Estudio HAZOP GASEODUCTO

LUYOPAT-ABISA
PROYECTO: GASODUCTO DEL PROYECTO CONVERSION A GAS NATURAL

DE LOS GRUPOS DE LA CENTRAL TÉRMICA INDEPENDENCIA
INGENIERIA DE DETALLE
TITULO:
ESTUDIO HAZOP
CLIENTE:
EGESUR
PROY. Nº 2 0 0 9 - 0 1 G I T 0 2 <0>
CLIENT
PROY. Nº
PROYECTO LUYOPAT-ABISA ENE-10 REVISION MAL ENE-10 PA G I N A 1 de 64
CALCULO no APROBADO EGESUR ENE-10 TIPO A4
LISTA DE MODIFICACIONES
REV. DESCRIPCION PROY FECHA APR FECHA
REVISION INTERNA LP-ABISA ENE-10 EGESUR ENE-10

A
PARA APROBACION DEL CLIENTE LP-ABISA ENE-10 ENE-10
B EGESUR
PARA CONSTRUCCION LP-ABISA FEB-10 FEB-10

0 EGESUR
LISTA DE DOCUMENTOS DE REFERENCIA

CODIGO DESCRIPCION FECHA
ESTE DOCUMENTO CONTIENE INFORMACION DE PROPIEDAD Y USO DE LA EMPRESA Y/O SUS ASOCIADOS, SU REPRODUCCION TOTAL O PARCIAL SIN
LA DEBIDA AUTORIZACION ESCRITA, ESTA PROHIBIDA Y SANCIONADA DE ACUERDO A LEY
Documento N°: 2009-01-G-IT-02 Revisión: <0>
Titulo: ING. DETALLE Hoja: 2 de 63
LUYOPAT-ABISA. INFORME DEL ESTUDIO HAZOP Fecha: FEB-10
INDICE
1. OBJETIVO....................................................................................................................................4
2. GENERALIDADES....................................................................................................................4
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO............................................................................................7
4. CONSIDERACIONES DEL ESTUDIO HAZOP................................................................21
5. ESTANDARES Y NORMAS..................................................................................................21
6. DOCUMENTOS DE REFERENCIA......................................................................................24
7. EQUIPO DE TRABAJO..........................................................................................................24
8. DEFINICION DE LOS NODOS DEL SISTEMA DE TRANSPORTE DE GAS ...........24
8.1. Nodo 1.- SKID DE TGP............................................................................................................25
8.2. Nodo 2.- UNIDAD DE FILTRACIÓN....................................................................................25
8.3. Nodo 3.- UNIDAD DE MEDICION........................................................................................26
8.4. Nodo 4.- UNIDAD DE REGULACION 1...............................................................................26
8.6. Nodo 6.- GASODUCTO TGP-LA CALANA............................................................................27
8.7. Nodo 7.- UNIDAD DE REGULACIÓN 3...............................................................................28
8.9. Nodo 9.- UNIDAD DE FILTRACION 2.................................................................................29
8.10. Nodo 10.- CALENTADOR H-102......................................................................................30
8.11. Nodo 11.- CALENTADOR H-104......................................................................................30
8.12. Nodo 12.- SISTEMA BLOW DOWN 1..............................................................................31
8.13. Nodo 13.- SISTEMA BLOW DOWN 2..............................................................................32
8.14. Nodo 14.- GENERICOS.......................................................................................................33
9. JORNADAS DE TRABAJO, RESULTADOS Y SU VALIDEZ LEGAL ...........................33
10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACOONES DEL ESTUDIO HAZOP ....................34
10.1. AREA 101.- CAPTACIÓN DE GASODUCTO TRONCAL DE TGP...............................34
10.2. AREA 102.-MEDICIÓN Y REGULACIÓN........................................................................35
10.2.1. Unidad De Filtración 1...........................................................................................................................35
10.2.2. Unidad de Medición...............................................................................................................................39
10.2.3. Unidad de Regulación 1 y 2...................................................................................................................42
10.3. AREA 103.- GASODUCTO...................................................................................................46
10.3.1. Generales................................................................................................................................................46
2
10.4. AREA 104.- UNIDAD DE REGULACION Y REPARTO..................................................48

10.4.1. Unidad de Regulación 3 Y 4...................................................................................................................49
10.4.2. Unidad De Filtración 2...........................................................................................................................53
10.5. Horno de Calentamiento de Gas (H-102)....................................................................................57
10.6. Horno de Calentamiento de Gas (H-104)....................................................................................59
10.7. Sistema Blow Down......................................................................................................................61
10.8. Genéricos.......................................................................................................................................62
10.8.1. Suministro Eléctrico...............................................................................................................................62
10.8.2. Sistema de Puesta a Tierra.....................................................................................................................63
10.8.3. Sistema de Pararrayos............................................................................................................................63
10.8.4. Suministro de Aire de Instrumentos.......................................................................................................63
11. ADJUNTOS..........................................................................................................................63
11.1. ADJUNTO A.- DOCUMENTOS GENERALES...................................................................63
11.2. ADJUNTO B.- PLANOS........................................................................................................63
11.3. ADJUNTO C.- HOJAS DE TRABAJO HAZOP..................................................................64
11.4. ADJUNTO D.- DOCUMENTOS ENTREGADOS POR INGENIERIA............................64
11.5. ADJUNTO E.- DOCUMENTOS ENTREGADOS POR TGP-COGA..........................................64
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1. OBJETIVO
Presentar los resultados detallados del estudio de riesgos y operabilidad (HAZOP)

desarrollado para el proyecto del GASODUCTO DEL PROYECTO CONVERSION A GAS
NATURAL DE LOS GRUPOS DE LA CENTRAL TÉRMICA INDEPENDENCIA.
El HAZOP es un estudio de referencia obligada en la evaluación de riesgos previo

y necesario durante la operación de cualquier sistema de procesos industriales.
Aplicando la metodología estructurada y sistemática de esta técnica se logra
identificar problemas operacionales y buscar soluciones a los mismos.
Debido a la naturaleza específica del HAZOP, y para cumplir con las condiciones
establecidas en el contrato firmado entre la Cía. LUYOPAT-ABISA y EGESUR, se
elaboró un manual guía de los lineamientos generales a seguir en este estudio y
facilitar su rápida ejecución, el mismo que se adjunta al presente informe.
2. GENERALIDADES
El desarrollo del estudio tuvo tres etapas muy definidas:
1. Una primera etapa desarrollada en el mes de Diciembre-2008.- Que consistió en

la revisión de los planos P&ID a los lineamientos del proyecto, en esta etapa se
pudieron determinar y evaluar dichos documentos entregados por EGESUR,
trabajo que realizó hasta la completa satisfacción del cliente.
2. Una segunda etapa desarrollada en el mes de enero - 2009 consistió en la

elaboración de la Ingeniería de Básica bajo los lineamientos de la Ingeniería
Básica Típica, hasta la completa satisfacción del cliente. La documentación
mencionada se incluye como Adjunto D.
Se deja expresa constancia que dicha ingeniería básica cumple con los
lineamientos y alcances del expediente técnico, del respectivo concurso
convocado por EGESUR, y que cumple con los requerimientos de la legislación
nacional vigente, especialmente con el DS-081-2007-EM.
Los documentos entregados por EGESUR en la etapa del concurso indica que el
proyecto esta desarrollándose dividido en varias etapas, se ha realizado el
estudio de Ingeniería Básica y el estudio HAZOP sin tener en cuenta el tiempo
de implementación, a fin de que las conclusiones sean integrales y también
sirvan para las siguientes etapas, de tal manera que ya no sea necesario un
nuevo estudio o análisis, pero dejando claramente indicado los sistemas que
serán implementados con posterioridad (futuros) a fin de que los cuenten con
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todos los sistemas que le confieran seguridad a la operación y se minimicen los

riesgos de daños al personal y al medio ambiente en este proyecto.
También se deja expresa constancia que la Ingeniería Básica desarrollada

corrige los defectos originados por la visión que tenía EGESUR sobre el
desarrollo progresivo de sus proyectos, y sobre una etapa fallida anterior que
terminó con la recisión del respectivo contrato.
 Se ha desarrollado la ingeniería básica para el proyecto, la cual cumple

con lo solicitado por EGESUR en el respectivo concurso, y que además
incluye las modificaciones que son necesarias de acuerdo a las prácticas
de ingeniería generalmente aceptadas; las normas nacionales e
internacionales; tales como la implementación del sistema SIS y el
sistema ESD (Emergency Shut Down) aplicado al gasoducto y toda la
planta
 Definición de los niveles de protección para una confiabilidad de la

operación de planta no menor del 99% de tal manera que se han
considerado los sistemas redundantes que eviten paradas de planta
cuando hayan fallas del equipo principal.
 Sistemas de protección tales como el sistema Fire & Gas.
 Se ha considerado la alta confiabilidad del suministro eléctrico por medio

de una línea aérea, tanto porque es producción propia y también porque
la zona esta protegida por la existencia de un campamento militar la cual
esta vigilada noche y día, esto mitiga la posibilidad de robos de cables
eléctricos por personas en caso que tendrían un acceso libre
 Se ha considerado la premisa que los sistemas ESD deberían ser

independientes de cualquier otro sistema, y además de utilizar
dispositivos diferentes al sistema BPCS, precisamente para que entren en
funcionamiento en caso que este sistema presente fallas.
 Otra consideración que merece mención aparte es la calidad del

suministro de gas. Se ha considerado que los equipos tales como las
turbinas y generadores eléctricos utilizan gases tratados con una calidad
máxima en los contenidos de partículas e hidrocarburos líquidos pesados
(tamaño máximo de 5 micrones). Para asegurar dicho logro, y no
habiendo conseguido el dato del contenido de sólidos en el gas
suministrado por TGP; se ha recurrido a tres etapas de filtración. En una
primera etapa se retiran partículas mayores de 10 micrones; en una
segunda etapa se retiran partículas mayores de 5 micrones; y en una
tercera etapa se retiran partículas mayores a 1 micrón.
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3. Una Tercera etapa desarrollada en el mes de Febrero-2009.- Consistió en la

realización del estudio HAZOP que se desarrolló bajo los lineamientos del
manual respectivo distribuido previamente antes del inicio de las reuniones que
tuvieron una duración de una semana.
4. El Líder del estudio deja expresa constancia que la documentación que

aparece en el Adjunto E, es completa y suficiente (las revisiones y/o
actualizaciones necesarias están indicadas en cada parte de los Nodos
respectivos y es la opinión consensuada del grupo de estudio), cabe añadir
algunos comentarios a dicha documentación:
 EGESUR no entregó los procedimientos operativos de la Central Térmica

INDEPENDENCIA, por lo tanto se recomienda la elaboración de los
manuales de operación y mantenimiento respectivo, donde debe constar
los procedimientos de puesta en marcha, operación normal, plan de
contingencias ante fallas eléctricas, etc. (también se recomienda un
estudio HAZOP para dicha central térmica).
 Dejamos constancia que a las reuniones no asistieron personal operativo

ni supervisores de EGESUR por lo tanto, para el funcionamiento del
transporte y tratamiento de gas EGESUR deberá demostrar que ha
contratado personal operativo de suficiente experiencia o subcontratar
empresas experimentadas en el manejo de este tipo de plantas. Pero
aún cuando esto sucediera, se recomienda también el dictado de un
curso de capacitación de operadores y supervisores a fin de que
conozcan los sistemas que se pretende implementar en este proyecto.
 Se deja constancia que al no asistir los supervisores de parte de

EGESUR, tampoco existe una idea clara del nivel de confiabilidad y
disponibilidad que se espera de las operaciones (el nivel SIL no esta
determinado claramente), sin embargo para posibilitar la ejecución del
presente estudio HAZOP hemos supuesto un SIL básico más ciertas
capas de protección tales como los sistemas SIS, el sistema ESD y el
sistema Fire & Gas que le confieren una alta disponibilidad de las
instalaciones en estudio que puede considerarse por encima del 99%,
excepto por la inexistencia del personal experimentado que se mencionó
en el punto anterior.
Las demás observaciones y recomendaciones se encuentran en las secciones

correspondientes del estudio HAZOP y en ellas se indica claramente la criticidad
de cada una. El grupo de estudio halló que la mayoría de recomendaciones
están en la categoría uno (criticidad 2) porque se cuenta con equipos
redundantes y sistemas de protección tales como SIS, ESD, y F&G, sin
embargo “el grupo” no ha realizado auditoria del sistema contra incendio (y la
ausencia del personal de EGESUR) no ha posibilitado evaluar la situación de
6
este sistema, por lo tanto se recomienda que previamente a la extensión del

permiso de funcionamiento por parte de la autoridad competente, se debe
asegurar que dicho sistema ha cumplido con los requerimientos
correspondientes en el momento que fue instalado (el sistema de agua contra
incendio no formó parte de este proyecto).
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El propósito del proyecto es el envío de gas a la central térmica INDEPENDENCIA y

el tratamiento de dicho gas para cumplir los requerimientos de calidad, presión y
temperatura de los centros de consumo, tales como las 2 turbinas y 4 generadores
eléctricos de propiedad del cliente.
Las unidades de proceso y las áreas consideradas para propósito de identificación

de equipos, líneas e instrumentos son las siguientes:
a) Área 101.- Captación de TGP (Toma desde el gasoducto de TGP) .-

Consiste en una válvula de sacrificio (VB-01) que interconecta el gasoducto
propiedad de TGP y la válvula de corte HV-101. A continuación se dan las
especificaciones técnicas de dichos equipos:
 Válvula de sacrificio (VB-101) .- Clase D1; Tipo bola de 8” paso total,

ASTM A350-Gr.LF6, CL1, ANSI 900, BE/RTJ, API 6D, por razones de la
disponibilidad de la máquina Hot tap de TGP, porque pudo haber sido
también de 6” que hidráulicamente sería la dimensión mínima.
 Válvula de emergencia HV-101 (Código de TGP XV-10528-EG-01).-

