TÍTULO: DISEÑO DE UN INSTRUCTIVO DE TRABAJO DE UN

TORNILLO SIN FIN PARA CONOCER SU PROCESO

CONSTRUCTIVO EN LA CIUDAD DE BAGUA
GRANDE, UTCUBAMBA-AMAZONAS.

CARRERA : INGENIERIA MECANICA

CURSO : PROCESOS DE MANUFACTURA II

CICLO : VI

AUTORES : CAMPOS TROYES ALEXANDER

GARCIA RENDO RULY

GONZALES VILLALOBOS CLEIVER R.

HERRERA ZURITA GROVER L.

VALLEJOS HERNÁNDEZ CÉSAR.

PEÑA IZQUIERDO WILSON.

RAMIREZ SANTOS LEODAN

SIGUEÑAS FERNANDEZ EMIL O.

ASESOR : ING. ROBERTH SOTO

PERU-2018

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 I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

En la actualidad, muchos conocemos un tornillo sin fin por sus características

físicas, su funcionamiento, sus aplicaciones porque a simple vista parece muy
simple, pero en realidad es un sistema complejo por tal motivo su aplicación en la
industria es demasiado amplio ya que tiene un extenso uso. Pero, no conocemos el
proceso de fabricación por la falta de conocimiento e investigación, es por eso que
estamos enfocándonos en dicho proyecto para dar a conocer los procesos de como
manufacturar un tornillo sin fin.

II. JUSTIFICACIÓN

Nuestro proyecto se justifica en conocer los procesos para la fabricación de

un tornillo sinfín.

III. OBJETIVOS DEL ESTUDIO

A. Objetivo general:

Diseñar de un instructivo de trabajo de un tornillo sin fin para conocer su

proceso constructivo en la ciudad de Bagua grande, Utcubamba, amazonas.

B. Objetivos específicos:

OE1.- Conocer los tipos de tornillos sin fin.

OE3.- Identificar los materiales utilizados para la fabricación de tornillo sin fin.

OE2.- Identificar las maquinas-herramientas utilizadas durante todo el proceso de

manufactura.

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OE4.- Conocer los procesos para manufacturar un tornillo sin fin y los tiempos de
operación

IV. MARCO TEÓRICO

Según (Angel, 2012) define a un tornillo sin fin como: “Mecanismo empleado
para transmitir movimiento entre dos ejes perpendiculares, está compuesto por un
espiral y un eje. El tornillo tiene un solo diente con forma helicoidal, de manera que
cada vez que el tornillo da una vuelta completa tan solo se desplaza un diente de
la rueda. Por lo tanto, para que la rueda dé una vuelta completa, el tornillo tendrá
que girar tantas veces como dientes tiene la rueda”.

Según (Robles, 2017) considera que: “El tornillo sin fin es un mecanismo
diseñado para transmitir grandes esfuerzos, y como reductores de velocidad
aumentando la potencia de transmisión. Generalmente trabajan en ejes que se
cortan a 90º. Tiene la desventaja de no ser reversible el sentido de giro, sobre todo
en grandes relaciones de transmisión y de consumir en rozamiento una parte
importante de la potencia. Está fabricado de acero templado con el fin de reducir el
rozamiento entre los dientes del engrane y los filos del tornillo sin fin.”

Según (Fabrinox, 2013) afirma que: “Los materiales con que fabrican los
tornillos sin fin son de acero inoxidable de calidad AISI-304 o AISI-316 por sus
excelente acabado”

1. TIPOS DE TORNILLO SIN FIN

Según (Palacios, J, 2018) los tornillos sin fin se clasifican de la siguiente

manera.

A. Transportadores de paso estándar: Los sinfines de paso estándar son

aquellos que poseen un paso igual al diámetro son y son apropiados para
una gran variedad de materiales en la mayoría de las aplicaciones.

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B. Transportadores de paso corto: Los sin fines de paso corto son aquellos
que el paso esta reducido a 2/3 del diámetro del Sinfín. Se recomiendan para
aplicaciones inclinadas o verticales. Además cabe mencionar que el paso
corto retarda el flujo de los materiales que se fluidifican.

C. Transportadores de paso medio: Los sin fines de paso medio son similares
a los de paso con la excepción de que el paso esta reducido a 1/2 del

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 diámetro del Sinfín. Se recomiendan para aplicaciones inclinadas, verticales,
alimentadores y cuando se conduzcan materiales extremadamente fluidos.

D. Transportadores de paso largo: Los sin fines de paso largo poseen un paso
esta de 1-1/2 veces del diámetro del Sinfín. Se recomiendan para
aplicaciones de agitación y remoción de fluidos.

E. Transportadores de paso variable: Los sin fines de paso variable consisten

de helicoidales sencillos subsiguientes o en grupos que incrementan el paso.
Se utilizan para mover materiales de flujo libre.

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F. Sinfín con doble o triple paso: El sinfín de doble o triple paso es ideal para
la elevación de productos fluidos.

