O objetivo da disciplina é trazer ao aluno o

conhecimento em manufatura auxiliada por

computador e desenvolvimento de projetos.
 A metodologia utilizada nas aulas
será apresentação teórica utilizando
apostilas e o software nos laboratórios
de informática e desenvolver o projeto
prático no laboratório de manufatura
com o auxilio do centro de usinagem
CNC.
1ºBimestre

Avaliação teórica 5 pontos

Avaliação Pratica 2 pontos
Relatório do projeto 1 pontos
Integrativa 2 pontos

2ºBimestre

Avaliação teórica 2 Pontos

Avaliação Pratica 4 Pontos
Relatório do projeto 2 Pontos
Integrativa 2 Pontos
1ºBimestre

Integrativa
Avaliação 1
Devolutiva

2ºBimestre

Integrativa
Avaliação 2
Devolutiva
Substitutiva
Podemos definir CAM como auxílio via computador da
preparação da manufatura, representando as tecnologias usadas
no chão de fábrica, dizendo não só a respeito da automação da
manufatura, como: CNC (Comando Numérico Computadorizado),
CLP (Controle Lógico Programável), coletores de dados (DNC),
como também a tomada de decisão, plano operacional, etc.

Apesar de toda esta abrangência, o termo CAM , as vezes, ainda é

sinônimo da programação CN, conceito que ficou muito difundido
com a sigla CAD/CAM, que representa módulos de programação
CN em sistemas CAM.
 Os sistemas CN normalmente são utilizados para o
cálculo do caminho da ferramenta, a partir da representação
geométrica da peça disponível na forma computacional.
Outra opção é a simulação final do programa, onde pode-se
visualizar a usinagem. Com essas duas funções citadas é
possível obter com boa precisão do tempo principal da
operação, pois seu cálculo é determinístico, dependo dos
movimentos da máquina
 Os comandos de um programa CN são os responsáveis
pelo acionamento de uma máquina CNC, informando todas
as etapas de fabricação de uma determinada operação de
uma peça . Uma linha de comando de um programa CN pode
conter informações sobre o movimento da ferramenta.
 Todas as máquinas-ferramenta CNC são comandadas
por um sistema de coordenadas cartesianas na elaboração de
qualquer perfil geométrico.
Ponto Zero da Máquina: M

O ponto zero da máquina, é definido pelo fabricante da mesma. Ele

é o ponto zero para o sistema de coordenadas da máquina e o ponto
inicial para todos os demais
Ponto de referência: R

Serve para aferição e controle do sistema de medição dos

movimentos da máquina. Ao ligar a máquina, sempre se
deve deslocar o carro até esse local, antes de iniciar a
usinagem.

Este procedimento define ao comando a posição do carro em

relação ao zero máquina.
Ponto zero da peça: W

Este ponto é definido pelo programador e usado por ele para

definir as coordenadas durante a elaboração do programa.
Recomenda-se colocar o ponto zero da peça de tal forma que
se possam transformar facilmente as medidas do desenho da
peça em valores de coordenadas.
Absoluta

Define-se como sistema de coordenadas absolutas o sistema

de coordenadas onde o ponto a ser atingido pela ferramenta
é dado tomando-se como referência o “zero-peça”.

Incremental

Define-se como sistema de coordenadas incrementais o sistema de

coordenadas onde o ponto a ser atingido pela ferramenta é dado
tomando-se como referência o ponto anterior.
N, G, F, S, M e T

Os códigos de programação servem para que a

maquina entenda o que o programador quer ela faça. Para
que a maquina trabalhe precisamos seguir uma sequencia
de códigos conforme o exemplo abaixo:
N10 G0 X20 Y50 Z-5 F400 S2000;
N é utilizado junto com números para definir o numero de
linha do programa.
G código modal onde ele define como a máquina deve
trabalhar e deve ser seguido de um número para definir
avanço linear, avanço de interpolação circular horário e anti
horário entre outros processos de avanço.
N, G, F, S, M e T

N10 G0 X20 Y50 Z-5 F400 S2000;

X Para posição da mesa no sentido X+ e X-.