La válvula será tipo bola de 8”Ø, paso total, alloy, A350-Gr.LF6, CL1, ANSI
900, RTJ, API 6D, con accionamiento neumático. Se ha considerado las
siguientes alarmas y dispositivos de corte por baja presión: PAL-101 a 60
bars (870 psig); PALL-101 a 52.7 bars (750 psig); y las alarmas por alta
presión: PAH-101 a 110 bars (1595 psig); y la alarma y corte mediante
PAHH-101 a 150 bars (2175 psig).
 Brida Monolítica.- Esta brida cumple la función de facilitar el proceso de

montaje y la indicación de límite de responsabilidades. Las características
técnicas son ASTM A707-Gr.L1, CL2, ANSI 900, BE/RTJ, ASME B16.5.
b) Área 102.- URM (Unidad de Regulación y Medición) .- La función básica

de esta área es la medición del volumen del gas y la regulación de la presión al
nivel de presión de operación del gasoducto que trabajará a 50 barg (725 psig),
previa a la medición del volumen de gas existe una unidad de filtración para
eliminar el ensuciamiento del medidor de flujo, la unidad de regulación y el
gasoducto que conduzca el gas hacia la CT. De Egesur; a esta área pertenecen
los siguientes equipos
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 Filtros de Gas (V-102-1/2) .- Para retener los posibles bolsones de

líquido y retener partículas sólidas y líquidas provenientes del gasoducto
troncal de TGP; mediante un eliminador de neblina o malla demister que
retenga partículas mayores a 5 micrones (No se recomienda el uso de
filtros ciclónicos porque no cubre la retención de partículas menores a 10
micrones y solo utiliza la fuerza gravitatoria lo cual no es eficiente cuando
se manejan polvos como es el caso de los gasoductos, en todo caso se
tendría que instalar una etapa adicional de filtrado que abarque el retiro
de partículas en el rango de 1 a 10 micrones y que cumplan la función
coalescente).
La tecnología moderna de filtración por cartuchos especificado para este

proyecto es correcta, porque permite retirar en una primera etapa las
partículas sólidas mayor de la malla especificada (en este caso 10
micrones), simultáneamente dicho cartucho elimina el hidrocarburo líquido
pesado mediante la función coalescente del cartucho (el efecto pernicioso
del hidrocarburo líquido que no es retirado en un filtro coalescente es
producir negro de humo durante su combustión en las máquinas que
ocasionarán deterioro mecánico de los mismos). Si esta etapa de filtración
hubiese sido especificada para retener partículas mayores de 5 micrones,
se hubiese incurrido en una saturación prematura y una limpieza
constante; por tal razón se recurre a otras etapa adicionales de filtración
para las partículas menores de 10 micrones de acuerdo a las
especificaciones del usuario.
Estos filtros disponen de la instrumentación para la indicación y registro

de las variables de proceso como son presión, temperatura y caída de
presión en dichos filtros.
Se espera que la temperatura normal de ingreso del gas de TGP sea de

68 °F (20° C), que la presión de ingreso normal varíe entre 90 a 115
barg, y que la caída de presión máxima en los filtros sea de 1 barg (14.5
psig), en cuyo instante ocurrirá el cambio del filtro redundante mientras
que el otro pase a limpieza de mantenimiento y luego espera al siguiente
cambio. El sistema dispone de las válvulas adecuadas para aislar un
sistema y poner en funcionamiento el circuito redundante (VB-08 a VB-
17); la lista completa de los instrumentos y equipos de esta unidad son
los siguientes:
 F-102-1/2.- Primera etapa de filtros de 10 micrones
 PSV-102-1.- Válvula de seguridad de protección del gasoducto cuya

presión de relevo es 150 barg (2175 psig).
 PSV-102-2/3.- Válvula de seguridad de protección de los filtros F-102-1/2

y cuya prisión de relevo es 150 barg (2175 psig).
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 HV-102.- Válvula de cierre del sistema de emergencia ESD, su presión de

corte por alta presión es 150 barg (2175 psig) y el corte por baja presión
es 52.7 barg (750 psig)
 ZSL-102-1 y ZSH-102-1.- Indicadores de Posición de baja y alta presión

con sus respectivas alarmas en la sala de control (ZAL-102-1 y ZAH-102-
1)
 PIT-102-1/2.- Transmisor de presión de los filtros F-102-1/2
 PAL-102-1/2.- Alarma de baja presión de los filtros F-102-1/2 fijado a 60

barg (870 psig)
 PALL-102-1/2.- Alarma de baja-baja presión de los filtros F-102-1/2 fijado

a 52.7 barg (750 psig)
 PAH-102-1/2.- Alarma de alta presión de los filtros F-102-1/2 fijado a 110

barg (1595 psig)
 PAHH-102-1/2.- Alarma de alta-alta presión de los filtros F-102-1/2 fijado

a 150 barg (2175 psig)
 TIT-102-1/2.- Transmisores de temperatura de los filtros F-102-1/2 que

tienen indicación en el PLC (TI-102-1/2) e indicación y registro en la sala
de control (TIR-102-1/2)
 LG-102-1/2.- Visor de vidrio reflexivo de nivel de los filtros F-102-1/2.
 LT-102-1/2.- transmisor de nivel de los filtros F-102-1/2 que acciona la

válvula de control LCV-102-1/2 por medio del PLC-102-1/2 (LI-102-1/2) y
la válvula de solenoide SOV-102-1/2. El drenaje de líquidos se envía a la
unidad 106 (Blow down).
 LSL-102-1/2 y LSH-102-1/2.- Interruptores de baja y alto nivel con sus

respectivas alarmas en la sala de control (LAL-102-1/2 y LAH-102-1/2),
estos instrumentos pertenecen al sistema ESD.
 PdIT 102-1/2.- Indicadores de caída de presión de los filtros F-102-1/2

con indicación en la sala de control (PdI-102-1/2). Alarmas de alta caída
en la sala de control a 10 psig (PdIH-102-1/2) y alta-alta caída a 15 psig
(PdIHH-102-1/2).
Filtros de Gas (V-102-3/4).- Es una segunda etapa de filtrado para retener

las partículas mayores a 5 micrones y menores de 10 micrones que no fueron
retenidos en la primera etapa del filtrado.
La tecnología moderna de filtración por cartuchos utilizado para este proyecto es
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adecuada y permite retirar en una segunda etapa las partículas sólidas mayor de
la malla especificada (en este caso 5 micrones), simultáneamente dicho cartucho
elimina los hidrocarburos líquidos pesados mediante la función coalescente del
cartucho para tal malla, este tipo de filtración por etapas permite optimizar los
tiempos de mantenimiento de cada etapa de filtración y disponer de varios
puntos de control de caídas de presión, los instrumentos involucrados en esta
unidad son los siguientes:
 PdIT 102-3/4.- Indicadores de caída de presión de los filtros F-102-3/4

(PdIHH-102-3/4).
Unidad de Medición de Gas (FE-102-3/4) .- Medición tipo custodia del gas

recepcionado por EGESUR y vendido por TGP; Clase D1 en el piping Class. El
medidor considerado para este proyecto es del tipo ultrasónico, que cumple las
especificaciones del Cap. 9 de AGA. Dispone de un computador propio (FC-102-
3/4) de donde se envía las señales hacia un PLC local (PLC-102); dispone de
elementos de toma de presión y temperatura y sus respectivos transmisores que
permitirán las correcciones propias para determinar el volumen de venta de gas.
El PLC-102 mencionado tendrá la capacidad de enviar las señales de indicaciones

de las variables de proceso (P, T, F) y las alarmas correspondientes hacia la sala
de control.
La especificaciones técnicas de dicho medidor de flujo tiene un rango mínimo de

1 MMSCFD y un máximo de 30 MMSCFD, lo cual es adecuado porque el consumo
mínimo de gas estará en el orden de 1 MMSCFD y el consumo máximo en el
orden 24 MMSCFD. Los instrumentos involucrados en esta unidad son:
 PIT-102-3/4.- Transmisor de presión del gasoducto para la corrección del

volumen de gas vendido
 TIT-102-3/4.- Transmisor de temperatura del gasoducto para la

corrección del volumen de gas vendido
 FC-102-3/4.- Computador de Flujo para determinar el volumen de gas

vendido a condiciones estándar 1.014 bara y 15.6 ºC (60 ºF y 14.7 psia)
 PLC-102.- Controlador lógico programable para indicación y registro de las

variables de proceso y para posibilitar la transmisión de dichos datos hacia
la sala de control (TI-102-3/4; PI-102-3/4; FI-102-3/4; FQI-102-3/4).
 PAL-102-3/4.- Alarma de baja presión de las unidades de medición FE-

102-3/4.
10
 PAH-102-3/4.- Alarma de alta presión de las unidades de medición FE-

102-3/4.
 TAL-102-3/4.- Alarma de baja temperatura de las unidades de medición

FE-102-3/4.
 TAH-102-3/4.- Alarma de alta temperatura de las unidades de medición

FE-102-3/4.
 FAL-102-3/4.- Alarma de bajo flujo de las unidades de medición FE-102-

3/4 fijadas a 1.0MMSCFD.
 FAH-102-3/4.- Alarma de alto flujo de las unidades de medición FE-102-

3/4 fijadas a 30 MMSCFD.
Calentador de Calentamiento de Gas (H-102) .- La función de este horno

es el calentamiento del gas y prevenir la formación de Hidratos en el gasoducto
por el efecto de reducción violenta de presión (efecto Joule Thompson).
El horno será del tipo calentamiento en lecho fijo de agua caliente. La capacidad
del horno será de 4.1 MM.BTU/hr (que es el requerimiento total de
calentamiento); la temperatura de ingreso de gas al horno será de 94 °F y la
temperatura de salida será de 155 °F máximo. La presión de operación normal
será de 90 a 110 barg y la presión máxima de 150 barg.
El consumo propio de gas combustible para lograr este calentamiento será de 95

SCFM teniendo en cuenta una eficiencia del 75%.
El horno contará con la instrumentación adecuada para el logro de ese trabajo,

así como los sistemas interlock y enclavamientos de emergencia para cada
situación de emergencia que son los siguientes:
 PCV-102-7-1.- Regulador de presión del gas combustible desde 50

barg(725psig) a 10.35barg(150 psig), cuya presiòn será entregada al skid
del calentador de gas H-102
 PSV-102-7.- Válvula de seguridad del gasoducto del gas combustible cuya

presión de alivio será fijada en 50 barg(725psig)
 HV-102-7.- Válvula de corte del gasoducto del gas combustible cuya

presión de corte será fijada en 11.4 barg(165psig), esta válvula pertenece
al sistema ESD.
 ZSC-102-7.- Indicación local de la posición cerrada de la válvula de corte

HV-102-7 del sistema ESD, esta indicación también aparecerá en la sala
de control
11
 ZSO-102-7.- Indicación local de la posición abierta de la válvula de corte

de control
 SOV-102-7.- Válvula solenoide del sistema de gas combustible, recibe los

enclavamientos para el cierre de la válvula HV-102-7 del sistema ESD.
 I-107.- Enclavamiento de la temperatura de piel de tubos cuyo set point

será determinado por el fabricante.
 I-108.- Enclavamiento del scanner detector de llama apagada, cuyo set

point será determinado por el fabricante.
 PIT-102-7.- Transmisor de presión del gasoducto de gas de combustión,

tendrá una indicación en el PLC-102-7 y un enclavamiento I-109 por alta
presión que estará fijado a 11.4 barg(165 psig) que será la presión de
corte.
 Panel de control con PLC-102-7.- Controlador lógico programable para

indicación y registro de las variables de proceso y para posibilitar la
transmisión de dichos datos hacia la sala de control.
 PAL-102-7.- Alarma de baja presión de la línea de gas combustible
 PAH-102-7.- Alarma de alta presión de la línea de gas combustible
 PALL-102-7.- Alarma de baja-baja presión de la línea de gas combustible
 PAHH-102-7.- Alarma de alta-alta presión de la línea de gas combustible
 PCV-102-7.- Regulador de presión del gas combustible desde 10.35

barg(150psig) a 2.07 barg(30 psig), cuya presión será entregada a la
válvula de control TCV-102-7 del calentador de gas H-102
 BE-102-7.- Scanner UV detector de falla de flama con enclavamiento I-

108 para corte de combustible en caso de flama apagada.
 TIT-102-7-1.- Transmisor de temperatura del calentador de gas con

indicación en el PLC-102-7-1 y lectura y registro en la sala de control TIR-
102-7-1.
 TT-102-7.- Transmisor de temperatura de los gases de combustión con

indicación en el PLC-102-7 y lectura y registro en la sala de control TIR-
102-7
 PIT-102-7-1.- Transmisor de presión del calentador de gas con indicación

en el PLC-102-7-1 y lectura y registro en la sala de control PIR-102-7-1.
12
 PSV-102-7-1.- Válvula de seguridad del calentador del gas combustible

cuya presión de alivio será fijada en 3.45 barg(50 psig)
 HV-102-7-1.- Válvula de corte de la línea de gas piloto, que cerrará el flujo

de gas piloto a la señal de enclavamiento I-108 de llama apagada, esta
válvula pertenece al sistema ESD.
 ZSC-102-7-1.- Indicación local de la posición cerrada de la válvula de

corte HV-102-7-1 del sistema ESD, esta indicación también aparecerá en
la sala de control
 ZSO-102-7-1.- Indicación local de la posición abierta de la válvula de corte

HV-102-7-1 del sistema ESD, esta indicación también aparecerá en la sala
de control
 SOV-102-7-1.- Válvula solenoide del sistema de gas combustible, recibe

los enclavamientos para el cierre de la válvula HV-102-7 del sistema ESD.

 PCV-102-7-1.- Regulador de presión del gas piloto desde 10.35

barg(150psig) a 0.67barg(7 psig), cuya presión será entregada al skid del
calentador de gas H-102.
Unidad de Regulación de Presión de Gas N° 1 (PRV-102-5 A/B) .- Esta

primera etapa de regulación ajustará la presión del gas desde una presión
normal de ingreso a 90 -110 barg a la presión de salida de 70-85 barg mediante
válvulas tipo globo ANSI 900# RTJ, con actuador neumático.
El caso extrema de presión máxima de ingreso del gas a la unidad de regulación

N° 1 ha sido fijado en el contrato de EGESUR-EGASA de 150 barg. En este caso
se ha calculado la temperatura de diseño a la salida de esta unidad de regulación
será de 122 °F, por efecto Joule Thompson, la temperatura de formación de
hidratos en la tubería será de 64 °F (El exceso de calentamiento es para afrontar
las subsiguientes reducciones de presión, hasta llegar a 8 barg en la URR).
c) Área 103.- Gasoducto.- Esta área incluye los lanzadores y receptores de

raspatubos (TL-103 y TR-103).
Esta limitada por sendas juntas monolíticas en ambos extremos del gasoducto, el
objetivo de esta unidad es el transporte del gas desde el punto de entrega de
TGP hasta la Central Térmica (CT) ubicado en el distrito Independencia, localidad
La Calana, de propiedad de la Cía. EGESUR, las condiciones de diseño de este
gasoducto son: presión de 50 barg (725 psig), temperatura de 200 ºF; el
material de la línea será de acero al carbono API-5L Gr.70 PSL2 y por lo tanto los
13
accesorios correspondientes son la clase B1 (ANSI 300#), el espesor de la línea

calculada para tales condiciones es la cédula 40.
Se ha previsto la instalación de trampas para lanzamiento y recepción de

raspatubos con la finalidad de mantener la limpieza y evitar la acumulación de
residuos de corrosión, por otro lado se ha previsto la instalación de protección
catódica mediante ánodos de sacrificio, para evitar la corrosión interna de la
tubería, la protección externa se realizará mediante una protección tri capa de
material de polietileno, asegurándose que haya un aislamiento dieléctrico en
cada extremo del gasoducto mediante sendas juntas monolíticas (SP-103-1/2)
Los equipos de la trampa de lanzamiento son los siguientes:
 PSV-103-1.- Válvula de Seguridad para protección de la trampa de

lanzamiento TL-103, cierra a 52 barg (750psig) en emergencia de alta
presión.
 PIT-103-1.- Transmisión de presión de salida de TL-103
 PI-103-1.- Indicador de presión en PLC-103-2 de trampa lanzadora TL-

103
 PIR-103-1.- Indicador y registro de presión en sala de control de URM.
 XI-103-1.- Indicador de paso de raspatubo de TL-103
 TIT-103-1.- Transmisión Indicador de temperatura de salida de TL-103
 HV-103-1.- Válvula del sistema de emergencia ESD.
 ZSL-103-1.- Indicadores de Posición de baja presión (cierra la válvula HV-