G. Transportadores de espiras estándares: Estos trasportadores poseen

espiras completas y sólidas, y es utilizado den todas las aplicaciones de
trasporte convencionales.

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H. Helicoide con corte, paso estándar: Los tornillos son recortados a
intervalos regulares en el diámetro exterior. Permite la acción de mezcla y
agitación del producto.

I. Helicoide sin eje central (Shaftless): Consta de helicoidales seccionales

unidos por soldadura, no tiene eje central y tiene un plato con eje en un
extremo, permite mover productos pegajosos, gracias a que no tiene eje, el
producto corre libremente. Utilizado principalmente en proceso de aguas
residuales.

J. Transportador de espiras con paletas: Este tipo de sinfín consiste paletas

con disposición de avance en un solo sentido, logrando que los productos se
mezclen a su paso. Proporciona al material transportado una suave y
completa mescla.

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2. CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE
A. DE ACUERDO AL NUMERO DE FILOS:

Según (Groover, 2007) afirma que la mayoría de las herramientas de corte

tienen formas complejas de las cuales determina que existen dos tipos básicos.

 De un filo: Se usa para operaciones como el torneado. Durante el

maquinado la punta de la herramienta penetra bajo la superficie original
del trabajo. La punta está generalmente redondeada en cierto radio
llamado el radio de la nariz.

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  De filos múltiples: Se usa para operaciones como el taladrado y el
fresado. Tienen más de un borde de corte y generalmente realizan su
movimiento respecto a la pieza de trabajo mediante rotación.

Propiedades importantes que deben poseer los materiales para herramientas:

Tenacidad. Para evitar las fallas por fractura, el material de la herramienta debe
tener alta tenacidad. La tenacidad es la capacidad de absorber energía sin que falle
el material. Se caracteriza generalmente por una combinación de resistencia y
ductilidad del material.

Dureza en caliente. La dureza en caliente es la capacidad del material para retener

su dureza a altas temperaturas. Ésta es necesaria debido al ambiente de altas
temperaturas en que opera la herramienta.

Resistencia al desgaste. La dureza es la propiedad más importante que se

necesita para resistir el desgaste abrasivo. Todos los materiales para herramientas
de corte deben ser duros. Sin embargo, la resistencia al desgaste en el corte de
metales no solamente depende de la dureza de la herramienta, sino también de
otros mecanismos de desgaste. El acabado superficial de la herramienta (superficie
más lisa significa coeficiente de fricción más bajo), la composición química de la
herramienta y de los materiales de trabajo, y el uso de un fluido para corte son otras
características que afectan la resistencia al desgaste.

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B. DE ACUERDO AL TIPO DE MATERIAL CON QUE ESTAN FABRICADOS

a. Aceros Rápidos (HS’): Se denomina acero rápido a la aleación hierro-

carbono con un contenido de carbono de entre 0.7 y 0.9 % a la cual se le
agrega un elevado porcentaje de tungsteno (13 a 19'%), cromo (3.5 a 4.5
%), y de vanadio (0.8 a 3.2 %). Las herramientas construidas con estos
aceros pueden trabajar con velocidades de corte de 60 m/min. a 100 m/min.
(Variando esto con respecto a la velocidad de avance y la profundidad de
corte), sin perder el filo de corte hasta, la temperatura de 600° C y
conservando una dureza Rockwell de 62 a 64.

b. Aceros Extra-Rápidos (HSS): Estos aceros están caracterizados por una

notable resistencia al desgaste" del filo de corte aún a temperaturas
superiores a los 600° C por lo que las herramientas fabricadas con este
material pueden emplearse cuando las velocidades de corte requeridas son
mayores a las empleadas para trabajar con herramientas de acero rápido.

c. Carburos Metálicos o Metales Duros (HM): También conocidos como

METAL DURO (Hard Metal - HM), se desarrolló hacia 1920, con base en los
carburos de tántalo (TaC), carburo de titanio (TiC) y carburo de wolframio
(WC), los cuales eran unidos por medio del Co y el Ni, previamente molidos
(polvos metalúrgicos), la cohesión se obtiene por el proceso de sinterizado
o fritado (proceso de calentar y aplicar grandes presiones hasta el punto de
fusión de los componentes, en hornos eléctricos).

d. Nitruro Cúbico de Boro (CBN): También conocido como CBN, es después

del diamante el más duro, posee además una elevada dureza en caliente
hasta 2000° C, tiene también una excelente estabilidad química durante el
mecanizado, es un material de corte relativamente frágil, pero es más tenaz
que las cerámicas. Su mayor aplicación es en el torneado de piezas duras

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 que anteriormente se rectificaban como los aceros forjados, aceros y
fundiciones endurecidas, piezas con superficies endurecidas, metales
pulvimetalúrgicos con cobalto y hierro, rodillos de laminación de fundición
perlítica y aleaciones de alta resistencia al calor, redondeando se emplea en
materiales con una dureza superior a los 48 HRC, pues, si las piezas son
blandas se genera un excesivo desgaste de la herramienta. El nitruro cúbico
de boro se fabrica a gran presión y temperatura con el fin de unir los cristales
de boro cúbico con un aglutinante cerámico o metálico.