Y Para posição da mesa no sentido Y+ e Y-.
Z Para posição da ferramenta no sentido Z+ e Z-.
F para avanço linear e nunca utilizado com G0 (Zero).
S Utilizado para definir a rotação da ferramenta em
velocidade de corte ou Rotações por minuto dependendo se
foi programado com G96 ou G97.
; o ponto e virgula é obrigatório em todo final de bloco.
Funções G

G00 - Avanço rápido

G01 - Interpolação linear
G02 - Interpolação circular horária
G03 - Interpolação circulara anti-horária
G04 - Tempo de permanência
G20 – Referência de unidade de medida (polegada)
G21 – Referência de unidade de medida (métrico)
G28 – Retorna eixos para referência de máquina
G33 – Ciclo de roscamento
Funções G

G40 – Cancela compensação do raio da ferramenta

G41 – Ativa compensação do raio da ferramenta (esquerda)
G42 – Ativa compensação do raio da ferramenta (direita)
G70 – Ciclo de acabamento
G71 – Ciclo automático de desbaste longitudinal
G72 – Ciclo automático de desbaste transversal
Funções G

G73 – Ciclo automático de desbaste paralelo ao perfil final

G74 – Ciclo de furação / torneamento
G75 – Ciclo de canais / faceamento
G76 – Ciclo de roscamento automático
G77 – Ciclo de torneamento paralelo / cônico
G78 – Ciclo de roscamento semiautomático
G79 – Ciclo de faceamento paralelo / cônico
G90 - Sistema de coordenadas absolutas
G91 - Sistema de coordenadas incrementais
Funções G

G92 - Estabelece limite de rotação (RPM)

G94 - Estabelece avanço x / minuto
G95 - Estabelece avanço x / rotação
G96 - Estabelece programação em velocidade de corte
constante
G97 - Estabelece programação em RPM
Funções G

G10 - Gerenciador de vida da ferramenta

G22 - Área de segurança
G37 - Sistema de compensação automática de ferramenta
G54 à G59 - Referência de coordenada de trabalho
G65 - Macro B
G80 – Cancela ciclos de furação
G83 - Ciclo de furação
G85 - Ciclo de mandrilar
Funções M

M00 - Parada de programa

M01 - Parada de programa opcional
M02 - Final de programa
M03 - Gira eixo árvore sentido horário
M04 - Gira eixo árvore sentido anti-horário
M05 - Parada do eixo árvore
M08 - Liga refrigeração
M09 - Desliga refrigeração
M30 - Final de programa e retorno
Funções M

M18 - Cancela modo posicionamento eixo árvore

M19 - Eixo árvore em modo posicionamento
M20 - Aciona alimentador de barras
M21 - Para alimentador de barras
M24 - Placa travada
M25 - Placa destravada
M26 - Retrai a manga do cabeçote móvel
M27 - Avança manga do cabeçote móvel
M36 - Abre porta automática do operador
M37 - Fecha porta automática do operador
Funções M

M38 - Avança aparador de peças

M39 - Retrai aparador de peças
M40 - Seleciona modo operação interna da placa
M41 - Seleciona modo operação externa da placa
M42 - Liga limpeza de placa
M43 - Desliga limpeza de placa
M45 - Liga sistema limpeza cavacos proteções
M46 - Desliga sistema limpeza cavacos proteções
M49 - Troca de barra
Funções M

M50 - Retrai leitor de posição de ferramenta (Tool Eye)

M51 - Avança leitor de posição de ferramenta (Tool Eye)
M76 - Contador de peças
M86 - Liga o transportador de cavacos
M87 - Desliga o transportador de cavacos
M98 - Chamada de um sub-programa
M99 - Retorno de um sub-programa
Importando arquivo no programa

Executar o programa NX10 e depois clicar na pasta ABRIR.

Procurar pela peça Aula 2 NX10

Clicar em Arquivo e depois manufatura
Este é o ambiente de Manufatura. Clicar em CAM GENERAL - MILL PLANAR e
OK.
Precisamos configurar o programa com a informações necessárias
para gerar o código NC.

As informações obrigatórias são:

• Zeramento da peça e devendo ser a mesma utilizada na máquina

• Ferramentas contendo diâmetro, comprimento e número de cortes

• Informar peça de trabalho e a peça bruta

• Quantidade de material deixado nas operações de desbaste e acabamento

• Criar os processos de desbaste, semiacabamento e acabamento

Vamos começar pelo processo de criação de ferramentas.

Clicar em Criar ferramentas. Selecionar fresa nomear com o diâmetro utilizado

e depois aplicar ou OK
Configurar conforme esta na figura abaixo, para que seja criado
uma fresa de topo reto.

Diâmetro da ferramenta

Comprimento total da ferramenta

Comprimento de corte da ferramenta

Numero de cortes da ferramenta

Posição da ferramenta no magazine

Qual o corretor da ferramenta

Depois clicar em OK
 Todas as ferramentas necessárias para
todos os processos já foram criadas?

• Fresas de acabamento
• Brocas
• Machos

Clique na segunda aba Vista de ferramentas de máquina e verifique na janela

abaixo se tem as ferramentas criadas
Iremos indicar para o programa onde será o Zeramento da peça.
Este Zeramento deve ser o mesma da máquina de trabalho.