103 a 40 barg)
 ZSH-103-1.- Indicadores de Posición de alta presión (cierra la válvula HV-

103 a 52 barg)
 ZAL, ZAH-103-1.- Son alarmas de baja y alta presión a las presiones de 40

y 52 barg respectivamente.
 VS-103-1.- Válvula de solenoide para la válvula HV-103 del sistema ESD
Los equipos de la trampa de recepción son:
 PSV-103-4.- Válvula de Seguridad para protección de la trampa de

lanzamiento TR-103, abre a 52 barg (750psig).
 PIT-103-2.- Transmisión de presión de llegada del gasoducto
14
 XI-103-2.- Indicador de paso de raspatubo de llegada del gasoducto
 TIT-103-2.- Transmisión Indicador de temperatura de llegada del

gasoducto
 PI-103-3.- Manómetro de trampa receptora TR-103
 PIT-103-4.- Transmisión de presión de trampa receptora TR-103
 PI-103-4.- Indicador de presión en PLC-104 de trampa receptora TR-103
 PIR-103-4.- Indicador y registro de presión en sala de control de URR.
d) Área 104.- URR (Unidad de Regulación y Reparto) .- Es el área que se

encargará de la regulación final de la presión y el reparto a los diferentes
usuarios; esta área consiste de los siguientes equipos:
Calentador Eléctrico (H-104) .- Para calentamiento del gas a la temperatura

requerida por los grupos electrógenos de EGASA, este calentador es un equipo
redundante de una capacidad de 1.0 MM.BTU/h, esta capacidad ha sido
calculada bajo la contingencia de que el horno H-102 se encuentre inoperativa y
fuera de servicio por algún deterioro electromecánico y/o electrónico. En
condiciones normales el único calentador que operará será el horno H-102
El horno será del tipo calentamiento en lecho fijo de agua caliente. El horno
contará con la instrumentación adecuada para el logro de ese trabajo, así como
los sistemas interlock y enclavamientos de emergencia para cada situación de
emergencia que son los siguientes:

presión de alivio será fijada en 8 barg(116psig)
 HV-104-7.- Válvula de corte del gasoducto del gas combustible cuya

presión de corte será fijada en 9.0 barg(130psig), esta válvula pertenece
al sistema ESD.
 ZSC-104-7.- Indicación local de la posición cerrada de la válvula de corte

de control
 ZSO-104-7.- Indicación local de la posición abierta de la válvula de corte

de control

15
 I-109.- Enclavamiento de la temperatura de piel de tubos cuyo set point



presión que estará fijado a 9.0 barg(130 psig) que será la presión de
corte.


barg(116psig) a 2.07 barg(30 psig), cuya presión será entregada a la
válvula de control TCV-104-7 del calentador de gas H-104
 BE-104-7.- Scanner UV detector de falla de flama con enclavamiento I-

110 para corte de combustible en caso de flama apagada.

104-7-1.

indicación en el PLC-104-7 y lectura y registro en la sala de control TIR-
104-7
 PIT-104-7-1.- Transmisor de presión del calentador de gas con indicación

en el PLC-104-7-1 y lectura y registro en la sala de control PIR-104-7-1.
 PSV-104-7-1.- Válvula de seguridad del calentador del gas combustible

cuya presión de alivio será fijada en 3.45 barg(50 psig)
 HV-104-7-1.- Válvula de corte de la línea de gas piloto, que accionará con

la señal de llama apagada, esta válvula pertenece al sistema ESD.
16
 ZSC-104-7-1.- Indicación local de la posición cerrada de la válvula de

corte HV-104-7-1 del sistema ESD, esta indicación también aparecerá en
la sala de control

HV-104-7-1 del sistema ESD, esta indicación también aparecerá en la sala
de control
 SOV-104-7-1.- Válvula solenoide del sistema de gas combustible, recibe

los enclavamientos para el cierre de la válvula HV-104-7 del sistema ESD.

 PCV-104-7-1.- Regulador de presión del gas piloto desde 8.0 barg

(116psig) a 0.67 barg (7 psig), cuya presión será entregada al skid del
Unidad de Regulación de Presión de Gas N° 3 (PRV-104-1/2).- Para

regular la presión del gas desde el ingreso a 50 barg máximo (725 psig) a 28
bar (406 psig) que será la presión requerida por las turbinas de EGASA, también
este cliente ha establecido que la temperatura mínima de entrega de gas a las
turbinas será de 20 °C (68 °F). Sabemos que en el proceso de regulación
(expansión) la temperatura de salida del gas luego de la expansión de 50 a 28
barg (406 psig) será de 25.6 °C (78.0 °F), en consecuencia esta por encima de
la temperatura requerida de 20 °C y no necesitará ningún calentamiento
adicional ya que la temperatura de formación de hidratos para esa presión será
de 10.1 °C (50.2 °F), Los equipos pertenecientes a esta unidad son:
 PRV-104-1/2.- Válvula de regulación de presión de 50 barg a 28 barg,

estas son redundantes una de la otra y están instalados en circuitos
paralelos.
 PIT-104-2.- Transmisión de presión de salida de UR3
 PI-104-2.- Indicador de presión en PLC-104-2.
 PIR-104-2.- Indicador y registro de presión en sala de control de UR3.
 TIT-104-2.- Transmisión Indicador de temperatura de salida del gas de la

unidad de regulación N° 3 (28 barg).
 TI-104-2.- Indicador de presión en PLC-104-2.
 TIR-104-2.- Indicador y registro de presión en sala de control de UR3.
Unidad de Regulación de Presión de Gas N° 4 (PRV-104-3/4) .- Esta
17
unidad se encargará de regular la presión del gas desde el ingreso a 28 bar

máximo (406 psig) a 8 bar (116 psig), La empresa usuaria EGESUR ha
establecido que la temperatura mínima del gas sea de 0 °C (32 °F). Sabemos
que en el proceso de regulación (expansión) la temperatura de salida del gas
luego de la expansión de 28 a 8 barg (116 psig) será de 14.7 °C, en
consecuencia esta por encima de la temperatura requerida y no necesitará
ningún calentamiento adicional ya que la temperatura de formación de hidratos
para esa presión será de 0.63 °C (33.2 °F). Los equipos pertenecientes a esta
unidad son los siguientes:
 PRV-104-3/4.- Válvula de regulación de presión de 28 barg a 8 barg, estas

son redundantes una de la otra y están instalados en circuitos paralelos.
 PIT-104-3.- Transmisión de presión de salida de UR4
 PI-104-3.- Indicador de presión en PLC-104-3.
 PIR-104-3.- Indicador y registro de presión en sala de control de UR4.
 TIT-104-3.- Transmisión Indicador de temperatura de salida del gas de la

unidad de regulación N° 4 (8 barg).
 TI-104-3.- Indicador de presión en PLC-104-3.
 TIR-104-3.- Indicador y registro de presión en sala de control de UR4.
e) Filtros de Gas (V-102-1/2) .- Para retener los posibles bolsones de líquido y

retener partículas sólidas y líquidas provenientes del gasoducto de propiedad de
EGESUR; mediante un eliminador de neblina o malla demister que retenga
partículas mayores a 1 micrón (No se recomienda el uso de filtros ciclónicos
porque no cubre la retención de partículas menores a 10 micrones y solo utiliza
la fuerza gravitatoria lo cual no es eficiente cuando se manejan polvos como es
el caso de los gasoductos, en todo caso se tendría que instalar una etapa
adicional de filtrado que abarque el retiro de partículas en el rango de 1 a 10
micrones y que cumplan la función coalescente).
La tecnología moderna de filtración por cartuchos especificado para este

proyecto es correcta, porque permite retirar en una primera etapa las partículas
sólidas mayor de la malla especificada (en este caso 1.0 micrón),
simultáneamente dicho cartucho elimina el hidrocarburo líquido pesado mediante
la función coalescente del cartucho (el efecto pernicioso del hidrocarburo líquido
que no es retirado en un filtro coalescente es producir negro de humo durante
su combustión en las máquinas que ocasionarán deterioro mecánico de los
mismos). Esta etapa de filtración es la última antes del ingreso del gas a la
Central Térmica.
18
Estos filtros disponen de la instrumentación para la indicación y registro de las

variables de proceso como son presión, temperatura y caída de presión en
dichos filtros.
Se espera que la temperatura normal de ingreso del gas a la CT. sea de 20 °C a

las turbinas y 14.7 ºC a los grupos electrógenos
La caída de presión del gas a través de los filtros variará entre 0 a 15 psig, en
cuyo instante ocurrirá el cambio del filtro redundante mientras que el otro pase a
limpieza de mantenimiento y luego espera al siguiente cambio. El sistema
dispone de las válvulas adecuadas para aislar un sistema y poner en
funcionamiento el circuito redundante (VB-80 y VB-83); la lista completa de los
instrumentos y equipos de esta unidad son los siguientes:
 F-104-4/5.- Tercera etapa de filtración de 1.0 micrón
 PSV-104-4/5.- Válvula de seguridad de protección de los filtros F-104-4/5-

y cuya prisión de relevo es 10.34 barg (150 psig).
 PIT-104-4/5.- Transmisor de presión de los filtros F-104-4/5
 PAL-104-4/5.- Alarma de baja presión de los filtros F-104-4/5 fijado a 5

barg (72.5 psig)
 PALL-104-4/5.- Alarma de baja-baja presión de los filtros F-104-4/5 fijado

a 3 barg (43.5 psig)
 PAH-104-4/5-.- Alarma de alta presión de los filtros F-104-4/5- fijado a 13

barg (188.5 psig)
 PAHH-104-4/5-.- Alarma de alta-alta presión de los filtros F-104-4/5-

fijado a 18 barg (261 psig)
 TIT-104-4/5.- Transmisores de temperatura de los filtros F-104-4/5 que

tienen indicación en el PLC (TI-104-4/5-) e indicación y registro en la sala
de control (TIR-104-4/5-)
 LG-104-4/5-.- Visor de vidrio reflexivo de nivel de los filtros F-104-4/5-.
 LT-104-4/5.- Transmisor de nivel de los filtros F-104-4/5 que acciona la

válvula de control LCV-104-4/5- por medio del PLC-104-4/5- (LI-104-4/5)
y la válvula de solenoide SOV-104-4/5. El drenaje de líquidos se envía a la
unidad 106 (Blow down).
 LSL-104-4/5 y LSH-104-4/5.- Interruptores de baja y alto nivel con sus

respectivas alarmas en la sala de control (LAL-104-4/5 y LAH-104-4/5),
estos instrumentos pertenecen al sistema ESD.
19
 PdIT 102-4/5-.- Indicadores de caída de presión de los filtros F-104-4/5

(PdIHH-104-4/5)
f) Área 105.- Central Térmica.- Esta área consiste de los 4 Grupos Electrógenos
de EGESUR (6 MW c/u) y las 2 turbinas de EGASA (35 MW c/u).
Las condiciones de operación planificadas para esta Central Térmica (CT) son las
siguientes:
Flujo Presión Temperatura Partículas
MMSCFD barg (psig) °C (°F) (micrones)
Generadores EGESUR 4.0 8.0 (116) 0.0 (32) 1.0
Turbinas EGASA 20.0 28.0 (406) 20.0 (68) 1.0
TOTAL CONSUMO 24.0
TOTAL SUMINISTRO 30.0 (*) 8 y 28 barg 14.7 y 20 °C 1.0
(*) El flujo de gas suministrado es mayor al flujo requerido porque considera
posibles ampliaciones en el futuro.
g) Área 107.- Blow Down .- Esta área comprende los recipientes de descarga de
drenajes líquidos y gases de las válvulas de alivio KO-Drum (V-106-A/B).
Existirán un recipiente en la URM y otro en la URR, los equipos pertenecientes a
esta unidad son:
 V-107 A/B.- Recipientes Blow Down
 PSV-107 A/B.- Válvulas de seguridad de los recipientes V-106-A/B
 PI-107-A/B.- Manómetros de los recipientes V-107 A/B
 TI-107-A/B.- Termómetros de los recipientes V-107 A/B
 LG-107-A/B.- Visores de Vidrio de los recipientes V-107 A/B
 LSH-107-A/B.- Interruptores de alto nivel de los recipientes V-107 A/B
 LSL-107-A/B.- Interruptores de bajo nivel de los recipientes V-107 A/B
 P-107-A/B.- Bomba de sistema Blow-down.
4. CONSIDERACIONES DEL ESTUDIO HAZOP
La intención del estudio del HAZOP es identificar la mayor cantidad de desviaciones

potenciales en Peligros y la Operación en el Sistema (Daño para el equipo, Daño
para el personal, Pérdida de producción y daño al medio ambiente). Este considera
20
cada aspecto del diseño, en detalle, para eliminar los potenciales problemas de
peligros y operatividad, y desviaciones del proceso (Calidad del gas, presión,
temperatura, flujo, Nivel de líquido, etc.).
5. ESTANDARES Y NORMAS
Justificación
Especificación Descripción de la
Describir la Razones de la
Referencia y Título Especificación
Elección
a) De Diseño
Base para requerimientos de Este código ha sido de uso de

ASME B31.8
ingeniería considerados como la industria del gas natural y
Sistemas de Ductos para
necesarios para seguridad del general en Norteamérica aún
Transporte y distribución de
diseño y construcción de ductos antes de su aceptación en
Gas
sujetos a presión 1951 por el ANSI,
NACE RP-01-69-92:
Proporciona guías de diseño para
Control de Corrosión Externa
sistemas de Protección Catódica, Código aceptado en la industria
de Sistemas de Ductos
ánodos sacrificables o sistema de de ductos.
Metálicos Subterráneos o
corriente aplicada.
Sumergidos
NACE RP-01-77-83:
Proporciona guía de diseño para
Mitigación de Efectos de
situaciones en que ductos Norma canadiense
Corriente Alterna y Rayos
enterrados corren en paralelo a ampliamente aceptada por la
sobre Estructuras Metálicas y
líneas aéreas de transmisión industria norteamericana.
Sistemas de Control de
eléctrica
Corrosión.
Guías para el diseño, instalación y
CSA C22.3 N° 6-M91:
mantenimiento de un sistema de Norma canadiense aceptada
Principios y Prácticas de
control de corrosión cuando un por la industria
coordinación eléctrica entre
ducto esté debajo de líneas aéreas norteamericana.
ductos y líneas eléctricas
de transmisión eléctrica.
Libro de Datos de Ingeniería Resumen de información de diseño

Este libro de datos se publicó
básico requerida en la industrias de
SI de GPSA inicialmente en 1935 y es
procesamiento de gas y
(Gas Processor Suppliers´ aceptado por la industria para
relacionadas. Las fuentes de
Association) conceptos tales como
información publicaciones de API,
hidráulica y dimensionamiento.
AGA y ASTM.
b) De Construcción
ASME B31.8 Base para requerimientos de

