PRODUCCION DE LA MINA BARRICK

Para obtener el mineral, se utilizan perforadoras que realizan perforaciones de 10,5 metros de
profundidad donde se colocan explosivos para realizar voladuras.

El material minado es cargado por palas hidráulicas y transportado por camiones de 185
toneladas de capacidad hasta la estación de chancado. Diariamente se mueven más de 80.000
toneladas métricas entre mineral y estéril.

En todo momento camiones cisterna riegan la mina para evitar la generación de polvo en el
ambiente.

Chancado

Una vez en la chancadora/trituradora primaria, la roca es reducida hasta menos de 15

centímetros. Más tarde, este material es trasladado a través de una correa o faja transportadora
hasta la segunda estación de chancado/trituración donde se reduce hasta un tamaño de menos
de 4 centímetros.

Faja transportadora – Tolva de finos

El mineral, ya reducido de tamaño, es depositado en una tolva, que permite dosificar el carguío
de los camiones mineros que luego lo transportarán a las canchas de lixiviación para la siguiente
etapa el proceso.

Lixiviación

El mineral transportado es depositado en pilas en las canchas de lixiviación para luego aplicarles
por goteo una solución lixiviante de cianuro de sodio disuelta en agua para separar el oro y la
plata contenidos en el mineral.

Mediante un sistema de tuberías, la solución rica en oro y plata es dirigida hacia la planta de
procesos.

Las canchas de lixiviación son zonas especialmente diseñadas para trabajar con productos
químicos y evitar la contaminación del suelo, ya que en su estructura tienen capas de material
aislante (geomembrana), que les permite aislarlas del medio externo.

Planta de procesos

La solución rica en oro y plata es filtrada, se le extrae el oxígeno y se le añade polvo de zinc para
lograr la precipitación de los metales valiosos. El líquido sobrante es devuelto al proceso de
lixiviación a través de un circuito cerrado. Este proceso no produce relaves ni emisiones al
ambiente.

Fundición

Una vez completado el proceso anterior, se extrae de los filtros-prensa el precipitado que luego
es secado en las retortas. Una vez seco, se mezcla con fundentes y se carga en hornos donde es
fundido y moldeado, obteniéndose así las barras de oro y plata (metal doré) que son empacadas
para su embarque.
Minado pierina

Pierina es una mina a tajo abierto, con formación tipo gradas y con bancos de 10 metros de
altura.

Una vez ubicadas las zonas donde existe la presencia de mineral, se inicia la etapa de minado,
que consiste en realizar perforaciones al terreno para colocar el ANFO (mezcla de nitrato de
amonio y emulsión), material que se usa en la voladura. Al detonar, la roca es fragmentada y
expuesta a la superficie.

El material fragmentado y que contiene mineral es recogido por cargadores y transportado por
volquetes hacia la chancadora primaria y el material que no contiene mineral, llamado también
desmonte, es trasladado hacia los botaderos establecidos.

Mina Pierina cuenta con una flota de equipos auxiliares como tractores de orugas, tractores de
rueda, motoniveladoras, excavadoras y rodillos, con los cuales se logra mantener en buen
estado las vías de tránsito tanto en el tajo como fuera de él, y para evitar la generación de polvo,
camiones cisternas riegan las rutas de acceso constantemente.

Chancado

Una vez en la chancadora primaria, la roca es reducida hasta menos de 15.2 centímetros. Luego
este material es trasladado a través de una faja transportadora hacia la segunda estación de
chancado, donde se reduce hasta menos de 3.8 centímetros.

Faja Transportadora

El mineral, ya reducido de tamaño, recorre 2,4 kilómetros en una faja transportadora con una
capacidad de hasta 2.350 toneladas métricas por hora, para ser depositado en una tolva, que
permite dosificar el carguío de los camiones mineros, que luego lo transportarán hacia el sistema
de lixiviación en pilas para la siguiente etapa el proceso. Esta faja es considerada como una de
las de mayor inclinación en el mundo con tramos de hasta 18° de pendiente.

Lixiviación

El mineral es transportado por volquetes y depositado en el sistema de lixiviación en pilas, para

luego aplicarles, por goteo, una solución lixiviante de cianuro de sodio disuelta en agua para
separar el oro y la plata contenidos en el mineral.

Mediante un sistema de tuberías, la solución (solución rica en oro y plata), recolectada del fondo
(de la base) del sistema de lixiviación en pilas, es enviada hacia la Planta de Procesos.

Las pozas del sistema de lixiviación son zonas especialmente diseñadas para trabajar con
productos químicos y evitar la contaminación del suelo, ya que en su estructura tiene capas de
material aislante como la geomembrana (material plástico de alta resistencia).

Recuperación de Oro y Plata

La solución rica producto del proceso de lixiviación que contiene oro y plata es acondicionada a
través de filtración y extracción de oxígeno, mediante una torre de vacío. Luego se le añade
polvo de zinc para lograr la precipitación de los metales valiosos. Esta solución se bombea a los
filtros de prensa donde se queda atrapado el metal valioso. El líquido resultante es devuelto al
proceso de lixiviación, produciéndose así un circuito cerrado. Este proceso no produce relaves.
Fundición

Una vez completado el proceso anterior, periódicamente se extrae de los filtros-prensa el

precipitado, que luego es secado en las retortas. Ya seco se mezcla con fundentes y se carga en
hornos donde es fundido y moldeado. Obteniéndose así las barras de oro y plata (Doré) que son
empacadas para su embarque.

El área de Control de Pérdidas coordina las actividades de prevención de incidentes en toda la

mina. Seguridad, productividad y calidad deben ir de la mano para mantener la competitividad
y liderazgo y, sobre todo, para cumplir la visión de la compañía de Seguridad: "Cada persona de
regreso a casa sana y salva todos los días".