tendrá un nuevo valor para la
separación de los deflectores:
(∆𝑃𝑜 )2 = ∆𝑃𝑅𝑒𝑞
3 ∆𝑃𝑅𝑒𝑞
(𝐵)2 = (𝐵)1 √
(∆𝑃𝑜 )1
Vale aclarar que el cálculo inicial se realizó tomando una distancia intermedia para los
deflectores, que es posible disminuir o aumentar hasta cumplir con los requisitos del proceso.
Si la modificación no alcanzara para eso, se deberá pasar a la coraza anterior o siguiente, o
bien a modificar el número de pasos del fluido por la coraza que será como última opción.
Una vez satisfechas las condiciones para la caída de presión de los fluidos, se deberá
recalcular los coeficientes peliculares empleando las proporcionalidades, que para el lado de
los tubos serán:
(ℎ𝑖 )1 (𝐺𝑖0.8)1 (𝐺𝑖0.8)2
= → (ℎ𝑖 )2 = (ℎ𝑖 )1
(ℎ𝑖 )2 (𝐺𝑖0.8) (𝐺𝑖0.8 )1
2
Y para el lado de la coraza será:

(ℎ𝑜 )1 (𝐺𝑜0.55 )1 (𝐺𝑜0.55)2

= → (ℎ𝑜 )2 = (ℎ𝑜 )1
(ℎ𝑜 )2 (𝐺𝑜0.55 )2 (𝐺𝑜0.55 )1
Así será posible calcular el coeficiente global limpio para el nuevo conjunto coraza-tubos y
con el coeficiente global de diseño calculado a partir de la ecuación de diseño, se calcula el
nuevo factor de ensuciamiento que tiene que ser mayor o igual al requerido por el proceso.
6) Conclusiones y recomendaciones: Cuadros comparativos finales

Se estudiaron dos procesos para obtener los resultados solicitados en el problema. En ambos
casos se emplean dos intercambiadores de coraza y tubos pero conectados en serie-paralelo y
en paralelo-paralelo. Se realizó primero la selección de los equipos y luego del calcular el
factor de ensuciamiento y la caída de presión para cada fluido, se realizó la optimización
operativa del diseño. En el cuadro a continuación se ponen los resultados finales.

Caliente
Frío
Caliente
Frío

Caliente
Frío
Caliente
Frío
Conforme a los resultados obtenidos, se recomienda emplear para el proceso propuesto, la

alternativa 1 (o 2), vale decir con los equipos conectados en serie-paralelo (o paralelo-
paralelo) con una extracción intermedia, ya que esto implica el uso de intercambiadores más
pequeños, (sumado a que permiten una mayor independencia operativa), etc…

Relación de caudales másicos para IQCT (1-nt) con arreglo triangular y distancia (B) entre deflectores intermedia.
Dc B C' nt D1 Nt Pt nc Wo/Wi ai ao
Pulg. Pulg. Pulg. Adim. Pulg. Adim. Pulg. Adim. Adim. Pulg.2 Pulg.2
3,2 0,1875 1 0,75 36 0,9375 1 0,32 15,9 5,1

3,2 0,1875 2 0,75 32 0,9375 1 0,72 7,1 5,1
8 3,2 0,1875 4 0,75 26 0,9375 1 1,78 2,9 5,1
3,2 0,1875 6 0,75 24 0,9375 1 2,90 1,8 5,1
3,2 0,1875 8 0,75 18 0,9375 1 5,15 1,0 5,1
4 0,1875 1 0,75 62 0,9375 1 0,23 27,4 8,0

4 0,1875 2 0,75 56 0,9375 1 0,52 12,4 8,0
10 4 0,1875 4 0,75 47 0,9375 1 1,23 5,2 8,0
4 0,1875 6 0,75 42 0,9375 1 2,07 3,1 8,0
4 0,1875 8 0,75 36 0,9375 1 3,22 2,0 8,0
4,8 0,1875 1 0,75 109 0,9375 1 0,24 48,2 11,5

4,8 0,1875 2 0,75 98 0,9375 1 0,53 21,6 11,5
12 4,8 0,1875 4 0,75 86 0,9375 1 1,21 9,5 11,5
4,8 0,1875 6 0,75 82 0,9375 1 1,91 6,0 11,5
4,8 0,1875 8 0,75 78 0,9375 1 2,67 4,3 11,5
10 0,1875 1 0,75 532 0,9375 1 0,21 235,0 50,0