Este código ha sido de uso del
ingeniería considerados como
Sistemas de Ductos para gas natural y en general en
necesarios para seguridad del
Transporte de distribución de Norteamérica aún antes de su
diseño y construcción de ductos
aceptación en 1951 por el ANSI
Gas sujetos a presión
API 1104:
Procedimientos de soldadura para Una norma reconocida en la
Norma para Soldadura en calificación de aceptación para industria de ductos
Ductos e Instalaciones sistemas de ductos. norteamericana
Relacionadas
c) De materiales: tuberías, válvulas, estaciones de recepción y estaciones de compresión
21
Justificación
Elección
Materiales y especificaciones para Ducto para Estación de pared
ASTM A53: el fabricante de aceros ERW más gruesa para acomodar
Ducto de Acero Sin Costura y FBW API 5L, Grados accesorios y herrajes soldados
A&B según ASME B31.3
ASTM A 105: Especificación de material.
Piezas Forjadas, Acero al Especificación para el diseño y Norma reconocida en la
Carbón para componentes de manufactura de herrajes, válvulas y industria de ductos.
ductos. bridas forjados.
ASTM A 193:
Especificación de material para el
Materiales para pernos de diseño y manufactura de pernos Norma reconocida en la
acero de aleación y acero para bridas aislantes y de cara industria de ductos.
inoxidable para Servicio a Alta plana
Temperatura.
ASTM A 194:
Tuercas de Acero al Carbón y Especificación de material para el Norma reconocida en la
de Aleación para Pernos para diseño y manufactura de tuercas industria de ductos.
Servicio a Alta Presión y alta
Temperatura
ASTM A 234:
Herrajes para Ductos de Acero Requerimientos de material para
Norma reconocida en la
de aleación y Acero inoxidable aceros al carbono aceros de
industria de ductos.
forjado para temperaturas aleación
moderadas y elevadas
ASME B16.5 Clases de presión y temperatura
Norma reconocida en la
Bridas y accesorios bridados para bridas de acero, dimensiones
industria de ductos.
para ductos de Acero. de revestimientos de brida
Esta especificación cubre las

secciones de ducto de acero sin Norma reconocida en la
API 5L
costura y soldadas adecuadas para industria de ductos y
Especificación para secciones
uso en el transporte de gas, agua y especialmente de los
de ducto
petróleo, en las industrias tanto del hidrocarburos.
petróleo como del gas natural
Válvulas y equipo bridado y para

API 6D
soldadura a tope para servicio en Norma reconocida en la
Válvulas tapas terminales,
ductos, válvulas de compuerta, industria de ductos y de los
conectores y placas giratorias
macho, bola y retención, tapas y hidrocarburos.
para ductos
conectores
Requisitos mínimos para unidades
API 616 de turbina de gas abiertas, simples Códigos generalmente
Turbinas de Gas para servicio y de ciclo regenerativo de aceptados en la industria
en refinería combustión para generación de gas norteamericana de gasoductos.
de proceso
CSA-Z245.20-M92 Esta norma aluda a la calificación, Los recubrimientos externos en
Recubrimiento externo epóxico aplicación, inspección, prueba, gasoductos enterrados son un
ligado por fusión par tubería de manejo y almacenamiento de elemento crítico para la
acero materiales requeridos para el protección anticorrosiva y la
recubrimiento epóxico ligado por integridad. El código de
fusión aplicado en planta , aplicado referencia es una norma
22
Justificación
Elección
reconocida en la industria de
externamente a la tubería de acero
ductos para una aplicación de
desnuda
alta calidad.
MSS-SP75
Especificación para herrajes Especificaciones para empalmes Protección catódica,
soldadles forjados de alta monolíticos totalmente soldados aislamiento eléctrico
resistencia
d) De Operación
Base para los requisitos de Este código ha sido de uso del
ASME B31.8
ingeniería considerados como gas natural y en general en
necesarios para seguridad del Norteamérica aún antes de su
diseño y construcción de ductos aceptación en 1951 por el
Gas
sujetos a presión ANSI
e) De Mantenimiento
Base para los requisitos de Este código ha sido de uso del
ASME B31.8
ingeniería considerados como gas natural y general en
necesarios para seguridad del Norteamérica aún antes de su
diseño y construcción de ductos aceptación en 1951 por el
Gas
sujetos a presión ANSI
6. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Este informe esta basado en los documentos entregados por EGESUR y CEBASA, tal
como se indica en los Adjuntos D y E, cuyo resumen es el siguiente:
a) Memoria Descriptiva de la Ingeniería Básica.
b) Plano General de la Planta
c) Diagrama P&ID General
7. EQUIPO DE TRABAJO
La siguiente tabla presenta la información correspondiente a los participantes que

asistieron al Estudio de HAZOP desarrollado.
Nombre y Apellido Compañía

Moisés Álvarez LIDER
Jorge Solano Instrumentación
Percy Carrión Mecánica
César Zuazo Mecánica
Fidel Piccini Obras Civiles
Carlos Ildefonso Electricidad
Edwin
23
Toto Secretario-CEBASA.
Se deja expresa constancia que el personal operativo aún no se ha contratado ni
capacitado, por lo tanto antes de la puesta en marcha se deberá dictarles un curso.
Se deja expreso agradecimiento al personal operativo de las unidades de proceso,

que estuvieron presentes cuando fue requerida su participación.
8. DEFINICION DE LOS NODOS DEL SISTEMA DE TRANSPORTE DE GAS
Una vez que se explicó el objeto e intención del estudio, la metodología de la

técnica a desarrollar, y se explicó el proceso de la instalación, el equipo de trabajo
validó la selección de los nodos previamente establecidos para ser evaluados. A
continuación, se identifican los nodos correspondientes a todas las unidades
intervinientes en el proceso, que fueron definidos por el equipo de trabajo.
Las palabras guías fueron aplicadas al diseño, palabra por palabra siguiendo la
estructura sistemática del estudio indicadas en el manual denominado
“Lineamientos para estudio HAZOP del Proyecto”.
8.1. Nodo 1.- SKID DE TGP
Planos: 2009-01-I-PL-02 Rv.D
Tag Equipos (accesorios): Gasoducto TGP; línea 8"-101-GN-001-D1; VB-01(8"-

900#); HV101; I 101; SP-101(Junta Monolítica); PIT-101-1; PIT-101-2
Intención de Diseño: PUNTO DE RECEPCION O CAPTACION DE GAS NAT. DE

TGP.
Desviación 1: NO/BAJO FLUJO DE INGRESO DE GAS NATURAL
Desviación 2: NO/BAJO PRESIÓN DE INGRESO DE GAS NATURAL
Desviación 3: ALTA PRESIÓN DE INGRESO DE GAS NATURAL
Desviación 4: ALTO FLUJO DE INGRESO DE GAS NATURAL
Desviación 5: ALTA/BAJA TEMPERATURA INGRESO DE GAS NATURAL.
Desviación 6: ALTO/BAJO NIVEL DE LÍQUIDO EN RECIPIENTE
Desviación 7: ALTA CAÍDA DE PRESIÓN.
8.2. Nodo 2.- UNIDAD DE FILTRACIÓN
24
Tag Equipos: Línea 8"-102-GN-001-D1;6"-102-GN-002-D1;6"-102-GN-002A-D1; 6"-

102-GN-002B-D1; 6"-102-GN-002C-D1; 6"-102-GN-003-D1; 6"-102-GN-004-D1; 6"-
102-GN-005-D1; 6"-102-GN-005A-D1; 6"-102-GN-006-D1; VB-05; VB-06, VB-07;
VB-08/17; F-102-1/2; PIT-102-1/2; LT-102-1/2; LCV-102-1/2; SOV-102-1/2; LSH-
102-1/2; LSL-102-1/2; PdIT-102-1/2; VG-2/3; VC-1/4; PSV-102-1/3; LG-102-1/2; TI-
102-1/2; F-102-3/4; PdIT-102-3/4.
Intención de Diseño: FILTRACION DEL GAS PARA EVITAR ENSUCIAMIENTO DE

MEDIODRES DE FLUJO, HORNO DE CALENTAMIENTO; INTERCAMBIADOR DE
CALOR, Y REGULADORES DE PRESIÓN.
Desviación 6: ALTO NIVEL DE LÍQUIDO EN RECIPIENTE
Desviación 7: BAJO NIVEL DE LÍQUIDO EN RECIPIENTE
8.3. Nodo 3.- UNIDAD DE MEDICION
Tag Equipos: Línea 6"-102-GN-007-D1; VB-26/27/28/29; FE-102-3/4; FT-102-3/4;

PIT-102-3/4; FC-102-3/4; PLC-102.
Intención de Diseño: MEDICION DE FLUJO DE GAS
25
8.4. Nodo 4.- UNIDAD DE REGULACION 1
Tag Equipos: Línea 6"-102-GN-011-D1; Línea 6"-102-GN-011A-D1; PRV-102-5A/B;

PRV-102-6A/B.
Intención de Diseño: REGULACION DE PRESION DEL GAS DESDE UNA PRESION

DE INGRESO DE 90-150 BARS A UNA PRESIÒN DE SALIDA DE 85-70 BARS
Tag Equipos Línea 6"-102-GN-007-D1; VB-26/27/28/29; FE-102-3/4; FT-102-3/4;

PIT-102-3/4; FC-102-3/4; PLC-102.
Intención de Diseño: REGULACION DE PRESION DEL GAS DESDE UNA PRESION

DE INGRESO DE 70-85 BARS A UNA PRESIÒN DE SALIDA DE 50 BARS
26
8.6. Nodo 6.- GASODUCTO TGP-LA CALANA
Tag Equipos: Línea 8"-103-GN-013-B1; Línea 8"-103-GN-013A-B1; Línea 8"-103-

GN-013B-B1; Línea 8"-103-GN-014-B1; Línea 8"-103-GN-015-B; Línea 8"-103-GN-
016-B1; Línea 8"-103-GN-016A-B1; Línea 8"-103-GN-016B-B1; Línea 8"-103-GN-
016C-B1; Línea 8"-103-GN-017-B1; PSV-103-1; PIT-103-1; PI-103-1; PIR-103-1; XI-
103-1; TIT-103-1; HV-103-1; ZSL-103-1; ZSH-103-1; ZAL, ZAH-103-1; VS-103-1;
PSV-103-4; PIT-103-2; TIT-103-2; PI-103-3; PIT-103-4; PI-103-4; PIR-103-4.
Intención de Diseño: TRANSPORTE DE GAS DESDE LA TRONCAL DE TGP A LA

CT. "LA CALANA"
8.7. Nodo 7.- UNIDAD DE REGULACIÓN 3
Tag Equipos: Línea 6"-102-GN-020-B1; Línea 6"-102-GN-021-B1; PRV-104-1; PRV-

104-2; PIT-104-2; TIT-104-2
Intención de Diseño: REGULACIÓN DE PRESION DE GAS DE 50 BARG A 28 BARG
27
Desviación 8: ALTA CAÍDA DE PRESIÓN
Tag Equipos: Línea 2"-102-GN-023-B1; Línea 4"-102-GN-024-B1; PRV-104-3; PRV-

104-4; PIT-104-3; TIT-104-3;VB-71; VB-72; VB-73; VB-74.
Intención de Diseño: REGULACIÓN DE PRESION DE GAS DE 28 BARG A 8 BARG
8.9. Nodo 9.- UNIDAD DE FILTRACION 2
Tag Equipos: Línea 4"-104-GN-025-A1; 4"-104-GN-026-A1; 4"-104-GN-027-A1; 4"-

104-GN-028-A1; VB-80 a VB-88; F-104-1/2; PIT-104-1/2; LT-104-1/2; LCV-104-1/2;
SOV-104-1/2; LSH-104-1/2; LSL-104-1/2; PdIT-104-1/2; VG-4/5; VC-6/7; PSV-104-
1/3; LG-104-1/2; TI-104-1/2; F-104-3/4; PdIT-104-3/4.
28
Intención de Diseño: FILTRACION DEL GAS PARA EVITAR PASE DE PARTICULAS

SÓLIDAS E HIDROCARBUROS LIQUIDOS A LAS TURBINAS Y GRUPOS
ELECTROGENOS.
8.10. Nodo 10.- CALENTADOR H-102
Planos: Planos: 2009-01-I-PL-02 Rv.D
Tag Equipos: Línea 6"-102-GN-009A-A1; 6"-102-GN-009B-A1; 2"-102-FG-107-A1;

2"-102-VG-107-A1; ; 2"-102-VG-110-A1; PCV-102-7-1; H-102; PSV-102-7; HV-102-
7; ZSC-102-7; ZSO-102-7; SOV-102-7; PIT-102-7; Panel de control con PLC-102-7;
PAL-102-7.
Intención de Diseño: CALENTAMIENTO DEL GAS NATURAL DE PROCESO PARA

EVITAR FORMACIÓN DE HIDRATOS EN EQUIPOS Y GASODUCTO DE TRANSPORTE
DE GAS A CENTRAL TÉRMICA.
29
Desviación 9: NO/BAJO FLUJO DE INGRESO DE GAS COMBUSTIBLE A HORNO
Desviación 10: BAJO PRESIÓN DE INGRESO DE GAS COMBUSTIBLE A HORNO
Desviación 11: ALTA PRESIÓN DE INGRESO DE GAS COMBUSTIBLE A HORNO
Desviación 12: ALTO FLUJO DE INGRESO DE GAS COMBUSTIBLE A HORNO
Desviación 13: BAJA TEMPERATURA INGRESO DE GAS COMBUSTIBLE A

HORNO .
Desviación 13A: ALTA TEMPERATURA INGRESO DE GAS COMBUSTIBLE A

HORNO
8.11. Nodo 11.- CALENTADOR H-104
Planos: RT Planos: 2009-01-I-PL-02 Rv.D
Tag Equipos: Línea 6"-104-GN-018A-A1; 6"-104-GN-018B-A1; 1"-104-FG-107-A1;

1"-104-VG-107-A1; ; 2"-104-VG-110-A1; H-104; PSV-104-7; HV-104-7; ZSC-104-7;
ZSO-104-7; SOV-104-7; PIT-104-7; Panel de control con PLC-104-7; PAL-104-7;
PAH-104-7; PALL-104-7; PAHH-104-7; PCV-104-7; BE-104-7; TIT-104-7; TIT-104-7-
1; TIT-104-7-2; TIC-104-8; PIT-104-7-1; PSV-104-7-1; HV-104-7-1; ZSC-104-7-1;
ZSO-104-7-1; SOV-104-7-1; I-109; I-110; I-11; LG-104-7; LT-104-7; LI-104-7; LIT-
102-7; LI-102-7.
Intención de Diseño: CALENTAMIENTO DEL GAS NATURAL DE PROCESO PARA

CUMPLIR REQUISITO DE TEMPERATURA DE INGRESO A TURBINAS Y
GENERADORES ELECTRICOS
Desviación 9: NO/BAJO FLUJO DE INGRESO DE GAS COMBUSTIBLE A HORNO
30
Desviación 10: BAJO PRESIÓN DE INGRESO DE GAS COMBUSTIBLE A HORNO
Desviación 11: ALTA PRESIÓN DE INGRESO DE GAS COMBUSTIBLE A HORNO
Desviación 12: ALTO FLUJO DE INGRESO DE GAS COMBUSTIBLE A HORNO
Desviación 13: BAJA TEMPERATURA INGRESO DE GAS COMBUSTIBLE A HORNO.
Desviación 13A: ALTA TEMPERATURA INGRESO DE GAS COMBUSTIBLE A

HORNO
8.12. Nodo 12.- SISTEMA BLOW DOWN 1
Planos: 2009-01-I-PL-02 Rv.0
Tag Equipos: Línea 3"-102-VG-001-A1;1"-102-VG-103-A1;1"-102-VG-103A-A1;2"-