Entrar na terceira aba VISTA DE GEOMETRIA e clicar no símbolo de + ao lado

de MCS_MILL para exibir a aba WORKPIECE.
Precisamos configurar primeiro MCS_MILL.

De um duplo clique sobre ele para abrir as configurações.

Clicar na janelinha especificada abaixo.

Na próxima aba CSYS clicar na janela de especificar orientação.

Clicar na janela.
Selecionar o ponto aonde será o Zeramento da peça.

Na FAJ sempre utilizamos o canto inferior esquerdo, mas o

usuário poderá escolher outro ponto no programa desde que na
máquina seja seguido o mesmo zeramento

Ponto zero peça.

Após definir o zero peça, clicar em ok três vezes ate voltar na
janela inicial, conforme figura abaixo.

Depois entrar na aba WORKPIECE para definir a peça de trabalho e o

bloco bruto que será usinado.

Duplo clique para abrir.

Definir peça de trabalho

Na aba Geometria clicar na janela Especificar peça.

Definir peça de trabalho
Na aba Selecionar Objeto, clicar na peça até que ela fique laranja
conforme figura abaixo e depois clicar em OK.
Definir peça bruta de trabalho.

Na aba Geometria clicar na janela Especificar Vazio.

Definir peça bruta de trabalho.
Na aba Geometria em Branco clicar na janela geometria e selecionar a
função bloco delimitador.

Clicar para abrir mais opções.

Selecionar bloco delimitador.

Clicar em ok e depois ok
novamente para retornar
Definir sobre metal.
O sobre metal em cada operação precisa ser definido e vamos
configurar cada um.

Entrar na quarta janela para abrir os métodos de usinagem

Para definir cada um é preciso dar um duplo clique para abrir as configurações.

Desbaste.

Semi acabamento

Acabamento
Definir sobre metal.
Após abrir MILL_ROUGH, iremos definir o sobre metal.

Em estoque da peça, coloque a quantidade que deseja que a maquina deixe

de material para o próximo processo.

Depois clicar em OK

Definir o sobre metal

***Realizar o mesmo procedimento

para as etapas de semi acabamento
e acabamento
Criar Operações.
Iremos criar as operações de usinagem.

A primeira operação deve ser a de desbaste.

Escolher a ferramenta CRIAR OPERAÇÃO

Definir o sobre metal

Criar Operações.
Para definir a primeira operação, iremos selecionar Mill_Contour e depois
o ícone Cavity Mill.

Definir conforme figura abaixo.

Selecionar Mill_Contour

Selecionar Cavity Mill

Definir modo program

Selecionar a ferramenta para a operação

Selecionar Workpiece pelo zeramento selecionado
Definir operação de sobre metal

Nomear a operação
Criar Operações.
Na janela fresagem de cavidade, verificar se os parâmetros estão conforme
figura abaixo.

Lanternas acesas indicam que

já foi selecionado a peça e o
bruto para trabalho

Modo de trabalho da ferramenta

Porcentagem do diâmetro da ferramenta para
trabalhar na peça

Profundidade para cada camada fresada

Criar Operações.
Rolar a barra de ferramentas para configurara o restante da operação de
desbaste.

Dar duplo clique para definir os

avanços e a rotação da
ferramenta que esta configurada
para esta operação
Avanços e rotações da ferramenta.

Definir a velocidade de corte de acordo com

o material da peça e o material da ferramenta
selecionada

Colocar o avanço por dente de acordo com o

material da peça e o material da ferramenta
selecionada
Avanços e rotações da ferramenta.

Clicar na calculadora para que os outros

parâmetros sejam definidos.

Finalizar OK
Gerar caminho da ferramenta.
Definir o caminho da ferramenta selecionando o ícone Gerar

Gerar a programação
Gerar o caminho da ferramenta.
Definir o caminho da ferramenta selecionando o ícone Gerar

Gerar a programação e verificar se esta conforme a figura

ao lado
Verificar o caminho da ferramenta.
Verificar o caminho da ferramenta selecionando o ícone VERIFICAR

Clicar no ícone Verificar

Verificar o caminho da ferramenta.
Verificar o caminho da ferramenta selecionando o ícone VERIFICAR

Escolher Dinâmico 2D para visualizar a peça

sendo usinada
Verificar o caminho da ferramenta.
Rolar a barra de ferramentas para baixo e escolher a velocidade de
animação e clicar em play.

Se estiver conforme programado, clicar em OK

Finalizar a operação de desbaste clicando em OK
Selecionando a primeira janela é possível verificar que foi criado a
operação de desbaste
Operação de Semi acabamento.