10 0,1875 2 0,75 506 0,9375 1 0,45 111,8 50,0
25 10 0,1875 4 0,75 468 0,9375 1 0,97 51,7 50,0
10 0,1875 6 0,75 446 0,9375 1 1,52 32,8 50,0
10 0,1875 8 0,75 434 0,9375 1 2,09 24,0 50,0

15,6 0,1875 1 0,75 1377 0,9375 1 0,20 608,3 121,7

15,6 0,1875 2 0,75 1330 0,9375 1 0,41 293,8 121,7
39 15,6 0,1875 4 0,75 1258 0,9375 1 0,88 138,9 121,7
15,6 0,1875 6 0,75 1248 0,9375 1 1,32 91,9 121,7
15,6 0,1875 8 0,75 1212 0,9375 1 1,82 66,9 121,7
Fuente: Kern, D; Procesos de Transferencia de Calor; CECSA; 1974

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FACULTAD DE INGENIERIA – UNJU

CARRERA DE INGENIERIA QUIMICA

Diseño de procesos industriales empleando intercambiadores de calor de coraza y tubos.

2. Características del intercambiador de calor:

Propuesta de Solución Tecnológica

1) Análisis operativo del proceso:

Ing. MIG Pablo E. Soler 1/17

Fig.1. Intercambiadores de calor en serie-serie con extracción intermedia.

Fig.2. Intercambiadores de calor en serie-paralelo con extracción intermedia.

El proceso propuesto en la Fig.2, con los fluidos circulando en serie-paralelo (caliente-frío) y

Ing. MIG Pablo E. Soler 2/17

Fig.3. Intercambiadores de calor en paralelo-paralelo.

3) Hoja de ruta: flujograma de cálculo

Ing. MIG Pablo E. Soler 3/17

En los procesos seleccionados, el fluido caliente y el frío de las corrientes de alimentación, se

Selección del conjunto coraza-tubos:

Fig.4. Perfil de temperaturas para un intercambiador.

Ing. MIG Pablo E. Soler 4/17

Fig.5. Perfil de temperaturas para los intercambiadores (Alternativa 1)

Fig.6. Perfil de temperaturas para los intercambiadores (Alternativa 2)

Ing. MIG Pablo E. Soler 6/17

Determinación del tamaño del intercambiador de calor:

Ing. MIG Pablo E. Soler 7/17

Ing. MIG Pablo E. Soler 9/17

Transferencia de calor en los equipos:

Ing. MIG Pablo E. Soler 10/17

Caída de presión en los equipos:

Ing. MIG Pablo E. Soler 11/17

Resultados iniciales: Alternativa 2 (Intercambiador de calor 1)

5) Discusión de los resultados: Que pasa sí?

Ing. MIG Pablo E. Soler 12/17

los coeficientes peliculares de transferencia de calor aumentando la masa velocidad de los

Ing. MIG Pablo E. Soler 13/17

(∆𝑃𝑖 )1 (𝑛𝑡3 ⁄𝑁𝑡2 )1

Y para el lado de la coraza será:

Ing. MIG Pablo E. Soler 14/17

(ℎ𝑜 )1 (𝐺𝑜0.55 )1 (𝐺𝑜0.55)2

6) Conclusiones y recomendaciones: Cuadros comparativos finales

Resultados iniciales: Alternativa 1 (Intercambiador de calor 1)

Resultados iniciales: Alternativa 2 (Intercambiador de calor 1)

Conforme a los resultados obtenidos, se recomienda emplear para el proceso propuesto, la

Ing. MIG Pablo E. Soler 15/17

3,2 0,1875 1 0,75 36 0,9375 1 0,32 15,9 5,1

4 0,1875 1 0,75 62 0,9375 1 0,23 27,4 8,0

4,8 0,1875 1 0,75 109 0,9375 1 0,24 48,2 11,5

10 0,1875 1 0,75 532 0,9375 1 0,21 235,0 50,0

Ing. MIG Pablo E. Soler 16/17

15,6 0,1875 1 0,75 1377 0,9375 1 0,20 608,3 121,7

Ing. MIG Pablo E. Soler 17/17

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