103-VG-004-A1;1"-102-VG-103B-A1;1"-102-VG-108-A1;1"-102-VG-108A-A1;1"-102-
VG-108B-A1;1"-103-VG-001-A1;1"-103-VG-002-A1;1"-103-VG-003-A1;1"-103-DR-
001-A1;1"-103-DR-002-A1;1"-103-DR-002-A1;1"-103-DR-003-A1;1"-103-DR-004-A1;
2"-106-DR-001-A1;2"-106-DR-002-A1;2"-106-DR-003-A1;2"-106-HC-001-A1;2"-106-
HC-002-A1;VC-01;VC-02;VC-03_VC-04; PI-106A;TI-106A;LG-106A; SOV-106A; LSH-
106A; LSL-106A; XS-106A;XAL-106A;YS-106A;PI-106;V-106A.
Intención de Diseño: RECOLECCION DE GASES DE VENTEO DE VALVULAS DE

ALIVIO Y DRENAJES EN GENERAL.
Desviación 1: NO/BAJO FLUJO
Desviación 2: NO/BAJO PRESIÓN
Desviación 3: ALTA PRESIÓN
Desviación 4: ALTO FLUJO
Desviación 5: ALTA/BAJA TEMPERATURA.
8.13. Nodo 13.- SISTEMA BLOW DOWN 2
Planos: Planos: 2009-01-I-PL-02 Rv.0
Tag Equipos: Líneas 2"-103-VG-011-A1;1"-103-VG-012-A1;2"-104-VG-007-A1;1"-

104-VG-008-A1;1"-104-VG-009A-A1;1"-104-DR-001-A1;1"-104-DR-002-A1;1"-104-
31
DR-003-A1;1"-103-DR-004-A1;2"-106-VG-021-A1;2"-106-VG-022-A1;2"-106-HC-
006-A1;2"-106-HC-007-A1;VC-06;VC-07; PI-106B;TI-106B;LG-106B; SOV-106B;
LSH-106B; LSL-106B; XS-106B;XAL-106B;YS-106B;PI-106C;V-106B.
Intención de Diseño: RECOLECCION DE GASES DE VENTEO DE VALVULAS DE

ALIVIO Y DRENAJES AREA URR
Desviación 1: NO/BAJO FLUJO
Desviación 2: NO/BAJO PRESIÓN
Desviación 3: ALTA PRESIÓN
Desviación 4: ALTO FLUJO
Desviación 5: ALTA/BAJA TEMPERATURA.
8.14. Nodo 14.- GENERICOS
Planos: Planos: 2009-01-I-PL-02 Rv.D
Desviación 1: No/Bajo FLUJO CRUDO INGRESANDO POR LSN, LSS A TRAVES DE

LA LINEA DE UTILIDADES
Desviación 2: ALTO FLUJO CRUDO INGRESANDO POR LSN, LSS
Desviación 3: ALTO NIVEL EN EL TANQUE 257
Desviación 4: BAJO NIVEL EN EL TANQUE 257
Desviación 5: ALTA TEMPERATURA INGRESO CRUDO AL TANQUE 257
Desviación 6: ALTA PRESIÓN CRUDO INGRESANDO A TK. 257
Desviación 7: BAJA PRESIÓN INGRESO CRUDO AL TANQUE 257
Desviación 8: INTERFASE ALTO NIVEL
32
9. JORNADAS DE TRABAJO, RESULTADOS Y SU VALIDEZ LEGAL
El HAZOP al proyecto del GASODUCTO DEL PROYECTO CONVERSION A GAS

NATURAL DE LOS GRUPOS DE LA CENTRAL TÉRMICA INDEPENDENCIA fue
evaluado durante ocho jornadas de trabajo.
El trabajo se desarrolló en el período comprendido entre (Desde el 12-01-09 al 20-

01-09), en jornadas de 04 horas diarias de duración, con trabajo adicional de los
profesionales de la Cía. MAGUSAC y PLADING, del líder y de dos secretarios durante
las noches y el fin de semana.
Las recomendaciones emitidas durante el HAZOP, son listadas en los ANEXOS F y G

asociadas a los responsables naturales de cada Acción. Estas asignaciones fueron
conversadas, discutidas y aprobadas durante el HAZOP con los supervisores
asistentes.
Los supervisores asistentes son representantes referentes de su especialidad y han

sido asignados mediante documentación válida solicitados por la metodología que
fueron solicitados anticipadamente a EGESUR, por lo tanto sus opiniones técnicas
corresponden a una autoridad en su materia, tanto por su experiencia profesional
como por su conocimiento y experiencia de las instalaciones industriales e
instalación de gasoductos; en consecuencia tienen la validez legal requerida por las
autoridades y la legislación peruana vigente.
El líder del grupo presentó sus certificaciones que lo acreditan como especialista en
la materia, y además de la experiencia de haber realizado instalaciones similares que
constan en su respectivo CCV.
En el Anexo III del documento denominado “Lineamientos HAZOP de la CT.

INDEPEDNDENCIA se incluye un formulario de la metodología para la
implementación de las recomendaciones del presente estudio. Las conclusiones del
estudio son independientes del alcance del proyecto a cargo de CEBASA y pueden
ser implementados por etapas según la disponibilidad de los presupuestos de
inversión y del nivel de disponibilidad requerida de las instalaciones de la CT.
10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACOONES DEL ESTUDIO HAZOP
10.1. AREA 101.- CAPTACIÓN DE GASODUCTO TRONCAL DE TGP
Se hizo un análisis de las especificaciones técnicas correspondientes de los

siguientes documentos:
 2009-01-R-ET-02 P/ID Generales
 2009-01-R-ET-07.- Válvulas
33
Se obtuvo la siguiente Tabla comparativa de la metalurgia para las válvulas

esféricas:
ESPECIFICADO NORMA
TAG. Nº VB-101 y HV-101
Tipo Trunion Trunion
Cuerpo ASTM A350 Gr.LF6 CL1 ASTM A216 WCB
ASTM A351 CF8 ó CF8M
Esfera ASTM A350 Gr.LF2 o A351 CF8M
Vástago AISI 316 AISI 316
Metálicos + Inserto BV
Asientos ASTM A350 Gr. LF6 CL1
PTFE ó Viton
Resorte Inconel X750
Lo especificado (y solicitado por TGP por razones de homogenización de stock)

supera la metalurgia de la norma tanto para la válvula de sacrificio (VB-101) y la
válvula esférica actuada (HV-101); por lo tanto no existen observaciones en este
aspecto.
Otras recomendaciones se encuentran en el Nodo 1 presentado en el Adjunto F.- Se

refieren sobre todo a verificar los enclavamientos de las turbinas y los grupos
electrógenos (I-104E-1 y I-104-2) cuya arquitectura de control no se dispone a la
fecha. Se recomienda que durante la etapa de ingeniería de detalle, el
responsable de realizar las interconexiones en el PLC de la Central
Térmica tome en cuenta dichas recomendaciones.
El enclavamiento I-101-1 pertenece al sistema de TGP, se recomienda que en el

momento de realizar la ingeniería de detalle de la arquitectura de control de este
proyecto, se coordine dichos enclavamientos con TGP a fin de que no exista
ninguna incompatibilidad.
Otra recomendación es el relacionado al sistema contra incendio de la Central

Térmica, no se ha analizado su capacidad ni su filosofía de diseño, porque a la fecha
no se dispuso tales datos, por la inasistencia del personal de EGESUR a estas
reuniones HAZOP, pero en el caso de las unidades involucradas en el proyecto del
gasoducto se cuenta con un estudio a nivel de ingeniería conceptual del sistema
F&G que debe ser terminado en la etapa de ingeniería de detalle.
10.2. AREA 102.-MEDICIÓN Y REGULACIÓN
Esta área comprende las siguientes unidades:
 Unidad de Filtración (F-102)
 Unidad de Medición (FE-102)
 Horno de Calentamiento de Gas (H-102)
34
 Unidad de Regulación (UR1 y UR2)
10.2.1. Unidad De Filtración 1
10.2.1.1. Generales

 2009-01-R-ET-01.- Filtros
 2009-01-R-DS-01-1.- Data Sheet Filtro F-102-1/2
Lo estudiando en la ingeniería básica y Lo especificado en el documento 2009-01-R-

ET-01-indica que se trata de un sistema sumamente importante para retener las
partículas sólidas y líquidas arrastradas por el gas en su curso por la tubería troncal
de TGP en su trayecto desde la planta Malvinas hasta el lugar donde se realizará la
capación hacia la Central Térmica INDEPENDENCIA.
El objeto de filtros de partículas es para la separación de productos de corrosión y

limpieza del gasoducto troncal de TGP.
Se analizó y comparó dos tipos de separadores de partículas (Filtro ciclónico vs.

Filtro de Cartuchos), Se ha descartado el filtro ciclónico porque solamente
actúan por fuerza gravitatoria y no tienen buena eficiencia cuando se trata de
retener partículas en suspensión como son los coloides productos de la corrosión de
las tuberías de acero que tienen un diámetro inferior a 1º micrones.
Por el contrario los filtros de cartuchos separan aún en suspensión porque

adicionalmente a las fibras de vidrio poseen una capa de algodón que podrá
retener aún polvos hasta de 0.3 micrones.
Se ha revisado el cálculo de las dimensiones del recipiente, los diámetros hallados se

basan en una velocidad del gas de un promedio de 20 FPS (pies/segundo). La
altura del recipiente (15 pies de altura, corrobora lo indicado sobre la necesidad de
atrapar también las bolsonadas de líquido que provendrán de la limpieza y
operación normal del gasoducto troncal de TGP, cuando la altura teórica requerida
es de aproximadamente 5 pies de longitud) esta altura en exceso es con la finalidad
de realizar el trabajo equivalente de un scrubber más un filtro de partículas, lo cual
es adecuado como se nos solicitó en la reunión sostenida con TGP.
La retención se ha fijado para partículas mayores de 10 micrones lo cual permitirá

una operación con mayor duración de los ciclos de relevo y limpieza.
35
En los planos y en la ingeniería básica se ha considerado otros dos filtros

redundantes F-102-3/4 de partículas entre 5 y 10 micrones, lo cual implica que la
unidad de medición recibirá un gas casi limpio con partículas menores de 5 micrones
lo cual permitirá una operación limpia, lo mismo que el horno y la unidad de
regulación.
Las recomendaciones se encuentran en el Nodo 2 presentado en el

Adjunto F.- Se refieren sobre todo a verificar los enclavamientos de las turbinas y
los grupos electrógenos (I-104-1 y I-104-2) cuya arquitectura de control no se
dispone a la fecha. Se recomienda que durante el montaje, el responsable de
realizar las interconexiones en el PLC en la Central Térmica tome en cuenta dichas
recomendaciones.
A cotización de describe el resumen encontrado de cada sistema.
10.2.1.2. Sistema de Control Básico de Procesos (BPCS)
El sistema básico BPCS, esta formado por los instrumentos básicos del control de
procesos; este sistema tiene sus propios instrumentos y su propio PLC, diferente al
sistema ESD, debería ser capaz de permitir controlar las variables del proceso
independientemente de cualquier otro sistema. Su característica es que esta
constituido por instrumentos manuales, visuales y automáticos en una mezcla
estratégica. La recomendación en este sentido es que nada puede reemplazar a un
operador inteligente y capacitado que pueda verificar diariamente las variables
relevantes del proceso.
 El sistema de control de nivel del recipiente F-102-1/2 disponen de un

sistema BPCS mediante el visor de nivel LG-102-1/2 y los transmisores de
nivel LT-102-1/2 que controla el nivel de líquido en el fondo del recipiente
mediante accionamiento de la válvula LCV-102-1/2, el mantenimiento
predictivo y preventivo tendrá que ser efectuado por un grupo especializado,
cuya capacitación se recomienda como prioritario
 El sistema de control de presión del recipiente F-102-1/2 dispone de

manómetros de presión PIT-102-1/2 los que indican la presión del gas en el
recipiente. El operador debe verificar el estado de dichos manómetros a
manera de diagnóstico diario en campo y tomar las precauciones cuando
existen discrepancias con las condiciones históricas.
 Los transmisores de temperatura TIT-102-1/2 con sus respectivas alarmas,

indicaciones y registros en la sala de control
 Los transmisores de caída de presión PdIT-102-1/2 con sus respectivas

alarmas, indicaciones y registros en la sala de control
36
10.2.1.3. Sistema de Parada de Emergencia (ESD)
Estos sistemas son redundantes al sistema básico BPCS, tienen sus propios
instrumentos y su propio PLC. Se recomienda utilizar otro PLC distinto al PLC-102-
1/2 que actualmente se indica el plano de la referencia (PLC-102).
Adicionalmente estos filtros tienen el enclavamiento de protección del gasoducto (I-

102-1/2), mediante la válvula HV-102, que en caso de una alta presión (por encima
de 150bar) procederá al cierre del ingreso de gas; lo mismo que cuando la presión
baje a 54 bar.

transmisores de presión PIT-102-1/2 los que controlan la presión del gas en
el recipiente los cuales tienen el enclavamiento de protección del gasoducto
(I-102-1/2), mediante la válvula HV-102, que en caso de una alta presión
(por encima de 150bar) procederá al cierre del ingreso de gas; lo mismo que
cuando la presión baje a 54 bar. Existirán las siguientes alarmas y ordenes de
cierre en el panel de control:
o PAH-102-1/2: 110 bar (1595 psig)
o PAHH-102-1/2: 150 bar (2175 psig)
o PAL-102-1/2: 60 bar (870 psig)
o PALL-102-1/2: 58 bar (841 psig)
o Cierre AP: 150 bar
o Cierre BP: 54 bar (783 psig)
 El sistema ESD dispone de interruptores de nivel con alarma de alta y baja

presión LSH-102-1/2 y LSL-102-1/2 (LSHH-102-1/2 y LSLL-102-1/2) que en
caso fallen los mecanismos del BPCS entran a tallar mediante los
interruptores respectivos, independientemente de la actuación del sistema
básico BPCS.
Los enclavamientos I-102-L1/L2 cierran la válvula HV-101 y HV-102 por nivel

alto-alto de líquido (la altura de cierre mediante LSHH SE fijará en la etapa de
ing. De detalle).
10.2.1.4. Sistema de Protección Mecánica
Estos sistemas son adicionales al sistema básico BPCS y al sistema ESD, tienen sus
propios instrumentos y no reportan a un PLC. En esta categoría se ubican las
válvulas de seguridad de protección de líneas y recipientes:
37
 PSV-102-1.- Protección del gasoducto
 PSV-102-2.- Protección del recipiente V-102-1
Las válvulas de alivio que tienen sobrepaso (by-pass) son las que serán reparadas
con el proceso en marcha en caso de falla; ello quiere decir que existe otra válvula
redundante que asumirá la función de protección del sistema 8por ejemplo si se
presentaran fallas mecánicas en la válvula PSV-102, esta será reparada
inmediatamente con el proceso en marcha sin interrumpir el flujo de gas porque
existen los equipos redundantes tales como el PSV-102-1 o el PSV-102-2 que
protegerán la línea y el recipiente, mientras cualquiera de ellas entra en
mantenimiento debe notarse que las válvulas PSV-102-1 y PSV-102-2 no disponen
de by-pass porque ambas son redundantes entre sí).
10.2.1.5. Sistema de Protección F&G
Se recomienda la instalación del sistema de detectores de Fuego y Gas ubicados

estratégicamente en los posibles lugares donde se pueden presentar fugas de gases
que a su vez pueden generar fuego abierto y/o una posible explosión.
El diseño de este sistema se realiza en la etapa de ingeniería de detalle porque en

tal fecha ya los equipos se hallan definidos en su ubicación y dimensiones finales
Igualmente se recomienda el diseño de un sistema F&G para los recintos cerrados

donde se puede presentar fugas de gases, en este caso también debe acompañarse
con un sistema de extintores adecuados que cumplan la norma NFPA
correspondiente.
10.2.2. Unidad de Medición
10.2.2.1. Generales