e. Cermets – Metal Duro: Cermet: Cerámica y metal (partículas de cerámica

en un aglomerante metálico).Se denominan así las herramientas de metal
duro en las cuales las partículas duras son carburo de titanio (TiC) o carburo
de nitruro de titanio (TiCN) o bien nitruro de titanio (TiN), en lugar del carburo
de tungsteno (WC). En otras palabras los cermets son metales duros de
origen en el titanio, en vez de carburo de tungsteno.

f. Cerámicas: Las herramientas cerámicas fueron desarrolladas inicialmente

con el óxido de aluminio (Al2O3), pero eran muy frágiles, hoy en día con el
desarrollo de nuevos materiales industriales y los nuevos procedimientos de
fabricación con máquinas automáticas, han ampliado su campo de acción
en el mecanizado de fundición, aceros duros y aleaciones termo-resistentes,
ya que las herramientas de cerámica son duras, con elevada dureza en
caliente, no reaccionan con los materiales de las piezas de trabajo y pueden
mecanizar a elevadas velocidades de corte.

Tipos básicos de herramientas de cerámica:

 Basadas en el óxido de aluminio (Al2O3)
 Basadas en el nitruro de silicio (Si3N4).

g. Diamante Policristalino (PCD): La tabla de durezas de Friedrich mohs

determina como el material más duro al diamante monocristalino, a

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 continuación se puede considerar al diamante policristalino sintético (PCD),
su gran dureza se manifiesta en su elevada resistencia al desgaste por
abrasión por lo que se le utiliza en la fabricación de muelas abrasivas.

Las pequeñas plaquitas de PCD, son soldadas a placas de metal duro con el
fin de obtener fuerza y resistencia a los choques, la vida útil del PCD puede
llegar a ser 100 veces mayor que la del metal duro.

3. Partes de las Herramientas de Corte

Según (Rosales, 2006) afirma que las principales partes de la herramienta

se mencionan a siguiente:

A. CARA: Es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta

(superficie de desprendimiento).

B. FLANCO: Es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la viruta

generada en la pieza (superficie de incidencia).

C. FILO: Es la parte que realiza el corte. El filo principal es la parte del filo que
ataca la superficie transitoria en la pieza. El filo secundario es la parte
restante del filo de la herramienta.

D. PUNTA: Es la parte del filo donde se cortan los filos principales y

secundarios; puede ser aguda o redondeada o puede ser intersección de
esos filos.

4. TORNEADO

Según (Groover, 2007) define a un torno como: “Un proceso de maquinado

en el cual una herramienta de una sola punta remueve material de la superficie
de una pieza de trabajo cilíndrica en rotación; la herramienta avanza linealmente
y en una dirección paralela al eje de rotación. El torneado se lleva a cabo
tradicionalmente en una máquina herramienta llamada torno, la cual suministra
la potencia para tornear la pieza a una velocidad de rotación determinada con
avance de la herramienta y profundidad de corte especificados”.
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 A. TORNO CONVENCIONAL

Es una máquina herramienta muy versátil que se opera en forma manual y se utiliza
ampliamente en producción baja y media.

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 a) INSERTOS PARA TORNO

Según (Herramientas y tecnologia, 2014) considera a un inserto como un metal

duro con un recubrimiento que le permite tener una mayor resistencia al desgaste.

A manera de ejemplo se describe los siguientes códigos, estos la mayoría de

las veces se encuentras escritos en la caja que contiene los insertos:

Inserto referencia: WNMG080408-TM T9125.

Inserto referencia: CNMG120408-TM T6030.

Simbolo Significado
W Indica Forma y geometría del inserto
N Indica el Angulo de Incidencia
M Indica la tolerancia en las dimensiones
G Indica el sistema de sujeción y rompe
viruta
08 Indica el tamaño del inserto
04 Indica el espesor del inserto
08 Indica el tamaño del radio del inserto
TM Indica la forma del rompe viruta.
Designado por el fabricante
T9125 Indica la calidad del recubrimiento del
Inserto. Designado por el fabricante.

b) NOMENCLATURA DE INSERTOS

Según (Allauca, 2017) basandose en la norma ISO 1832 determina las

diferentes categorias que existen, que se debe tener en cuenta al momento
de comprar o usarla.

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c) INSERTOS DE TORNEADO DE ACUERDO AL MATERIAL A MECANIZAR

Según (Herramientas y tecnologia, 2014) Determina basandose a las

normas ISO 513 define 6 categorías de metal duro representadas por una
letra y un color diferente. Dentro de cada categoría, también se asignan
diversas subcategorías con números que van del 1 al 50, que tienen en
cuenta la tendencia del inserto a ser tenaz o duro, donde los números bajos
representan menor tenacidad y los números altos representan menor dureza.

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 V. UTILIDAD DE LOS RESULTADOS DE ESTUDIO
VI. RECURSOS
VII. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

VIII. BIBLIOGRAFIA

IX. ANEXOS

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