Criar mais uma ferramenta para a operação

de semi acabamento e definir o método de
usinagem para Mill_Semi_Finish

Por conter parte cilíndrica na peça, deverá ser

criada uma ferramenta Ball_Mill
Operação de Semi acabamento.

Selecionar a ferramenta para esta

operação

Definir como semi acabamento para

o sobre metal escolhido

Nomear a operação
Operação de Semi acabamento.

Clicar em especificar áreas para definir onde

a ferramenta irá trabalhar
Operação de Semi acabamento.

EM Área de Recorte, selecionar a partes que contem esfera e chanfro e depois

clicar em OK
Operação de Semi acabamento.
Definir os parâmetros de corte conforme figura abaixo.

Colocar pouca porcentagem de ferramenta e a distância máxima com valor baixo.

Isso irá deixar a peça com um melhor acabamento para a operação seguinte.
Avanços e rotação.
Definir os avanços e rotação da ferramenta.

Para um bom acabamento, deixar a rotação maior e o avanço menor do que a

operação de desbaste evitando assim vibração da ferramenta e da peça.

Gerar operação de Semi acabamento.

Fazer a geração do programa no ícone GERAR e depois verificar a animação no

ícone VERIFICAR.

Observar se somente as áreas selecionadas foram usinadas.

Após terminar, clicar em OK para finalizar a operação de SEMI_ACABAMENTO

Operação de Acabamento.

Criar uma ferramenta para a operação de

acabamento.

Por conter parte cilíndrica na peça, deverá ser

criada uma ferramenta Ball_Mill e uma
ferramenta de Topo reto para as partes
planas
Gerar operação de Acabamento.

Para a operação de acabamento iremos

selecionar a ferramenta Área de contorno.
Gerar operação de Acabamento.

Em Especificar Área de corte, selecionar as

áreas que serão usinadas pela fresa de topo
reta
Gerar operação de Acabamento.
Em Especificar Área de corte, selecionar as áreas que serão usinadas pela fresa
de topo reta
Gerar operação de Acabamento.

Em método de orientação clicar na chave para

abrir as configurações de usinagem para o
acabamento.
Gerar operação de Acabamento.
Em Método Guia de Fresagem, deixar as configurações conforme figura abaixo
e clicar em OK
Avanços e rotação.
Definir os avanços e rotação da ferramenta.

Para um bom acabamento, deixar a rotação maior e o avanço menor do que a

operação de Semi_Acabamento evitando assim vibração da ferramenta e da peça.

Operação de Acabamento.

Gerar o caminho da ferramenta e depois verificar a animação

Operação de Acabamento.
Verificar como ficou a animação e clicar em OK e depois finalizar a operação de
acabamento.
Gerar operação de Acabamento.

Para a operação de acabamento iremos

selecionar a ferramenta Área de contorno.

Selecionar a ferramenta esferica

Gerar operação de Acabamento.

Em Especificar Área de corte, selecionar as

áreas que serão usinadas pela fresa de topo
reta
Gerar operação de Acabamento.
Em Especificar Área de corte, selecionar as áreas que serão usinadas pela fresa
esférica.
Gerar operação de Acabamento.

Em método de orientação clicar na chave para

abrir as configurações de usinagem para o
acabamento.
Gerar operação de Acabamento.
Em Método Guia de Fresagem, deixar as configurações conforme figura abaixo
e clicar em OK
Avanços e rotação.
Definir os avanços e rotação da ferramenta.

Para um bom acabamento, deixar a rotação maior e o avanço menor do que a

operação de Semi_Acabamento evitando assim vibração da ferramenta e da peça.

Operação de Acabamento.

Gerar o caminho da ferramenta e depois verificar a animação

Operação de Acabamento.

Realizar o mesmo procedimento para acabamento

no chanfro da peça.
Operação de Acabamento.

Verificar se todas as operações estão conforme a figura abaixo.

Simulação do processo de usinagem.
Clicar na pasta program para que seja selecionada todas as operações.

Selecionar a ferramenta Simular Máquina

Simulação do processo de usinagem.

Selecionar Remoção de material

Definir velocidade de animação

Play na animação

Fechar após finalizar

Pós-Processo.

Após a simulação, novamente selecionar a pasta Program e depois na ferramenta

Pós-Processo.
Pós-Processo.

Selecionar a máquina de 3 eixos para gerar o código G

Selecionar o pós processador de

acordo com a máquina

Finalizar clicando em OK
Pós-Processo.

Verificar o código G gerado pelo programa passar para o pen drive e passar para
o centro de usinagem