 2009-01-R-ET-02.- Medición
 01 TIET 002.- Especificación Técnica Sistema de Medición y Control-Nuevas

Conexiones NG-COGA
Lo estudiando en la ingeniería básica y lo especificado en el documento 2009-01-R-

ET-02 indica que se trata de un sistema que debe ser cuidadosamente analizado, y
así se hizo en cada sistema, cuyo resultado se reme en este informe, y cuyo
38
diagnostico se declara como adecuada porque dispone de los sistemas básicos de

control de procesos (BPCS), los sistemas de emergencia ESD, y dos niveles de
protección como son los SV y F&G.
El medidor considerado para este proyecto es del tipo ultrasónico, QSONIC-3C de

4”Ø, ANSI 900#, que cumple las especificaciones del Cap. 9 de AGA. Dispone de un
computador propio (FC-102-3/4) de donde se envía las señales hacia un PLC local
(PLC-102); dispone de elementos de toma de presión y temperatura y sus
respectivos transmisores que permitirán las correcciones propias para determinar el
volumen de venta de gas a condiciones normales.

de control.
Los rangos de medición de dicho medidor varían de un mínimo de 1 MMSCFD a

un máximo de 30 MMSCFD, distribuidos de la siguiente manera:
 Grupos electrógenos EGESUR: 4 MMSCFD (1.0 MMSCFD C/U)
 Turbinas de Gas: 20 MMSCFD (10.0 MMSCFD C/U)
 Ampliación: 6.0 MMSCFD
La capacidad elegida esta en exceso, pero dentro del rango óptimo del medidor de
4”Ø que es de 1 a 74.5 MMSCFD (el punto de operación normal de 30 MMSCFD está
en menos del 50% del rango lo cual es óptimo y es una buena selección). Aún
cuando el medidor ofrecido sea de 3”Ø existirá la posibilidad que se encuentre
dentro del rango, en lo cual la etapa de evaluación y la opinión del grupo de
ingeniería será la etapa clave.
Por otro lado se emite opinión sobre la tecnología elegida presentando el siguiente cuadro
extractado de las normas AGA (Cap 3 y 9):
PLACA DE ORIFICIO MEDIDOR

ULTRASÓNICO
TIPO DE FLUIDO Gas Gas
CAÍDA DE PRESIÓN 50-90% (3.6 psi) Cero
RANGEABILIDAD 3:1 75:1
ERROR ±0.75% ± 0.50%
EFECTO DE VISCOSIDAD Alto Ninguno
COSTO Bajo Alto
TIPO DE LECTURA Raíz Cuadrada Lineal
39
Por las características comparativas de de las dos tecnologías, y teniendo en cuenta

que la rangeabilidad requerida es 30:1, la única alternativa posible es el medidor
ultrasónico, lo cual concuerda también con la exigencia de TGP-COGA
En los planos y en la ingeniería básica se ha considerado otro medidor redundante

FE-102-4, lo cual implica una operación segura
Los filtros considerados antes del ingreso del gas a los medidores garantizan un
ingreso de partículas menores de 5 micrones, permitirá una operación limpia, y un
tiempo de relevo prolongado que será establecido en campo durante la operación
continua de la planta.

Adjunto F.- Se refieren sobre todo a realizar el mantenimiento predictivo y
preventivo. Otra recomendación de la norma API-MPMS-21.1 en el párrafo 1.8.4, es
la recalibración de los equipos en cada trimestre, sin embargo deja abierta la
posibilidad de aumentar la frecuencia por un acuerdo de ambas partes cuando la
situación particular así lo amerite.
A cotización de describe el resumen encontrado de cada sistema.
 El sistema de medición de flujo FE-102-3/4 disponen de un sistema BPCS

mediante el elemento de medición ultrasónico FE-102-1/2 y los transmisores
de nivel FT-102-3/4 que transmiten la señal del flujo medido hacia el
computador de flujo FC-102-3/4, y de allí hacia el PLC-102-3/4 y luego hacia
la sala de control. El mantenimiento predictivo y preventivo tendrá que ser
efectuado por un técnico especializado, cuya capacitación se recomienda
como prioritario
 El sistema de transmisión de presión del gas PIT-102-3/4 transmiten la señal

del flujo medido hacia el computador de flujo FC-102-3/4. El operador debe
verificar el estado de dichos transmisores a manera de diagnóstico diario en
campo y tomar las precauciones cuando existen discrepancias con las
condiciones históricas.
40
 El sistema de transmisión de temperatura del gas TIT-102-3/4 transmiten la

señal de la temperatura medido hacia el computador de flujo FC-102-3/4. El
operador debe verificar el estado de dichos transmisores a manera de
diagnóstico diario en campo y tomar las precauciones cuando existen
discrepancias con las condiciones históricas.
 El computador de flujo realiza los cálculos y correcciones de volumen de gas

de custodia a condiciones estándar en MMSCFD.
Adicionalmente estos medidores de flujo tienen el enclavamiento de protección del

gasoducto (I-102-1/2), mediante la válvula HV-102, que en caso de una alta presión
(por encima de 150bar) y confirmado por un alto flujo, procederá al cierre del
ingreso de gas; lo mismo que cuando la presión baje a 54 bar corroborado por
condiciones de bajo flujo.
 El sistema ESD dispone de alarmas e indicaciones de flujo, presión y

temperatura en la sala de control.
 Los enclavamientos I-102-3/4 cierran la válvula HV-101 y HV-102 por bajo-

bajo flujo de gas
 Los enclavamientos I-102-3/4 cierran la válvula de combustible al horno HV-

102-7 por bajo-bajo flujo de gas de proceso.
Este sistema no es necesario en la unidad de medición.


Igualmente se recomienda el diseño de un sistema F&G. para los recintos cerrados

donde se ubicará el medidor (por exigencia de la norma), dicho ambiente puede
presentar fugas de gases, en este caso también debe acompañarse con un sistema
de extintores adecuados que cumplan la norma NFPA correspondiente
41
10.2.3. Unidad de Regulación 1 y 2
10.2.3.1. Generales

 2009-01-R-ET-03.- Regulación
 2009-01-R-ET-08.- Orificio
Lo estudiando en la ingeniería básica y lo especificado en el documento 2009-01-

R-ET-03 indica que se trata de un sistema que debe ser cuidadosamente
analizado, y así se hizo en cada sistema, cuyo resultado se resume en este
informe, y cuyo diagnostico se declara como adecuada porque emplea un arreglo
stand by monitor (llamado también WORKING MONITOR) que consiste en que
normalmente trabajan dos reguladores en serie; una llamada OPERATIVA y la
otra llamada MONITOR que entrará automáticamente a trabajar cuando falle la
válvula OPERATIVA o cuando haya fluctuaciones de presión aguas arriba, lo cual
evitará interrupciones en la entrega de gas aún en condiciones de flujo y presión
variables al ingreso de la unidad reguladora UR1, como se observa a
continuación:
En los planos y en la ingeniería básica se ha considerado otro circuito de regulación

redundante PRV-102-6 A/B, lo cual implica una operación segura; las presiones
consideradas para cada unidad de regulación son las siguientes:
42
Durante las reuniones de HAZOP se evaluó la pasibilidad del uso de un orificio de

restricción para situaciones de alta presión, con el objeto de disminuir la presión
desde 150 bares a 90-115 bares, y se concluyó que eso no es posible para
situaciones de bajo flujo, como sería el caso en que se operase solamente con una o
dos máquinas de EGESUR que representarían una demanda de aproximadamente 2
MMSCFD de gas, lo cual no reduciría casi nada la alta presión prevaleciente en
momentos de emergencia (por ejemplo cuando haya consumo restringido de gas en
Lima, o que repentinamente se presenta una emergencia y restricción de un
consumidor de gas en Lima).
Por lo tanto no debe considerarse esta alternativa tecnológica, y más bien los
reguladores de alta presión (ANSI 900#) sean diseñados para trabajar mitigando
incluso el rango de contingencia.
Las presiones sugeridas de ingreso y salida de los reguladores serían los siguientes:
UR1.- Reguladores ANSI 900 (PRV-102-5 A/B y PRV-102-6 A/B)-04 unidades
 Pin =90-150 bar
 Pout =70-85 barg
 Flujo máx. =30 MMscfd
 Flujo min. = 1 MMscfd
Con la siguiente estrategia:
 02 reguladores en la línea principal (working monitor)
 02 reguladores en la línea secundaria (working monitor)
UR2.- Reguladores ANSI 600 (PRV-102-7 A/B y PRV-102-8 A/B) - 02 unidades.
 Pin =70-85 Barg
 Pout =50 Barg
 01 regulador en la línea secundaria (simple). La razón por la que en este
43
caso no se ha considerado un arreglo working monitor para el circuito

redundante es que la variabilidad de la presión de ingreso, prácticamente va
a ser eliminada en la primera etapa de regulación, por lo tanto no se
justifica un arreglo working-monitor cuando no existe variabilidad de la
presión de ingreso. Cabe mencionar sin embargo, tampoco se ha querido
diseñar una unidad inflexible; por tal razón se ha considerado que el circuito
principal aún conserve el arreglo working monitor
Las recomendaciones se encuentran en los Nodos 3 y 4 presentado en el

preventivo. Otra recomendación es la de mantener un operador permanente por
turno en las instalaciones de esta área 102 (URM).
A continuación de describe las características principales de cada sistema:.
 Los sistemas de regulación de presión disponen de un sistema BPCS

mediante transmisores de presión y temperatura. Los registros y alarmas en
la sala de control tienen la finalidad de informar al operador de las acciones
que debe prever respecto del sentido de la variación de las condiciones del
proceso.
 El sistema de transmisión de temperatura (TIT-102-4/5) tienen suma

importancia porque junto con las reducciones de presión nos indicarán la
posibilidad de formación de hidratos.
Las dos condiciones que tendría que afrontar la válvula PRV-102-5 A/B y PRV-
102-6 A/B serían los siguientes:
CONDICIONES NORMALES CONDICIONES DE CONTINGENCIA
Presión Temperatura Presión bar (Psig) Temperatura °F (°C)
UR1
bar (Psig) °F (°C)
Entrada 90-115 135 150 (2175) 135
(1305-1668) (57.2 ) (57.2)
Salida 70-85 107 70-85 100
(1015-1233) (41.8 ) (1015-1233) (37.8)
Hidrato 62.3 (16.8) 64.4 (18.0)
44
Las dos condiciones que tendría que afrontar la válvula PRV-102-7 A/B y
PRV-102-8 A/B serían los siguientes:
UR2
Entrada 70-85 118 70-85 100
(1015-1233) (47.8 ) (1015-1233) (37.8)
Salida 50 91.2 50 71.8
(725) (32.9 ) (725) (22.1 )
Hidrato 58.2 (14.6) 58.2 (14.6)

 No tiene enclavamento.
 El sistema ESD dispone de alarmas e indicaciones de presión, y temperatura

en la sala de control, si la temperatura baja cerca al punto de hidrato, y el
problema no se resuelve en cierto tiempo se tendrá que proceder al paro
manual de la válvula HV-102.
 A la entrada de la unidad UR1 no existe transmisores de presión, porque se

trata de que la pérdida de presión desde el recipiente hasta la unidad de
regulación se estima “cero” por lo tanto no necesitamos mayor redundancia.
Este sistema posee aislamiento térmico de la superficie externa de la tubería con

aislante de lana mineral o silicato de calcio, a fin de evitar el enfriamiento de la
pared de la tubería, que ya se encuentra caliente por trabajo del horno H-102.


Igualmente se recomienda el diseño de un sistema F&G. para los recintos cerrados

donde se ubicará el medidor (por exigencia de la norma), dicho ambiente puede
presentar fugas de gases, en este caso también debe acompañarse con un sistema
de extintores adecuados que cumplan la norma NFPA correspondiente
45
10.3. AREA 103.- GASODUCTO
10.3.1. Generales

 2009-01-R-ET-02.- Medición
 01 TIET 002.- Especificación Técnica Sistema de Medición y Control-Nuevas

Conexiones NG-COGA

así se hizo en cada sistema, cuyo resultado se reme en este informe, y cuyo
diagnostico se declara como adecuada porque dispone de los sistemas básicos de
control de procesos (BPCS), los sistemas de emergencia ESD, y dos niveles de
protección como son los SV y F&G.
El medidor considerado para este proyecto es del tipo ultrasónico, QSONIC-3C de

4”Ø, ANSI 900#, que cumple las especificaciones del Cap. 9 de AGA. Dispone de un
computador propio (FC-102-3/4) de donde se envía las señales hacia un PLC local
(PLC-102); dispone de elementos de toma de presión y temperatura y sus
respectivos transmisores que permitirán las correcciones propias para determinar el
volumen de venta de gas a condiciones normales.

de control.
Los rangos de medición de dicho medidor varían de un mínimo de 1 MMSCFD a

un máximo de 30 MMSCFD, distribuidos de la siguiente manera:
 Grupos electrógenos EGESUR: 4 MMSCFD (1.0 MMSCFD C/U)
 Turbinas de Gas: 20 MMSCFD (10.0 MMSCFD C/U)
 Ampliación: 6.0 MMSCFD
La capacidad elegida esta en exceso, pero dentro del rango óptimo del medidor de
4”Ø que es de 1 a 74.5 MMSCFD (el punto de operación normal de 30 MMSCFD está
en menos del 50% del rango lo cual es óptimo y es una buena selección). Aún
cuando el medidor ofrecido sea de 3”Ø existirá la posibilidad que se encuentre
dentro del rango, en lo cual la etapa de evaluación y la opinión del grupo de
ingeniería será la etapa clave.
46
Por otro lado se emite opinión sobre la tecnología elegida presentando el siguiente cuadro
extractado de las normas AGA (Cap 3 y 9):
PLACA DE ORIFICIO MEDIDOR

ULTRASÓNICO
TIPO DE FLUIDO Gas Gas
CAÍDA DE PRESIÓN 50-90% (3.6 psi) Cero
RANGEABILIDAD 3:1 75:1
ERROR ±0.75% ± 0.50%
EFECTO DE VISCOSIDAD Alto Ninguno
COSTO Bajo Alto
TIPO DE LECTURA Raíz Cuadrada Lineal
Por las características comparativas de de las dos tecnologías, y teniendo en cuenta

que la rangeabilidad requerida es 30:1, la única alternativa posible es el medidor
ultrasónico, lo cual concuerda también con la exigencia de TGP-COGA
En los planos y en la ingeniería básica se ha considerado otro medidor redundante

FE-102-4, lo cual implica una operación segura
Los filtros considerados antes del ingreso del gas a los medidores garantizan un
ingreso de partículas menores de 5 micrones, permitirá una operación limpia, y un
tiempo de relevo prolongado que será establecido en campo durante la operación
continua de la planta.
Las recomendaciones se encuentran en el Nodo 3 presentado en el Adjunto F.- Se

refieren sobre todo a realizar el mantenimiento predictivo y preventivo. Otra
recomendación de la norma API-MPMS-21.1 en el párrafo 1.8.4, es la recalibración
de los equipos en cada trimestre, sin embargo deja abierta la posibilidad de
aumentar la frecuencia por un acuerdo de ambas partes cuando la situación
particular así lo amerite.
10.4. AREA 104.- UNIDAD DE REGULACION Y REPARTO
Esta área se compone de las siguientes unidades:
Esta área comprende las siguientes unidades:
 Horno de Calentamiento de Gas (H-104)
 Unidad de Regulación (UR3 y UR4)
 Unidad de Filtración (F-104)
47
10.4.1. Unidad de Regulación 3 Y 4
10.4.1.1. Generales

 2009-01-R-ET-03.- Regulación

así se hizo en cada sistema, cuyo resultado se resume en este informe, y cuyo
diagnostico se declara como adecuada porque emplea un arreglo standby monitor
(llamado también WORKING MONITOR) que consiste en que normalmente trabajan
dos reguladores en serie; una llamada OPERATIVA y la otra llamada MONITOR que
entrará automáticamente a trabajar cuando falle la válvula OPERATIVA o cuando
haya fluctuaciones de presión aguas arriba, lo cual evitará interrupciones en la
entrega de gas aún en condiciones de flujo y presión variables al ingreso de la
unidad reguladora UR1, como se observa a continuación:
En los planos y en la ingeniería básica se ha considerado otro circuito de regulación

redundante PRV-102-6 A/B, lo cual implica una operación segura; las presiones
consideradas para cada unidad de regulación son las siguientes:
Durante las reuniones de HAZOP se evaluó la pasibilidad del uso de un orificio de

restricción para situaciones de alta presión, con el objeto de disminuir la presión
desde 150 bares a 90-115 bares, y se concluyó que eso no es posible para
situaciones de bajo flujo, como sería el caso en que se operase solamente con una o
48
dos máquinas de EGESUR que representarían una demanda de aproximadamente 2

MMSCFD de gas, lo cual no reduciría casi nada la alta presión prevaleciente en
momentos de emergencia (por ejemplo cuando haya consumo restringido de gas en
Lima, o que repentinamente se presenta una emergencia y restricción de un
consumidor de gas en Lima).
Por lo tanto no debe considerarse esta alternativa tecnológica, y más bien los
reguladores de alta presión (ANSI 900#) sean diseñados para trabajar mitigando
incluso el rango de contingencia.
Las presiones sugeridas de ingreso y salida de los reguladores serían los siguientes:
UR3.- Reguladores ANSI 300 (PRV-104-1 A/B y PRV-104-2)-03 unidades
 Pin = 50 bar
 Pout =28 barg
 01 regulador en la línea secundaria (simple)
UR4.- Reguladores ANSI 300 (UR4) (PRV-104-3 A/B y PRV-104-4)-03

unidades
 Pin =28 barg
 Pout =8-5 barg
 Flujo máx. =6.0 MMscfd
 Flujo min. =1.0 MMscfd
 01 regulador en la línea secundaria (simple). La razón por la que en este

caso no se ha considerado un arreglo working monitor para el circuito
redundante es que la variabilidad de la presión de ingreso, prácticamente va
a ser eliminada en la primera etapa de regulación, por lo tanto no se
49
justifica un arreglo working-monitor cuando no existe variabilidad de la

presión de ingreso. Cabe mencionar sin embargo, tampoco se ha querido
diseñar una unidad inflexible; por tal razón se ha considerado que el circuito
principal aún conserve el arreglo working monitor
Las recomendaciones se encuentran en los Nodos 7 y 8 presentado en el

preventivo. Otra recomendación es la de mantener un operador permanente por
turno en las instalaciones de esta área 104 (URR).
A continuación se describe las características principales de cada sistema de control

verificado:
 Los sistemas de regulación de presión disponen de un sistema BPCS

mediante transmisores de presión y temperatura. Los registros y alarmas en
la sala de control tienen la finalidad de informar al operador de las acciones
que debe prever respecto del sentido de la variación de las condiciones del
proceso.
 Los sistemas de transmisión de temperaturas (TIT-104-1/2/3) tienen suma

importancia porque junto con las reducciones de presión nos indicarán la
posibilidad de formación de hidratos.
Las dos condiciones que tendría que afrontar la válvula PRV-104-1 A/B y PRV-
104-2 A/B serían los siguientes:
CONDICIONES NORMALES CONDICIONES DE CONTINGENCIA (b)
Presión Temperatura Presión Temperatura
UR3
bar (Psig) °F (°C) bar (Psig) °F (°C)
Entrada 50 90.0 (a) 50 90.0 (a)
(725) (32.2 ) (725) (32.2 )
Salida 28 71.7 28 71.7
(406) (22.0 ) (406) (22.0 )
Hidrato 50.2 (10.1) 50.2 (10.1)
Notas:
(a) Después del calentamiento en el calentador H-104 la
50
temperatura se eleva de 22.2 ºC a 32.9 ºC para evitar formación

de hidratos en la UR3.
(b) Las condiciones de contingencia son similares a las normales

porque los cambios de contingencia se resuelven en la unidad de
regulación Nº 1 y 2.
Las dos condiciones que tendría que afrontar la válvula PRV-102-7 A/B y
PRV-102-8 A/B serían los siguientes:
UR4
Entrada 28 71.7 28 71.7
(406) (22.0 ) (406) (22.0 )
Salida 8 50.5 8 50.5
(116) (10.3 ) (116) (10.3 )
Hidrato 30.6 (0.8) 30.6 (0.8)
Las temperaturas de formación de hidratos están casi 20 ºF por debajo de las

temperaturas del proceso, por lo tanto es un sistema diseñado con la
seguridad necesaria, y existe una flexibilidad, que permitirá reaccionar ante
cualquier emergencia.
También EGESUR ha comunicado que aceptará temperaturas de 0 a 14 ºC

como temperatura segura de ingreso del gas natural a los grupos
electrógenos, en consecuencia la temperatura de ingreso de 10 ºC obtenida
en el diseño se encuentra en el promedio, y es aceptablemente alta como
para afrontar cualquier descenso repentino de temperatura en el sistema..
instrumentos y su propio PLC. Se recomienda utilizar otro PLC distinto al PLC-104-3
que actualmente se indica el plano de la referencia (PLC-104-2).
 No tiene enclavamiento.
 El sistema ESD dispone de alarmas e indicaciones de presión, y temperatura

en la sala de control, si la temperatura baja cerca al punto de hidrato, y el
problema no se resuelve en cierto tiempo se tendrá que proceder al paro
manual de la válvula HV-102.
 A la entrada de la unidad UR3 existe un transmisor de presión, y un

transmisor de temperatura (PIT-104-1 y TIT-104-1); porque es importante
saber las condiciones en que ingresará el gas natural proveniente del horno
H-104. Porque por ejemplo, si la temperatura indicada en dicho transmisor es
menor de 22 ºC existirá posibilidad de formación de hidratos en la UR3
51
Este sistema posee aislamiento térmico de la superficie externa de la tubería con

aislante de lana mineral o silicato de calcio, a fin de evitar el enfriamiento de la
pared de la tubería, que ya se encuentra caliente por trabajo del horno H-104.
Se dispone de tres válvulas de alivio en cada uno de los puntos estratégicos y

cambios de clase (PSV-104-1/2/3), para verificarlos favor remitirse al plano de la
referencia.


tal fecha ya los equipos se hallan definidos en su ubicación y dimensiones finales.
10.4.2. Unidad De Filtración 2
10.4.2.1. Generales

 2009-01-R-ET-01.- Filtros
 2009-01-R-ET-01-1.- Data Sheet Filtro F-104-4/5
Lo estudiando en la ingeniería básica y Lo especificado en el documento 2009-01-R-

ET-01-indica que se trata de un sistema sumamente importante para retener las
partículas sólidas y líquidas arrastradas por el gas en su curso por la tubería troncal
de TGP en su trayecto desde la planta Malvinas hasta el lugar donde se realizará la
captación hacia la Central Térmica INDEPENDENCIA y que no pudieron ser retenidas
en las etapas de filtración anteriores.
El objeto de filtros de partículas esencialmente es para la separación de productos

de corrosión y limpieza del gasoducto de 4 Km. De propiedad de EGESUR. De otro
modo existiría obstrucción de equipos, ensuciamiento de líneas y equipos, y
presencia de partículas sólidas en el gas entregado a las máquinas de la central
térmica. Otro peligro es la presencia de hidrocarburos líquidos en el gas alimentado
a las máquinas termo-eléctricas lo cual carbonizaría en el interior y de esa manera
aún pueden ocurrir rajaduras en las paredes de la cámara de combustión, etc.
52
Se analizó y comparó dos tipos de separadores de partículas (Filtro ciclónico vs.

Filtro de Cartuchos), Se ha descartado el filtro ciclónico porque solamente
actúan por fuerza gravitatoria y no tienen buena eficiencia cuando se trata de
retener partículas en suspensión como son los coloides productos de la corrosión de
las tuberías de acero que tienen un diámetro inferior a 10 micrones.
La retención de partículas mayores de 0.3 micrones es un objetivo adecuado que

preservará a las máquinas de la CT. De los efectos perniciosos tanto de los sólidos
en suspensión como de los hidrocarburos líquidos.
Se ha revisado el cálculo de las dimensiones del recipiente, los diámetros hallados se

basan en una velocidad del gas de un promedio de 20 FPS (pies/segundo). La altura
del recipiente (11 pies de altura, corrobora lo indicado sobre la necesidad de atrapar
también las bolsonadas de líquido que provendrán de la limpieza y operación normal
del gasoducto de EGESUR).
La retención se ha fijado para partículas mayores de 0.3 micrones lo cual permitirá

una operación con menor duración de los ciclos de relevo y limpieza, por lo cual la
existencia del circuito redundante paralelo (exactamente iguales) asegurará una
continuidad de la operación de producción eléctrica en esta CT.

Adjunto F.- Se refieren sobre todo a verificar los enclavamientos de las turbinas y
los grupos electrógenos (I-104-1, I-104-2; I-104-L1, I-104-L2) cuya arquitectura de
control de las máquinas de la CT. no se dispone a la fecha. Se recomienda que
durante el montaje, el responsable de realizar las interconexiones en el PLC en la
Central Térmica tome en cuenta dichas recomendaciones.
Las recomendaciones se encuentran en el Nodos 9 presentado en el

preventivo. Otra recomendación es la de verificar los enclavamientos I-104-1 y I-
104-2 en las turbinas y grupos electrógenos de la CT. Los montadores de la Central
Térmica deberán tener en cuenta los enclavamientos indicados en este proyecto y
coordinar con el especialista de instrumentación de este proyecto.
A cotización de describe y se analiza los diferentes sistemas del Control del

proyecto:
53

 Los sistemas de control de nivel de los recipientes F-104-4/5 disponen de un

sistema BPCS mediante el visor de niveles LG-104-4/5 y los transmisores de
nivel LT-104-4/5 que controla el nivel de líquido en el fondo del recipiente
mediante accionamiento de las válvulas LCV-104-4/5, el mantenimiento
predictivo y preventivo tendrá que ser efectuado por un grupo especializado,
cuya capacitación se recomienda como prioritario

manómetros de presión PIT-104-4/5 los que indican la presión del gas en el
recipiente. El operador debe verificar el estado de dichos manómetros a
manera de diagnóstico diario en campo y tomar las precauciones cuando
existen discrepancias con las condiciones históricas.
 Los transmisores de temperatura TIT-104-4/5 con sus respectivas alarmas,

indicaciones y registros en la sala de control
 Los transmisores de caída de presión PdIT-104-4/5 con sus respectivas

alarmas, indicaciones y registros en la sala de control
Adicionalmente estos filtros tienen el enclavamiento de protección del gasoducto (I-

104-4/5), mediante la válvula HV-102, que en caso de una alta presión (por encima
de 150bar) procederá al cierre del ingreso de gas; lo mismo que cuando la presión
baje a 54 bar.

transmisores de presión PIT-104-4/5 los que controlan la presión del gas en
el recipiente los cuales tienen el enclavamiento de protección del gasoducto
(I-104-4/5), mediante la válvula HV-102, que en caso de una alta presión
(por encima de 150bar) procederá al cierre del ingreso de gas; lo mismo que
cuando la presión baje a 54 bar. Existirán las siguientes alarmas y ordenes de
cierre en el panel de control:
o PAH-104-4/5: 13 bar (188.5 psig)
o PAHH-104-4/5: 18 bar (261 psig)
o PAL-104-4/5: 5 bar (72.5 psig)
54
o PALL-104-4/5: 3 bar (43.5 psig)
 El sistema ESD dispone de interruptores de nivel con alarma de alta y baja

presión LSH-104-4/5 y LSL-104-4/5 (LSHH-104-4/5 y LSLL-104-4/5) que en
caso fallen los mecanismos del BPCS entran a tallar mediante los
interruptores respectivos, independientemente de la actuación del sistema
básico BPCS.
Los enclavamientos I-104-L1/L2 cierran la válvula HV-101 y HV-102 por nivel

alto-alto de líquido (la altura de cierre mediante LSHH SE fijará en la etapa de
ing. De detalle).
Estos sistemas son adicionales al sistema básico BPCS y al sistema ESD, tienen sus
propios instrumentos y no reportan a un PLC. En esta categoría se ubican las
válvulas de seguridad de protección de líneas y recipientes:
Las válvulas de alivio que tienen sobrepaso (by-pass) son las que serán reparadas
con el proceso en marcha en caso de falla; ello quiere decir que existe otra válvula
redundante que asumirá la función de protección del sistema guante el
mantenimiento mecánico (por ejemplo si se presentaran fallas mecánicas en la
válvula PSV-104-1, esta será reparada inmediatamente con el proceso en marcha sin
interrumpir el flujo de gas porque existen los equipos redundantes tales como el
PSV-104-2 o el PSV-104-3 que protegerán la línea y el recipiente, mientras
cualquiera de ellas entra en mantenimiento (debe notarse que las válvulas PSV-104-
4 o el PSV-104-5 no disponen de by-pass porque ambas son redundantes entre sí).


55
Igualmente se recomienda el diseño de un sistema F&G para los recintos cerrados

donde se puede presentar fugas de gases, en este caso también debe acompañarse
con un sistema de extintores adecuados que cumplan la norma NFPA
correspondiente.
10.5. Horno de Calentamiento de Gas (H-102)
La función de este horno es el calentamiento del gas y prevenir la formación de

Hidratos en el gasoducto por el efecto de reducción violenta de presión (efecto
Joule Thompson).
El horno será del tipo calentamiento en lecho fijo de agua caliente. La capacidad del
horno será de 4.1 MM.BTU/hr (requerimiento total de calentamiento en URM). Se
han revisado los cálculos de necesidad de calentamiento para evitar hidratos y se ha
llegado a la conclusión de que este calentador debe calentar el gas desde 20 ºC
hasta una temperatura de 57 ºC, para asegurar esta temperatura se ha instalado la
instrumentación adecuada para el logro de ese trabajo, así como los sistemas
interlock y enclavamientos de emergencia para cada situación de emergencia del
calentador H-102 que se ha mencionado previamente y que son los siguientes:
 PCV-102-7-1.- Regulador de presión del gas combustible desde 50 barg (725

psig) a 10.35 barg(150 psig), cuya presión será entregada al skid del

presión de alivio será fijada en 50 barg (725 psig).
 HV-102-7.- Válvula de corte del gasoducto del gas combustible cuya presión
de corte será fijada en 11.4 barg (165 psig), esta válvula pertenece al
sistema ESD.
 ZSC-102-7.- Indicación local de la posición cerrada de la válvula de corte HV-

102-7 del sistema ESD, esta indicación también aparecerá en la sala de
control
 ZSO-102-7.- Indicación local de la posición abierta de la válvula de corte HV-

control
 SV-102-7.- Válvula solenoide del sistema de gas combustible, recibe los

 I-107.- Enclavamiento de la temperatura de piel de tubos cuyo set point será

determinado por el fabricante.
56
 I-108.- Enclavamiento del scanner detector de llama apagada, cuyo set point

presión que estará fijado a 11.4 barg(165 psig) que será la presión de corte.


barg(150psig) a 2.07 barg(30 psig), cuya presión será entregada a la válvula
de control TCV-102-7 del calentador de gas H-102
 BE-102-7.- Scanner UV detector de falla de flama con enclavamiento I-108

para corte de combustible en caso de flama apagada.

102-7-1.

indicación en el PLC-102-7 y lectura y registro en la sala de control TIR-102-7
 PIT-102-7-1.- Transmisor de presión del calentador de gas con indicación en

el PLC-102-7-1 y lectura y registro en la sala de control PIR-102-7-1.
 PSV-102-7-1.- Válvula de seguridad del calentador del gas combustible cuya

presión de alivio será fijada en 3.45 barg(50 psig)
 HV-102-7-1.- Válvula de corte de la línea de gas piloto, que cerrará el flujo de

gas piloto a la señal de enclavamiento I-108 de llama apagada, esta válvula
pertenece al sistema ESD.
 ZSC-102-7-1.- Indicación local de la posición cerrada de la válvula de corte

HV-102-7-1 del sistema ESD, esta indicación también aparecerá en la sala de
control
57

control
 SV-102-7-1.- Válvula solenoide del sistema de gas combustible, recibe los

 PCV-102-7-1.- Regulador de presión del gas piloto desde 10.35 barg(150psig)

a 0.67barg(7 psig), cuya presión será entregada al skid del calentador de gas
H-102
Esta será la instrumentación mínima exigida al vendedor, el cual, podrá ser

complementado para dar mayor seguridad al calentador pero de ninguna manera
disminuirla.
10.6. Horno de Calentamiento de Gas (H-104)
La función de este horno es el calentamiento del gas y prevenir la formación de

Hidratos en el gasoducto por el efecto de reducción violenta de presión (efecto
Joule Thompson).
El horno será del tipo calentamiento en lecho fijo de agua caliente. La capacidad del
horno será de 1.1 MM.BTU/hr (requerimiento complementario de calentamiento en
URR). Se han revisado los cálculos de necesidad de calentamiento para evitar
hidratos y se ha llegado a la conclusión de que este calentador debe calentar el gas
desde 22 ºC hasta una temperatura de 32 ºC, antes del ingreso del gas a la unidad
de regulación Nº 3; para asegurar esta temperatura se ha instalado la
instrumentación adecuada para el logro de ese trabajo, así como los sistemas
interlock y enclavamientos de emergencia para cada situación de emergencia del
calentador H-104 que se ha mencionado previamente y que son los siguientes:
 PCV-102-7-1.- Regulador de presión del gas combustible desde 50 barg (725

psig) a 10.35 barg(150 psig), cuya presión será entregada al skid del

presión de alivio será fijada en 50 barg (725 psig).
 HV-102-7.- Válvula de corte del gasoducto del gas combustible cuya presión
de corte será fijada en 11.4 barg (165 psig), esta válvula pertenece al
sistema ESD.
58
 ZSC-102-7.- Indicación local de la posición cerrada de la válvula de corte HV-

control
 ZSO-102-7.- Indicación local de la posición abierta de la válvula de corte HV-

control

 I-107.- Enclavamiento de la temperatura de piel de tubos cuyo set point será

determinado por el fabricante.

presión que estará fijado a 11.4 barg (165 psig) que será la presión de corte.


barg(150psig) a 2.07 barg(30 psig), cuya presión será entregada a la válvula
de control TCV-102-7 del calentador de gas H-102
 BE-102-7.- Scanner UV detector de falla de flama con enclavamiento I-108

para corte de combustible en caso de flama apagada.

102-7-1.

indicación en el PLC-102-7 y lectura y registro en la sala de control TIR-102-7
59
 PIT-102-7-1.- Transmisor de presión del calentador de gas con indicación en

el PLC-102-7-1 y lectura y registro en la sala de control PIR-102-7-1.
 PSV-102-7-1.- Válvula de seguridad del calentador del gas combustible cuya

presión de alivio será fijada en 3.45 barg(50 psig)
 HV-102-7-1.- Válvula de corte de la línea de gas piloto, que cerrará el flujo de

gas piloto a la señal de enclavamiento I-108 de llama apagada, esta válvula
pertenece al sistema ESD.
 ZSC-102-7-1.- Indicación local de la posición cerrada de la válvula de corte

control

control
 SV-102-7-1.- Válvula solenoide del sistema de gas combustible, recibe los

 PCV-102-7-1.- Regulador de presión del gas piloto desde 10.35 barg

(150psig) a 0.67barg(7 psig), cuya presión será entregada al skid del
calentador de gas H-102
Esta será la instrumentación mínima exigida al vendedor, el cual, podrá ser

complementado para dar mayor seguridad al calentador pero de ninguna manera
disminuirla.
Las demás recomendaciones aparecen en los Nodos Nº 10 y 11 del adjunto E.
10.7. Sistema Blow Down
Esta área comprende los recipientes de descarga de drenajes líquidos y gases de

las válvulas de alivio KO-Drum (V-106-A/B). Existirá un recipiente en la URM y
otro en la URR, los equipos pertenecientes a esta unidad son:
 V-107 A/B.- Recipientes Blow Down
 PSV-107 A/B.- Válvulas de seguridad de los recipientes V-107-A/B
 PI-107-A/B.- Manómetros de los recipientes V-107 A/B
 TI-107-A/B.- Termómetros de los recipientes V-107 A/B
60
 LG-107-A/B.- Visores de Vidrio de los recipientes V-107 A/B
 LSH-107-A/B.- Interruptores de alto nivel de los recipientes V-107 A/B
 LSL-107-A/B.- Interruptores de bajo nivel de los recipientes V-107 A/B
 P-107-A/B.- Bomba de sistema Blow-down.
 F-107 A/B.- Chimeneas de ventilación ubicados a distancias convenientes

respecto de la ubicación del resto de los equipos del área, estos sistemas de
ventilación reemplazarán al sistema de flare.
Según el concepto teórico, esta unidad ha sido diseñada de acuerdo a las

disposiciones de las normas nacionales e internacionales, en el que se obliga a no
ventear directamente a la atmósfera las descargas de las válvulas de alivio de los
recipientes a presión; el sistema debe contar con un sello líquido (API-520) que en
este caso se asegura con un sistema de control de nivel; lo instalado a un pie de
altura en V-106 A y a o.6 pies en V-106 B, cumple dicha función y acepta como
válida.
El plano de la referencia indica que también los venteos de la válvula de alivio

descargarán a una altura de 20 pies (suficiente para ser diluida por el viento y no
crear atmósfera explosiva en el área circundante).
Se deja constancia que este sistema no requiere una antorcha de quema, porque
el gas venteado será esporádico, ya que normalmente solo recibirá los drenajes
durante el periodo de mantenimiento que puede ser rutinario y/o anual. Por tal
razón tampoco se justifica instalar un sistema automático de bombeo de líquidos
recuperados.
10.8. Genéricos
10.8.1. Suministro Eléctrico
El suministro eléctrico se realizará desde la Central Térmica por cable aéreo, se

recomienda calcular la capacidad de un sistema de paneles solares para suministrar
energía en caso de robo de cable o cualquier contingencia en el suministro hacia la
URM, la URR no tiene problemas en este sentido; es un aspecto pendiente de la
Ingeniería Básica que debe completarse en la etapa de la ingeniería de detalle.
10.8.2. Sistema de Puesta a Tierra
Los Equipos e instrumentos de las unidades URM tendrán un sistema de Puesta a

Tierra, igualmente los equipos de la unidad de Reparto (URR).
Los detalles y las capacidades respectivas deben ser considerados en la etapa de

ingeniería de detalle.
61
10.8.3. Sistema de Pararrayos
Se instalará un equipo completo para el área de URM, en el caso de la URR se

debe analizar y compatibilizar con lo existente para la central térmica.
Los detalles y las capacidades respectivas deben ser considerados en la etapa de

10.8.4. Suministro de Aire de Instrumentos
El accionamiento de posicionadores de las válvulas de control será mediante gas

seco proveniente del área 103 (luego de las dos regulaciones en área 102- URM) ,
se recomienda instalar un recipiente pulmón de gas para este propósito; es un
aspecto pendiente de la Ingeniería Básica que debe completarse en la etapa de la
11. ADJUNTOS
ADJUNTO A.- Documentos Generales
ADJUNTO B.- Planos
ADJUNTO C.- Hojas de Trabajo HAZOP
ADJUNTO D.- Documentos Entregados por EGESUR (aparte)
ADJUNTO E.- Documentos Entregados por TGP-COGA (aparte)
11.1. ADJUNTO A.- DOCUMENTOS GENERALES
Manual de Estudio HAZOP
11.2. ADJUNTO B.- PLANOS
Planos 2009-01-I-PL-02 P&ID General
11.3. ADJUNTO C.- HOJAS DE TRABAJO HAZOP
11.4. ADJUNTO D.- DOCUMENTOS ENTREGADOS POR INGENIERIA.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
 2009-01-R-ET-01 Filtros
 2009-01-R-ET-02 Medición
 2009-01-R-ET-03 Regulación
62
 2009-01-R-ET-04 Odorizador
 2009-01-R-ET-05 Heater (calentador de gas)
 2009-01-R-ET-06 Trampas Raspatubos (Scrapper)
 2009-01-R-ET-07 Válvulas
11.5. ADJUNTO E.- DOCUMENTOS ENTREGADOS POR TGP-COGA
63

Estudio HAZOP GASEODUCTO

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LUYOPAT-ABISA

PROYECTO: GASODUCTO DEL PROYECTO CONVERSION A GAS NATURAL

PROYECTO LUYOPAT-ABISA ENE-10 REVISION MAL ENE-10 PA G I N A 1 de 64

CALCULO no APROBADO EGESUR ENE-10 TIPO A4

REVISION INTERNA LP-ABISA ENE-10 EGESUR ENE-10

PARA CONSTRUCCION LP-ABISA FEB-10 FEB-10

LISTA DE DOCUMENTOS DE REFERENCIA

Titulo: ING. DETALLE Hoja: 2 de 63

LUYOPAT-ABISA. INFORME DEL ESTUDIO HAZOP Fecha: FEB-10

Titulo: ING. DETALLE Hoja: 3 de 63

LUYOPAT-ABISA. INFORME DEL ESTUDIO HAZOP Fecha: FEB-10

10.4. AREA 104.- UNIDAD DE REGULACION Y REPARTO..................................................48

Titulo: ING. DETALLE Hoja: 4 de 63

LUYOPAT-ABISA. INFORME DEL ESTUDIO HAZOP Fecha: FEB-10

Presentar los resultados detallados del estudio de riesgos y operabilidad (HAZOP)

El HAZOP es un estudio de referencia obligada en la evaluación de riesgos previo

El desarrollo del estudio tuvo tres etapas muy definidas:

1. Una primera etapa desarrollada en el mes de Diciembre-2008.- Que consistió en

2. Una segunda etapa desarrollada en el mes de enero - 2009 consistió en la

Titulo: ING. DETALLE Hoja: 5 de 63

LUYOPAT-ABISA. INFORME DEL ESTUDIO HAZOP Fecha: FEB-10

todos los sistemas que le confieran seguridad a la operación y se minimicen los

También se deja expresa constancia que la Ingeniería Básica desarrollada

 Se ha desarrollado la ingeniería básica para el proyecto, la cual cumple

 Definición de los niveles de protección para una confiabilidad de la

 Sistemas de protección tales como el sistema Fire & Gas.

 Se ha considerado la alta confiabilidad del suministro eléctrico por medio

 Se ha considerado la premisa que los sistemas ESD deberían ser

 Otra consideración que merece mención aparte es la calidad del

Titulo: ING. DETALLE Hoja: 6 de 63

LUYOPAT-ABISA. INFORME DEL ESTUDIO HAZOP Fecha: FEB-10

3. Una Tercera etapa desarrollada en el mes de Febrero-2009.- Consistió en la

4. El Líder del estudio deja expresa constancia que la documentación que

 EGESUR no entregó los procedimientos operativos de la Central Térmica

 Dejamos constancia que a las reuniones no asistieron personal operativo

 Se deja constancia que al no asistir los supervisores de parte de

Las demás observaciones y recomendaciones se encuentran en las secciones

Titulo: ING. DETALLE Hoja: 7 de 63

LUYOPAT-ABISA. INFORME DEL ESTUDIO HAZOP Fecha: FEB-10

este sistema, por lo tanto se recomienda que previamente a la extensión del

3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El propósito del proyecto es el envío de gas a la central térmica INDEPENDENCIA y

Las unidades de proceso y las áreas consideradas para propósito de identificación

a) Área 101.- Captación de TGP (Toma desde el gasoducto de TGP) .-

 Válvula de sacrificio (VB-101) .- Clase D1; Tipo bola de 8” paso total,

 Válvula de emergencia HV-101 (Código de TGP XV-10528-EG-01).-

 Brida Monolítica.- Esta brida cumple la función de facilitar el proceso de

b) Área 102.- URM (Unidad de Regulación y Medición) .- La función básica

Titulo: ING. DETALLE Hoja: 8 de 63

LUYOPAT-ABISA. INFORME DEL ESTUDIO HAZOP Fecha: FEB-10

 Filtros de Gas (V-102-1/2) .- Para retener los posibles bolsones de

La tecnología moderna de filtración por cartuchos especificado para este

Estos filtros disponen de la instrumentación para la indicación y registro

Se espera que la temperatura normal de ingreso del gas de TGP sea de

 F-102-1/2.- Primera etapa de filtros de 10 micrones

 PSV-102-1.- Válvula de seguridad de protección del gasoducto cuya

 PSV-102-2/3.- Válvula de seguridad de protección de los filtros F-102-1/2

Titulo: ING. DETALLE Hoja: 9 de 63

LUYOPAT-ABISA. INFORME DEL ESTUDIO HAZOP Fecha: FEB-10

 HV-102.- Válvula de cierre del sistema de emergencia ESD, su presión de

 ZSL-102-1 y ZSH-102-1.- Indicadores de Posición de baja y alta presión

 PIT-102-1/2.- Transmisor de presión de los filtros F-102-1/2

 PAL-102-1/2.- Alarma de baja presión de los filtros F-102-1/2 fijado a 60

 PALL-102-1/2.- Alarma de baja-baja presión de los filtros F-102-1/2 fijado